1、鉆孔灌注樁施工方案鉆孔灌注樁施工方案2平整場地平整場地測定孔位測定孔位鉆機就位鉆機就位挖埋護筒挖埋護筒鉆進鉆進中間檢查中間檢查終孔終孔測孔測孔第一次清孔第一次清孔安放鋼筋籠安放鋼筋籠安放導管安放導管二次清孔二次清孔灌注混凝土灌注混凝土鑿樁頭鑿樁頭制作護筒制作護筒挖泥漿池，沉淀池挖泥漿池，沉淀池加工鉆頭加工鉆頭泥漿制備泥漿制備投泥漿，注清水，測泥漿密度投泥漿，注清水，測泥漿密度測孔深，泥漿密度，鉆進密度測孔深，泥漿密度，鉆進密度測孔深，孔徑，孔斜度測孔深，孔徑，孔斜度填表格，監(jiān)理工程師簽字認可填表格，監(jiān)理工程師簽字認可注清水，換泥漿，測泥漿密度注清水，換泥漿，測泥漿密度填表，監(jiān)理工程師簽字認可填

2、表，監(jiān)理工程師簽字認可鋼筋籠制作鋼筋籠制作清理，檢查清理，檢查檢查泥漿相對密度及沉渣厚檢查泥漿相對密度及沉渣厚制作混凝土試件制作混凝土試件鉆孔灌注樁施工工藝流程圖鉆孔灌注樁施工工藝流程圖平整場地：鉆孔場地的平面尺寸應按樁基設計的平面尺寸、鉆機數(shù)量和鉆機底座平面尺寸、鉆機移位要求、施工方法以及其它配合施工機具設施布置等情況決定。對淺水地區(qū)的樁基，筑島比平時水位高1.0米左右即可，筑島出水面后進行壓實平整。對陸地上地質(zhì)好的施工場地，經(jīng)表面壓實平整后，橫向鋪設枕木，然后在枕木上鋪設廢舊鋼軌或型鋼，即構成鉆機平臺。場地的大小要能滿足鉆機的放置、吊機站位及混凝土攪拌車運輸?shù)葏f(xié)調(diào)工作的要求。施工方法與主要

3、施工工藝施工方法與主要施工工藝測定孔位：測定孔位：（1）樁位軸線采取在地面設十字控制網(wǎng)和基準點。鉆機就位時，確保垂直度偏差不大于1%。（2）開孔前，樁位應定位準確，在樁位外設置定位龍門樁。（3）單樁護樁采用木樁（），樁頂釘釘，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂漿或素混凝土保護。挖埋護筒：挖埋護筒：鋼護筒用6mm厚鋼板卷制。護筒內(nèi)徑大于樁徑2030cm，為增加剛度防止護筒變形，在護筒上、中、下部各焊接一道箍筋加強。安裝時水中護筒頂應高出施工水位1.5m以上，陸上護筒應高出地面0.3m或高出地下水位1m以上。水中墩樁護筒埋設：利用船吊、振動錘進行安裝，在安裝鋼護筒前，先將導向架垂直沉于河床底，

4、然后利用吊機將鋼護筒沿導向架下沉到河床面，采用135KW高頻振動錘振動下沉，將鋼護筒打進粘土層35m，鋼護筒頂面高出最高施工水位1.52.0m。陸上埋設護筒采用人力挖孔埋設，埋設深度24m。鉆機就位：鉆機就位：根據(jù)技術人員用全站儀放出的中心樁位，經(jīng)監(jiān)理工程師復查確認無誤后安裝鉆機。鉆機就位前要先檢查鉆機上方及周邊有無電線及障礙物，確認無誤后方可進入下道工序施工。鉆機就位前,對鉆孔前的各項準備工作進行檢查,包括主要機具設備的檢查和維修。底座和頂端應平穩(wěn),不得產(chǎn)生位移或沉陷。鉆頭中心與鉆孔中心位置偏差控制在2厘米范圍內(nèi)。泥漿配制：泥漿配制：采用靜態(tài)泥漿護壁鉆斗取土，泥漿采用膨潤土、火堿以及纖維素混

5、合而制，在泥漿池中用攪漿機將泥漿攪拌好后，泵入孔內(nèi)，旋挖鉆均勻緩慢鉆進，這樣既鉆進又起到泥漿護壁的作用。鉆進時掌握好進尺速度，隨時注意觀察孔內(nèi)情況，及時補加泥漿保持液面高度。泥漿制備應注意兩個方面：一是泥漿的指標，其比重一般應控制在1.051.2之間，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以內(nèi)。常用的泥漿材料，一般使用優(yōu)質(zhì)澎潤土加燒堿、聚丙稀酰胺或纖維素等配置；二是補漿的速度，泥漿補充一般采用泵送方式，其速度以保證液面始終在護筒面以上為標準，否則可能造成塌孔，影響成孔質(zhì)量。泥漿性能指標及檢驗方法如下泥漿性能指標及檢驗方法如下：泥泥 漿漿 比比 重重：控 制 在 1.05 1.2之 間（粘 土 層

6、：1.05 1.10；砂 層：1.07 1.15；有承壓水的粉、細砂層：1.101.20），采用泥漿比重計檢驗；粘粘度：度：控制在1720s，采用50000/70000漏斗法檢驗；含砂率：含砂率：新制泥漿不大于4%，用量杯法檢驗；樁孔混凝土灌注時，孔內(nèi)溢出的泥漿引流至泥漿池內(nèi)，下一樁基可以繼續(xù)利用。鉆孔的鉆具種類：鉆孔的鉆具種類：1.旋轉(zhuǎn)鉆進成孔按泥漿循環(huán)的程序不同分為：正循環(huán)旋轉(zhuǎn)鉆孔和反循環(huán)鉆孔2.沖擊鉆進成孔沖擊鉆孔適用于含有漂卵石，大塊石的土層及巖層，也能用于其他土層。成孔深度一般不宜超過50米。3.沖抓鉆進成孔沖抓成孔適用于黏性土，砂性土及夾有碎卵石的砂礫土層，成孔深度宜小于30米。鉆

7、孔：鉆孔：（1）鉆孔施工時，根據(jù)設計資料繪制的地質(zhì)剖面圖，選用適當?shù)你@機和泥漿參數(shù)。（2）鉆機安裝后的底座和頂端應平穩(wěn)，在鉆進中不應產(chǎn)生位移和沉陷，否則應及時處理。（3）鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經(jīng)常對鉆孔泥漿進行檢測和試驗，不合要求時，應隨時改正。應經(jīng)常注意地層變化，在地層變化處均應撈取渣樣，判明后記入記錄表中并與地質(zhì)剖面圖核對。鉆孔注意事項鉆孔注意事項在鉆孔過程中應防止塌孔，孔行扭曲或孔偏斜，甚至把鉆頭埋住或掉進鉆孔內(nèi)等事故。因此，鉆孔時應注意：（1）在鉆孔過程中，始終要保持鉆孔護筒內(nèi)水位要高出護筒外1.01.5米并使護壁泥漿符合

8、要求以起到護壁固壁的作用，防止塌孔。若發(fā)現(xiàn)漏水（漏漿）現(xiàn)象，應找出原因并及時處理。（2）在鉆孔過程中，應根據(jù)土質(zhì)等情況控制鉆進速度，調(diào)整泥漿稠度，以防止塌孔及鉆孔偏斜，卡鉆和旋轉(zhuǎn)鉆機負荷超載等情況發(fā)生。（3）鉆孔應一氣呵成，不宜中途停鉆以避免塌孔，若塌孔嚴重時應回填重鉆。（4）鉆孔過程中應加強對樁位，成孔情況的檢查工作。終孔時應對樁位，孔徑，形狀，深度，傾斜度及孔底土質(zhì)等情況進行檢驗，合格后立即清孔，吊放鋼筋骨架，灌注混凝土。鉆孔灌注樁常見工程事故預防措施鉆孔灌注樁常見工程事故預防措施1.坍孔坍孔坍孔原因分析坍孔原因分析a、護筒埋置過淺，周圍封填不密，有滲漏水；b、操作不當，如提升鉆頭、抽碴筒

9、傾倒，或放鋼筋骨架時碰撞孔壁；c、泥漿稠度小，起不到護壁作用；d、泥漿水位高度不夠，對孔壁壓力小；e、向孔內(nèi)加水時流速過大，直接沖刷孔壁；f、在松軟土層中鉆進，進尺太快；預防及處理措施預防及處理措施a、坍孔部位不深時，可改用深埋護筒，將護筒周圍回填土夯實，重新鉆孔；b、輕度坍孔，可加大泥漿相對密度和提高水位；c、嚴重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁穩(wěn)定后采用低速鉆進；d、汛期或潮汐地區(qū)水位變化過大時，應采取升高護筒，增加水頭或用虹吸管等措施保證水頭相對穩(wěn)定；e、提升鉆頭，下放鋼筋骨架應保持垂直，盡量不要碰撞孔壁；f、在松軟層鉆進時，應控制進尺速度，并用較好泥漿護壁。卡鉆卡鉆有“上卡”與“下卡”兩種

10、類別。上卡時，鉆頭提不出來，向下還能活動。下卡時，鉆頭不能活動。卡鉆的原因：卡鉆的原因：a、鉆頭磨耗嚴重，修補鉆頭后，放繩過猛或鉆頭直徑加得過大。b、孔內(nèi)有探頭石、坍孔落石等。預預防防和和處處理理方方法法：更換修補鉆頭，注意直徑尺寸。新下鉆頭時，沖程要小，慢慢加大沖程。注意鋼絲繩在水面的情況，發(fā)現(xiàn)鋼絲繩劃水立即探明原因，如有探頭石，采用加粘土、片石填平，防護沖擊慢慢過渡。卡鉆后，不要猛拉，弄清情況，妥善處理。上卡時，可松動鋼絲繩，使鉆頭轉(zhuǎn)動一下，再向上提或用小沖程輕打，同時轉(zhuǎn)動鋼絲繩從下向上掃孔，及時上提鉆頭。發(fā)生下卡時，可用絞車提或者空氣吸泥機吸走埋鉆的泥砂，再提鉆頭。鉆孔偏斜鉆孔偏斜原因分

11、析原因分析a、樁架不穩(wěn)、鉆桿導架不垂直，鉆機磨耗，部件松動；b、土層軟硬不勻，致使鉆頭受力不均；c、鉆孔中遇有較大孤石、探頭石；d、擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。預防及處理措施預防及處理措施a、檢查、糾正鉆架，使之垂直安置穩(wěn)固，并對導架進行水平與垂直校正和對鉆機設備進行檢修；b、偏斜過大時，填入土石(砂或礫石)重新鉆進，控制鉆速；c、如有探頭石，宜用低速，將石打碎，傾斜基巖時，可用混凝土填平，待其凝固后再鉆。擴孔及縮孔擴孔及縮孔原因分析原因分析a、擴孔是因孔壁坍塌或鉆錐擺動過大所致；b、縮孔原因是鉆錐磨耗過甚，焊補不及時或因地層中有軟塑土，遇水膨脹后使孔徑縮小。預防及處理措施預防及處理措施a、

12、采取防止坍孔和防止鉆錐擺動過大的措施；b、注意及時焊補鉆錐，并在軟塑地層采用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁；c、已發(fā)生縮孔時，宜在該處用鉆錐上下反復掃孔以擴大孔徑。樁身砼夾渣或斷樁樁身砼夾渣或斷樁引起樁身砼夾泥或斷樁的原因主要有如下四方面：（1）、初灌砼量不夠，造成初灌后埋管深度太小或?qū)Ч芨揪蜎]有入砼內(nèi)。（2）、砼灌注過程拔管長度控制不準，導管拔出砼面。（3）、砼初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使砼上部結塊，造成樁身砼夾渣。（4）、清孔時孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成沉積砂層，阻礙砼的正常上升，當砼沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被包入砼內(nèi)。嚴重時可能造成堵管事故，導致

13、砼灌注中斷。導管的埋管深度宜控制在26米之間，若灌注順利，孔口泥漿返出正常，則可適當增大埋管深度，以提高灌注速度，縮短單樁的砼灌注時間。砼灌注過程拔管應有專人負責指揮，并分別采用理論灌入量計算孔內(nèi)砼面和重錘實測孔內(nèi)砼面，取兩者的低值來控制拔管長度，確保導管的埋管深度2米。單樁砼灌注時間宜控制在1.5倍砼初凝時間內(nèi)。鋼筋籠上浮鋼筋籠上浮危害：降低樁基的抗拔、抗剪能力。成因：初灌時，混凝土流出時沖擊力較大，推動鋼筋籠向上浮動。混凝土灌注時間過長。提管時導管連接凸出部位鉤掛鋼筋籠。預防措施：將鋼筋籠焊到鋼護簡上或用鋼管套頂壓鋼筋。控制好初灌注速度和導管的埋深。縮短混凝土的整體灌注時間。采用雙螺紋連接

14、導管。樁底沉渣量過多樁底沉渣量過多危害：加大樁身沉降量，降低樁基的承載力。成因：未進行二次清孔。泥漿比重過小或泥漿注入量不足。鋼筋籠吊放與孔壁碰撞產(chǎn)生泥土坍落。清孔后，待灌時間過長。預防措施：成孔后將沖頭提高孔底10-20cm，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度。鋼筋籠吊放中心應與樁中心保持一致。控制好初灌注速度和導管的埋深。利用導管進行二次清孔，采用空氣升液排渣法或空吸泵反循環(huán)法在下完鋼筋籠后繼續(xù)清孔。成孔質(zhì)量標準：成孔質(zhì)量標準：（1）、以機架上的高程標志和測錘測量深度換算值確定樁長符合設計要求。（2）、鉆孔到達巖面立即通知值班監(jiān)理確定終孔

15、深度。（3）、鉆孔完成后立即檢查成孔質(zhì)量，填寫施工記錄，成孔質(zhì)量必須符合下列要求：樁徑容許偏差：50mm垂直度容許偏差：1孔底沉渣（沉淤）容許厚度：50mm樁位容許偏差：沿垂直軸線方向50mm，沿平行軸線方向50mm。成孔檢測成孔檢測 樁孔終孔，由施工單位自檢后，會同甲方代表及現(xiàn)場監(jiān)理共同對孔徑、孔深、樁位垂直度及孔底沉渣等各項指標，依據(jù)技術規(guī)范及設計要求進行檢查、驗收，達到要求即可轉(zhuǎn)入下一道工序。根據(jù)建筑樁基技術規(guī)范（JGJ94-94）及設計要求，執(zhí)行如下質(zhì)量標準：1、樁位中心允許偏差:群樁基礎的邊樁D/6，且不大于100mm,群樁基礎的中心樁D/4且不大于150mm;2、孔徑偏差不小于設計

16、樁徑；3、孔深比設計深度不小于50mm;4、樁孔垂直度偏差應小于1；5、灌注前孔底沉渣厚度不大于50mm;6、清孔后泥漿密度小于1.031.10，含砂率6，粘度1720S第一次清孔：第一次清孔：、孔底清理緊接終孔檢查后進行。鉆到預定孔深后，必須在原深處進行空轉(zhuǎn)清土（10轉(zhuǎn)/分鐘），然后停止轉(zhuǎn)動，提起鉆桿。、注意在空轉(zhuǎn)清土時不得加深鉆進,提鉆時不得回轉(zhuǎn)鉆桿。、調(diào)整泥漿指標，試驗室試驗人員檢測成孔后泥漿比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下混凝土要求。（泥漿相對密度1.031.1；粘度1720Pa.s；含砂率：2%；膠體率：98%），如不符合要求則下導管，將泥漿泵與導管連接，通過導管由孔底注入符合要

17、求的稀釋泥漿，進行循環(huán)。、灌注前試驗人員再次檢測泥漿指標，其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土標準時清孔結束。、清孔后，用測繩檢測孔深。鋼筋籠制作與安放：鋼筋籠制作與安放：（1）鋼筋籠制作必須按設計圖紙要求精心加工。（2）鋼筋的品種，鋼號及尺寸規(guī)格應符合設計要求，其制作偏差符合下列規(guī)定：主筋間距：10mm；箍筋間距：20mm；鋼筋籠直徑：10mm；鋼筋籠長度：50mm；主筋彎曲度：1%；鋼筋籠彎曲度：1%（3）鋼筋籠焊接要求：分段制作的鋼筋籠，鋼筋接長采用單面搭接焊，焊縫長10d，封閉箍和加強環(huán)采用單側(cè)搭接焊，焊縫長10d，主筋焊接時接頭應錯開，在同一截面內(nèi)的鋼筋接頭數(shù)不得多于主筋總數(shù)的50%，

18、螺旋箍筋應大部分與主筋點焊，增加鋼筋籠的強度。扎口焊接時，上下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致。聲測管安裝聲測管安裝 聲測管在鋼筋籠加工過程中安裝，按設計要求用加強筋固定。鋼筋籠分段吊裝過程中，聲測管必須對正，用683.5連接。安裝聲測管時每個接頭必須焊好用膠帶封嚴密合，防止灌注混凝土時進入聲測管內(nèi)，樁基無法檢測。聲測管連接完畢后灌水進行檢查，以增強聲測管抗壓能力，方便樁基檢測。鋼筋籠安放要求：鋼筋籠安放要求：（1）鋼筋籠入孔時應對準孔位輕放慢慢入孔，鋼筋籠入孔后應徐徐下放，不得左右轉(zhuǎn)動，嚴禁高起猛落強行下放。（2）焊接部位表面污垢應先行清除。（3）鋼筋籠下放孔內(nèi)符合要求后，可將主筋點焊于

19、孔口護筒上或用鐵絲牢固綁扎于孔口，以使鋼筋籠定位和防止竄動。鋼筋籠保護層要求：鋼筋籠保護層要求：（1）在鋼筋籠四周按5米間距設置定位鋼筋環(huán)，或混凝土墊塊以確保保護層厚度。（2）鋼筋籠保護層偏差：15。安放導管：安放導管：砼采用導管灌注，導管內(nèi)徑為200-300mm，螺絲扣連接。、導管使用前使用氣泵進行水密承壓試驗。試壓前將導管一頭封閉，從另一端將導管內(nèi)注滿水，用帶有進氣管的導管封閉端頭將導管封閉，將氣泵氣管與導管進氣管連接，加壓至0.6Mpa（壓力不小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內(nèi)壓力的1.3倍，按40米水深壓力進行試壓，試壓壓力0.6Mpa。）。持

20、壓2分鐘，觀察導管有無漏水現(xiàn)象。、檢查導管外觀，導管內(nèi)壁應圓滑、順直、光潔和無局部凹凸。局部沾有灰漿處應清理干凈，有局部凸凹的導管不予使用。安放導管：安放導管：、導管試拼、編號根據(jù)護筒頂標高，孔底標高，考慮墊木高度，計算導管所需長度對導管進行試拼（標準導管長度一般為4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合長度要求后，對導管進行編號。試拼時最上端導管用單節(jié)長度較短的導管（0.5m），最底節(jié)導管采用單節(jié)長度較長的導管（4.0m）。、導管采用吊車配合人工安裝，導管安放時，眼觀，人工配合扶穩(wěn)使位置居鋼筋籠中心，然后穩(wěn)步沉放、防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。安裝時用吊車先將導管放至孔底，然后再將導

21、管提起40cm，使導管底距孔底40cm。、導管高度確定后，用枕木調(diào)整導管卡盤高度，用卡盤將導管卡住。第二次清孔第二次清孔導管下放到位后，需再一次進行孔深檢測，檢查導管下放到位后有無沉淀增加，確定導管下放時有無掛落孔壁泥土，孔內(nèi)泥漿性能狀況，采用二次清孔的方法和時間。清孔過程中要確保有足夠的清孔時間，并經(jīng)過經(jīng)多次循環(huán)，將孔內(nèi)的沉淀、懸浮的鉆渣充分置換并沉淀出，清孔后的各項性能指標和樁底沉淀厚度必須滿足技術規(guī)范和設計圖紙的要求。灌注混凝土灌注混凝土下灌注導管后，二次清孔，確保孔底沉渣厚度符合規(guī)范要求。a)對灌注導管要檢查其圓滿度，垂直度及其連接密封性，按期對導管進行水封試驗。b)下入孔內(nèi)導管的底部

22、距孔底300-500mm，并做好記錄。c)隔水塞用和導管口徑相符的皮球。保證足夠的初灌量，保證埋深0.81.5m，連貫灌注時埋深2-6m，灌注應連續(xù)進行。d)派專人測量導管的埋入深度，并作好記錄。灌注混凝土過程中，要經(jīng)常探測混凝土面上升高度，檢查埋管深度。混凝土上升到骨架底口4m以上時，再提升導管，使導管底口高于鋼筋籠骨架底部2m以上，可以恢復灌注速度，保持正常的埋管深度，灌注接近樁頂時，要保持足夠的導灌注混凝土灌注混凝土管高度，采用接入短導管等措施，水下混凝土灌注面高出樁頂設計高程1.01.5m（此高度是根據(jù)該地層裂隙發(fā)育等情況暫定，具體由設計、監(jiān)理及業(yè)主方確定），以便清除浮漿，確保混凝土樁

23、身質(zhì)量。拆除導管之前測量混凝土面高程，以保證灌注混凝土達到設計高程。e)導管提升應保持居中，防止掛碰鋼筋籠，拆下的導管要及時沖清干凈。注砼時充盈系數(shù)可能會大于1.1，超出部分的砼應由甲方及監(jiān)理簽證認可。f)灌注砼時充盈系數(shù)控制在1.1。根據(jù)試樁砼充盈系數(shù)為1.3，但此地層灌注砼時充盈系數(shù)可能會大于1.1，超出部分的砼應由甲方及監(jiān)理簽證認可。g)接近樁頂時，由于導管內(nèi)砼高度減少，壓力降底，管外泥漿稠度比重增加，出現(xiàn)灌注困難，應提高漏斗高度。h)砼灌注完成時，適時撥出護筒，并做好孔口防護，防止發(fā)生意外事故。i)澆筑混凝土時，按設計及規(guī)范要求數(shù)量留置混凝土試件，測定28d強度。灌注混凝土灌注混凝土樁

24、基檢測及驗收樁基檢測及驗收1）、工程樁施工完畢7天，強度達到一定強度后按建筑樁基技術規(guī)范（JGJ94-2008）要求進行樁低應變檢測，每根樁要進行低應變檢測。樁基檢測應由具備檢測資格的單位進行。2）、樁基施工完畢后及時繪制竣工圖，作好樁位平面復核，整理好竣工資料，并請質(zhì)量監(jiān)督部門及時搞好工程樁的竣工驗收，及時交付上部結構施工。3）、樁基竣工驗收應該提交以下竣工資料：樁位測量放線圖、工程地質(zhì)勘察、材料試驗記錄與合格證、施工日志、樁施工隱蔽記錄、樁位竣工平面布置圖、樁的靜動荷載試驗資料、分項工程質(zhì)量檢驗評定表、同時提交樁基工程驗收記錄檔案表及樁基工程竣工驗收證明書。鑿樁頭鑿樁頭樁砼灌完24小時后，在不影響其它樁施工的情況下，開挖并鑿除樁頭。此時鑿除樁頭應留1520cm，在樁頭砼達到設計強度時再次鑿除，以保證樁頭段砼質(zhì)量符合規(guī)范和設計要求。