1、鋼管桁架結構制作與安裝施工工藝1 一 般 規 定1.1 適用范圍本施工工藝規程適用于大型體育場館、公共建筑和各種用圓管、矩管作為骨架構成各類形狀的空間結構的建筑物以及構筑物。1.2 編制依據的標準與規范優質碳素結構鋼 GBT6991999普通碳素結構鋼 GBT7001998低合金高強度結構鋼 GBT15911994一般工程用鑄造碳素鋼 GB 55761997鑄件尺寸差 GB 641486結構用冷彎空心型鋼 GBT67281986鑄鋼件超聲探傷方法及質量評級方法 GB 723387焊接結構用碳素鋼鑄件 GBT76591987結構用無縫管 GBT81621999鑄件重量公差 GBT1135189直

2、縫焊管 GBT137931992結構用不銹鋼無縫鋼管 GBT149751994鋼結構工程施工質量驗收規范 GB 502052001建筑工程施工質量驗收統一標準 GB 503002001建筑鋼結構焊接技術規程 JGJ 812002合金鋼鑄件 JBZQ42971986鑄件質量分等通則 JBJQ82001901.3 材料要求管桁架使用的管材、板材、焊材、鑄鋼，除材料牌號、型號規格和質量等級應符合相應設計文件的要求，還必須符合下述規定：1 管材1) 材質：必須符合優質碳素結構鋼GBT6991999、普通碳素結構鋼GBT7001998、低合金高強度結構鋼GBT15911994和結構用不銹鋼無縫鋼管GBT

3、149751994的規定；2) 型材規格尺寸及其允許偏差：矩管必須符合結構用冷彎空心型鋼GBT67281986標準規定，無縫鋼管必須符合結構用無縫管GBT81621999標準規定，焊管必須符合直縫焊管GBT137931992標準規定，不銹鋼無縫鋼管必須符合結構用不銹鋼無縫鋼管GBT149751994標準規定。2 板材1) 材質：必須符合普通碳素結構鋼GBT7001998和低合金高強度結構鋼GBT15911994標準的規定；2) 規格尺寸和允許偏差：必須符合碳素結構鋼和低合金鋼熱軋厚板和鋼帶GBT32741988和熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GBT7091988標準規定。3 焊材1

4、) 焊條：分別應符合碳鋼焊條GBT51171995、低合金鋼焊條GBT51181995和不銹鋼焊條GBT9831995標準規定；2) 焊絲 分別應符合熔化焊用鋼絲GBT14957、氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GBT8110、碳鋼藥芯焊絲GBT10045、低合金鋼藥芯焊絲GBT17493標準規定。3) 焊劑 分別應符合碳素結構鋼埋弧焊用焊劑GB5293、低合金鋼埋弧焊用焊劑GBT12470標準規定。4 鑄鋼1) 化學成分、力學性能管桁架所使用鑄鋼節點鑄件材料采用ZG25、ZG 35、ZG 22Mn等，優先采用ZG 35、ZG 22Mn鑄鋼，其化學成分、力學性能分別應符合一般工程用鑄造碳素鋼

5、GB 55761997、焊接結構用碳素鋼鑄件GBT7 6591987和合金鋼鑄件JBZQ 42971986標準規定。 注：管桁架所使用的鋼支座通常也采用35號、45號結構鋼鍛件，其化學成分、機械性能符合優質碳素結構鋼GBT6991999的要求。輥軸鍛件用鋼錠鍛造時，鍛造比不少于2.5，鍛造過程中應控制鍛造最終溫度，鍛件應進行正火處理后回火處理。鍛件不得有超過其單面機加工的余量的50%的夾層、折疊、裂紋、結疤、夾渣等缺陷，不得有白點，且不允許焊補。2)尺寸公差和未注尺寸公差 管桁架所使用的鑄鋼構件的尺寸公差應滿足設計文件的規定。當設計無規定時，未注尺寸公差按GB641486CT13級，壁厚公差按

6、GB641486CT14級，錯型值為1.5mm;未注重量公差按GBT1135189MT13級。1.4 截面形式管行架單元斷面形式一般采用三角形、矩形、梯形及其組合形式（圖1.4-1）。 圖1.4-1 管行架單元斷面形式注三角形斷面;矩形斷面;梯形斷面;組合斷面。1.5 構件類型 管行架組成構件分類一般有上弦桿、下弦桿、豎腹桿、斜腹干、橫聯桿、斜聯桿, 如圖9.1.51所示。圖1.5-1 管桁行架組成構件分類1.6 腹桿及聯桿組和類型管桁架的腹桿和聯桿根據建筑要求、受力大小以及方便相貫節點處理，一般可采用單斜式或雙斜式兩種組合形式，如圖1.61和圖1.62所示。 圖1.6-1 單斜式 圖1.6-

7、2 雙斜式1.7 節點及其形式 管桁架節點分為球節點、板節點、鑄鋼節點、鼓節點、法蘭節點和相貫節點等。其相貫基本節點形式有T、K、Y;復合節點形式有TY、TK、X等。2 施 工 準 備2.1 材料準備1 管桁架制造使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等必須符合設計要求和現行標準的規定。2 材料代用，采用等截面和等強度的原則，任何材料代用均必須經設計單位核算認可，并按有關規定辦理審批手續。3 進廠的原材料除必須有生產廠的出廠質量證書，還應按合同要求和有關現行標準進行檢驗和驗收，做好檢查記錄。4 鋼材當鋼材的平直度不能滿足工藝要求時，應先行矯正。其鋼材矯正后，應符合表9.21規定的允許偏差要求。

8、表21 鋼材經矯正后允許偏差項目允許偏差鋼板，型鋼的局部繞曲矢高f在1m范圍內厚度（t）矢高（f）14mm1.5mm14mm1.0mm角鋼、槽鋼、工字鋼繞曲矢高f長度的1/1000，但不大于5.mm管材繞曲矢高f15mm1.5mm15mm2.0mm5 焊條 鋼管焊條出廠必須按照標準進行嚴格檢查，各項指標達到標準方能容許出廠。使用單位在焊條入庫前，應按焊條質量保證書檢查焊條質量是否合乎要求，型號、牌號是否符合要求。對于管桁架等重要結構的焊條，應按規定經質量復檢合格后驗收入庫。2.2 焊接準備1 管桁架結構焊接全過程，均應在焊接責任工程師的指導下進行。焊接責任工程師必須具備工程師以上技術職稱（或焊

9、接技師），并依據工程的具體要求及設備能力，編制焊接工藝指導書。2 焊接責任工程師和其它焊接技術人員，應具有承擔焊接工程師的總體規劃、管理和技術指導的能力。3 焊接責任工程師和其它焊接技術人員應具有鋼結構、焊接冶金、焊接施工等方面的知識和經驗，并具有焊接施工的計劃管理和施工技術指導的能力。4 無損檢驗員必須經過培訓，其資格應有文件或證書確認。若規定由業主委派人員進行檢驗，應在合同文件中聲明。中級以上無損檢驗員可以在其監督下，讓助理檢驗員完成具體工作，助理檢驗員同樣仍需經過專業培訓、考核和實踐，取得相關資格方能進行相關的檢驗工作。中級以上無損檢驗員應對無損檢測結果進行審查、判定，并應對出具的監測報

10、告簽證、蓋章、存盤、呈報。2.3 深化設計1 管桁架結構一般均需鋼結構施工單位進行深化設計，因此要求管桁架結構施工單位應具有相應工程等級的鋼結構專項設計資質。2 管桁架結構深化設計的要求如下：1) 應該建立結構整體三維線框模型，對重要部位的復雜節點，還應進行三維實體仿真放樣，條件允許時宜建立整體結構三維實體仿真模型。2) 合理選用正確的結構節點形式，重要節點部位應該進行復核計算。3) 根據材料定尺長度，正確確定桁架弦干拼接點位置，同時根據安裝條件，確定桁架節段拼接位置。4) 多根桿件相貫時，為保證節點施焊方便，同時保證焊縫質量，應該和結構設計師充分討論，確定節點工作點的定位以及允許偏心量。5)

11、 對三維的曲線桁架，宜將其弦桿進行二維弧形展開，展開放樣時應該充分考慮桁架拼接節點的安裝精度與難度，和結構設計師充分討論，選用合理的拼接節點形式。當二維展開難以滿足設計曲線形狀時，除考慮三維成型的加工設備條件外，宜和結構師進行充分交流，對加工曲線進行調整。6) 確定全部節點的合理焊縫形式，針對不同焊接部位制定相適宜的焊接工藝。7) 對于復雜節點，必須明確節點的裝配關系。8) 確定重要零件、構件的加工工藝。3 相貫線繪制 在具有結構三維實體仿真模型和五軸以上數控相貫線切割機條件下，可以不進行專門的相貫線繪制，當不具備數控相貫線切割機條件時，必須進行相貫線繪制。1) 深化設計常用節點形式： 圖2.

12、31 主管支管直接相貫圖2.32 帶加強套管相貫 圖2.33 球管相貫鋼管鼓 圖2.34管鼓相貫過渡板加勁板圖2.35 管板相貫節點連接筒圖2.36 管筒相貫節點連接法蘭 圖2.37 法蘭連接節點說明：1. 上圖中的節點形式為管桁架深化設計過程中常采用的節點形式，其構造要求以及計算原則按鋼結構設規范GB50017-2003和網架結構設計與施工規程JGJ7-91以及相關的鋼結構設計構造手冊內容執行。2. 對于某些重要部位的特殊節點形式，當難以采用手冊簡化計算公式確定其節點強度時，必須采取輔助手段提供其承載能力數據作為安全保障，一般的手段為有限元仿真計算或實驗檢測。2) 支座節點 管桁架結構采用的

13、支座節點形式較多,對于一些新型的支座形式,如板式橡膠支座、萬向球鉸支座、滾軸支座、鑄鋼支座等應該通過與支座生產專業廠家的溝通,在深化設計階段應該明確其構造要求,裝配關系等，特別是支座安裝后鋼結構二次施工對支座的不利影響因素以及相應采取的工藝措施必須明確。2.4 制作準備1 放樣和號料是管桁架結構制作工藝中的第一道也是至關重要的一道工序，從事放樣、號料的技術人員和操作工人要求必須熟悉圖紙，仔細了解技術要求，對圖紙構件的尺寸和定位方向進行仔細核對。2 對于結構桿件空間關系復雜、連接節點呈空間定位、桿件之間或者桿件與相鄰建筑體干涉較多的管桁架結構，宜采用三維實體放樣，三維實體放樣分為整體實體放樣和節

14、點局部實體放樣，如圖2.4a和圖2.4b所示。圖2.4a整體實體放樣 圖2.4b節點實體放樣3 由放樣圖進行胎架平臺制作時，胎架平臺工藝補償尺度一般不得超過2mm.4 構件放樣尺寸確定以后，為保證放樣準確，應該進行自檢，檢查樣板是否符合圖紙要求，核對樣板數量，并且報專職檢驗人員檢驗。5 下料加工之前，宜在計算機上進行電子圖預拼裝，當基于三維仿真實體模型條件下放樣，可以直接進行數控切割。3 制 作3.1 工藝流程 管桁架加工制作，可以根據具體工程情況在工廠或工地現場進行，其工藝流程見圖3.1-1。3.2 工作細則1 噴丸（砂）除銹 管桁架的構件推薦使用噴丸除銹，允許使用其他方法，如噴砂除銹、手工

15、除銹、酸洗除銹等，但必須達到設計要求的除銹等級。其除銹等級必須滿足GB8923標準的規定。2 接管1） 管材對接，必須按JGJ812002標準規定進行焊接工藝評定,確定焊接材料、焊接方法以及焊接工藝參數，以保證接管的質量。2） 管材對接焊縫，通常采用加內襯管（板）（見圖3.2-1）和加隔板焊（見圖3.2-2）的等強度全熔透焊接以及加外套筒（見3.2-3）和插入式的等強度角焊縫焊接，焊縫的質量等級必須達到設計圖紙具體要求。3） 相同管材（同管徑同壁厚）對接形式：見圖3.2-1、圖3.2-2、圖3.2-3所示。不合格退貨或換貨合格噴丸或噴砂機除銹管材驗收檢 驗接 管噴（刷）工廠底漆合格或貨不合格不

16、合格格油漆、標識檢 驗節點焊接檢 驗 檢 驗管桁架分段單元拼裝節點球、板或鑄件加工彎 管相關線切割合格或貨合格或貨不合格格圖3.1-1 加工制作工藝流程圖3.2-1 加內襯管（板）的單面焊示意圖圖3.2-2 加隔板焊示意圖圖3.2-3 加外套筒角焊示意圖4） 不同管材對接形式分為：內徑相同壁厚不同、外經相同壁厚不同和內徑外經均不同三種情況。不同管材對接，分別應采取下述措施達到管材之間的平緩過渡。詳見圖3.24、圖3.25、圖3.26所示。圖3.2-4內徑相同壁厚不同管材對接示意圖圖3.2-5 外徑相同壁厚不同管材對接示意圖圖3.2-6 內徑外經均不同管材對接示意圖5） 焊縫的坡口形式，在管壁厚

17、度不大于6mm時，可用I形坡口，其坡口寬度b應控制在4mm8mm，見圖3.27。在在管壁厚度大于6mm時，可用V形坡口，間隙應控制在25mm內，坡口角度應根據管壁厚度和使用焊條或焊絲直徑，在5580內選擇，見圖3.28。6） 內襯管一般選用壁厚410mm,長度4060mm為宜。圖3.2-7I形坡口管對接圖 圖3.28V形坡口管對接圖7） 管材焊接，可以采用二氧化碳氣體焊和手工電弧焊。接管焊縫應冷卻到環境溫度后進行外觀檢查，Q195、Q235、20材質的管材應在焊接后焊縫自然冷卻到環境溫度；Q295、 Q345、09MnV、09MnNb、12Mn、12Mn、14MnNb、16Mn、16MnRE、

18、18Nb材質的管材應在焊接完成24h后；Q390、Q420、Q460、15MnV、15MnTi、16MnNb、15MnVN、14MnVTiRE材質的管材應在焊接完成48h后，進行超聲波探傷檢查。8） 管材的最短接長為二倍D（管材外經）且不得小于600mm。管材接管后,每10000mm的對接接頭不得超過3個；每5000mm的對接接頭不得超過2個；每3000mm的對接接頭不得超過1個。且對接接頭處焊縫應與節點焊縫錯開為1D并不得小于200mm的距離,如圖3.2-9所示。圖3.2-9 對接接頭焊縫與節點焊縫錯開示意圖9） 相同管材（同管徑同壁厚）對接，接口錯邊小于0.15t(t為壁厚)且小于等于3m

19、m。3 相貫線切割1） 相貫線的切割，必須采用專用數控相貫線切割機進行。管件在切割前，必須用墨線彈出基準線，作為相貫線切割的起止和管件拼裝的定位線。并保證相交管件的中心軸線交匯于一點。如果管桁架中，斜腹桿中心線交匯于弦桿中心線的外側（即正偏心）或內側（負偏心），則應使交匯的偏心距最小，且應滿足：-0.55d0e0.25 d0或-0.55h0e0.25 h0，如圖3.2-10所示。相貫線的切割，應按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的順序進行。圖3.2-10 斜腹桿、弦桿中心線的偏心示意圖注：d0為圓管直徑；h0為矩管高度；e為偏心距。2） 管件壁厚大于6mm,應按圖3.2-27、圖

20、3.2-28、圖3.2-29和表3.2-5的坡口要求，采用定角、定點、固定坡口的方式與相貫線配套切割相貫節點焊接坡口。3） 相貫線形式主要分為：（1） 二管相貫線a 垂直相交相貫線如圖3.2-11 所示。b 斜交相貫線如圖3.2-12 所示。c 偏心相交相貫線如圖3.2-13所示。圖3.2-11 垂直相交相貫線 圖3.2-12 斜交相貫線 圖3.2-13 偏心相交相貫線(2) 三管相交相貫線和多管交相相貫線如圖3.2-14，圖3.2-15所示。圖3.2-14 三管相交相貫線 圖3.2-15 多管相貫線（3） 與環管或球相貫線a. 與外環管相貫線如圖3.2-16所示。b. 與內環管相貫線如圖3.

21、2-17所示。c. 與球相貫線如圖3.2.17-18所示。圖3.2-16外環管相貫線 圖3.2-17內環管相貫線 圖3.2.318管球相貫線4） 若采用火焰或等離子數控相貫線切割機進行相貫線切割，切割后必須將相貫線周圍殘留熔渣清除干凈，防止焊接缺陷產生。5）管件切割時應根據不同的節點形式，參考下述規定預留焊接收縮余量：鋼管球節點加襯管時，每條焊縫收縮余量應留1.53.5mm，不加襯管時，每條焊縫收縮余量應留1.02.0mm。焊接鋼板節點，每個節點焊縫收縮余量應留2.03.0mm。相貫節點，每條焊縫收縮余量應留1.02.0mm。4 彎管1）彎管可以采用冷彎和熱彎的方法。但對于管徑較大和壁厚較厚彎

22、曲半徑較?。ㄍǔ20m）的管件推薦使用較為先進的中頻熱彎工藝。2）彎管工藝流程：設定模形靠板彎曲（冷彎、熱彎）成型放 樣3）弧形、平面內函數曲線或平面內自由曲線的管件在彎制成形之前必須進行詳細的控制點坐標計算，對單曲率桿件，每根下料桿件的彎曲前控制計算點不得少于5個點，對于曲率較大的桿件或多曲率桿件，其形狀控制點相應增加。同時要求彎管成形后的檢查控制點應不少于桁架上下弦桿節段控制點，檢查時可以采用節點相對坐標進行校核（圖3.2-19）。4）彎管的質量應滿足表3.2-1規定的加工公差要求。 （） （） (c)圖3.2-19 曲線桁架成形控制點表3.2-1 彎管加工公差要求項目允許偏差備注管徑的

23、橢圓率（Dmax-Dmin）/Dmax8%矢（弦）高020mm弧長L1500，且20mm壁厚減薄量13t,且1.5mm 注： 1、Dmax、Dmin為管測點的最大、最小直徑； 2、t為管壁厚度。5 節點板或節點球加工1) 節點板(1)焊接鋼板節點分為單板和十字節點板，用于連接管桁架桿件(圖3.2-20)。十字節點板宜由二塊帶企口的鋼板對插而成，也可以由三塊鋼板焊接而成。十字節點板 構造如圖3.2-21(a)、(b)所示。圖3.2-20 單板節點示意圖 () ()圖3.2-21 十字節點板構造示意圖(2) 板節點所用的鋼材應同管桁架桿件鋼材一致，板材厚度由設計根據內力計算確定，一般比連接桿件厚度

24、大2mm，但不得小于6mm。節點板大小尺寸由設計確定。十字節點板的豎向焊縫宜采用V形或K形坡口的全熔透對接焊縫。(3) 鋼板節點的節點板長度尺寸允許偏差為2mm，角度允許偏差為20，可用角尺或樣板檢查，其接觸面應密合。2) 節點球加工焊接空心球節點，是目前管桁架中應用較多的一種節點。它構造簡單，受力明確，球體無方向性，可以與任意方向的管件連接。(1)焊接空心球加工工藝流程：裝配焊接沖壓成半球（熱壓、冷壓）圓板下料機械加工 (2) 焊接空心球構造，由兩個半球焊接而成，可分為不加肋（圖3.2-22）和加肋（圖3.2-23）兩種?？招那蛲鈴脚c壁厚的比值按設計要求一般可選2545?？招那虮诤衽c連接管件

25、最大壁厚的比值選用1.22.0。空心球壁厚一般不小于4mm。(3) 當空心球外徑大于等于300mm,且桿件內力較大需要提高承載力時，可在球內兩半球對焊處增設肋板，使肋板與兩半球三者焊成一體，見圖3.2-23。肋板厚度不小于球體壁厚；肋板本身可挖空以減輕自重，一般可挖去其直徑的1312。為了方便兩個半球的拼裝，在肋板上可采用凸臺，其凸臺高度不得大于1mm。內力較大的管件應位于肋板平面內。圖3.2-22 不加肋空心球 圖3.2-23 加肋空心球(4) 焊接空心球裝配焊接前須在半球上鉆一個5mm10mm的排氣孔，待焊接完成檢驗合格后用塞焊的方式將孔封閉。(5) 焊接球節點的半球出胎冷卻后，應對半圓球

26、用樣板修正弧度，然后按半徑切割半圓球平面，并留出拼圓余量。半圓球修正、切割以后，宜采用機械或自動、半自動火焰切割方法打坡口。其坡口角度、鈍邊、間隙如圖3.2-22和圖3.2-23所示。(6) 加肋空心球，按加肋的形式分為加單肋和加垂直雙肋。對于加垂直雙肋的空心球，在圓球拼裝前，應對半球進行加肋、焊接。(7) 球拼裝應在胎具上進行，拼裝應保持球的直徑尺寸和圓度一致。(8) 空心球焊接可用手工電弧焊或CO2保護焊的多層焊。壁厚大于16mm的大型空心球焊接時，為了保證質量，宜先采用CO2保護焊或手工電弧焊小直徑焊條打底，再用埋弧焊填充、蓋面。其焊接工藝參數與對應的平板焊接相近。拼裝好的球體，應放在焊

27、接胎架上轉動（手工或機械），采用180對稱順序焊法，見圖9.3.2-24。圖3.2-24 球體轉動對稱焊接順序示意圖(9) 焊接空心球，焊接后的球表面應光滑平整，不得有局部凸起或折皺，其加工的尺寸公差必須符合表3.2-2規定。表3.2-2 焊接空心球加工尺寸公差球直徑（mm）直徑公差（mm）圓度（mm）壁厚減簿量（mm）兩半球對口錯邊量（mm）3001.51.513%t且1.51.03002.52.5注：t為空心球壁厚。(9)焊接球焊縫應按JGT3034.1標準進行超聲波探傷檢查，其質量應符合設計要求，當設計無要求時，應符合GB5020052001標準規定的二級焊縫標準。3) 鑄鋼件加工(1)

28、管桁架鑄鋼節點構件鑄造一般工藝流程：熱處理澆 鑄落 砂機 加造 型(2) 管桁架鑄鋼件鑄造模型尺寸應考慮鑄件的收縮量，砂必須采用優質砂。為保證鑄件表面光滑、不粘砂，砂型應用干燥型或自硬型。(3) 鑄造鋼水應充分精煉純凈，盡量減少非金屬夾雜物，應從爐中取樣進行化學成分分析，保證鋼水質量。(4) 應采用高強度的耐火釉磚作燒口系統，并保證鋼水能順利凝固和充分的補灌，防止澆鑄系統中的型砂剝落而使鑄件夾砂。(5) 澆鑄完成的鑄件應逐漸冷卻，避免由于鑄件應力或局部冷卻產生的熱應力使鑄件變形或開裂。拆箱后應全面清砂，去除冒口、飛濺等附屬物。(6) 管桁架鑄鋼件清砂后，必須經整體退火處理，以消除鑄造應力，整形

29、或缺陷修補后再經正火加回火處理。正火處理過程中，保溫時間不少于4h。(7) 管桁架鑄鋼件不允許有冷裂、熱裂、白點（發裂）、和熱處理裂紋存在。如有裂縫應鏟除焊補，其鏟削深度和鏟削面大小必須滿足如下要求：在支座、節點主要受力部位及其周圍50mm范圍內，經鏟削后缺陷面積不超過該面積的10%，斷面減弱不超過10%。(8) 管桁架所使用的鑄鋼件成品的外觀質量和內在質量分別應符合表9.3.2-3、表9.3.2-4的規定。表3.2-3 管桁架鑄件外觀質量要求序號項目要求備注1形狀尺寸形狀鑄鋼件的形狀必須符合設計規定。其基本尺寸公差符合設計要求，或符合GB641486GT13級規定（壁厚公差符合GB64148

30、6GT14級規定）?；境叽绻罘显O計要求，或符合GB641486GT13級規定。壁厚公差符合設計要求，或符合GB641486GT14級規定。錯型值1.5mm2重 量重量公差符合設計要求，或符合GBT1135189MT13級規定。3表面粗糙度Ra與其它管件連接部位12.5m其它部位50m4表面缺陷飛翅、毛刺、抬型、脹砂、沖砂、掉砂、外滲物、冷隔、澆注斷流、表面裂紋、鼠尾、溝槽、夾砂結疤、粘砂、皺皮、縮陷、澆不到、未澆滿、跑火、型漏、變形翹曲、冷豆，以及表面夾雜物、氣孔、縮孔、砂眼等缺陷。符合設計要求和JBJQ8200190合格品的規定。表3.2-4 管桁架鑄件內在質量要求序號項目要求備注1力

31、學性能屈服強度符合設計和一般工程用鑄造碳素鋼GB55761997、焊接結構用碳素鋼鑄件GBT76591987和合金鋼鑄件JBZQ42971986標準規定。抗拉強度伸長率斷面收縮率沖擊韌性硬度2化學成分符合設計和一般工程用鑄造碳素鋼GB55761997、焊接結構用碳素鋼鑄件GBT76591987和合金鋼鑄件JBZQ42971986標準規定。3特殊性能低溫性能設計要求。斷裂性能疲勞性能4內部缺陷縮孔、縮松、疏松、氣孔、夾雜物、裂紋等經超聲波無損檢查符合設計要求，或符合GB723387規定的二級質量等級規定。6 拼裝和節點焊接1) 管桁架跨度和自體重量超出吊裝機械吊裝能力時，在地面按起重量分段進行組

32、焊。各段管件之間設置固定連接點（以點焊連接），分段組焊完成后經焊縫及各部尺寸檢驗合格，再拆開分段處的臨時連接點，逐段吊運至安裝位置的臺架上，進行合攏焊縫的焊接。2) 管桁架拼裝單元的拼裝和焊接應在預先準備好的胎架上進行，以保證結構形狀的準確性。單元拼裝的尺寸必須準確，以保證高空安裝（總拼）時節點的吻合和減少累積誤差。單元體拼裝，總體上應按先平面、后空間，從中間向兩邊，從下到上的順序進行；在同一節點上按先大管后小管、先主管后支管順序進行。盡量減少焊接變形和焊接應力。單元體拼焊完成后，標上編號、畫出安裝定位線，等候安裝。3) 管桁架拼裝應按表3.2-9規定嚴格控制拼裝尺寸偏差。4) 當管桁架為弧形

33、時，上下弧形桿的弦高允許偏差小于等于跨度（弦長）的11500，且不超過40.0mm。5) 管桁架管球節點，管件應開坡口。管球連接應盡量采用在管件端頭加襯管與球焊接，并在管件與球之間應留有一定的間隙以保證焊透，以實現焊縫與管件等強(圖3.2-25)。在條件不允許的情況下，允許不加內襯管而采取坡口加角焊縫的措施，保證焊縫強度達到與管件等強（圖3.2-26）。 圖3.2-25 管件加襯管連接 圖3.2-26 坡口加角焊縫連接角焊縫的焊腳尺寸K應符合以下要求：當管壁厚度t4mm時，K1.5t且不宜小于4mm; 當管壁厚度t4mm時，K1.2t且不宜小于6mm。6) 一般情況下，球面上相鄰管件的凈間距不

34、宜小于10mm。當球面上匯交的管件較多時，允許部分管件相貫，但必須符合下述要求：(1) 匯交管件的軸線必須通過球體中心線；(2) 相貫連接的兩管件中，截面積大的主管件必須全截面焊在球上（當兩管件截面相等時，取拉桿為主管件）。另一管件則坡口焊在主管件上，但必須保證有34截面焊在球上，并以加肋板補足削弱的面積。7) 管材相貫接頭的拼焊，應符合圖3.2-27、圖3.2-28、圖3.2-29和表3.2-5的要求 圖9.3.2-27 圓管、矩形管相貫接頭焊縫分區形式示意圖注： 圓管及方管的相配連接； 圓管及方管的臺階連接； 圓管接頭分區； 臺階狀矩形管接頭分區； 相配的方管接頭分區圖3.2-28 局部兩

35、夾角（）和坡口角（）示意圖圖3.2-29 管材相貫接頭全焊透焊縫的各區坡口形狀與尺寸示意圖（焊縫為標準平直狀剖面形狀）注： 1尺寸he、hL、b、b、見表9.3.2-5； 2最小標準平直焊縫剖面形狀如實線所示；3可采用虛線所示的下凹狀剖面形狀； 4支管厚度tb16mm;5hK: 加強焊角尺寸表3.2-5 圓管T、K、Y形相貫接頭全焊透焊縫坡口尺寸及焊縫厚度坡口尺寸趾部=180135側部 =15050過渡部分 = 7530跟部 = 4015坡門角度 最大90105時6040最小4537.5；較小時12較大時 12支管端部 斜削角度 最大根據所需的值確定最小10或 105時4510根部間隙 b最大

36、四種焊接方法均為5 mm氣保護焊 (短路過渡)、 藥芯焊絲氣保 護焊：45時 6 mm； 45時 8mm； 手工電弧焊 和藥芯焊絲自 保護焊時6mm最小1.5 mm打底焊后 坡口底部 寬度b最大手工電弧焊和藥芯焊絲自保 護焊：為2540時3 mm； 為1525時5mm。氣保護焊(短路過渡)和藥 芯焊絲氣保護焊：為3040時3 mm； 為2530時6 mm； 為2025時10 mm為1520時13 mm焊縫有效厚度hetb90時，tb； 90時， ,但不超過1.75tb2tbhL, 但不超過1.75 tb焊縫可堆焊至滿足要求注：坡口角度30時應進行工藝評定；由打底焊道保證坡口底部必要的寬度b8）

37、 由于管件的直徑、圓度及坡口制作中都存在著誤差，為便于操作，在開坡口時不留鈍邊。間隙保持在0-1.5mm，當間隙大于1.5mm時，可按超標間隙值增加焊腳尺寸。當間隙大于5mm時，應采用堆焊和打磨方法，修整支管端頭或在接口處主管表面堆焊焊道，以減小焊縫間隙。但要避免過多地堆焊。9） 焊接方法一般采用低氫型焊條手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊，焊接參數按表3.2-6、表3.2-7和表3.2-8所列數值范圍選用。表3.2-6 T、Y、K形節點手工電弧焊焊接工藝參數焊條直徑（mm）焊接電流（A）平焊橫焊立焊仰焊3.212014010013085120901204.01601801501701401701

38、401705.0190240170220表3.2-7 CO2氣體保護焊細顆粒過渡焊接工藝參數焊條直徑（mm）焊接姿勢焊接參數氣體流量（Lmin）電流（A）電壓（V）速度（mm/min）1.2仰焊20023024301502002080立焊2202602634俯焊28034030381.6仰焊2302602634300400立焊2503003038俯焊3203503442表3.2-8 CO2氣體保護焊短路過渡焊接工藝參數焊絲直徑（mm）焊接位置焊接參數氣體流量（Lmin）電流（A）電流（V）速度（mm/min）0.8俯焊9011019212504509121.2俯焊16020024261215立

39、焊10013022231215仰焊120150232412151.6俯焊26030031332225立焊19023028301822表3.2-9 管桁架拼裝尺寸允許偏差項目允許偏差（mm）圖例節點中心位置偏移L500，且不超過5mm相貫節點彎曲偏心e0.55d0(h0)e0.25 d0(h0)相貫節點扭轉偏心e12%d0(h0),且不超過5mm焊接球節點與鋼管中心偏移2%D,且不超過10mm管件軸線的彎曲矢高fL1/1000,且不大于5.0直腹桿垂直度L11500，且不超過3.0管材接口錯邊t/10,不大于3.0截面尺寸平面管桁架高度H250，且不超過15.0 三角形管桁架角度1四邊形管桁架高

40、度H250，且不超過15.0對角線1% 拱度設計要求起拱L5000設計未要求起拱020分段單元長度20m2020m30注：L1管件長度；t為管壁厚度；H為管桁架截面高度；L為管桁架長度；d0為弦管外經；h0為矩管高度；D為焊接球外經；為理論對角線長度。 4 安 裝4.1 管桁架安裝應由具備相應鋼結構工程施工資質的施工單位承擔，施工現場應有相應的施工技術標準、質量管理體系、質量控制及檢驗制度和經審批的施工組織設計、施工方案（或作業指導書）等技術文件。4.2 安裝前應根據鋼結構工程施工質量驗收規范GB502052001和本標準對管、板、焊接球以及分段制作單元進行檢查驗收，不符合要求應先進行處理。4

41、.3 管桁架工地現場安裝常用方法有六種：高空散裝法、分條分塊安裝法、高空滑移法、整體吊裝法、整體提升法和整體頂升法。各種方法均有其各自的特點和適用條件，管桁架安裝應根據管桁架受力和構造特點（如結構形式、剛度，外形特點，支撐形式，支座構造與分布等），在滿足質量、安全、進度和經濟效益的要求下，結合本地區的施工技術條件和設備資源配備等因數，因地制宜、綜合確定合理的安裝方法。4.4 當管桁架安裝要在高空搭設拼裝支架時，支架上支撐點的位置應設在節點處。支架應驗算其承載力和穩定性，必要時可進行試壓，以確保安全可靠；當天安裝的管桁架節段應與支架形成整體穩定體系；支架支座下應采取措施防止支座下沉。在拆除支架過

42、程中應防止個別支撐點集中受力，宜根據各支撐點的結構自重撓度值，采取分區分階段按比例下降或用每步不大于10mm的等步下降法拆除支撐點。4.5 將管桁架分成條狀或塊狀單元在高空連成整體時，管桁架單元應具有足夠剛度并保證運輸和吊裝中自身的幾何不變性，否則應采取臨時加固措施。拱形管桁架在拼裝過程中應隨時檢查基準軸線位置、標高及垂直度偏差，并及時糾正。4.6 為保證管桁架順利拼裝，在分條、塊或段合攏處，可采用安裝螺栓等措施。合攏時，可用千斤頂將管桁架單元頂到設計標高，然后連接。4.7 管桁架無論采用何種吊裝方法，吊點（或受力點）應選在管桁架的節點處，并對節點的承載力以及變形進行驗算，以保證吊裝的安全和管

43、桁架單元不至出現塑性變形。管桁架一般吊裝工藝流程如圖9.4.7-1所示。4.8 管桁架安裝焊縫現場焊接一般工藝流程如圖4.8-1所示。在焊縫焊好后，應及時用砂輪和鋼絲刷打磨處理焊縫及其熱影響區域，補涂防銹底漆，以防止焊縫銹蝕。收縮橫纜風接頭臨時拴接定位、焊接下一節段或臨時支撐試 吊吊裝系纜全面檢查吊裝組織及施工觀測組成立桁架吊裝段運輸到起吊位置節段捆綁、扣索前錨連接正起吊、正落位調正、 斜拉和扣掛測量控制桁架檢測焊接質量檢查圖4.7-1 吊裝工藝流程焊接安全設備準備與檢查焊接設備與材料備準定位焊接襯板和引弧板坡口檢查記錄氣象條件檢查記錄坡口表面清理焊 接焊接外觀及超聲波探傷焊接施工記錄檢查驗收

44、記錄焊 接 結 束下一個作業點表面涂裝防腐切 換停止焊接作業焊接電源調整和焊道清理修 補 焊 接圖4.8-1 現場焊接工藝流4.9 管桁架安裝應按表4.9-1的規定，控制形狀和位置尺寸偏差，保證安全和使用功能。表4.9-1 管桁架安裝形狀和位置允許偏差項目允許偏差圖例單榀桁架垂直度H1250，且不大于15mm單榀桁架側向彎曲矢高L11000，且不大于50mm不同方向桁架連接垂直方向偏差4D，且不超過Min(25mm，Rr)水平方向偏差2，且不超過10mm整體垂直度（H250010.0），且不大于50mm整體平面彎曲L1500，且不大于50mm支點中心偏移L3000，且不大于30mm相鄰兩支點高

45、低差L21500，且不大于10mm頂標高偏差H1000，不大于30mm注：H1為單榀管桁架的截面高度； L1為單榀管桁架的跨度； H為管桁架高度； L為管桁架的縱向、橫向長度； L2為相鄰兩支座的距離；D為弦桿外經；R為相互連接的管件中大管的外半徑；r為相互連接的管件中小管的外半徑。4.10 管桁架節段在高空安裝過程中，腹桿管件兩端頭，由于節點管件較多空間位置受其他管件的限制，無法喂入要求的節點位置時，管件可以采取下述措施進行拼接：1 斷管措施：將管件從偏離中間16以外斜口斷開，分別將兩端喂入定位焊接后，再采用坡口熔透焊將斜口對接。斜斷口的角度控制在3045為宜。 如圖9.4.10-1所示。圖

46、4.10-1 斷管連接示意圖2 揭蓋措施：將管件端頭從管徑中間剖開一定距離后向上斜斷下，然后將管件兩端喂入并焊接后，再將揭蓋扣回采用坡口熔透焊焊接還原。其斜口角度不大于45，剖開水平長度為一倍管徑且不小于150mm，揭蓋的斷面周長應為管件周長的1312。如圖9.4.22所示。圖4.22 管端揭蓋示意圖4.11 管桁架采用分段制作空中對接時，弦桿的節點可在一個節間內，其上下弦桿的交錯間距應500mm，空中對接的節點可不加內襯管進行焊接，其焊縫應滿足設計要求的對接焊縫等級。4.12 所有鋼管的端部均應用鋼板封閉并沿周邊連續滿焊以防空氣進入管內造成管內壁生銹，影響工程使用壽命。當管壁厚度小于6mm時

47、，封板厚度與管壁厚度相等；當管壁厚度大于等于6mm時，封板厚度應不小于6mm。4.13 在安裝過程中有可能積水的管件，應在管件的低端鉆一個10mm的排水孔，以防管內積水；待管桁架安裝完成后，用塞焊的形式將孔封閉。5 質量控制和檢驗5.1 材料管桁架所使用的鋼材、焊材等必須符合設計要求并按GB502052001鋼結構工程施工質量驗收規范中第4條的規定做相應的檢驗和試驗。5.2 焊接球加工檢驗焊接球的質量按照主控項目和一般項目進行分類控制與檢驗。 主控項目1 焊接球焊縫應進行無損檢驗，其質量應符合設計要求，當設計無要求時應符合GB502052001規范中規定的二級質量標準。檢查數量：每一規格按數量

48、抽查5，且不少于3個。檢驗方法：超聲波探傷或檢查檢驗報告。 一般項目1 焊接球直徑、圓度、壁厚減薄量等尺寸及允許偏差應符合本標準表9.3.2.5.21規定。檢查數量：每一規格按數量抽查5，且不少于3個。檢驗方法：用卡尺和測厚儀檢查。2 焊接球表面應無明顯波紋及局部凹凸不平不大于1.5mm。檢查數量：每一規格按數量抽查5，且不少于3個。檢驗方法：用弧形套模、卡尺和觀察檢查。3 焊接球的兩半球對口錯邊應不大于1.0mm。檢查數量：每一規格按數量抽查10，且不少于5個。檢驗方法：用套模和游標卡尺檢查。5.3 彎管檢驗 彎管質量控制和檢驗。 主控項目冷彎、熱彎管件的橢圓率和管壁減薄量應符合本標準表9.

49、3.2.41規定或設計要求。檢查數量：每一規格按數量抽查10，且不少于5個。檢驗方法：用卡鉗、尺子和測厚儀檢查。 一般項目冷彎、熱彎管件的弦高和弧長應符合本標準中表9.3.2.41規定或設計要求。檢查數量：每一規格按數量抽查10，且不少于5個。檢驗方法：用拉線和卷尺檢查。5.4 鑄鋼件檢驗管桁架所使用的鑄鋼節點構件質量按主控項目和一般項目進行質量檢驗和試驗。 主控項目1 鑄鋼的材料的牌號、力學性能、化學成分和特殊性能按GB502052001標準4.2.1和4.2.2條規定進行檢查應符合表9.3.2.5.32規定和設計要求。2 鑄鋼件內部缺陷按GB723387規定方法進行檢查評定應符合表9.3.

50、2.5.32 規定要求。檢查數量：按鑄件數量全數檢查。檢驗方法：用超聲波探傷檢查。 一般項目1 鑄鋼件的形狀、尺寸、壁厚、錯型值的公差應符合表9.3.2.5.31規定要求。檢查數量：按鑄鋼件數量抽查20，且不少于10個。檢驗方法：用劃線、鋼尺和卡尺檢查。2 鑄鋼件的重量公差應符合表9.3.2.5.31規定要求。檢查數量：按鑄鋼件數量抽查10，且不少于5個。檢驗方法：用合格的衡器稱量。3 鑄鋼件的表面粗糙度應符合表9.3.2.5.31規定要求。檢查數量：按鑄鋼件數量抽查10，且不少于5個。檢驗方法：用鑄造表面粗糙度比較樣塊對比檢查。4 鑄鋼件表面缺陷應符合表9.3.2.5.31規定要求。檢查數量

51、：按鑄鋼件數量抽查10，且不少于5個。檢驗方法：用肉眼和10倍放大鏡檢查。5.5 拼裝 主控項目1 管桁架結構的截面尺寸應符合表9.3.2.64的規定或設計要求。檢查數量：按節點數量抽查5，且不少于5個。檢驗方法：用拉線和鋼尺檢查。2 管桁架拼裝的相貫節點彎曲偏心、扭轉偏心，焊接球節點與鋼管中心偏移，管件軸線的彎曲矢高，拱度，矢（弦）高應符合表9.3.2.64和本標準9.3.2.6條第4項的規定或設計要求。檢查數量：按節點數量抽查5，且不少于5個。檢驗方法：用拉線和鋼尺檢查。 一般項目1 管桁架分段單元長度、直腹桿的垂直度應符合本標準表9.3.2.64的規定或設計要求。檢查數量：按節點數量抽查

52、5，且不少于5個。檢驗方法：用拉線和鋼尺檢查。2 管桁架拼裝焊縫坡口尺寸應符合表9.5.51規定。檢查數量：按節點數量抽查5，且不少于5個。檢驗方法：用焊縫量規檢查。表5.51 管桁架拼裝焊縫坡口尺寸允許偏差項目允許偏差(mm)坡口角度5鈍邊1.0間隙無襯管（板）5.0 0.0有襯管（板）3.0-2.03 管桁架對接接口錯邊應符合本標準表9.3.2.64的規定或設計要求。檢查數量：按接口數量抽查10，且不少于5個。檢驗方法：用焊縫量規檢查。5.6 焊接檢驗管桁架的焊接應按GB50205中5.2條規定進行焊接質量證明文件的檢查、焊縫外觀檢驗和焊縫內部缺陷的超聲波檢查。5.7 安裝檢驗 主控項目1

53、 管桁架安裝完成后，其單榀管桁架垂直度、側向彎曲矢高和整體垂直度、平面彎曲允許偏差應符合本標準表9.41規定。檢查數量：單榀管桁架垂直度、側向彎曲矢高按同類管桁架榀數抽查10，且不少于3榀；整體垂直度、平面彎曲按單體全數檢查。檢驗方法：用吊線、拉線、鋼尺、經緯儀和站儀檢查。2 管桁架安裝及屋面工程完成后應分別測量其撓度值，且所測得的撓度值不應超過相應設計值的1.15倍。檢查數量：管桁架跨度60m,按主桁架數量10，抽測各下弦管中央一點，不少于3榀；管桁架跨度60m,按主桁架數量5，抽測各下弦管跨度的四等分點。檢驗方法：用鋼尺和水平儀測量。 一般項目管桁架安裝完成后，其支座中心偏移、相鄰兩支點高

54、低差、頂標高偏差應符合表17.41規定。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：用鋼尺、經緯儀、水平儀檢查。6 質 量 記 錄6.1 分項工程質量驗收記錄1 圖紙會審、設計變更、洽商記錄；2 原材料出廠合格證書及進場檢（試）驗報告；3 管桁架工程竣工圖及相關文件；4 有關安全功能的檢驗和見證檢測項目檢查記錄；5 焊縫質量檢驗資料；6 隱蔽驗收記錄；7 鋼網架結構安裝分項工程檢驗批質量驗收記錄；8 重大質量、技術問題實施方案及驗收記錄；9 其他有關文件和記錄；10 總拼就位后檢驗記錄和質量平定資料；11 管桁架安裝后涂裝檢測記錄和質量平定資料。6.2 質量驗收記錄管桁架安裝和安裝施工質量檢驗批質量驗收記錄應按四川省工程建設統一用表的規定記錄：1 工程質量事故報告 JS001；2 技術核定單 SG004；3 技術交底 SG006；4 圖紙會審記錄 SG007；5 單位工程竣工資料 SG009；6 管桁架結構安裝檢驗批質量驗收記錄 SGT040。