1、*油庫管道工藝施工組織方案1. 工程概況1.1 工程簡述本工程為*管道改造工程。工藝主內容包括：安裝管道泵、鋼管焊接壓力管道、旁通管路的焊接、布設接地裝置、布設動力電纜、布設控制電纜、等。具體工程量見管道工藝工程量清單。1.2 工程特點（1）管道制安工作量大，材質有碳鋼、鍍鋅等多種，管道焊接具有一定難度。（2）工藝系統為易燃、易爆介質多，尤其是汽油低閃點油品，管道條件復雜，防泄漏要求高。（3）壓力管道法蘭的密封面質量要求高，施工中法蘭連接件緊固力和順序要求高。（4）與管道泵連接的管道安裝精度要求高。（5）動力電纜安裝要求的技術精度高。1.3 施工方案綜述因危險因素較多，故盡量減少在危險區域的動

2、火作業。由于現場予制場地狹小，管道的安裝、焊接、串管、敷設管線要在適應現場場地要求。2. 編制依據2.1汽車加油加氣站設計與施工規范GB50156-2002（2006版）2.2工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-97；2.3石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收SH3064-94；2.4現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98；2.5工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范HGJ229-91；2.6電力建設施工及驗收技術規范（管道篇）DL5031-94； 2.7石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規范SH3501-972.8石油化工施工安全技術規程SH3505-199

3、9；2.9工程建設交工技術文件規定SH3503-93；3. 施工前的準備工作各參加施工的工程人員應熟悉圖紙，熟悉各執行規范的具體要求，并進行質量安全、文明施工教育，以確保高質量地完成施工任務。現場已具備工藝管道施工條件，各種施工用機具、設備、材料及施工人員已到位。所有配管材料按規定作好標記。4. 材料檢驗4.1 一般要求4.1.1 管道組成件（主要指管子、管件、閥門、法蘭、補償器等）和管道支承建必須有制造廠的合格產品質量證明書。4.1.2 管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面應符合下列要求，不合格者不得使用：（1）無裂縫、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。（2）銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度小

4、于產品相應標準允許的壁厚負偏差。（3）螺紋密封面坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準。（4）有產品標識。4.1.3 所有合金管材、管配件要進行材質分析檢驗。4.2 管子的檢驗4.2.1管子質量證明書中應包括以下內容：（1）產品標準號。（2）鋼的牌號。（3）罐號、批號、交貨狀態、重量和件數。（4）品種名稱、規格和質量等級。（5）產品標準中規定的各項檢驗結果。（6）技術監督部門的印記。4.2.2 若按相應標準校驗有異議時應向上追溯直至產品制造單位，在異議未解決前，該批管子不得使用。4.3 閥門的檢查4.3.1 閥門到貨后的外觀的抽檢工作，有甲方供銷公司負責。4.3.2 公稱壓力小于1Mp

5、a，且公稱直徑大于600mm的閘閥，隨系統壓力試驗時按管道系統的試驗壓力進行。閘板密封試驗用色印法進行。4.3.3 閥門液壓試驗的壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min，無泄漏為合格。4.3.4 閥門的液壓試驗用水采用現場施工臨時用水。對于不銹鋼閥門實驗時，水中的氯離子含量不得超過25ppm。4.3.5 閘閥實驗時，打開閥門，封閉兩端，達到試驗壓力后，可檢查閥體的強度、填料的密封等。檢查完畢后，降至公稱壓力，帶壓關閉閥門，閥腔內留有一定的液體，然后將閥門從試壓裝置上取下，停壓2min，檢查其密封面。4.3.6 截止閥試驗時，先關閉閥門，從入口端升壓，升至公稱壓力，停壓2min，檢查其密封面。然

6、后封閉出入口，打開閥門，繼續升壓至公稱壓力的1.5倍，檢查其閥體的強度及填料等。4.3.7 試驗合格的閥門，立即排盡內部積水，用壓縮空氣吹干，關閉閥門，封閉其出入口，用記號筆作出記號，并填寫閥門試壓記錄。4.3.8 安全閥安裝前按設計開啟的壓力進行調試，調試時壓力應平穩啟閉試驗不少于3次，合格后應填寫安全閥調整記錄。4.4 其他產品的檢驗4.4.1 管件按管子的要求，有甲方供銷公司負責進行檢驗。4.4.2 螺栓、螺母的螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現象。4.4.3 法蘭密封面、金屬環墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。5. 管道予制和安裝5.1 管道

7、予制5.1.1 予制前，先清理平整予制場地。5.1.2 在清理平整好的場地上，每隔兩米左右一排道木，以利于管道的對口與焊接。5.1.3 不銹鋼管道的予制和其他管道的予制工作要分開進行，其工具和設備為不銹鋼專用，不能用于其他管材。5.1.4 在主管上進行支管開孔時，要預先開好，并清理干凈管道內部的雜物。5.1.5 管道材料切割下料時，應進行實測實量，并將測量結果標注于軸側圖上。對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調節裕量，盡量減少固定焊口的數量。5.1.6 鋼材的切割及管道坡口的加工：DN50的碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機械切割；DN50的碳鋼管和鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；不銹鋼管應采用機械或

8、等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區磨去0.5mm以上。管子切口表面應平整、無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1，且不超過3mm。5.1.7 壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10，且不大于0.5mm。壁厚不同的管道組成組對，管道的內壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時，應按要求進行加工、組對。5.1.8 管道予制深度，管廊上一般為3根管，即18m左右，裝置內設備之間的管道，視具體的復雜程度而定，一般為5、6m、35個彎頭。5.1.9 伴熱分配站和收集站集中予制，予制完后標好編號。

9、5.1.10 管道原材料予制前，清理管子內部，封口運至現場。予制完畢的管道（包括支架）清理完畢后，用記號筆做好圖號標記，封閉管口，并堆放整齊，以備安裝時查找。5.2 管道安裝5.2.1 管道安裝的基本順序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；先高壓管，后中低壓管。5.2.2 管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴格按設計圖紙進行，未經設計單位書面同意，嚴禁變動其型式和規格，特別是熱力管線、機器出入口管線和高壓管線更要一絲不茍。5.2.3 管子、管件組對好后，先施定位焊，一般分上下左右四處定位焊，但

10、最少不應于三處。定位焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致。定位焊長度一般為1015mm,高度為24mm,且不應超過管壁厚度的2/3。定位焊時，如發現焊肉有裂紋等缺陷，應及時處理。管道對口時，在距離接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。5.2.4 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、錯口等缺陷。5.2.5 埋地管道的連接原則上采用焊接形式，若確實需增設法蘭的，法蘭之間的連接必須用金屬墊片，其他連接部位采用石棉墊片，所有墊片與法蘭

11、連接的兩側須滿涂黃油法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，緊固后的螺栓和螺母平齊。設計溫度高于100的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質的螺栓、螺母安裝時，涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂石墨機油或石墨粉等）。5.2.6 不銹鋼管道的安裝，盡量避免與其他材質的接觸。5.2.7 墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。5.2.8 高壓管道支吊架應按設計規定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預先將支吊架絕熱防腐；5.2.9 管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行。5.2.10 管道安裝允許偏差見表6

12、.2-1。5.3 連接機器的管道安裝5.3.1 傳動設備配管時，先從傳動設備側開始安裝，首先安裝管道支架或者先做好臨時支架。這樣，管道和閥門等的重量和附加力矩，就不會作用在機器上。5.3.2 連接機器的管道，其固定焊口要遠離機器。5.3.3 管道安裝完畢后，拆開設備進出口法蘭螺栓，在自由狀態下螺栓能自由從螺栓孔中穿過，檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，其允許偏差符合表6.3-1規定。5.3.4 管道與設備最終連接時要準確。5.3.5 傳動設備進出口管線與設備法蘭連接處應設隔離盲板，并做好詳細記錄，待管道吹洗合格，試車前經確認后拆除。5.4 法蘭的安裝5.4.1 法蘭安裝前，再檢查一遍法蘭

13、密封面及墊片，不能有影響密封性能的化痕等缺陷。5.4.2 連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面的平行偏差及間距符合表5.4-1的規定：5.4.3 法蘭連接使用同一規格的螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓與螺母平齊。5.4.4 安裝墊片時，要使墊片與法蘭同心，防止墊片插入管子內部。5.4.5 露天裝置法蘭螺栓應涂敷二硫化鉬。5.5 閥門的安裝5.5.1 閥門應在干凈的前提下安裝，除了焊接和熱處理時將閥門開啟之外，在配管過程中不得將閥門打開。5.5.2 安裝有流向的閥門時應按照配管圖使其與流向一致。對于閥門流向與管線的流向相反時，要特別注意，并掛牌標注。5.6 支吊架的安裝5.6.1 支吊架

14、按照管架詳圖進行安裝，部分予制好的支吊架稍作修整即可安裝，支吊架安裝牢固，并與管子接觸良好。5.6.2管道的固定支架的安裝方向要特別注意。5.6.3 管道安裝過程中，有坡度的管道支架，安裝時應保證管道的坡向和坡度。5.6.4 彈簧支吊架安裝的高度，按照設計文件的要求進行調整，并做好調試記錄。管道未固定前，先用臨時支架代替，待管道定位后，再安裝彈簧。彈簧的定位片，在開車前拆除。5.6.5 管道臨時支架的使用應注意，不得將其焊在管道上，管道定位后，及時將臨時支架更換為正式支架。5.6.6 安裝完畢后，逐個核對，確認。5.7 靜電接地管道5.7.1 所有設備、管道均應有防靜電接地。管道、管架在適當位

15、置（間隔1520米）應設防靜電接地，其接地電阻不應大于100，本裝置管道外壁間距小于100mm的平行管道，每隔2025米要跨接一次；交叉管道間距小于100mm的管道，應采用導體跨接，跨接導體的電阻不應大于100。靜電接地安裝按GB50235-97的要求執行。5.7.2 接地線按設計要求安裝，用作靜電接地的材料和零件，安裝前不得刷漆，導電接觸面必須除銹并連接可靠。5.8.1 電源安裝1）三相四線380V、516的用戶電源線從防爆接線盒留空的引線入口接入，相線接至A、B、C三個接線柱，零線接至有零線標志的接線柱。使電機的轉向和油泵所標的箭頭方向一致。如果轉向不正確，只需把A、B、C中三條接線任調兩

16、條即可。2）三相電源開關應置于配電房內，它的保險絲應根據每臺電機6A的啟動電流與電機臺數來確定其容量。每臺加油機應設分立開關獨立控制。單相電機用22.5動力電纜線。3）電纜外徑與防爆接線盒進線口的密封墊內孔一致，把電源線引入接線盒后擰緊螺套，務必把電源線夾緊，以保證接線盒的防爆性能。5.8.2 接地為了使您的稅控加油機安全使用，在建筑加油站時，必須考慮到避雷設施及接地處理。若沒有避雷設備或接地不良，打雷時會毀壞加油站的設備或顧客的車輛貨物，甚至危及人身安全等。5.8.3 根據國際GB2887-89要求：1）加油站的防雷保護地（處在有防雷設備的建筑群中可不設此地）的接地電阻應小于10歐姆。2）安

17、全保護地接地電阻不應大于3歐姆。安全保護地的接地用115絕緣膠合線。一端接到稅控加油機底座接地螺釘處，另一端接到就近的地樁處。防雷保護地不得接到安全保護地線上。6. 焊接6.1總體要求6.1.1本工程管道主要為碳鋼（20#）管道，不銹鋼及其它合金鋼的比例較小。焊接前，根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工藝卡的要求進行焊接。6.1.2焊工必須在合格的項目內進行管道的焊接，連續中斷合格項目焊接工作六個月以上，仍需進行壓力管道焊接時，必須重新進行考核。6.1.3焊接環境溫度低于下列要求時，采取措施提高環境溫度：（1）碳鋼焊接-20（2）低合金鋼焊接-10（3）奧氏體不銹鋼焊接-5（4）其他

18、合金鋼焊接-06.1.4 在大風、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求。可用防雨布搭設一個小棚子，在小棚子里面焊接。6.1.5焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物。管子、管件組對、定位焊好并經驗查調直再接，焊接時應墊牢、固定，不得搬動，不得將管子懸空處于外力作用下施焊。焊接時應盡量采用轉動方法，減少仰焊，以保證焊接質量，提高焊接速度6.1.6 用于清潔焊件的金屬刷應分開，不同的材質使用不同的金屬刷。6.1.7 不得在焊件表面引弧或試驗電流。6.1.8 所有管道必須采取多層焊接，在上層的溶渣、裂紋或其他缺陷徹底清除后，再進行下一層的焊接，已完成的

19、焊件周圍的溶渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。用電弧焊進行多層時，焊縫內堆焊的各層，引弧和熄弧的地方彼此不應重合。焊縫的第一層應呈凹面，并保證把焊縫根部全部焊透；中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結合好；最后一層應把焊縫全部填滿，并保證自焊縫過渡到母材應平緩719 管道的焊縫位置應遵守下列規定：（1）不得在焊疑所在處開孔或接分支管；（2）管子在對接焊縫距彎管起彎點不應小于管子外徑，且不得小于100mm；（3）管道連接時，兩相鄰的焊縫間距應大于管徑，且不得小于200mm；（4）管道上的焊縫不得設在支架或吊架上，也不得設在穿墻或樓板等處的套管內。焊縫距支、吊架的距離不得小于100mm。6.2 焊材管理6

20、.2.1 焊材實行一級庫和二級庫管理，一級庫為供應部門倉庫，二級庫為焊條烘干室。6.2.2 收到材料后，立即進行檢查，以便確認材料的材質、等級、尺寸、數量是否與供貨相符。6.2.3 任何焊材都要分類放在倉庫的平臺或墊木上，保證清潔干燥，并做好標記。6.2.4 在分發焊條之前，焊條必須按要求進行烘干。焊條烘干要求參見焊條烘干管理規定。6.2.5 在現場使用的焊條必須放于焊條筒中，不允許放在其他地方，特別是潮濕的地方。6.2.6 未使用完的焊條及時返回烘干室，以便再次分發。6.3 管道的焊接6.3.1 管道焊縫位置（1）直管段兩道環縫的間距不小于100mm，且不小于管子外徑。（2）焊縫與支吊架邊緣

21、的距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距子吊架邊緣的近距離大于焊縫寬度的五倍，且不小于10mm。（3）管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊口，進行探傷合格后，才能覆蓋。（4）在水平管線上具有軸向焊縫的管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。6.4 預熱6.4.1 材料為15CrMo的焊縫，預熱條件是壁厚10時，預熱溫度125。其他材料的管子和管件預熱無要求。6.4.2 預熱時在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱。預熱范圍為坡口中心兩側不小于100mm，最好在加熱區以外100mm范圍內予以保溫，預熱采用烤把中性焰加熱。6.4.3 焊接工作被強迫中斷時，必須采取避免冷卻的措施，可用巖棉被或硅酸鋁被

22、蓋在焊口上，重新焊接時，如滿足不了預熱要求，再按預熱要求進行加熱。6.5 焊接工藝6.5.1 焊材選用。6.6 焊縫檢查6.6.1 焊接外觀檢查（1）焊縫外觀成行應良好，且應平滑過渡；焊縫寬度應以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高h1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應大于3mm，角焊縫的焊腳高度應符合設計規定。（2）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。（3）焊縫咬邊深度應05mm，連續長度應100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10。（4）焊接接頭錯邊量不應大于壁厚的10，且不大于2mm。6.7.2 焊縫無損檢查（1）管道焊口的

23、探傷比例按設計規定進行。（2）等級評定按照鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323-87執行。（3）每發現一道不合格焊縫，再檢驗兩道該焊工焊的同一批焊縫。（4）兩道焊縫都合格，該批焊縫合格，有一道不合格，再加倍檢查該批焊縫。（5）第三次檢查合格，該批焊縫合格，有一道不合格，則該批焊縫100檢驗。（6）不合格焊縫必須返修，同一部位的返修次數：碳鋼不超過三次，其余鋼種不超過二次。（7）每名焊工焊接的同材質、同規格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接頭，采取磁粉檢測或滲透檢測，抽查數量符合以下要求且不少于一個焊接接頭。7. 管道系統試驗吹掃7.1 管道系統強度試驗7.1.1 壓力試驗具備條件（

24、1）壓力試驗在管道系統安裝完畢后無損檢測合格后進行。（2）焊縫及其他應檢查的部位未經涂漆或保溫。（3）管道進行了必要的加固。（4）試壓用的泵、壓縮機就位，試壓用壓力表已有計量部門校驗完畢，并在合格期內，其精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，并不得少于兩塊。（6）與試壓無關的系統已用盲板隔離，盲板和臨時墊片要有記錄和標記。（7）管道上的安全閥爆破板及儀表元件已經拆除或隔離。（8）按照施工計劃，管道試壓工作正好趕在冬季進行，對于小直徑管線，采用加防凍劑的方法，試壓完畢后，立即用壓縮空氣吹干。大直徑的管線可直接用水試，試完后立即吹除干凈。（9）不能用水試壓的管道，詳細要見設

25、計文件。7.1.2 壓力試驗（1）設計溫度低于200的管道試驗壓力：液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍（2）設計溫度高的管道試驗壓力，應特別進行：（3）真空管道的試驗壓力為0.2Mpa。（4）液壓試驗時，必須排盡系統內的空氣，升壓時要緩慢，并在升壓過程中進行檢查。達到試驗壓力后，停壓30min，不降壓、無泄漏、無變形為合格。（5）氣壓實驗時，應逐步升壓，升至試驗壓力的50，穩壓3min，無異常現象后，繼續按試驗壓力的10逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力，穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，然后對系統進行全面的檢查，無泄漏為合格。（6）試壓過程中發現泄漏

26、后，不得帶壓修理，待缺陷消除后，再重新試壓。試壓過程中不能敲擊，不得踩踏，對臨時引壓管要做到可靠支墊和固定。（7）管道系統試壓完畢后，緩慢降壓。試壓介質在合適地點排放，并打開放空，防止管道抽癟。（8）試壓完畢后，即刻拆除盲板，核對記錄。7.13加油站輸油管道原則上采用氣體進行試壓，試壓壓力不小于0.69Mpa（設計壓力為0.6Mpa），保壓時間不得少于30分鐘。當輸油管道含有油氣時，須用惰性氣體進行試壓。7.14 管道試壓分三個步驟進行：埋地管道鋪設完成，且在隱蔽之前，按不小于0.69Mpa的壓力進行試壓，主要檢查埋地管道的焊縫、法蘭是否滲漏。主要檢測工具為：空壓機、壓力表、小鏡子、小刷子、肥

27、皂水等。加油機、潛油泵等設備全部安裝后，關閉緊急切斷閥，對總體管道進行重新試壓，試壓壓力應略大于潛油泵的瞬間壓力（一般為0.4-0.5Mpa）。檢查加油機、潛油泵等連接部位的法蘭是否滲漏。主要試驗工具為：空壓機、壓力表、小鏡子、小刷子、肥皂水等。油罐進油后，對加油機進行整機調試。提起加油槍，啟動潛油泵、不加油，觀察管道及設備各連接部位是否漏油（含法蘭、拉斷閥、潛油泵、加油機等連接部位7.4 管道防腐1）管道施工方法：將管道兩端墊離地面進行除銹作業，同時進行底漆涂刷，兩端留100mm不涂刷。管道安裝完成水壓試驗合格后對對接焊縫，運輸、施工過程劃傷、燒傷部份進行局部除銹處理后底漆修補，待底漆干固后

28、進行中間漆、面漆逐遍涂刷施工作業，干膜厚度應符合設計要求。2）埋地管道表面防腐為四油三布防腐。其中管道焊縫部位在管道試壓合格后進行同等級防腐8. 現場文明施工8.1 施工現場的道木、架桿、手段用料等要有擺放點，并設有標識牌。8.2 設備、機具要擺放整齊，做到下墊上蓋，并有標識牌。8.3 施工現場、予制場地、作業區內，各種原材料、半成品、邊角料要擺放、堆放好，并設有標記。8.4 施工現場、予制場地、作業區內留有的焊渣、廢料等要隨時清理干凈，收入垃圾箱和廢料箱，焊條頭隨手放入焊條筒。8.5 施工現場的工具房、焊機房要擺放整齊、有序。9. 管道施工質量保證措施為了保證管道施工質量符合設計圖紙和規范要

29、求，單位工程達到一次校驗合格率95以上，焊接一次合格率92以上，壓力容器一次合格率95以上；分項工程質量達到合格率100，優良率85的目標，專門設立質量保證體系，并提出以下方面保證措施：9.1 質量監控根據我公司質量體系文件質量控制程序手冊，結合本工程特點，著重強調以下幾個方面：9.1.1 建立完善的工序交接制度，各工序作業人員在本工序檢查驗收合格后，做好工序檢查狀態標識，出具工序交接卡并得到下道工序作業人員及質檢部門簽證后，方可將工程轉交下道工序。未辦理工序交接手續不得進行下道工序的施工。9.1.2 堅持施工技術交底制度，通過施工技術交底落實質量目標、質量標準、質量保證措施和各級技術責任制。9.1.3 對專業施工人員和特種作業人員實施上崗資格控制管理，特別是焊工。11