1、加熱爐施工工藝及驗收規程WT-CMFU100501C-2007目 次1 范圍22 引用文件23.加熱爐施工和驗收要求33.1爐殼和框架鋼結構安裝33.2爐管的制作和安裝153.3 配件安裝在安裝前要檢查，其組裝質量和外形尺寸應達到設計要求。173.4 筑爐173.5 系統試壓313.6 烘爐311 范圍1.1 為了保證加熱爐安裝質量，特制定本加熱爐施工工藝及驗收規程。1.2 本規程規定了加熱爐施工工藝及驗收的要求。1.3 本規程適用于石化行業所使用的加熱爐。2 引用文件引下列文件中的條款通過本XX的引用而成為本XX的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不

2、適用本XX。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本XX。GB50205-2001 鋼結構工程施工質量驗收規范SH3506-2000 管式爐安裝工程施工及驗收規范SH3507-2004 石油化工鋼結構工程施工及驗收規范SH3534-2001 石油化工筑爐工程施工及驗收規范SY/T0404-98 加熱爐工程施工及驗收規范SH/T3511-2000 乙烯裝置裂解爐施工技術工程3.加熱爐施工和驗收要求3.1爐殼和框架鋼結構安裝 3.1.1 爐殼和框架鋼結構的組對與安裝。3.1.1.1 基礎復查與墊鐵放置。3.1.1.1.1 基礎及地腳螺栓位置允許偏差范圍（mm）表3.1.1.1.1 基礎及地腳螺栓

3、位置允許偏差范圍（mm）檢 查 部 位允 許 偏 差 值塔架或管筒結構的基礎中心20.0塔架主肢基礎支承面中心5.0框架和管廊柱子基礎支承面中心3.0框架或管廊相鄰兩柱子基礎中心間距3.0一次澆筑的基礎支承面標高020二次找平的水泥砂漿或細石混凝土礎支承面 標高2.0水平度L200且4.0支承面埋件標高2.0水平度L200且3.0墊鐵或混凝土墊鐵塊支承面標高同一支承面1.0不同支承面2.0地腳螺栓螺栓中心距（在根部和頂部兩處測量）2.0螺栓中心對基礎軸線距離2.0頂端標高020螺紋長度020注： L為支承面長度。3.1.1.1.2 相鄰兩臺爐基礎縱向和橫向軸線間偏差不應大于4mm。3.1.1.

4、1.3 爐殼和框架鋼結構的墊鐵安裝可采用斜墊鐵法或平墊鐵座漿法。墊鐵放置前，基礎表面應鏟出麻面，放置墊鐵處的基礎表面應找平，墊鐵應于基礎接觸良好。墊鐵水平度的允許偏差為2/1000。當采用座漿法放置平墊鐵時應符合下列要求。a） 澆注水泥砂漿墊堆，水泥砂漿的強度不得低于基礎混凝土設計強度，其配比（質量比）規定為：水泥 4，沙子 2，水 40%50%(水于水泥的比)。b）在砂漿初凝至終凝期間放置基礎墊鐵，并按下述要求找正1） 以基礎上的標高基準線為準，校準墊板上平面的標高，允許偏差為0 -1.5mm。同一基礎上的各塊墊鐵表面標高應一致。2） 用水平儀找正墊鐵的水平度，其允許偏差為2mm/m。c）

5、水泥砂漿在常溫下養護，硬化7天達到規定強度的70%后方可安裝柱底板。擰緊地腳螺栓并復測標高。3.1.1.1.4 用墊鐵安裝時應附合下列規定：a） 表面應平整，光滑，無毛刺，無油污，大小一致。b） 墊鐵組應設置在靠近地腳螺栓的柱腳底板加勁板或柱肢下。c） 每根地腳螺栓應設置12組墊鐵，每組墊鐵不宜超過4塊。d） 采用成對斜墊鐵時，其疊加長度不應小與墊鐵長度的2/3。3.1.1.1.5 鋼結構安裝前，螺栓外露部分應涂黃油并用布包好。3.1.1.1.6 混凝土二次澆灌前墊鐵組墊鐵間應定位焊固定。3.1.1.2 組對與安裝。3.1.1.2.1 安裝的零部件應裝箱，箱內有裝箱清單，重要的零部件應有相關的

6、安裝說明書等。3.1.1.2.2 構件完成時，制造單位應標注和設計圖紙相對應的件號。以利方便現場安裝。并提供下例質量證明文件：a） 原材料的質量證明文件或試驗，復驗報告。b） 零部件，構件的產品檢驗記錄。c） 焊接質量無損檢測報告。d） 高強度螺栓抗滑移系數試驗報告。e） 防腐涂料涂裝檢驗記錄。f） 熱處理報告。3.1.1.2.3 當材料有下列情況之一時，不得使用。a） 質量證明文件的數據不符合訂貨技術條件。b） 對質量證明文件的數據有疑義。c） 實物標識與質量證明文件標識不同。d） 要求復驗的材料未經復驗或復驗不合格。3.1.1.2.4 構件經檢查驗收合格后，應根據組裝順序分別存放。存放構件

7、的場地應平整，并設置墊木或墊塊。對易變形的構件應采取多點支墊措施。箱裝零部件和緊固件應在庫內存放。3.1.1.2.5 加熱爐爐殼和框架鋼結構宜在地面平臺上先組對成片狀結構，在平臺上按圖紙尺寸進行放樣，用型鋼進行限位，每片輻射段爐殼板內側朝上放置在平臺上，焊牢。對保溫釘，托磚板等襯里錨固件的位置進行放樣，并焊牢襯里錨固件。然后進行組合吊裝3.1.1.2.6 組對平臺應穩固，平整（水平度達到1/1000）。平臺面積根據具體情況決定。有二組為宜。3.1.1.2.7 外形尺寸允許偏差應附合下表規定(mm)：表3.1.1.2.7 外形尺寸允許偏差(mm)檢 查 項 目允許偏差框架總寬度5梁與梁之間平行度

8、L1000 且5相鄰立柱間距離3任意立柱間距離5立柱間的平行度H1000 且5框架對角線差垂直面及空間對角線10水平面對角線5立柱總長度2橫梁位置爐底梁3其他5設備及支承懸吊系統承重梁位置3立柱直線度H1000 且10注： L為梁長度，H為立柱高度。3.1.1.2.8 在高強螺栓連接處的鋼板表面應平整，無焊接飛濺，無毛刺，無油污。其扭緊力矩值應符合設計規定。當設計無具體規定時，應符合下表的規定(N.m)：表3.1.1.2.8 扭緊力矩值表公 稱 直 徑螺母對邊尺寸（mm）螺栓材料屈服強度（MPa）400500650750850950M101724.042.058.0M1219 (21)4272

9、103.0M1422 (23)69.0120.0166.0M1624 (26)102.0194.0250.0M1827 (29)150.0270.0350.0M2030 (32)207.0387.0520.0M2232 (35)268.0535.0713.0M2436 (38)345.0660.0893.0M2741560.01100.01200.0M3046691.01310.01520.03.1.1.2.9 鋼結構采用螺栓連接時：a） 定位螺栓的最小長度，應保證螺栓擰緊后露出螺紋。安裝螺栓應應保證螺栓擰緊后露出螺紋不少于2扣。b） 高強度螺栓的穿人方向應一致，且應自由穿人螺栓孔。高強度螺栓

10、孔不應采用氣割擴孔，擴孔數量應征得設計同意，擴孔后的孔徑不應超過螺栓直徑的1.2倍。被擴螺栓孔全數用卡尺檢查。c） 高強螺栓連接時，構件的摩擦面應保持干燥，不得在雨，雪天作業。d） 高強度螺栓應分二次擰緊，初擰應為終擰扭矩值的50%。e） 緊固高強度螺栓的測力扳手，應在作業前校準。且應每擰完100個螺栓后校準一次，其扭矩誤差3%。f） 扭剪型高強度螺栓，以擰掉尾部梅花卡頭為終擰結束。但斷裂位置只允許在梅花卡頭與螺紋連接的最小截面處。g） 扭矩檢查應在螺栓終擰后1h24h內完成。抽查數量為該節點螺栓總數10%。h） 高強度螺栓安裝完畢后，用錘敲擊法對高強度螺栓逐個進行檢查，錘重宜為0.250.5

11、0kg,以防漏擰。i） 高強度螺栓施工應有施工記錄。j）) 高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數的試驗，應符合設計要求。3.1.1.2.10 鋼結構件中，除了使用高強度螺栓連接外，有部分的結構為焊接結構。對需焊接的部分，必須在單元框架結構各部分尺寸符合要求的情況下進行。應考慮焊縫收縮量，選用合適的焊接程序和焊接方法，采取防變形措施。（在設計同意時，下列內容，可參照JGJ81-2002標準進行）。a） 焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬，腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm.。必須用鋼尺檢查。b） H型鋼的拼接宜采用45度斜接對

12、焊。腹板的拼接采用直接對焊。接頭離框架梁柱節點需大于500mm。接頭應相互錯開。翼緣與翼緣，腹板與腹板的對接焊縫應全部采用超聲波探傷檢查。質量符合(JGJ81-2002）的規定。c） 框架梁盡可能不拼接。如需要拼接應遵守下列原則：主梁的拼接位置為1/3梁長處，最短的拼接不得小于2m。次梁的拼接位置不得處于跨中1/3梁長處，最短的拼接不得小于1.5m。 3.1.1.2.11 鋼構件的焊縫質量要求：a） 焊縫表面不得有裂縫，未熔合，氣孔，夾渣等缺陷。b） H型鋼的翼緣與翼緣，腹板與腹板的對接焊縫均為全熔透焊縫，焊縫質量等級為一級。質量符合(JGJ81-2002）的規定。c） 焊接H型鋼柱的翼緣與腹

13、板的T型對接焊縫為全熔透焊縫，焊縫質量等級為二級。質量符合(JGJ81-2002）的規定。d） 焊接H型鋼梁的翼緣與腹板的T型對接焊縫為全熔透焊縫，焊縫質量等級為二級。質量符合(JGJ81-2002）的規定。e） 框架主梁與柱連接的鋼性節點處翼緣與節點對接焊縫為全熔透焊縫，焊縫質量等級為二級。質量符合(JGJ81-2002）的規定。3.1.1.2.12 鋼結構組合件在吊裝前，應復合各部分尺寸，并應有加固措施。防止在起吊翻身時和吊裝平移過程中產生變形及幾何尺寸的改變。3.1.1.2.13所有吊耳必須焊接牢固。按設計要求或按經批準的施工方案進行焊接。焊接后必須檢查，合格后才能使用。3.1.1.2.

14、14 加熱爐殼及框架鋼結構安裝后的總體尺寸偏差應符合下列要求。a） 爐殼側墻立柱中心線與基礎中心線的偏差應小于3mm。b） 柱底板標高允許偏差應為2mm.c） 爐殼側墻垂直度偏差不得大于8mm。d） 爐殼空間對角線之差應小于10mm。e） 爐底梁及爐底板水平度偏差不大于5mm.f） 爐殼長度偏差小于5mm，寬度偏差小于3mm。g） 爐墻板表面平直度用1m直尺檢查，偏差不應大于5mm。h） 其他框架鋼結構的安裝尺寸允許偏差見下表：(mm)表3.1.1.2.14 框架鋼結構的安裝尺寸允許偏差(mm)檢 查 項 目允 許 偏 差立柱垂直度H1000 且15立柱間距d5m5D5m3柱底板標高2柱頂標高

15、5梁的標高設備及支承懸吊系統承重梁3非承重5梁的水平度L1000 且5注：H為立柱高度；d為立柱間距；L為梁長度3.1.1.2.15 煙囪必須自我支撐并用螺栓固定到其支撐的結構上。3.1.1.2.16 煙囪必須是全焊接結構。3.1.1.2.17 煙囪接頭必須是全穿透對接焊縫。垂直接頭必須交錯且最好避開所有開口和加強筋。3.1.1.2.18 垂直接頭焊縫在帶有水平肋板的交會處必須磨平。3.1.1.2.19 煙囪吊裝就位后應及時找正，煙囪的垂直度應以兩個互為直角的方向進行測量，其允許偏差不大于10mm。3.1.1.2.20 加熱爐鋼結構構件尺寸允許偏差如下：a） 在工廠或施工現場預制的加熱爐鋼結構

16、構件，均應進行尺寸檢查，合格后方可進行安裝。b） 墻板高度允許偏差應符合下列規定：1） 墻板高度允許偏差：H15m時為5.0mm。 H15m時為3.0mm。2） 墻板寬度允許偏差：3.0mm。3） 墻板對角線差：10.0mm。4） 墻板撓度s:向爐膛內側變形為5.0mm, 向爐膛外側變形為8.0mm.5） 墻板平面度應在撓度允許偏差范圍內。6） 墻板型鋼密合面的平直度用1m直尺檢查，其間隙不應大于3.0mm。7） 墻板上開孔位置：燃燒器，吹灰器及儀表一次部件開孔5.0mm，其它開孔10.0mm。c） 鋼框架立柱的尺寸允許偏差應符合下列規定：1） 立柱長度，2.0mm。2） 立柱上的牛腿上表面到

17、柱地板下表面距離，2.0mm。3） 牛腿間距離，3.0mm。d） 立柱底板，頂板與立柱的垂直度允許偏差為2/1000。e） 鋼框架梁的長度允許偏差為3.0mm，直線度允許偏差為長度的1/1000，且8.0mm。f） 鋼框架各構件的連接螺栓孔位置應符合圖紙規定，任意兩孔間距離允許偏差為1.5mm。g） 高強度螺栓孔的允許偏差應符合下表（mm）：表3.1.1.2.201 高強度螺栓孔的允許偏差（mm）名 稱直 徑 及 允 許 偏 差螺栓公稱直徑121620（22）24（27）30螺栓孔直徑13.517.522(24)263033允許偏差00.4300.5200.84圓度偏差1.001.50中心線傾

18、斜度不應大與板厚的3%，且單層板不得大于2.0,多層板疊組合3.0g） 普通螺栓孔的允許偏差應符合下表（mm）：表3.1.1.2.202 高強度螺栓孔的允許偏差（mm）螺栓孔允許偏差值直徑01.0圓度2.0垂直度0.03t,2.0g） 螺栓孔間距的允許偏差應符合下表（mm）：表3.1.1.2.203 螺栓孔孔距的允許偏差（mm）項 目螺栓孔距50050112001201130003000允許偏差同一組內任意兩孔間距離1.01.2相鄰兩組的端孔間距離1.21.52.03.0任意兩螺栓孔間距離1.52.02.53.0g） 平臺，鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差應符合下表（mm）表3.1.1.2.204

19、 平臺，鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差平臺高度15.0平臺梁水平度L1000，且20.0平臺支柱垂直度H1000，且15.0承重平臺梁側向彎曲L1000，且10.0承重平臺梁垂直度H250，且15.0直梯垂直度L1000，且15.0欄桿高度15.0欄桿立柱間距15.03.1.1.2.21 圓筒爐框架結構a）筒節縱向對接接頭錯邊量不應大于壁厚的10，且不應大于3mm。b）筒節縱焊縫形成的菱角高度不應大于3mm。c）筒體組裝環向對接接頭錯邊量b，當兩筒節壁厚相等時：壁厚6mm時,B1.5mm, 壁厚6mm時, B3mm.d）對接環焊縫形成的菱角高度不應大于5mm。e）筒體

20、的直線度偏差不應大于筒體長度的1/1000, 且不應大于12mm。f）爐頂鋼結構為錐形時，錐段部分高度允許偏差為3mm，各圈梁的直徑允許偏差為6mm。圓度偏差不應大于直徑的1/1000, 且不應大于12mm。g）爐底鋼結構的高度允許偏差為2mm，直線度允許偏差為3mm。柱腳螺栓孔中心圓直徑允許偏差為5mm，每塊柱腳板上的螺栓孔位置允許偏差為2mm。h） 筒體鋼結構的高度允許偏差為5mm，周長的偏差不應大于周長的2.5/1000, 且不應大于12mm。i）對流室框架的內對角線之差不應大于對角線長度的1/1000, 且不應大于10mm。3.1.1.2.22 箱式爐框架結構a） 立柱長度的允許偏差為

21、3mm。b） 立柱的直線度偏差不應大于長度的1/1000, 且當立柱長度8m時，不應大于5mm; 當立柱長度8m或16m時，不應大于12mm；當立柱長度16m時，不應大于20mm。c） 兩立柱軸線距的允許偏差為3mm。d） 梁的直線度不應大于長度的1/1000, 且不應大于8mm。e） 爐頂和爐底的標高允許偏差分別為6mm和2mm，中間橫梁標高的允許偏差為3mm。f）框架平面內兩對角線長度之差不應大于10mm。3.1.2 除銹與涂裝3.1.2.1 除銹3.1.2.1.1除銹應在鋼結構構件質量檢驗合格后進行。3.1.2.1.2當設計文件無規定時，碳素鋼和低合金鋼的鋼結構構件表面的除銹等級應符合下

22、表的規定見表3.1.2.1.2：表3.1.2.1.2 碳素鋼和低合金鋼的鋼結構構件表面的除銹等級名稱除銹方法除銹等級塔架構件噴射或拋射除銹Sa2, Sa2.5管筒構件噴射或拋射除銹Sa2, Sa2.5H型鋼構件噴射或拋射除銹Sa2, Sa2.5框架構件噴射除銹Sa2.5, Sa3塔架，管筒，管廊和框架鋼結構的安裝焊縫手工工具，動力工具St2, St33.1.2.1.3除銹等級應與涂料種類相適應，按下表選用：表3.1.2.1.3 除銹等級應與涂料種類選用表除銹等級涂 料 類 型洗滌底漆有機富鋅漆無機富鋅漆油性涂料醇酸涂料環氧瀝青環氧樹脂氯化橡膠涂料St2St3Sa2Sa2.5Sa3注： 表示適用

23、， 表示不適用。3.1.2.1.4鋼構件除銹完成且經檢驗合格后，應在4h內涂刷底漆，否則應重新進行除銹處理。3.1.2.2 防腐涂料涂裝3.1.2.2.1 涂裝前應對被涂表面進行清理，將污物，浮塵清理干凈，經檢查合格后方可涂裝。3.1.2.2.2涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合產品說明書的要求，當產品說明書無要求時，環境溫度以538為宜，相對濕度80%。施工環境應通風良好，遇雨，霧，雪，強風環境不得進行露天涂裝。3.1.2.2.3當設計文件對涂層厚度無要求時，涂裝至少兩道底漆，兩道面漆。涂層干漆膜總厚度，室外宜為150m，室內宜為130m，其允許偏差為25m。3.1.2.2.4下列部位不得涂刷

24、涂料a） 高強度螺栓連接摩擦面。b） 柱腳底板與基礎接觸面。c） 全封閉的構件內表面。d） 設計要求不涂漆的部位。3.1.2.3 防火涂料涂裝3.1.2.3.1 防火涂料涂裝基層不應有油污，灰塵和泥砂等污物。3.1.2.3.2防火涂料涂層應閉合，無脫層，空鼓，明顯凹陷。3.1.2.3.3 應符合鋼結構防火保護層工程施工質量要求表3.1.2.3.3 鋼結構防火保護層工程施工質量要求項 目允 許 偏 差 （mm）檢 驗放 法超薄型防火涂料薄型防火涂料厚型防火涂料輕質耐火砼或水泥砂漿母線平直度允許偏差251m直尺樣板，鋼尺圓度防火保護層厚度設計值85%設計值且厚度不足部位的連續面積的長度不大于1m，

25、并在5m范圍內不再出現類似情況。厚度測量議裂紋應不出現裂紋寬度0.5且間距1500寬度1.0且間距1500放大鏡，鋼尺注：表中各項，按同類構件數抽查10%，且不少于3件，每件應抽查3點。3.1.3下列數據供大家在施工時參考使用 表3.1.31基礎和地腳螺栓位置允許偏差 序號檢查內容項目代號允許偏差 (mm)備注 1螺栓頂部高度A0 +102兩螺栓間距B23螺栓中心對基礎軸線距離C24螺栓垂直度D(A-H)/1005相鄰基礎軸線間距 W36基礎軸線總間距E57基礎對角線差F1-F258基礎頂面標高H0-109相鄰兩臺爐基礎軸線間距L310基礎外觀質量優良11基礎混凝土強度 合格表3.1.32 墻

26、板組對幾何尺寸允許偏差 序號 檢查項目項目代號允許偏差(mm)備注1立柱間距 D32側墻板總寬度W53端墻板總高度H54對角線差L1-L255兩側立柱直線度B106墻板平整度F57柱腳板扭曲量R3表3.1.33 框架鋼結構組對幾何尺寸允許偏差 序號檢查項目項目代號允許偏差(mm)備注1立柱間距D32框架總寬度W53立柱高度H34對角線差L1-L255立柱直線度H/100056橫梁平行度57承重梁位置3表3.1.34 放樣和樣板的允許偏差 項 目允 許 偏 差平行線距離和分段尺寸0.5mm對角線差1.0mm寬度、長度0.5mm孔 距0.5mm加工樣板的角度20表3.1.35 號料的允許偏差 項

27、目允許偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.5表3.1.36 氣割的允許偏差 項 目允許偏差（mm）零件寬度、長度3.0切割面平面度0.05且2.0割 紋 深 度0.2局部缺口深度1.0表3.1.37 機械剪切的允許偏差（鋼板厚度12mm）項 目允 許 偏 差（mm）零件寬度、長度3.0邊 緣 缺 棱1.0型鋼端部垂直度2.0表3.1.38 平臺、鋼梯子和防護鋼欄桿外形尺寸允許偏差項 目允許偏差（mm）平臺長度和寬度5.0平臺兩對角線差|L1-L2|6.0平臺表面平面度（1m范疇內）6.0橫梁長度（l）5.0鋼梯寬度（b）5.0鋼梯安裝孔距離（a）3.0橫梁縱向撓曲矢高L/1000踏步間距（

28、a1）5.0欄桿高度5.0欄桿立柱間距10.03.2爐管的制作和安裝3.2.1.爐管的制作3.2.1.1 爐管制作前必須進行外觀檢查。表面應平整，不得有裂紋，折疊，軋折，離層，花紋，結疤，重皮，壓扁，劃痕等缺陷。3.2.1.2 爐管長度下料允許偏差為02mm。3.2.1.3 爐管應用整根管子制作。若需拼接，只允許拼接一次，拼接后直線度偏差每米應小于1.5mm。爐管拼接時，最短的管節長度大于500mm。3.2.1.4 爐管在盤制時，爐管螺距應符合設計文件的要求，螺距允許偏差為10。成型后的盤管每米直線度偏差應小于3mm，全長直線度偏差小于7mm.。圓度的允許偏差和壁厚減薄量均應壁厚的負偏差。3.

29、2.1.5 爐管盤制后必須進行清管通球試驗，清管用橡膠球時直徑應大于爐管內徑。3.2.2 爐管的組對3.2.2.1 爐管組對前，應進行矯正，直線度偏差每米應小于1.0mm，全長直線度偏差：爐管組長度小于6000mm時，應小于4.0mm。爐管組長度大于6000mm時，應小于8.0mm。3.2.2.2 爐管組對時，管束端面應平齊，長度差應小于2.0mm。3.2.2.3爐管組對時必須將爐管內外清掃干凈，并在組對時保證管內不進雜物。3.2.2.4 爐管與彎頭或其它配件對接時，嚴禁強力組對。外徑108時，外壁錯邊量應小于1.0mm。外徑108時，外壁錯邊量應小于2.0mm。3.2.3 爐管的焊接3.2.

30、3.1 焊接的要求，爐管的破口形式及尺寸應符合設計要求，管口端面應與軸線垂直，其允許偏差不大于1.0mm。3.2.3.2 距焊道20mm范圍內，不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有影響的物質。3.2.3.3 當碳素鋼、低合金鋼在環境溫度底于0時，應在焊口兩側100mm范圍內進行預熱，預熱溫度以100150為宜，焊后進行保溫。3.2.3.4 爐管焊接宜采用多層焊方法，每層間應清除焊渣和氧化膜，每個焊道應連續焊完。3.2.3.5 爐管對接焊縫宜采用氬弧焊打底。3.2.3.6 常用鉻鉬耐高溫鋼焊接時，預熱溫度宜在200250，焊后進行熱處理。熱處理溫度宜在600650。其它合金鋼、異種鋼的焊

31、接的預熱溫度和熱處理溫度應符合設計要求。3.2.3.7 焊縫外觀檢查應符合下列規定：3.2.3.7.1 焊縫成形良好，外形尺寸符合設計和規范要求。3.2.3.7.2焊縫表面及熱影響區沒有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣和熔合性飛濺等。3.2.3.7.3焊縫咬邊深度0.5mm；兩側咬邊長度小于焊縫全長的10，連續組對不大于100mm.。焊縫與母材熔合良好。3.2.3.7.4鋼結構焊縫質量及無損探傷應符合GB50205。3.2.4 爐管的安裝3.2.4.1 爐管安裝前，應按設計文件要求檢查管板、管架、定位管的安裝位置、相關尺寸和預制質量。爐管拼接的焊道應避開管板、管架150mm以上。3.2.4.2 爐管內外

32、都應清潔。凡不能及時組焊的管口，應采取保護措施。3.2.4.3 爐管在運輸和吊裝時，必須采取防變形、防沖撞、防磨損等措施。3.2.4.4 立管吊裝應平穩，不得撞擊爐墻和村里。水平管穿管時，不得撞擊管板、管架、折流板。不得在不能承重的物件上放置。3.2.4.5 爐管安裝時，必須保證導向管與定位管的安裝尺寸，以滿足爐管升溫時能自由膨脹和伸縮。3.2.4.6 所有開口工作應在管段安裝前完成。3.2.4.7 管束組裝時，嚴禁強力組對和敲打3.2.5 管板、板架、及村里支架組裝3.2.5.1 兩端管板與中間管板或管架的管孔同軸度不得大于2mm。3.2.5.2 管板或管架間距偏差不得大于4mm。3.2.5

33、.3 管板的垂直度偏差不得大于高度的5/1000，村里支架的垂直度偏差不得大于高度的1/1000。3.2.5.4 村里支架之間的標高允許偏差為2mm。3.2.5.5 相鄰村里支架之間的間距允許偏差為2mm。3.2.5.6 耐熱鑄鐵件的管板（架）安裝時，螺栓不應擰得過緊，上緊后與退回1/2扣。3.3 配件安裝在安裝前要檢查，其組裝質量和外形尺寸應達到設計要求。3.3.1. 燃燒器的安裝3.3.1.1 爐墻上預留孔的位置必須符合設計要求。3.3.1.2 噴嘴在安裝時，點火孔位置應按設計文件規定進行對中。3.3.1.3 燃燒器噴嘴及供氣、供油、供汽系統的管路必須暢通，無泄漏。一、二次風門等調節機構應

34、正確、轉動應靈活。安裝位置偏差應小于8mm。3.3.2 人孔門、觀察孔和防爆門安裝位置的偏差應小于8mm。開關轉動應靈活。3.3.3 彈簧吊架應按類型和支承負荷正確地進行安裝。彈簧吊架承力后，標尺應處于冷態負荷位置，讀數應記錄。當爐管升溫后，應檢查，調正彈簧吊架熱負荷位置。使其符合設計文件的規定。3.3.4 吹灰器的支架應牢固，調試時應檢查轉動是否正常、吹灰管是否轉動靈活、伸縮長度是否符合設計要求。3.4 筑爐3.4.1一般規范3.4.1.1 筑爐用材料，應符合設計要求。施工前應對主要耐火材料進行外觀及理化性能抽查，符合要求后方可使用。3.4.1.2 筑爐前應對爐體鋼結構進行中間檢查，確認合格

35、并辦理工序交接證書后，方可施工。中間檢查項目應包括下列內容：3.4.1.3 爐子的中心線和控制標高的測量記錄。3.4.1.4 隱蔽工程驗收記錄。3.4.1.5 爐內已安裝爐管防護要求。（用塑料布包扎等）3.4.1.6 爐體鋼結構組裝質量檢查記錄，有嚴密性要求的爐殼應有嚴密性試驗記錄。3.4.1.7 爐內錨固件及托磚板等器壁上附件的安裝位置，尺寸及安裝質量的檢查記錄。3.4.1.7.1 錨固釘要滿焊，焊牢，并保持垂直。用0.5kg手錘輕擊，發出鏗鏘有力的金屬聲，不得有脫落，焊縫開裂現象。3.4.1.7.2焊接采用電弧焊。建議焊條型號為：碳鋼之間用E4303、188不銹鋼之間用E347-16、Cr

36、25Ni20之間用E310-16、碳鋼與188不銹鋼，Cr25Ni20之間用E309-16。設計有要求時應按設計要求執行。3.4.1.7.3錨固釘焊完并檢查合格后，清除焊渣及浮銹，在爐體表面涂刷設計文件確定的防腐涂料。3.4.1.8 爐子砌筑前應根據爐的中心線和主要標高控制線校核砌體的放線尺寸。3.4.1.9 筑爐施工時的環境溫度應保持在5-30。夏季或冬季應采取降溫或保溫措施，雨季應設有防雨及排水措施。3.4.1.10筑爐施工所用的容器和工具應清洗干凈，防止有害雜質混人料中。3.4.1.11 根據爐型及爐襯要求，應搭設安全可靠便于操作的腳手架，并配置充足照明。3.4.1.12 各種管架，套管

37、及其它金屬構件（錨固件除外）埋在爐襯內的部分，應按設計要求留置膨脹間隙。設計無要求時，可纏繞牛皮紙或耐火纖維紙。管嘴應有防堵塞措施。3.4.1.13 施工前應將爐壁內表面焊渣，油污，浮銹，疏松氧化皮及其他附著物清理干凈，除銹后的爐體表面應防止雨淋受潮。3.4.1.14 施工中攪拌和養護應采用清潔水。(施工用水采用氯離子含量不大于300mg/l,PH值為68的潔凈水。不得使用污水或含有有害雜質的水)。3.4.1.15 攪拌好的澆注料應在30分鐘內用完。3.4.1.16每層澆注料厚度不應大于300mm。 澆注料初凝后，應根據供貨商或設計提供的條件及時養護。3.4.1.17澆注料在施工過程中應按不同

38、部位，不同品鐘，牌號分別做試塊，以便做相應的試驗。試驗的項目和技術要求按設計要求進行。3.4.1.18 筑爐完工后，應對爐襯進行全面檢查。合格后密閉所有的門孔進行保護。3.4.1.19 輻射段爐管穿過爐頂密封蓋板處應有可靠的防水措施。3.4.2. 耐火材料的驗收，保管和運輸3.4.2.1 耐火材料或制品應有質量證明書。有時效性的材料應注明其有效期限。3.4.2.2耐火材料或制品，有下列情況之一時應進行復驗：3.4.2.2.1 主要部位（輻射室或對流室）使用的耐火磚，耐火泥漿，不定型耐火材料。3.4.2.2.2 質量證明書理化指標不全或有異議時。3.4.2.2.3 設計文件或業主有要求時。3.4

39、.2.3 耐火磚復驗的項目，具體要求按設計文件進行。3.4.2.4 不定型耐火材料根據設計文件要求和生產廠提供的說明書分別進行檢驗。3.4.2.4.1 膠結劑為水泥的耐火澆注料從出廠到使用時間應小于3個月，如存放期超過3個月但小于6個月。使用時應重新檢驗，試塊全部達到設計指標放可使用。3.4.2.4.2 運輸和裝卸耐火材料或制品時，輕拿輕放，防止雨淋。不定型耐火材料應防止雜質污染。3.4.2.5 耐火材料保管應符合下列規定：3.4.2.5.1 耐火材料宜在倉庫內儲存，保管。防止受潮，易受潮變質的材料不得直接放于地面。3.4.2.5.2 倉庫內的耐火材料，按牌號，等級，磚號和砌筑順序放置，并作好

40、標識。3.4.2.5.3 有防冬要求的耐火材料，冬季應采取防冬措施，有保持水分要求的耐火材料應密閉儲存，放在陰涼的倉庫內。3.4.3 耐火磚砌筑3.4.3.1 一般規定3.4.3.1.1 耐火磚應經外觀尺寸檢查合格后，放可使用。3.4.3.1.2 除設計另有規定，工業爐砌筑允許偏差為：（mm）表3.4.3.1.2 工業爐砌筑允許偏差為：（mm）項 次項 目允許偏差1垂直度墻每米高3全高152表面平面度（用2m靠尺檢查與砌體間隙）墻面5掛磚墻面7拱腳磚下的爐墻上表面53水平度平墻每米長3全長10圓墻每米弧長3在直徑方向對應兩點間154線尺寸矩形爐墻的長度和寬度10矩形爐墻的對角線長度差15圓形爐

41、膛內半徑內半徑200010內半徑200015拱和拱頂的跨度10煙道的高度和寬度155圓形爐墻的圓度（用一m弧長樣板檢查）206燒嘴磚中心3燒嘴磚分上下兩層時同心度37膨脹縫寬度123.4.3.1.3 砌筑工業爐砌體，應符合下列規定：a） 砌體應錯縫砌筑，橫平豎直，表面光滑平整。磚縫中泥漿應飽滿，表面應勾縫。b） 復雜或重要的部位，應進行預砌筑。c） 砌磚中斷或返工拆磚而必須留茬時，應作成階梯形的斜茬。d） 不得使用加工后的磚，其寬度，長度小于原磚1/2的磚或厚度小于原磚2/3的磚。e） 磚和保溫板應錯縫砌筑。f） 固定在砌體內的金屬埋設件，必須在砌筑前埋設，砌體與埋設件之間的間隙應及時用纖維毯

42、填塞。1） 爐墻的拉鉤釘埋設間距位置正確，不得漏埋，漏拉或深度不夠現象。2） 拉磚鉤應平直地嵌入磚內，不得一端翹起。（見下圖1）3） 托磚板與其下部砌體之間，托磚板上部磚體與下部砌體之間均應留有間隙。4） 留有膨脹縫的位置應避開受力部位，爐體骨架和砌體中的孔洞。5） 砌體內外層的膨脹縫不應互相貫通，上下層應互相錯開，直縫內保持清潔，并按設計規定填充耐火材料。6） 膨脹縫應均勻平直，縫內保持清潔，并按設計規定填充耐火材料。圖3.4.3.1.3 視孔村里結構圖g） 砌筑施工時，隨時用2m靠尺進行檢查保證墻體垂直度和平整度。3.4.3.2 爐墻砌筑3.4.3.2.1 爐墻砌筑前，先進行爐墻的放線，并

43、安設線桿。3.4.3.2.2 墻基應用小粒徑澆注料找平，達到強度后，放可砌筑磚墻。嚴禁用耐火泥或松軟耐火材料找平墻基。3.4.3.2.3 粘貼隔熱板時，應以托磚板進行分段。應相互錯縫擠緊。錯縫間距應大于100mm。避免上下通縫。同時，隔熱板層與層之間接縫應錯開，避免煙氣竄至爐壁。板與板貼合緊密，間隙小與3mm。 隔熱板與壁板間有空隙時，應用陶纖毯填塞。隔熱板每隔1.5m應留設一道10mm寬的膨脹縫，內塞耐火纖維毯。隔熱板遇到尺寸不合適時，要用刀鋸加工，不得任意砍劈，確保尺寸準確。在錨固釘的位置，應用手槍電鉆鉆孔套入，其間隙用陶纖毯填塞。表面要平整。3.4.3.2.4 不同部位，不同材質的磚，應

44、使用配套的泥漿砌筑。3.4.3.2.5 磚墻砌筑應四面墻同時進行，分層砌筑。各層磚的水平縫均應在同一水平位置上。3.4.3.2.6 砌筑托磚板上的磚層前，應檢查托磚板固定螺栓的數量和螺母的擰緊程度。3.4.3.2.7 燃燒器磚中心的允許偏差為5mm。側 圖3.4.3.2.7 側壁燒嘴村里結構圖3.4.3.2.8 爐墻與爐頂的轉角結合處，應在爐墻上部留出一段磚墻待爐頂施工后砌筑，同時應按設計要求留出膨脹縫。3.4.3.3 爐底砌筑3.4.3.3.1 爐底筑爐應在爐墻和爐頂筑爐完畢，燃燒器及爐管安裝，調整完成，爐膛內腳手架拆除后進行。3.4.3.3.2 爐墻基底應按設計標高找平，其允許誤差為510

45、。必要時應加工磚或用澆注料找平。3.4.3.3.3 爐底磚應砌筑穩固，表面平整。爐底的標高允許偏差為10mm 。3.4.3.3.4 在耐火澆注料基層上砌筑爐底時，應在基層達到設計強度后才可進行。3.4.3.3.5 爐底燒嘴磚為組合件，用米尺，標桿和記號筆在爐內量出并畫上砌筑范圍。3.4.3.3.6 嚴格按照異型磚的位置預擺，按照預擺好的位置用膠泥砌筑。3.4.3.3.7 燒嘴磚與耐火磚體或澆注料等接觸物之間留有間隙，要用耐火纖維填塞。3.4.4 不定形耐火材料爐襯3.4.4.1 一般規定3.4.4.1.1 不定形耐火材料爐襯包括耐火澆注料，耐火噴涂料，耐火可塑料和耐火涂抹料。3.4.4.1.2

46、 爐襯在施工后至烘爐前，應防止急熱和強震。3.4.4.1.3 爐襯養護后應在干燥環境保管，防止日曬，風吹，雨淋和受冬。3.4.4.1.4 耐火澆注料爐襯成型后，不得抹面。3.4.4.2 耐火澆注料爐襯3.4.4.2.1 澆注料應用強制攪拌機攪拌。少量時可人工攪拌。加水前，干料應攪拌3分鐘。然后分次加水充分攪拌5分鐘左右，等呈現一定粘性即可卸出。含有鋼纖維的澆注料在攪拌時，加水前先應分散加人，鋼纖維不得有油污，確保其在混合料中均勻分布。外加劑應先在水中溶解后加入。攪拌好的澆注料應在30分鐘內用完。已初凝的澆注料不得使用。3.4.4.2.2 耐火澆注料的模板應有足夠強度的鋼板或木板制成施工中模板不

47、允許變形，模板接縫嚴密，支撐牢固。不漏漿。表面涂刷隔離劑。澆注24小時后方可拆除模板。3.4.4.2.3 耐火澆注料與耐火磚或其它隔熱制品在接觸時應采取吸水措施，予以隔離。3.4.4.2.4 耐火澆注料表面應留膨脹縫，膨脹縫間隔不大于1.5m,膨脹縫寬3mm,膨脹縫深度是總厚的1/3。3.4.4.2.5 耐火澆注料爐襯厚度方向尺寸允許偏差為42。3.4.4.2.6 承重模板應在澆注料達到強度70%時拆除。3.4.4.2.7 施工應連續進行，同品種耐火澆注料爐襯厚度應一次成型，不準分層施工。如因故中斷，應按施工縫處理。層與層之間的施工縫必須錯開100mm以上。3.4.4.2.8 耐火澆注料施工質

48、量檢驗，應以現場4040160(mm)每組3塊的工程試塊進行檢驗。3.4.4.2.9 耐火澆注料爐襯表面不應有剝落，裂紋，孔洞等缺陷。3.4.4.2.10 耐火澆注料爐襯錨固釘安裝允許偏差：（mm）表3.4.4.2.10 耐火澆注料爐襯錨固釘安裝允許偏差：（mm）項 次項目允 許 偏 差1垂 直 度42高 度43間 距53.4.4.2.11 致密耐火澆注料和輕質耐火澆注料爐襯允許偏差：（mm）表3.4.4.2.11 致密耐火澆注料和輕質耐火澆注料爐襯允許偏差：（mm）項 次項 目允許偏差1厚度52表面平面度（用2mm靠尺檢查與爐襯間隙）53垂直度高度10003高度 100015005高度 15

49、0025008高度 2500400010高度4000154線尺寸矩形爐膛長度和寬度10矩形爐膛對角線長度差155圓形爐膛圓度（1m弧形樣板與墻面間距）20內半徑誤差內半徑200015內半徑2000106膨脹縫寬度123.4.4.2.12 隔熱耐火澆注料爐襯允許偏差：（mm）表3.4.4.2.12 隔熱耐火澆注料爐襯允許偏差：（mm）項次項目允許偏差1厚度150515082表面平面度 （用2mm靠尺檢查與爐襯間隙）83垂直度高度250010高度2500400012高度4000154線尺寸矩形爐膛長度和寬度10矩形爐膛對角線長度差155圓形爐膛圓度（1m弧形樣板與墻面間距）20內半徑誤差內半徑20

50、010內半徑2000156膨脹縫寬度123.4.4.2.13 耐火澆注料分段預制施工完畢14h后，用手指輕按襯里表面，不粘手時便可開始噴霧養護每隔30分鐘進行一次噴霧養護24h后再自然干燥48h后，可進行烘爐處理。達到抗壓強度70%后方可起吊運輸組裝，組對時不得重力敲擊。3.4.4.2.14 耐火澆注料爐襯需修補時，應有修補方案。應至少鑿出三個錨固釘，修補結合面應做成錐形式。3.4.4.3 耐火可塑料爐襯3.4.4.3.1 可塑料爐襯可采用手工或機械搗打法成型。沒有規定時，宜采用風鎬或搗固機械搗打，風壓0.5Mpa，錘頭應加橡膠襯里。3.4.4.3.2可塑料爐襯施工完畢如不能及時烘爐，宜在15

51、35干燥環境，用塑料布覆蓋養護，不得受潮。3.4.4.3.3 可塑料爐襯在烘爐前應進行外觀檢查，如裂縫寬度大于下列尺寸，應進行修補：a） 燒嘴，孔洞處： 3mmb） 高溫或重要部位： 5mmc） 其他部位： 12mm3.4.4.3.4 可塑料搗打后爐襯應平整，密實，均一。厚度允許偏差為5mm.3.4.4.4 耐火涂抹料涂層3.4.4.4.1 耐火涂抹料可刷涂，滾涂和噴涂。使用時應攪拌均勻，稠度適宜，結塊變質的涂抹料不準使用。3.4.4.4.2 耐火涂抹料應分層涂刷，先刷稀漿后刷濃漿時間間隔24h。3.4.4.4.3 耐火涂抹料應在常溫下自然干燥。3.4.5. 耐火纖維爐襯3.4.5.1 一般規

52、定3.4.5.1.1 耐火纖維制品爐襯可采用層鋪式，疊砌式，貼面式方法施工。不定形耐火纖維爐襯施工可手工涂抹，支模澆筑和機械噴涂。3.4.5.1.2 所用粘結劑，結合劑應攪拌均勻，稠度適宜。3.4.5.1,3 層鋪式耐火纖維毯和不定形耐火纖維爐襯，不得受外力碰撞。3.4.5.1.4 耐火纖維及制品在施工過程中直至投產前均應防止雨淋。3.4.5.2 層鋪式耐火纖維爐襯圖3.4.5.2 一般陶纖層鋪式村里結構圖3.4.5.2.1 層鋪式爐襯錨固釘位置偏差不應大于5mm。錨固釘距受熱面層耐火纖維毯的邊緣宜位50mm,不宜超過75mm。3.4.5.2.2 隔熱層與耐火層均應錯縫鋪設，各層之間錯層應大于

53、100mm。里層可對縫連接并留有余量（一般留1520mm余量）以備壓縮。受熱面層接縫應搭接，搭接長度宜為100mm。搭接方向應順氣流方向。圖3.4.5.2.21 對接縫處壓縮耐火纖維毯厚度圖3.4.5.2.22 耐火纖維毯搭接1 爐殼；2隔熱層；3耐火纖維毯；4錨固釘3.4.5.2.3 受熱面層的耐火纖維毯在爐墻拐角，各棱邊轉角應錯縫相連，杜絕爐內熱氣直竄爐殼。爐墻與磚砌體或其它耐火爐襯的連接處應相互交錯，不應出現通縫。3.4.5.2.4 耐火纖維毯層鋪設爐襯表面應平順一致。鋪貼均勻，松緊適度，接縫嚴密。3.4.5.2.5 層鋪式耐火纖維毯爐襯尺寸允許偏差：（mm）表3.4.5.2.5 層鋪式

54、耐火纖維毯爐襯尺寸允許偏差：（mm）項 次項 目允 許 偏 差1厚 度501005101005152平面度(用2m靠尺檢查與爐襯間隙)103垂直度每 米10全 高203.4.5.3 疊砌式耐火纖維模塊爐襯3.4.5.3.1 錨固件應焊接牢固，垂直爐壁板。相鄰兩錨固件中心距允許偏差為2mm,任意兩個錨固件間距允許偏差為3mm。3.4.5.3.2模塊采用單向排列方法，應沿折疊方向順次同向排列形式，不同排之間纖維收縮縫應用相應的纖維毯對折壓縮擠緊。圖3.4.5.3.2 金屬錨固件固定3.4.5.3.3耐火纖維模塊爐襯表面應均勻平整，模塊間應擠壓緊密，不得有竄氣縫。3.4.5.3.4 疊砌式耐火纖維模

55、塊爐襯尺寸允許偏差：(mm)表3.4.5.3.4 疊砌式耐火纖維模塊爐襯尺寸允許偏差：(mm)項 次項 目允 許 偏 差1厚 度5102平面度(用2m靠尺檢查與爐襯間隙)83垂直度每 米5全 高153.4.5.4 不定形耐火纖維爐襯3.4.5.4.1 耐火纖維噴涂應符合下列規定：a） 不同材質的耐火纖維應分層噴涂。b） 噴涂施工應分段分層自上而下依次沿厚度方向進行，每層厚度宜為4080mm,各層的接縫應相互錯開避免形成貫通縫。c） 噴涂施工應連續進行，若施工中斷，復噴前應在結合處噴灑結合劑潤濕。d） 耐火纖維噴涂爐襯應將錨固釘覆蓋，覆蓋厚度控制在2030mm內，在爐頂噴涂時層間應纏繞米字形耐熱

56、細鋼絲網錨固并安裝快速夾子。e） 噴涂中，應及時清除虛掛在錨固釘上的耐火纖維棉，防止錨固釘處有“虛洞”和疏松現象。f） 噴涂爐襯中應及時檢查厚度，噴涂完畢后，用壓板或膠皮輥找平壓實至設計總厚度，壓實量為5%，但不得抹面。g） 回彈料嚴禁使用。3.4.5.4.2 耐火纖維澆注料澆筑時，應攪拌均勻，過期變質的促凝劑不得使用。澆筑前爐壁鋼板上應刷一層粘結劑。3.4.5.4.3 耐火纖維澆注料作隔熱層時，可采用手工涂抹方法施工。厚度方向宜一次成型。3.4.5.4.4 耐火纖維澆注料支模澆筑時，應符合下列規定:a） 耐火纖維澆注料澆筑時應采用人工搗固，分層連續澆筑，分層高度不宜大于300mm。b） 施工

57、縫宜留成直縫，層間錯縫距離大于100mm,并在相鄰錨固件中心線上。施工應連續進行，如需中斷應按施工縫處理。c） 支模澆筑成型后，自然干燥至少12h后才可脫模，有傾角或仰面爐襯需完全固化后才可拆模。3.4.5.4.5 耐火纖維爐襯施工后自然干燥，不應淋雨。3.4.5.4.6耐火纖維爐襯應在與爐襯施工同條件下制作工程試塊作質量檢驗，留置不少于2組（每組3塊）試塊。a） 耐火纖維噴涂爐襯工程試塊尺寸為10010020（mm）b） 耐火纖維澆注料爐襯工程試塊尺寸為4040160（mm）3.4.5.4.7不定形耐火纖維爐襯的尺寸允許偏差：（mm）表3.4.5.4.7 不定形耐火纖維爐襯的尺寸允許偏差：（

58、mm）項 次項 目允許誤差1厚 度5102表面平面度（用2m靠尺檢查與爐襯間隙）83垂直度每米5全高153.4.5.4.8 不定形耐火纖維爐襯體積密度應均勻，表面平整，無明顯疏松和縫隙。3.4.5.4.9烘爐后不定形耐火纖維爐襯允許出現寬度不大于3mm，深度不大于50mm的裂縫，裂縫大于該尺寸時可用同材質不定形耐火纖維料修補。3.4.5.5 貼面式耐火纖維爐襯3.4.5.5.1 可采用平貼或立貼。平貼式爐襯層間錯層距離應大于100mm。立貼式爐襯宜采用拼花式排列。3.4.5.5.2 貼面的耐火纖維應切割整齊3.4.5.5.3 耐火纖維氈涂好粘結劑后。應立即貼在預定的位置上，并用木鏝壓緊，施之粘

59、牢。3.4.5.5.4 在燒嘴，排煙口，孔洞等部位立貼時，耐火纖維條應與其周邊垂直。3.4.5.5.5 貼面式耐火纖維爐襯應粘貼牢固，表面應平整，各連接部位不應有間隙。3.4.5.5.6 貼面式耐火纖維爐襯尺寸允許偏差為：（mm）表3.4.5.5.6 貼面式耐火纖維爐襯尺寸允許偏差為：（mm）項 次項 目允許偏差1厚 度52表面平面度（用2m靠尺檢查與爐襯間隙）53垂直度每米5全高103.4.6. 冬期施工3.4.6.1 冬期筑爐工程應在有采暖設施的環境中進行，采用蒸汽保溫時，應避免蒸汽與襯里直接接觸。工作地點和爐襯周圍的溫度均不應低于5。筑爐完畢至烘爐前應采取保護措施，爐襯周圍的溫度不得低于

60、5。3.4.6.2 耐火材料和制品在筑爐前，應預熱至0以上，并符合下列規定：3.4.6.2.1 耐火泥漿，可塑料，噴涂料和水泥耐火澆注料等在施工時混合料的溫度均不得低于5。3.4.6.2.2 水玻璃耐火澆注料和磷酸鹽耐火澆注料在施工時混合料的溫度不得低于10。3.4.6.2.3 其他耐火材料和制品施工時的溫度不得低于0。3.4.6.2.4 水泥不得直接加熱，宜事前運入暖棚內存放預熱。3.4.6.3 攪拌耐火澆注料的水可以加熱。CA-50鋁酸鹽水泥耐火澆注料的水溫不應超過30。其他品種水泥耐火澆注料的水溫不應超過60。3.4.6.4 噴涂施工時，除應對骨料和水在裝入攪拌機前加熱外，還應對水管，料

61、管采取保溫措施。3.4.6.5 耐火澆注料爐襯的養護應符合下列規定：3.4.6.5.1 CA-50鋁酸鹽水泥耐火澆注料爐襯的養護溫度宜為530。3.4.6.5.2 CA-60, CA-70, CA-80的鋁酸鹽水泥和硅酸鹽水泥耐火澆注料爐襯的養護溫度宜為580。3.4.6.5.3 水玻璃耐火澆注料和磷酸鹽耐火澆注料爐襯的養護采用干熱法，水玻璃耐火澆注料宜為1060。加促凝劑的磷酸鹽耐火澆注料宜為1030。3.4.6.6 冬期施工時，應有專門的施工記錄，每隔4h測量一次。3.5 系統試壓3.5.1 系統檢查3.5.1.1 試壓前應檢查與爐管及爐管鋼結構有關的鋼結構、管架、管板及儀表管嘴等安裝和筑

62、爐施工是否符合設計文件的規定。3.5.1.2 用彈簧吊架吊置的爐管，在液壓試驗前應采用臨時支承固定。3.5.1.3 爐管系統的強度試驗和方法應按設計文件的規定進行，當設計無規定時，應按工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235的規定執行。3.5.1.4 奧氏體鎳鉻鋼爐管水壓試驗用水的氯離子含量應小于25mg/m3。3.5.1.5 試驗用壓力表應經校驗合格，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍，壓力表不應少于兩塊。3.5.2 系統試壓3.5.2.1 爐管是主要承壓管，試壓要求較嚴，應嚴格按設計要求執行。3.5.2.2 試壓應按設計的要求制定試壓方案，嚴格執行升壓曲線，保證

63、試壓安全進行。正確作好記錄3.6 烘爐3.6.1 烘爐前應按設計規定的烘爐曲線編制烘爐方案。3.6.2 烘爐前應具備下列條件：3.6.2.1 公用工程（包括燃料，鍋爐給水，蒸汽，冷卻水，氮氣，儀表空氣和雜用空氣等）已達到投料條件。3.6.2.2 加熱爐安裝工程已結束，開車前的檢查已完成，耐火襯里的自然干燥時間已超過72小時。3.6.2.3 烘爐方案中規定的其他相關工程（包括臨時措施）已完成。3.6.2.4 儀表調試及閥門的校驗工作已完成。3.6.2.5 污水排放系統的準備工作已完成。3.6.2.6 風機，吹灰器的試運行以及煙道調節擋板的試驗已完成。3.6.2.7 廣播，通訊，消防設施配備齊全。

64、3.6.2.8 關閉所有閥門，并在設備，管道上做出標志。3.6.3 烘爐前應進行下列檢查：3.6.3.1 檢查爐管的支承懸吊系統，拆除所有銷釘，卡板，使其處于工作狀態（冷態），記錄和標志出冷態位置。3.6.3.2 確認耐火襯里完好無缺陷，膨脹縫已填好耐火纖維。3.6.3.3 確認所有儀表運行正常，控制室與現場一致，聯鎖系統正確可靠。3.6.3.4 檢查，確認燃燒器噴嘴暢通，風門靈活，壓力表安裝齊全。3.6.3.5 檢查，確認窺視孔蓋啟閉靈活，人孔已封閉。3.6.3.6 檢查，確認煙囪已無遺留物，隔熱材料無松散，破裂等現象，當風道裝有調節擋板時，擋板和絕熱材料之間間隙應適當，擋板手動操作靈活。3.6.4 烘爐時應注意下列事項：3.6.4.1 烘爐過程中應隨時檢查爐襯的變化膨脹情況，檢查爐殼外壁溫度及表面狀況，不得有爐膛氣體泄漏現象。3.6.4.2 烘爐過程中應對支承懸吊系通進行檢查，并進行記錄。3.6.4.3 烘爐過程中應及時進行安全閥調試。3.6.4.4 烘爐過程應作詳細記錄，并繪制實際烘爐曲線。3.6.5 烘爐結束后，應打開全部人孔門，窺視孔門，由有關單位人員共同對爐內進行全面檢查。不得有耐火襯里脫落，剝離，異常裂縫等缺陷，否則必須進行修補。同時，應檢查爐管膨脹情況，不得有嚴重變形，伸縮部位卡死等現象。