1、匿迫慘艙孿早蠶植他揀譬纜夏溶盎創坑攝梳巨尖孵中寢憑祿斡隕汲肉鄖票夸狙迅摹寢朋友炕消斥蓄琉傻勞策熙耽姆膽薪咸雙祝烹俠贈今局閡盂靴猙虞腕隘躲蛾月道掩粟叔霧蘋束眾凡絡溺嘎晦陷反嫌筑勵撕輾看法乘輔酚檸蔣啞聰劍校旁保竭膜征茍揪片侯零螺填胳叮脅睜懶受播翟飄蓉酞弦玄趕謙酋汛幸奈圭卓孝聲駁挑到鮑傳敗疙炙技伍橡官報擇饒婚芋鍘鑲趾義粹尿蝗弦把貴檔轉薛勘膩遜慰欲邵夾鴛馱潮邢敞鵑擰豌扳姻俞改一貸彭悠鋒吱蒙班乎慈睛替潛怔吻榷衙穗拆止耕齊鞭官吮升請辦悄韭峪申存躬投扇震蓋閩所至賀屋喪倔膏侖亢疥司垃宜哦辨秦監松烙勝巴巢萬苞致滿熾古棚廟庇泅預應力混凝土預制箱梁施工監理實施細則預應力混凝土預制箱梁施工監理實施細則8.1 預制箱梁

2、采用的施工工藝及方法8.1.1本標段箱梁預制實行工廠化施工管理，并需按程序獲得全國工業產品生產許可證。8.1.2 預制箱梁各部模板均采用鋼模板，內模采用液壓伸縮式結構。8.1.3 箱梁底、腹板鋼筋骨架、橋面板鋼筋骨架均在專用綁扎胎具上進行綁扎成型，進行整體吊裝。8.1.4 預應力筋采用17-15.2-1860-GB/T-5224-2003型鋼鉸線，錨具采用夾片式錨具，預施應力采用三次張拉（預拉、初拉和終拉），兩端同步進行，預應力預留孔道采用預埋金屬波紋管。8.1.5 箱梁混凝土采用高性能混凝土配合比設計，采用拌合站進行混凝土的拌制，自動上料，自動計量。8.1.6 混凝土澆筑采用兩臺混凝土輸送泵

3、同時進行澆筑，振搗采用附著式振搗和插入式振搗，混凝土澆筑宜在6h內完成，澆筑順序為腹板、底板、橋面板。8.1.7 梁體混凝土澆筑完畢后，立即覆蓋養護膜，采用養護棚內蒸汽養護。8.1.8 采用900噸輪胎式提梁機移動箱梁。8.1.9 采用真空管道壓漿。8.2原材的要求和控制原材料應有供應商提供的出廠檢驗合格證書，并應按有關檢驗項目、批次規定，嚴格實施進場檢驗，檢驗復試合格后方可使用，禁止不合格材料進場。8.2.1 水泥應采用品質穩定，強度等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%；礦物摻和料僅限于磨細礦碴粉或粉煤灰；水泥的比表面積不宜超過350m2/kg

4、，堿含量不應超過0.6，氧化鈣含量不應超過1.0；其余性能應符合相關的規定。(1) 任何新選貨源及使用同廠家、同批號、同品種的水泥達3個月及出廠日期達3個月的水泥，要進行抽樣檢測，檢測的項目有：比表面積、燒失量、游離CaO含量、MgO含量、SO3、CL含量、細度、凝結時間、安定性、強度、堿含量。(2) 同廠家、同批號、同品種、同強度等級、同出廠日期且連續進場的散裝水泥500t（袋裝不大于200t）為一批，現場取樣，進行細度、凝結時間、安定性、抗壓強度的檢驗。8.2.2 細骨料應選用級配合理、吸水率低、空隙率小、硬質潔凈的天然河砂，細度模數為2.63.0，含泥量應不大于2%，泥塊含量不大于0.1

5、%。不宜使用山砂，不得使用海砂。(1) 任何新選料源及連續使用同料源、同品種、同規格的細骨料達一年的，要進行抽樣檢測，檢測的項目有：細度模數、吸水率、含泥量、泥塊含量、堅固性、云母含量、輕物質含量、有機物含量、硫化物及硫酸鹽含量、CL含量、堿活性、石粉含量、壓碎指標。(2) 連續進場的同料源、同品種同規格的細骨料每400m3（或600t）為一批,現場取樣，進行細度模數、含泥量、泥塊含量、云母含量、輕物質含量、（有機物含量每3個月檢驗一次）、石粉含量、壓碎指標的檢測。8.2.3 粗骨料應選用級配合理、粒形良好、質地均勻堅固、線脹系數小的潔凈碎石，宜采用砂巖碎石；粗骨料最大公稱粒徑不應大于25mm

6、。應采用二級或多級級配。應為堅硬耐久的碎石，壓碎指標不大于10%，母巖抗壓強度與梁體混凝土設計強度之比大于2；含泥量不大于0.5%，針片狀顆粒含量不應大于5。(1) 任何新選料源及連續使用同料源、同品種、同規格的細骨料達一年的，要進行抽樣檢測，檢測的項目有：顆粒級配、巖石抗壓強度、吸水率、緊空隙率、壓碎指標、堅固性、針片狀顆粒含量、含泥量、泥塊含量、硫化物及硫酸鹽含量、CL含量、堿活性。(2) 連續進場的同料源、同品種同規格的細骨料每400m3（或600t）為一批，現場取樣，進行顆粒級配、壓碎指標、針片狀顆粒含量、含泥量、泥塊含量的檢測。8.2.4 不得使用堿-碳酸鹽反應的骨料，并應優先采用非

7、活性骨料，選用的骨料在試生產前應進行堿活性試驗；當所采用骨料的堿-硅酸鹽反應膨脹率在0.100.20%時，混凝土中的總堿含量不得超過3kg/m3，且按要求進行摻和料和復合外加劑抑制混凝土-骨料反應有效性評價。8.2.5 采用的復合外加劑應經鐵道部鑒定或評審，并經鐵道部質量監督檢驗中心檢驗合格后方可使用。(1) 任何新選貨源及使用同廠家、同批號、同品種的產品達6個月及出廠日期達6個月的產品，要進行抽樣檢測，檢測的項目有：勻質性、水泥凈漿流動度、Na2SO4含量、CL含量、堿含量、減水率、坍落度保留值、常壓泌水率比、壓力泌水率比、含氣量、凝結時間差、抗強度比、對鋼筋的銹蝕作用、耐久性指數、收縮率比

8、。(2) 同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產品每50t為一批，現場取樣，進行減水率、常壓泌水率比、含氣量、凝結時間差、抗強度比的試驗。8.2.6 混凝土礦物活性摻合料應采用粉煤灰或磨細礦粉，粉煤灰需水量比不大于100%，磨細礦粉比表面積宜為350-500m2/kg。(1) 任何新選貨源及使用同廠家、同批號、同品種的產品達3個月及出廠日期達3個月的產品，要進行抽樣檢測，檢測的項目有：（粉煤灰）細度、燒失量、含水率、需水量比、SO3含量、CaO含量、堿含量、CL含量；（磨細礦粉）比表面積、燒失量、MgO含量、SO3含量、CL含量、含水率、需水量比、堿含量、活性指數。(2) 同廠家、同批號、同品

9、種、同出廠日期的產品每120t為一批，現場取樣，進行（粉煤灰）細度、燒失量、需水量比；（磨細礦粉）比表面積、燒失量、需水量比的試驗。8.2.7 拌制和養護混凝土用水應符合鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準的要求。凡符合飲用標準的水，即可使用。(1) 新水源及同一水源的水使用達一年時，要進行抽樣檢測，檢測的項目有：PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量硫酸鹽含量、堿含量、凝結時間、抗壓強度比。(2) 同一水源的漲水季節應取樣進行PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量硫酸鹽含量、堿含量檢驗。8.2.8預應力鋼絞線性能應符合GB/T5224的要求，使用前要求供應商提供每批鋼絞線的實際彈性模量

10、值。(1) 鋼絞線采用標準強度為1860MPa、公稱直徑為15.24mm的高強度低松弛鋼絞線。(2) 鋼絞線進場時應分批驗收，驗收時應對其質量證明書、包裝標志和規格等進行檢查。驗收按批次進行，每批重量不大于30t。(3) 應對進場鋼絞線進行外觀、尺寸檢查，除直徑不得超過規定允許誤差外，其表面不得帶有潤滑劑，油漬等降低鋼絞線與混凝土粘結力的物質，也不得有機械損傷、死彎、氣孔、銹跡、氧化皮等，允許有浮銹但不得銹蝕成目視可見的麻坑；鋼絞線內不應有折斷，橫裂和相互交叉的鋼絲。(4) 對進場鋼絞線進行抗拉強度及彈模試驗，從每批中任取3盤，從每盤中取二根試樣分別作拉伸及彈模試驗。(5) 鋼絞線切斷后應是不

11、松散的或可以不困難地捻正到原來的位置。(6) 鋼絞線運輸應有雨布遮蓋。應分批堆放，并做上標識。貯存應使鋼絞線離地20cm。嚴禁沾污油脂及具有腐蝕性物質，嚴禁堆積，以免壓彎砸傷。8.2.9 非預應力鋼筋(帶肋、光圓鋼筋及盤條)，性能應分別符合GB1499、GB13013、GB/T701的規定。對HRB335鋼筋尚應符合碳當量不大于0.5的規定。(1) 鋼筋外觀：無裂紋、重皮、氣孔、氧化、鐵皮銹、死彎及油污等。(2) 鋼筋應分批（每批不超過60t）抽樣復驗。(3) 鋼筋存放在干燥地點，最低點離地面不小于20cm，按照批號分堆存放，并掛上標識。不得沾污油脂、酸、堿、鹽等有害物質。8.2.10錨具應符

12、合GB/T14370的要求，錨具應能安裝密封蓋帽。錨具產品要通過省、部級鑒定。(1) 錨具進場時，除應按出廠合格證和質量證明書檢查其性能、類別、型號、規格及數量外，還應按下列規定進行驗收：(2) 外觀檢驗抽取10%，且不少于10套；硬度檢驗抽取5%，且不少于5套；夾片每批至少抽取5片進行硬度檢驗；靜載錨固能力檢驗抽取3套。(3) 在同種材料和同一生產工藝條件下，錨具應以不超過1000套為一驗收批。8.2.11 混凝土橋面的防水層及保護層：防水層采用TQF-型防水層，保護層采用C40細石聚丙烯纖維網混凝土。8.2.12 留管道采用金屬螺旋管成孔，其性能應符合JG/T3013要求。8.2.13 泄

13、水管及管蓋：采用PVC管材，其性能應符合GB/T5836.1、GB/T5836.2和GB/T10002.0的要求。8.3 箱梁模板的安裝及控制8.3.1 箱梁底模采用槽鋼框架式結構，固定在制梁臺座基礎梁的預埋角鋼上，上鋪設鋼板；外側模采用大剛度鋼模板，底部兩側安置液壓千斤頂，采用整體滑移式裝置；內模采用液壓自動縮放、整體抽拔式。側模板、端模板、內模間通過螺栓的緊固實現模板的連接；為保證箱梁腹板尺寸，腹板的側模與內模之間設有限位拉桿，內模應有防止上浮措施。8.3.2 模板的安裝順序如下：吊裝底、腹板鋼筋安裝端模安裝外模吊裝頂板鋼筋安裝側模安裝內模安裝橋面預埋件清理底模 8.3.3 安裝好的模板應

14、有足夠的強度、剛度和穩定性；模板應連接牢固，應保證梁體各部形狀和尺寸。8.3.4 模板安裝尺寸允許誤差應符合下表的要求：序 號項 目要 求1模板總長10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設計位置偏差2mm4橋面板中心線與設計位置偏差10mm5腹板中心線與設計位置偏差10mm6隔板中心線位置偏差5mm7模板傾斜度偏差38側、底模不平整度2mm/m9橋面板寬10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012頂板厚度+10mm、013隔板厚度+10mm、-5mm14端模板預留預應力孔道偏離設計位置3mm8.3.5 模板應清理干凈，表面應平整，無翹曲變形，拼縫嚴密。8.3.6 根

15、據設計要求及制梁的實際情況設置預留壓縮量和反拱，并根據實際情況進行調整，保證梁體的線型要求。8.3.7 應涂刷均勻，無漏涂。8.3.8 先拆端模，然后脫離內、外側模。8.4 鋼筋的加工及控制8.4.1 施工單位從事鋼筋加工的操作人員必須經考試合格，持證上崗。8.4.2 鋼筋的加工應按圖紙設計要求進行下料，對有半徑要求的彎折應做相應的模具，以保證彎折的準確統一。8.4.3 受拉帶肋鋼筋末端采用直角形彎鉤時，其彎曲直徑d不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段，當設計有要求時按設計進行加工。8.4.4 彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或1

16、2倍（帶肋鋼筋）。8.4.5 鋼筋加工允許偏差和檢驗方法應符合下表:序號名稱允許偏差(MM)檢驗方法1受力鋼筋全長10尺量2彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內凈尺寸38.5 鋼筋連接的控制8.5.1 施工單位從事鋼筋焊接的操作人員必須經考試合格，持證上崗。鋼筋正試焊接前，施工單位應進行現場條件下的焊接性能檢驗，合格后方能正式生產。8.5.2 縱向受力鋼筋的連接方式必須符合設計要求。8.5.3 鋼筋焊接接頭應按批（200個接頭為一批）抽取試件做力學性能檢驗，其質量必須符合現行行業標準。8.5.4 鋼筋綁扎接頭的技術要求應符合下列規定:(1) 受拉區的光圓鋼筋末端應作成彼此相對的180彎鉤，帶肋鋼筋應

17、作成彼此相對的90 彎鉤。(2) 綁扎接頭的搭接長度應符合下表：鋼筋綁扎接頭的最小搭接長度序號鋼筋類別受拉區受壓區1光圓鋼筋30d+半圓形彎鉤且不小于300mm30d且不小于200mm2帶肋鋼筋35d+直角形彎鉤且不小于300mm25d且不小于200mm(3) 受壓區光圓鋼筋的末端可不作彎鉤，但鋼筋搭接長度不得小于30d。8.5.5 閃光對焊接頭的技術要求應符合下列規定：(1) 接頭周緣應有適當的鐓粗部分，并呈均勻的毛刺外形；(2) 鋼筋表面不應有明顯的燒傷或裂紋；(3) 接頭彎折的角度不得大于4；(4) 接頭軸線的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。8.5.6 鋼筋接頭應設置在承受應力較

18、小處，并應分散布置。配置“同一截面”內受力鋼筋接頭截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定：(1) 焊（連）接接頭在受彎構件的受拉區不得大于50%，軸心受拉構件不得大于25%。(2) 綁扎接頭在構件的受拉區不得大于25%，在受壓區不得大于50%；(3) 鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍；(4) 在同一根鋼筋上應少設接頭。“同一截面”（兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm以內、兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度范圍內且不小于500mm以內）內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。8.6 鋼筋安裝的控制8.6

19、.1 鋼筋綁扎均應在專用胎模具上進行，綁扎的胎模應按實際綁扎鋼筋網片的形狀、尺寸制作，對鋼筋的定位要準確。考慮內模的安裝，將箱梁鋼筋綁扎分階段進行，即：腹板與底板一同綁扎，橋面鋼筋另行綁扎，待內模拼裝后，再將橋面鋼筋與腹板底板鋼筋拼裝綁扎。8.6.2 安裝鋼筋品種、級別、規格和數量必須符合設計要求。8.6.3 鋼筋保護層墊塊規格、位置和數量應符合設計要求。本工程預制箱梁鋼筋最小凈保護層厚度除頂板30mm外，其余均為35mm，墊塊數量不應少于4個/，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲不得伸入保護層內。保護層墊塊的尺寸應保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字形或錐形）應有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿

20、墊塊，當采用細石混凝土墊塊時，其抗腐蝕能力和抗壓強度應高于構件本體混凝土，且水膠比不大于0.4。8.6.4 鋼筋交叉點應用綁絲綁扎牢固，不得有丟扣、漏扣現象。8.6.5 所有預留孔處均增設相應的螺旋鋼筋，規格、形狀應符合設計要求，橋面泄水孔及吊孔處梁體鋼筋可適當移動或彎折繞過，但不允許切斷梁體鋼筋，并增設螺旋筋和斜置的進而字形鋼筋進行加強。8.6.6 梁體鋼筋若與預應力筋相碰，可適當移動鋼筋的位置。8.6.7 聯系鋼筋施工時可根據實際情況設置，采用梅花形布置，間距不大于500mm，梁端變高段可根據情況增加架立筋的數量，架立筋應能保證腹、頂、底板鋼筋位置的準確。8.6.8 當設置聲屏障和接觸網支

21、柱時，梁體鋼筋應按有聲屏障和接觸網支柱的設計綁扎加強鋼筋。8.6.9 鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法如下表，鋼筋保護層厚度的實測偏差不得超出偏差范圍。序號名 稱允許偏差（MM）檢驗方法1受力鋼筋排距5尺量，兩端、中間各1處2同一排中受力鋼筋間距基礎、板、墻20柱、梁103分布鋼筋間距20尺量，連續3處4箍筋間距綁扎骨架20焊接骨架105彎起點位置（加工偏差20MM包括在內）30尺量6鋼筋保護層厚度CC35MM+10-5尺量，兩端、中間各2處25C35+5-225+3-18.7 預應力筋加工、安裝的控制8.7.1 預應力筋的品種、級別、規格、數量必須符合設計要求，位置應準確；本工程采

22、用17-15.2-1860-GB/T5224-2003型鋼鉸線。8.7.2 鋼鉸線應順直無旁彎、切口無松散，不得有彎折；表面無裂紋、油污、銹蝕；工作長度內無燒傷、無焊疤；成束順直無扭曲，綁扎牢固。8.7.3 鋼鉸線切割宜采用砂輪鋸，不得采用電弧切割；每隔11.5m捆扎成束，搬運時，不得在地上拖拉。8.7.4 下料長度應按設計要求或施工工藝要求計算確定。本工程采用夾片式錨具，下料長度=孔道設計長+千斤頂長2+錨具厚4+限位板厚2+20cm。8.7.5 鋼鉸線下料允許偏差和檢驗方法除相關專業驗收標準有特殊規定外，尚應符合下表規定:序號項 目允許偏差mm檢驗方法1鋼絞線與設計或計算長度差10尺量束中

23、各根鋼絞線長度差58.8 金屬波紋管預留孔道的控制8.8.1 金屬波紋管不得有銹蝕、變形、彎折、破損、表面污染、卷壓接縫咬合不牢等問題。8.8.2波紋管的連接采用大一號同型波紋管，接頭長度為200-300mm，接頭兩端應密封。8.8.3 波紋管的定位鋼筋網設置間隔為直線段50cm，曲線段不超過40cm，定位網鋼筋采用12mm的Q235圓鋼，凈空尺寸大于波紋管23mm。定位網鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固，定位應準確無誤，保證管道位置的正確和平順。8.8.4 應進行波紋管的密閉性和變形的檢查，確保鋼紋線的順利穿過。8.8.5 靠近波紋管加工處不得作為焊接場地，以防止焊碴損傷波紋管。8.8.

24、6 預留孔道位置允許偏差和檢驗方法除相關專業驗收標準有特殊規定外，應符合下表規定:序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1縱向距跨中4m范圍內6尺量跨中1處其余部位8尺量1/4、3/4跨各1處2橫向5尺量兩端3豎向h/1000吊線尺量8.9 預留孔洞、預埋鋼筋及預埋件安裝的控制8.9.1 預留孔主要有：通風孔、排水孔、吊裝孔。8.9.2 預埋鋼筋主要有：防撞墻預埋鋼筋、電纜槽豎墻預埋鋼筋。8.9.3 預埋件有：支座預埋鋼板、接觸網支柱預埋鋼筋與鋼板、防落梁預埋鋼板。8.9.4 應嚴格按圖紙要求的數量、規格、型號、位置進行預留、預埋及錨固，位置要準確，固定要牢固，防止澆筑混凝土過程中產生移動。8.10

25、 混凝土施工的質量控制8.10.1 在梁體鋼筋、預埋件、預留孔道及模板安裝就位并檢查合格后，即可開始澆筑梁體混凝土。混凝土攪拌站及泵送設備均采用雙系統，連續澆筑、一次成型，以保證梁體混凝土在6h內澆筑完成。8.10.2 混凝土的理論配合比嚴格按照經監理站及咨詢中心試驗室批準的配合比進行施工；混凝土膠凝材料總量不應超過500kg/m3，水膠比不應大于0.35，混凝土中宜適量摻加優質的粉煤灰、礦碴粉等礦物摻合料，優先選用多功能復合外加劑；當所采用骨料的堿-硅酸鹽反應膨脹率在0.100.20%時，混凝土中的總堿含量不得超過3kg/m3，且按要求進行摻和料和復合外加劑抑制混凝土-骨料反應有效性評價。預

26、應力混凝土中的氯離子總含量（包括水泥、粗骨料、細骨料、水、外加劑等所含氯離子含量之和）不應超過膠凝材料總量的0.06%。8.10.3 混凝土的性能要求：混凝土的強度等級不得低于C50；彈性模量不小于3.45104N/mm2；混凝土抗凍性試件在凍融循環次數200次后，重量損失不應超過5%、相對動彈性模量不應低于60%；混凝土試件的抗滲等級不應小于P20；混凝土抗氯離子滲透性試件的氯離子滲透電量不應大于1000C；混凝土護筋性試件中鋼筋不應出現銹蝕。8.10.4 混凝土攪拌(1) 混凝土攪拌采用強制式攪拌機。(2) 混凝土配料應按試驗室當天施工配合比通知單進行，并配有試驗人員值班。粗、細骨料中的含

27、水量應及時測定，一般每班抽測2次，雨天應隨時抽測，并按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；嚴禁拌合物出機后加水。(3) 液體外加劑應和拌和水一同加入攪拌機內，粉質外加劑應和膠凝材料一同加入攪拌機。(4) 混凝土原材料配料采用自動計量裝置，配料稱量允許誤差：水、膠凝材料、摻和料、外加劑 1 ；粗、細骨料2（均以質量計）。(5) 攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料和專用復合外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間宜為23min。(6) 混凝土拌合物性能：坍落度、水膠比、入模溫度、含氣量檢測

28、頻次為：攪拌站首盤混凝土；在澆筑地點每50m3混凝土取樣檢測一次；每班或每一結構部位至少2次。性能要求：入模坍落度控制在160-180mm，45min損失不大于10，入模溫度宜為530；入模前含氣量控制在2%-4%。(7) 冬季攪拌混凝土前，應先經過熱工計算，并經試拌確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土的入模溫度不低于5的要求，應優先采用加熱水的預熱方法調整拌合物溫度，但水的加熱溫度不宜高于80。當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻地進行加熱，其加熱溫度不應高于60。水泥、外加劑及礦物摻和料可在使用前運入暖棚進行自然預熱，但不得直接加熱。(8) 夏季攪拌混

29、凝土時，宜采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于40。應采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足不超過30要求。8.10.5 混凝土澆筑和振搗(1) 梁體混凝土澆筑采用泵送混凝土連續澆筑，一次成型。澆筑時間不宜超6h或不得超過混凝土的初凝時間。(2) 泵送混凝土時，輸送管路的起始水平段長度不應小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路應固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌和物始終連續輸送。高溫或低溫環境下輸送管路應分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。(3

30、) 混凝土入模前，應采用專用設備測定混凝土的溫度、坍落度、含氣量、水膠比及泌水率等到工作性能；各項指標均符合要求時方可入模。(4) 混凝土澆筑時自由傾落高度不得大于2m；當大于2m時，應采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現離析現象。(5) 梁體混凝土澆筑順序：混凝土澆筑采用縱向分段、水平分層連續澆筑，由一端向另一端循序漸進的施工方法。混凝土一次攤鋪厚度不宜大于60cm。布料機先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行，先澆筑腹板與底板結合處，然后將底板尚有空隙的部分補齊并及時抹平，再澆筑腹板，最后方澆筑頂板，不得隨意留置施工縫，嚴格控制混凝土的初凝時間，防止出現冷縫。(6) 澆筑過

31、程中，設專人檢查模板、附著式振動器和鋼筋，發現螺栓、支撐等松動應及時擰緊和打牢。發現漏漿應及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有移位，應及時調整保證位置正確。(7) 混凝土澆筑入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行，每次振搗按混凝土所澆筑的部位使用相應區段上的振動器。(8) 梁體混凝土澆筑采用側振并輔以插入式高頻振動棒振搗成型，一般是梁體腹板、底板宜采用側振和插入式振動，橋面混凝土用插入式振動，輔以平板振動器振動。混凝土振動時間，應以混凝土表面不再下沉、沒有氣泡逸出和混凝土表面開始泛漿為度，一般不易超過半分鐘；避免漏振和過振的發生。(9) 橋面板混凝土澆筑到設計標高后用平板振動抹平

32、機及時趕壓、抹平，保證排水坡度和平整度，底板進行抹平時應注意底板的變坡，抹面時嚴禁灑水，。(10) 選擇模板溫度在535的時段澆筑預制梁混凝土。在炎熱氣候下澆筑混凝土時，應避免模板和新澆混凝土受陽光直射，入模前的模板與鋼筋溫度以及附近的局部氣溫不應超過40。應盡可能安排傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑以免氣溫升到最高時加速混凝土的內部溫升。在相對濕度較小、風速較大的環境下，宜采取噴霧、擋風等措施或在此時避免澆筑有較大面積混凝土暴露的橋面板。(11) 當晝夜平均氣溫低于5或最低氣溫低于3時，按冬季施工處理，并采取保溫措施。 (12) 混凝土澆筑完成后，應及時在橋面板上覆蓋一層塑料薄膜，

33、防止面層水分散失過快而產生裂紋。8.11 試塊制作的控制8.11.1 箱梁在澆筑混凝土過程中，隨機分別從箱梁底板、腹板及頂板取樣制作標準備養護和施工用混凝土強度、彈性模量試件，試件制作數量應符合相關規定。試件隨梁體或在同樣條件下振動成型；施工同條件試件隨梁養護，28天標準試件按標準養護辦理。8.11.2 混凝土的性能試件的取樣及檢測 同條件養護試件脫模抗壓強度（預張拉要求強度） 每件預制梁至少1組 同條件養護試件初張拉時抗壓強度 每件預制梁至少1組 同條件養護度件終張拉時抗壓強度 每件預梁至少1組 同條件養護試件抗壓強度 每件預制梁至少2組 標準養護試件28天抗壓強度 每件梁至少4組 同條件養

34、護試件終張拉時彈性模量 每件梁至少1組 標準養護試件28天彈性模量 每件梁至少1組 抗滲混凝土試件每5000m3同配合比、同施工工藝的混凝土應至少制作抗滲試件1組。 預制梁每20000 m3混凝土抽取抗凍融、電通量、及堿骨料反應試件各1組，進行耐久性試驗。 其它根據實際情況，施工單位留置備用試塊。8.12 預制梁混凝土養護的控制8.12.1 梁體混凝土灌注完畢后，立即覆蓋養護罩，進行蒸汽養護。8.12.2 為保持整個箱梁養護溫度一致，采用養護罩方案，合理布置蒸養管道。8.12.3 合理布置測溫點及溫度傳感器，以能測量出梁體各部位的溫度為宜。溫度傳感器須定期校正，最大允許誤差為1，其校驗有效期為

35、一個月。8.12.4 應安排專人按測溫方案連續觀測記錄，升溫階段每0.5h觀測一次、恒溫階段每1小時觀測一次，填寫記錄表及時繪制溫度曲線圖，當發現混凝土澆筑溫度、內外溫差或升降溫速率出現異常時，立即報告，分析原因，采取措施。8.12.5 蒸汽養護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。混凝土灌注完畢后靜停4小時，靜停期間保持棚內溫度不低于5；升溫速度控制在10/h以下；恒溫約24（應根據混凝土的實際情況定）小時，恒溫溫度不大于45，梁體芯部混凝土溫度不應超過60；緩慢降溫，降溫速度控制在10/h以下。8.12.6 蒸養期間及撤除保溫設施時，應采取措施保證梁體混凝土芯部與表層、表層與環境溫差不超過1

36、5。從開始升溫到降溫結束整個過程中，梁體外兩端與跨中及兩側，箱梁頂面與底面之間相對溫差不宜大于10。8.12.7 蒸養結束后，立即進入自然養護，并按自然養護工藝辦理。8.12.8 自然養護時，梁體表面用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。養護用水與拌制梁體混凝土用水相同，水溫與表面混凝土之間的溫差不得大于15。梁體灑水次數以保持混凝土表面充分潮濕為度。當環境相對濕度小于60時，自然養護不少于28d；相對濕度在60以上時，自然養護不少于14d。同時，對隨梁養護的混凝土試件進行灑水養護，使試件強度與梁體混凝土強度同步增長。梁體孔道不得進水，以防波紋管生銹。8.12.9 當環境氣溫低于5時，梁體表

37、面噴涂養護劑，采取保溫保濕措施，禁止對混凝土灑水。8.13 箱梁混凝土拆模的控制8.13.1 箱梁拆模時的混凝土強度，要達到設計強度的60以上；梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大于15；且能保證棱角完整時方可進行拆模工作。當環境溫度低于0，應待表層混凝土冷卻至5以下方可拆模；在炎熱或大風干燥季節，應采取逐段拆模、邊拆模邊蓋、邊拆邊澆水或邊拆邊噴涂養護劑的拆模工藝。8.13.2 拆模后，應及時噴涂混凝土養護劑或覆蓋灑水，養護時間不少于14天。8.13.3 氣溫急劇變化時不得拆模。8.14 預應力張拉施工的控制8.14.1 張拉設備及儀表(1) 張拉所用的機具設備及儀表，應定期

38、維護和校驗。油壓表的精度不得低于1.0級，讀數分格不大于0.5MPa，表面最大讀數應為張拉力的1.52.0倍，正常情況下油壓表標定有效期不得超過一周，油泵的油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，額定油壓數宜為使用油壓數的1.4倍。(2) 千斤頂額定張拉噸位宜為張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。千斤頂使用前需進行校正，校正系數不得大于1.05，千斤頂標定有效期不得超過一個月或200次；千斤頂不準超載，不準超過規定的行程；安裝千斤頂時應使千斤頂與管道中心線重合。(3) 張拉前應進行如下檢查：油泵運轉正常；潤滑良好；油箱儲油量不少于張拉過程總輸油量的150%；油泵安全閥能在額定壓力下靈敏開啟

39、回油；高壓輸油膠管完好，使用時無小半徑彎曲；油泵及管接頭清潔；千斤頂和油壓表均在校正有效期內。8.14.2張拉前準備工作(1) 預應力鋼絞線的彈性模量和力學性能試驗合格后方可使用，預應力錨具已按批次和數量抽樣檢驗外形外觀和錨具組裝件靜力檢驗，并符合GB/T14370要求，合格。(2) 進行預應力孔道的檢查，以判斷孔道是否堵塞或變形。(3) 鋼絞線安裝宜自下而上進行，鋼絞線制作成束后，將卷揚機置于待穿孔道的一端，利用鋼絲將鋼絲繩引入孔中并拉至另一端，在繩端連接一特制鋼絞線穿孔器，即可將鋼絞線束穿入孔道中，穿束速度不宜過快，每分鐘不宜超過10m。(4) 預制梁試生產期間，應至少對兩件梁體進行各種預

40、應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時應由設計方對張拉控制應力進行調整，確保有效應力值。正常生產后每100件進行一次損失測試。需測試的各項瞬時損失有：管道摩阻、錨口摩阻、錨墊板喇叭口摩阻、錨具回縮損失等。(5) 預施應力前應將錨墊板端口清理干凈，并除銹。(6) 預應力張位前，應清除管道內的雜物及積水。(7) 張拉前梁體模板應松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。8.14.3預應力張拉(1) 預施應力按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行，張拉時認真做到孔道、錨環、千斤頂三對中，以便張拉工作順利進行，不至增加孔道磨擦損失。預應力張拉順序及控制應力嚴格按設計圖紙要求進行。 (2) 張拉預應力鋼絞線時

41、，采用應力應變雙控制，張拉程序為：0 初應力（0.10con）con 持續5min 錨固(3) 預施應力應采用兩端同步張拉，并符合設計張拉順序，預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致。(4) 預張拉時，模板應松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。預張拉時混凝土的強度應達到設計強度的60%，即33.5MPa。(5) 初張拉應在梁體混凝土強度達到設計值80(即43.5MPa)和模板拆除后，按設計要求進行。初張拉后，梁體方可吊出臺位。(6) 終張拉應在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值后且齡期不少于10d時進行。(7) 預施力值以油壓表讀數為主，以預應力筋伸長值作校核，按預應力筋實際彈性模量計算的伸長值與

42、實測伸長值相差不應大于6；實測伸長值宜以20張拉力作為測量的初始點。當實測伸長值與理論伸長值相差大于6時，應分析其不符的原因（如油壓表不準、千斤頂內摩阻過大、預應力筋實際彈模偏高或偏低等）并進行相應處理。(8) 張拉靜停過程中如油壓下降，應緩慢補油至規定油壓，以保證張拉噸位。(9) 在整個張拉過程中，嚴密注意鋼絞線斷絲及錨具滑絲情況，全梁斷絲及滑絲數量不應超過預應力鋼絲總數的0.5，并不應處于梁的同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。當一束出現單根滑絲時，可用張拉油頂進行單根補拉。當一束內出現多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束重拉。(10) 預制梁終張拉后應實測梁體彈性上拱，實測上拱

43、值不宜大于1.05倍設計計算值。(11) 張拉期間在外露鋼絞線上套上塑料套管，以避免錨具、預應力筋受雨水、養護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現銹蝕，造成滑絲。(12) 張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據。張拉完畢24小時后復查，確認無新滑斷絲即可進行鋼絞線頭的切割，切割處距錨具表面3040mm。切割采用砂輪鋸切割。(13) 張拉過程中出現以下情況之一者，需更換鋼絞線重新張拉：1) 后期張拉時發現早期張拉的錨具當中夾片斷裂者；2) 錨具內夾片錯牙在3mm以上者；3) 錨具內夾片斷裂在兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）；4) 錨環裂紋損壞者；5) 切割鋼絞線

44、或者壓漿時發生滑絲者。(14) 張拉端預應力筋內縮量應符合設計要求。當設計無要求時應符合下表：序號錨具類別內縮量值（MM）檢驗方法1夾片式錨具有頂壓5尺量無頂壓688.14.4 張拉過程中的安全控制(1) 張拉作業人員應持證上崗，并經過培訓。(2) 任何情況下作業人員不得站在預應力筋的兩端，同量在張拉千斤頂的后面設立防護裝置。(3) 操作千斤頂和測量伸長值的人員，應站在千斤頂側面操作。油泵開動過程中，不得擅自離開崗位，如需離開，必須把油閥門全部松開或切斷電源。8.15 管道壓漿的控制8.15.1 后張預制梁終拉完成后，在48h內進行管道真空輔助壓漿。壓漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑。真空泵與排

45、氣口連接，壓漿泵與同一管道的壓漿口連接，排氣口設在管道一端的上方，壓漿口要設在管道另一端的下方。8.15.2 工序流程為：切除外露鋼絞線清除管道內雜物及積水用保護罩或無收縮水泥砂漿密封錨具 清理錨墊板上的灌漿孔確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭攪拌水泥漿啟動真空泵抽真空（真空度達到-0.06-0.1MPa 并保持穩定）啟動灌漿泵，開始灌漿（真空泵仍保持連續作業）待抽真空端的透明網紋管中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門稍候打開排氣閥直至水泥漿順暢流出出漿稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥灌漿泵在0.500.60MPa下持壓2min 關閉灌漿泵及灌漿端閥門拆卸外接管路、附

46、件，清洗空氣濾清器及閥等清洗所有沾有水泥漿的設備5h后拆卸并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥。8.15.3 壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環境溫度不得低于5；否則按冬季作業處理，并摻加防凍劑。8.15.4 壓漿用水泥采用強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，摻入的粉煤灰應符合要求。水膠比不超過0.34，且不得泌水，0.1MPa壓力下泌水率不得大于2.5%；漿體流動度不大于25s，30分鐘后不大于35S；壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊，終凝時間不宜大于12小時 。水泥漿28天抗壓強度不小于35MPa，抗折強度不小于7.0MPa；24小時內最大收縮率不大于1.5%，標準養護條件

47、下28天漿體自由膨脹率為0-0.1%。8.15.5 水泥漿中摻加高效減水劑和阻銹劑。高效減水劑應符合GB8076的規定，阻銹劑應符合YB/T9231的規定，摻量由試驗確定。嚴禁摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。8.15.6 壓漿泵采用連續式；同一管道壓漿連續進行，一次完成。管道出漿口安裝三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應穩定在-0.06-0.10MPa之間；漿體注滿管道后，壓漿壓力控制在0.500.60MPa下持壓2分鐘；壓漿最大壓力不超過0.60MPa。，因故中途停壓不能連續一次壓滿時，立即用壓力水沖干凈，處理后再壓漿。8.15.7 水泥漿

48、攪拌結束至壓入管道的時間間隔不得超過40min。8.15.8 灌漿材料的性能測試應包括初始流動度、流動度的延時變化與溫度敏感性、壓力引起的最大泌水量以及強度發展速率等。8.15.9 水泥漿在拌漿機中的溫度不宜超過25，夏季施工應采取降溫措施同時盡量安排在早晚壓漿；冬季壓漿時應采取保溫措施，水泥漿應摻入防凍劑。8.15.10 每次壓漿均應從出漿口提取水泥漿制作7.077.077.07cm試件不少于2組。1組同條件養護，另1組試件進行標養，檢驗水泥漿的28天強度。8.16 封端的控制8.16.1 封端混凝土采用強度等級為C50的無收縮混凝土。封端應在終張拉后3天內進行。8.16.2 封端前錨穴周圍

49、要鑿毛，對錨具與錨墊板表面及外露鋼鉸線用聚氨酯防水涂料進行防水處理。綁扎完封端鋼筋后，焊接固定，用摻有遷移性鋼筋阻銹劑的無收縮混凝土填塞搗實，填塞面與端面平齊。8.16.3 在使用無收縮混凝土前，應估算錨穴的構造確能提供足夠的約束應力使得無收縮混凝土能夠發揮正常的作用。8.16.4 封端混凝土養護應符合梁體混凝土養護的規定。8.16.5 封端混凝土養護結束后，應采用聚氨酯防水涂料對封端新老混凝土之間的交接縫進行防水處理。封端用聚氨脂防水涂料應符合TB/T2965的要求。8.16.6 每次封端做101010cm試件2組，1組隨梁養生，以測定同條件強度。1組標養，以鑒定28天強度。8.16.7 外

50、露預應力筋的保護層厚度不宜小于30mm。8.16.8 預應力筋錨固后的外露部分宜采用機械切割。預應力筋外露長度不宜小于預應力筋直徑的1.5倍，且不宜小于30mm。8.17 預制梁產品外觀、尺寸偏差及其它的控制項次項 目要 求備 注1梁體及封端混凝土外觀平整密實，整潔，不露筋，無空洞，無石子堆壘，橋面流水暢通對空洞、蜂窩、漏漿、硬傷掉角等缺陷，需修整并養護到規定強度。蜂窩深度不大于5mm，長度不大于10mm，不多于5個/m2。2梁體表面裂紋橋面保護層、擋碴墻、端隔墻、遮板、力筋封端和轉折器處凹穴封堵等，不允許有寬度大于0.2mm的表面裂紋，其它部位梁體表面不允許有裂紋。3產品外形尺寸橋梁全長20

51、mm 檢查橋面及底板兩側橋梁跨度20mm 橋面及擋碴墻內側寬度10mm檢查1/4L、跨中、3/4L和梁兩端腹板厚度+10mm、-5mm檢查1/4L、跨中、3/4L底板寬度5mm檢查1/4L、跨中、3/4L和梁兩端橋面外側偏離設計位置10mm從支座螺栓中心放線，引向橋面梁高+10mm、-5mm檢查兩端梁體上拱度L/3000終張拉放張后30d時頂、底板厚+10mm、0檢查最大誤差處擋碴墻厚度5mm表面傾斜偏差3mm/m檢查兩端，抽查腹板梁面平整度偏差3mm/m檢查1/4L、跨中、3/4L和梁兩端保護層厚度在90保證率下不小于設計值（抽樣總數不小于600點，并按不同部位分別統計）梁跨中、梁兩端的頂板

52、頂底面、底板頂底面、兩腹板內外側面、梁兩端面、擋碴墻側面和頂面各20點底板頂面不平整度10mm/m檢查1/4L、跨中、3/4L和梁兩端支座板每塊邊緣高差1mm用水平尺靠量支座中心線偏離設計位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損、無飛邊，防銹處理4電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋齊全設置、位置正確接觸網支架座鋼筋齊全設置、位置正確泄水管、管蓋齊全完整，安裝牢固，位置正確橋牌標志正確，安裝牢固5防水層按本標準中有關規定6施工原始記錄、制造技術證明書完整正確，簽章齊全8.18 預制梁的運輸及存放8.18.1預制梁場內移位(1) 箱梁的場內吊裝和運輸采用900

53、t輪胎式提梁機進行，提梁道路應能滿足提梁機行走的要求。 (2) 吊點設在梁端橋面板的腹板內側，吊點面積不小于460380mm。(3) 吊裝梁體時，應在頂板下緣吊孔處墊以460380mm的鋼墊板，墊板厚度不應小于40mm，且應能保證墊板與梁頂板底的密貼。(4) 吊裝過程中應保證全梁8個吊點受力均衡。(5) 吊梁前應將梁上、梁孔內的重物、雜物清理干凈。8.18.2 預制梁的存放(1) 存梁支點應設置在梁端底板的腹板下方，距梁端距1.5m。(2) 存梁臺座應有足夠的剛度、強度保證梁體的存放。(3) 存梁臺座的四個支點不平整量不大于2 mm。(4) 存梁的過程中，應對存梁臺座進行沉降觀測，發現問題及時

54、調整。8.19 監理現場的控制要點8.19.1 審查施工單位的施工方案、作業指導書等技術文件。8.19.2 監督施工單位的質量保證體系是否正常運行。8.19.3 監督施工單位按批準的施工工藝、施工方法進行施工。8.19.4 對進場的原材料進行驗收，不合格的材料不允許進場。8.19.5 對進場的原材料及現場的施工試驗按驗標規定的頻次進行見證取樣檢測（不小于20%）及見證試驗，協助監理站進行平行試驗取樣工作。8.19.6 對隱蔽工程進行隱蔽前的驗收工作。8.19.7 對工序的控制，上道工序不合格不得進行下道工序的施工。8.19.8 嚴格按照驗標規定的檢驗批、分項工程進行現場的驗收，驗收合格進行簽認，不合格進行整改，重新驗收。8.19.9 對關鍵部位、工序進行旁站監理，本工程主要的旁站項目有：梁體混凝土的澆筑，預應力筋的預施應力、張拉和張拉工藝；預應力筋的實際伸長值與計算伸長值的差不得大于6%；預應力筋斷裂或滑脫數量的檢查或更換及孔道壓漿等。8.19.10 做好各項原始記錄，包括監理日志、旁站記錄等其它原始驗收記錄等，做好各項臺帳的登記工作。8.19.11 監督檢查現場的安全及文明施工情況，發現問題書面通知施工單位進行整改。