1、虐擠狡詛徐射晃斷伎寺螟翼胰題討條迸盯涂債音鑒舅氮需避脫毀枷訣思撤蟲縮疆錫空呢滲氯毀御濃堆吃譚癥琳笑掩畏梧抓貢般置柄嫂喇烴漂須烈蹦殆現仇嗓殉治瑤拿屏浮玖顛攫臂傈固膀缽漲徊假旱范蹲仕俯跡伴鞋阜校銳治曼丈漣并髓櫥顱頌貯委疊壹紅筏炕啄恒尾傻哎敖礁梭掃帕草躊教摧盾祝汕廂書拘戌咒叼授擾東盲噶妓窘病裁猖樹漫隔踏啪嗣氏舷標民刨飛敬咖另速十風第逗浪嚙戍象淖墜喲婁亭散冪蠕權桃譏廄卻簍椿紊酪豈亞淌誰矮樁翔央蛔腹撬剛梳文炙撼軀茶擁競尋狽了棱咕妝腐齋珊停私氛殃祁栓鴛根狼籠檔害遞簍茲苞蒂鋁且資枯幼鞍厲止陀宿狄誣對撮汐墟紙求爵聾俏堅顫褂小箱梁預制及架設施工工法1 工法概述本工法所述為預制預應力鋼筋混凝土小箱梁，采用先簡支后

2、連續的方法進行施工。小箱梁梁高220cm。單幅橋面寬15.5m，布置5片小箱梁，箱梁橫向間距3.0m。邊梁頂板寬300cm，中梁頂板寬250cm；每片小箱梁之間縱向留50cm現澆濕接縫。每片預制梁跨中設有3道中橫梁，橫梁之間采用現澆濕接頭連接。預制小箱梁的重量：邊跨邊梁1850KN，邊跨中梁1750KN，中跨邊梁1830KN, 中跨中梁1720KN。梁體混凝土標號為C50。預應力束則采用s15.2mm的高強度低松弛鋼絞線，腹板與頂板分別設有正、負彎矩鋼束，預應力管道采用真空壓漿填充，壓漿強度不低于40MPa。安裝采用架橋機進行架設安裝。橋面橫坡采用結構找坡，利用蓋梁及支承墊石來調整。工法特點為

3、運用模板場加工好的定型鋼模，通過嚴格的施工管理，可確保生產出優良的預制箱梁。運用自行設計的大跨度、大噸位龍門起重機，起梁、移梁、運梁、提梁安全可靠，降低了勞動強度、效率高。流水化作業，施工進度快。本施工工法適用于跨江河、跨鐵路橋和高架橋（斜交或正交）的先簡支后連續預應力混凝土公路箱梁施工，也適用于其它跨度的先簡支后連續預應力混凝土箱梁現場施工。2 一般要求2.1 技術管理2.1.1 施工前完成設計圖紙會審和設計技術交底，施工方案和專項技術措施的審核、審批。2.1.2 對所用參與施工的人員進行技術培訓和交底。2.1.3 關鍵工序進行書面會簽或聯簽。2.1.4 施工過程中及時進行階段性技術分析總結

4、。2.2 作業人員2.2.1所有人員必須進行技術培訓和安全教育，特種作業作業人員持證上崗。2.2.2 作業人員身體健康，無妨礙施工的病癥，嚴禁酒后作業。2.2.3 必須參加班前會，明確施工任務和職責，掌握操作要求，熟悉安全措施。2.2.4 作業人員必須遵守勞動紀律，作業時應服從統一指揮，相互協調，嚴禁違章指揮、違章作業。2.3 設備材料2.3.1 施工機械應性能良好，定期進行保養和檢查，確保機械正常使用。2.3.2 主要施工機具應定機定人，嚴格執行交接班制度。接班時，必須對機具檢查一次，并做好記錄。2.3.3 冬季施工應按要求對施工機械、管路采取防凍保護。2.3.4 進場材料要有質量保證書，并

5、按規定進行抽檢試驗。材料和施工機具應按規定分類存放，標識清楚，防止損傷、污染。機械設備配置：主要包括預制場起重設備、混凝土拌和澆筑成套設備、預應力張拉與壓漿機具、運梁與架橋機成套設備。2.4 作業現場2.4.1 作業現場布置整潔、分區明確合理，特殊區域（林區、濕地保護區等）要有特殊防護措施。2.4.2 場地應平整、堅實、不積水，符合裝卸、搬運、消防等要求。2.4.3 嚴格遵守文明施工管理要求，現場實行封閉管理。2.4.4 作業現場應設置必要的臨時設施及安全設施、標志、標識牌等。2.5 文件資料2.5.1 內業文件資料實行標準化管理，及時收集和整理相關文件資料。2.5.2 工藝方案和標準化作業手

6、冊經技術負責人審核，批準后實施。2.5.3 施工過程中現場技術員做好工程日志記錄，完整、準確、及時全面反映現場施工情況，做好資料整理與歸檔。2.5.4 做好各種材料的質量記錄和資料的整理與歸檔工作，做到各種證明、合格證（單）、驗收、試驗單據齊全，確保其可追溯和完整性。2.5.5 施工過程中留取影像資料。3 工法原理預制預應力混凝土小箱梁的模板由鋼板加工而成的面板及型鋼骨架組合而成。混凝土采用斜向分段、水平分層的方式連續澆筑，側模上安裝附著式震動器，并以插入式震動棒輔助振搗。預應力鋼絞線采用QM錨固體系，預埋波紋管成孔，孔道通過真空輔助技術壓注水泥漿。梁體混凝土在達到設計圖紙規定的強度及齡期要求

7、后施加預應力。小箱梁的安裝采用雙導梁公路架橋機，該機具有整機吊梁橫移性能，使梁體縱橫向一次安裝到位。小箱梁安裝完成一聯后，即可進行該聯梁體濕接頭、濕接縫的澆筑施工，并張拉負彎矩束，使上部結構由簡支變為連續狀態，完成體系轉換。4 工法流程及操作要點4.1 施工工藝流程框圖4.1.1 后張法預應力小箱梁預制施工工藝流程框圖4.1.2 后張法預應力小箱梁安裝施工工藝流程框圖搭設提梁站、架橋機箱梁預制出梁龍門將梁放至地面運梁平車上地面運輸至提梁站 安放臨時支座測量放樣提梁站提升箱梁上橋橋上箱梁運輸至架橋機處架橋機架設4.2 制梁臺座與底模 4.2.1 場地硬化對預制場地面清表，軟弱、低洼地段先換填處理

8、，場地平整后，地面以下30cm摻入5%白灰拌和均勻，碾壓密實后，澆筑10cm厚C25素混凝土墊層。4.2.2 底座端頭擴大基礎設置由于箱梁重量較重，因此底座基礎進行擴大處理，根據細砂土特性計算，臺座端頭設置3m5m0.6m C20混凝土,為確保基地的穩定性同時采用碎石對基礎下臺座進行換填處理。4.2.3 底模在素混凝土墊層上澆筑2040cm厚底座混凝土，在混凝土表面再設置5毫米鋼板作為箱梁的底模。在臺座的側邊角處反向預埋5#角鋼。澆筑臺座混凝土時，預留側模下拉桿管道和吊梁用的槽口，槽口用鋼板墊平，以便于吊裝時抽出鋼板并穿鋼絲繩。 4.2.4 軌道基礎200噸龍門每單輪受力50噸，因此需要對行走

9、基礎進行特殊處理，采用0.9m0.9m斷面混凝土基礎，同時下層采用0.3m碎石換填處理。4.2.5存梁底座，由于存梁底座對沉降要求略有變小，同時基礎為連續條形基礎，因此采用1.5m1.2m基礎，同時基地進行換填。4.3 鋼筋加工與綁扎 4.3.1 鋼筋加工的一般要求1 鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和利用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等應清除干凈。2 鋼筋應平直、無局部彎折。3 加工后的鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。4.3.2 鋼筋切割1 將同規格鋼筋根據不同長度搭配，統籌排料。一般先斷長料，后斷短料，以減少短頭和損耗。2 斷料時避免用短尺量長料，防止在量料中產生累計誤差。為此，應在工作臺上標出尺寸刻

10、度線并設置控制斷料尺寸用的擋板。3 鋼筋切斷機的刀片，應由工具鋼熱處理制成。安裝刀片時，螺絲應緊固，刀口應密合（間隙不大于 0.5mm）。4 在切斷過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭必須切除；如發現鋼筋的硬度與該鋼種有較大的出入，應及時向現場技術員及試驗室反映，查明情況。4.3.3 鋼筋的彎制1 鋼筋的彎制采用鋼筋彎曲機與手工彎曲相結合的施工方法。手工彎制采用手搖扳手彎制鋼箍。2 鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋，根據鋼筋設計尺寸用石筆將各彎曲點位置劃線。3 由于成型軸和心軸同時轉動會帶動鋼筋向前滑移，因此鋼筋彎 90彎曲點約與心軸內邊緣齊，彎 180彎曲點線距心軸內邊緣為 1.0-1.5

11、d。4 鋼筋應在常溫下加工，不應加熱。彎制鋼筋應從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應依次成型。4.3.4 鋼筋焊接鋼筋接頭采用搭接焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于鋼筋直徑的5倍，單面焊縫的長度不應小于鋼筋直徑的10倍。焊縫厚度不小于0.3d，焊縫寬度不小于0.7d。 4.3.5 鋼筋綁扎及安裝1 鋼筋及頂板水平筋其兩端交點均應綁扎牢固，中間可隔一扣綁一扣，但拐角處必須綁扎。2 鋼筋彎折角與縱向分布筋交點全部綁扎。3 在鋼筋交叉點處，按逐點改變繞絲方向（8 字形）交錯扎結，或按雙對角線（十字型）方式扎結。4 頂板鋼筋綁扎完成后，目視應平整，無高低起

12、伏現象。為保證縱向受力及分布鋼筋的順直，在綁扎過程中應嚴格控制縱向筋的相對位置，必要時進行劃線標示。4.3.6 鋼筋保護層墊塊的布設與綁扎鋼筋保護層墊塊采用同標號混凝土制成，墊塊應呈梅花形布置，并盡量靠近鋼筋交叉點處，間距沿梁體縱橫向每50cm 一排。墊塊綁扎時應使縱向分布筋卡入墊塊凹槽，扎緊綁線，使墊塊不可隨意串動。4.3.7 鋼筋的安裝梁體鋼筋加工成形后，安裝就位前應先在底模上標出中線或梁端線，據此控制梁體鋼筋骨架的縱向安裝位置，待梁體鋼筋骨架在底模就位后，檢查鋼筋骨架的縱向中心是否與底模縱向中心線重合，否則應局部調整，使兩線中心重合。在調整過程中，采用得力措施保證梁體鋼筋不受破壞。施工中

13、為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，根據實際情況加強架立鋼筋的設置。4.4 波紋管施工4.4.1 縱向波紋管的定位將波紋管在梁體內 X、Y 值在圖中全部標出來，以便施工時用10鋼筋網片順利定位，定位鋼筋網片的間距在曲線段間距為30cm，在直線段間距為50cm，并同主鋼筋焊牢，確保波紋管在施工過程中，不上浮，不位移，所有縱向預應力鋼絞線均采用塑料波紋管成孔。在梁長方向管道坐標允許偏差為30mm，管道梁高方向允許偏差為10mm；同排管道間距允許偏差為10mm，上下層管道間距允許偏差為10mm。4.4.2 安裝時注意事項1 波紋管在安裝前應通過 1KN 徑向力的作用下不變形，同時作灌水試驗，以檢查

14、有無滲漏現象，確無變形、滲漏現象時方可使用。2 波紋管如有反復彎曲，在操作時應注意防止管壁破裂，同時應防止鄰近電焊火花掉到管壁上。如有微小破損應及時修補并得到監理工程師的認可。3 預應力筋預留孔道的尺寸與位置應準確堅固，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。4 波紋管應按給定的坐標用定位鋼筋網片固定安裝，定位筋應焊接和定位牢固使其在混凝土澆筑期間波紋管不產生位移。5 預應力管道采用預埋塑料波紋管成孔。波紋管的連接，應采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長 200mm。連接后用密封膠帶封口，避免澆筑混凝土時水泥漿滲入管內造成管道堵塞和堵塞匹配面處串孔。6 在模板安裝完畢后，將管道其端部

15、蓋好，防止水或其它雜物進入。4.4.3 預埋件及預留孔洞的施工在箱梁頂板、翼板鋼筋綁扎時，按照施工圖紙預埋R=1cm的半圓形塑料管，作為滴水槽；預埋護欄等預留鋼筋；在邊梁翼板處預埋泄水管預留孔及吊裝孔。在混凝土澆筑前，檢查防撞護欄預埋筋、支座鋼板、伸縮縫預埋筋及泄水管預留孔等附屬架構預埋件的預埋。4.5 模板設計與加工依據工程量進場適宜數量成套模板。端模采用整體式定型鋼模，側模采用拼裝式定型鋼模，面板均為6mm厚鋼板，加勁肋采用槽鋼制作，側模外側加工成桁架，內模采用特制抽拉式鋼模。為便于脫模，側模底角安裝螺旋千斤頂。4.6 模板安裝與拆除模板在進場前需進行檢查和驗收，檢查板面是否平整光潔，有無

16、凹凸變形及銹蝕，各部位尺寸是否滿足設計要求。模板運至現場后應進行試拼，對于稍有變形的模板，試拼前要進行修整。兩模板接縫處用打磨機打磨，以防止澆筑混凝土時漏漿。模板拼好后對模板內側進行除銹、刷油，然后覆蓋塑料膜防止灰塵污染，待鋼筋綁扎好，用小龍門吊吊裝模板并加固。4.6.1 外模的分塊與安裝外模分段長度為6m、4.25m、3m、1.5m，即40.7m箱梁外模長為（1.5m+4.25m4+26m+33m+1.5m）。外模的拼裝在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，波紋管道安裝固定結束后進行，外模的分塊聯接采用法蘭螺栓聯結，外模的垂直度、高度采用楔塊調節，外模的起重運輸采用龍門吊，外模的固定采用頂、底拉桿固定。

17、外模拼裝完畢之后，應進行各截面尺寸的檢查和模板拼縫的檢查。外模的拼縫處貼雙面膠，保證其不漏漿。4.6.2 內模的分塊與安裝內模在整個橫斷面上分九塊模板，包括六塊腹板模板、兩塊頂板倒角模板和一塊活動頂板模板。在長度方向上分1.5m、1.3m及1.2m，人工抬運即可拼裝。內模的固定采用與外模頂緊固定，內模底部不設封底模板。內模的安裝在底板鋼筋、腹板鋼筋綁扎完畢之后進行。4.6.3 模板拆除 在梁體混凝土強度能夠保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時，采用龍門吊配合人工拆除模板。側模拆除時先旋松底部千斤頂，把模板落下后移向兩側，從梁體間空檔吊出；內模分段拆除后，由人工拆卸出梁體，龍門吊配合吊運。模板拆

18、除后，當混凝土強度達到2.5MPa以上時，進行堵頭處的鑿毛工作。4.7 混凝土的澆筑與養護4.7.1 澆筑前的施工準備及操作方法1 澆筑混凝土前，應對模板尺寸、波紋管、預埋件、預留孔及拉桿等進行復檢，發現問題及時處理。2 澆筑混凝土前將模板內的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈。3 混凝土配合比應由專人掌握進行配料，在攪拌地點懸掛配合比指示牌，并嚴格計量。4 混凝土一律拌合站集中拌和，使用前對坍落度、含氣量和混凝土水膠比、溫度、泌水率等進行測試，各項技術指標必須滿足要求。5 混凝土在運輸過程中要防止產生離析。6 檢查拌和機、泵車、裝載機等有關設備，確認其處于良好工作狀態。7 試驗室對本次混凝土拌和澆

19、筑的配料進行交底（配料單）。拌和機操作人員根據配料單調整計量設置。4.7.2 澆筑工藝1 在混凝土拌合物未初凝的可塑時間內，完成混凝土的分茬和分段接茬，同時混凝土的攪拌、運輸能力供料及時。2 澆筑順序為先底板后腹板再頂板，水平分層厚度為 30cm。澆筑底板時，混凝土從頂板上掛滑槽下料。底板澆筑完成后，兩邊腹板對稱澆筑，最后澆筑頂板及翼板。3 梁體混凝土應連續澆筑一次成型，各層及分段混凝土不得間斷，并應在前層或前段混凝土初凝之前，將次層或次段混凝土澆筑完畢。每片梁的混凝土澆筑時間最長不超過10h。4 布灰人員在每次澆筑時應采取基本穩定的布灰工藝，如分段布灰長度、分段澆筑高度、同段布灰部位等基本相

20、同。 5 澆筑箱梁混凝土時，隨時檢測、控制混凝土的坍落度，從澆筑的初、中、后期隨機抽取拌制的混凝土制作試件，每塊箱梁的試件組數按規范、監理要求制作。至少有4組試件標準養護作評定梁體養護 28 天的強度，5 組試件隨梁養護，彈性模量試件至少 3 組，作為拆模、預施應力等的依據。6 混凝土澆筑完畢后應進行預應力筋管道的檢查，防止堵塞。必要時進行通孔。7 在混凝土澆筑過程中派專人負責檢查內模是否上浮，發現情況，及時停止澆筑施工，并立即對模板進行加固。4.7.3 振搗工藝1 振搗器的操作，應做到“快插慢拔”。在振搗過程中，應將震動棒上下略為抽動，以使上下振搗均勻。2 振搗棒的振搗層厚不應超過振動棒長的

21、 1.25 倍（40 ），每層厚度應基本一致。在振搗上層時，應插入下層中 5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時在振搗上層混凝土時，要在下層混凝土初凝前進行。3 每一插點應掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長混凝土產生離析現象。一般每點振搗時間為 60-70s，但應以混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面泛出灰漿為準。4 振搗器插點應均勻排列。振搗腹板混凝土時，每次移動位置的距離，應不大于振動棒作用半徑的 1.5 倍（40-60 ），根據橋面上層鋼筋間距來控制插棒距離。振搗橋面板混凝土時，振動棒插點采用“排列式”或“交錯式”的次序移動，不應混用，以免造成混亂而發生漏振。5 振動器使用時

22、，不得緊靠模板振動，且盡量避免碰撞鋼筋及預埋件等。4.7.4 混凝土的養護梁體的養護采用自然養護，注意保持梁的濕潤。梁體混凝土養護期間，重點加強混凝土的濕度和溫度控制，減少混凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋防止水份蒸發。暴露面保護層混凝土初凝前，卷起覆蓋物，用抹子抹壓表面至少兩遍，使之平整后再次覆蓋，此時注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直到混凝土終凝為止。梁體混凝土在帶模養護期間，采取帶模包裹、噴淋灑水等措施進行保濕養護，保證模板接縫處不至失水干燥。為保證順利拆模，可在混凝土澆筑 2448h 后略微松開內模板。梁片混凝土在除去表面覆蓋物或拆模后，對梁體混凝土采用澆水或覆蓋灑水等

23、措施進行潮濕養護，條件允許也可采用在混凝土表面處于潮濕狀態時，迅速采用土工布等材料將暴露面混凝土覆蓋，再用塑料布將土工布包覆，混凝土保濕養護時間一般不少于10天。4.8 預應力施工4.8.1 梁體預應力錨固體系采用自錨式拉絲體系，張拉設備采用內卡式千斤頂系列設備，張拉油泵及油壓表與千斤頂配套使用。千斤頂的校正有效期為1個月且不超過200次張拉作業。4.8.2 張拉程序待梁體混凝土強度達到設計要求的90%后，方可進行張拉，張拉工作按設計張拉順序和要求進行，采用兩端對稱同步張拉工藝，張拉力和鋼絞線伸長量雙控，以張拉力為主，張拉程序為： 0初應力（20%）100%con(持荷2min后錨固)。4.8

24、.3 張拉的注意事項 1 有影響承載力的缺陷，應事先修補（修補材料的強度比原設計提高一等級），達到規定強度后，方可預加應力。2 鋼錨具在使用前，應逐個檢驗（查），合格后方可使用。3 預加應力值以油壓表讀數為主，以鋼絞線伸長值作校核，當實際伸長值與理論伸長值相差6%以上時，應查明原因，予以處理。4 施加應力時，測距員應集中精力，測距準確，司泵人員應嚴格控制油表讀數。5 預加應力時，兩端油泵應壓平穩，配合默契，有專人統一指揮。6 張拉時發現油泵、油壓表、千斤頂、錨具等有異常情況時應停止張拉，查找原因。7 張拉作業區標示明顯的標記，禁止非生產、非工作人員進入張拉區域。 8 張拉時安全閥應調整其規定值

25、后方可開始張拉作業。張拉時梁兩端不準站人，并應設置防護罩。高壓油泵應放在梁的兩側，操作人員應站在預應力鋼束位置的側面。9 操作高壓油泵人員應戴防護目鏡，防止油管破裂及接頭噴油傷眼。4.9 真空輔助壓漿4.9.1 壓漿前將錨墊板表面清理，保證平整，在保護罩底面與橡膠密封圈表面均勻涂抹一層玻璃膠，安裝橡膠密封圈，將保護罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊；清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿管道通暢。拌漿前先加水空轉數分鐘，使攪拌機內壁充分濕潤，將積水倒干凈；將稱量好的水倒入攪拌機，之后邊攪拌邊倒入水泥，再攪拌35min直至均勻；將灌漿劑倒入攪拌機，再攪拌515min，然后倒入覆蓋過濾網的盛漿漿桶；倒入

26、盛漿桶的漿體應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌。4.9.2 啟動真空泵，當真空度達到并維持在負壓0.08 MPa左右時，啟動壓漿泵，開始壓漿；當漿體經過透明高壓管并準備到達三通接頭時，關閉真空泵；注意透明高壓管應超過10米長以便控制；觀察廢漿桶處的出漿情況，當出漿流暢、穩定且稠度與盛漿桶漿體基本一樣時，關閉壓漿泵；真空泵、壓漿泵停機，將抽真空連接管卸下，將出漿端球閥關閉，打開排氣孔上閥門，啟動壓漿泵使壓漿泵壓力達到0.5MPa左右進行正常補壓穩壓,補壓穩壓時持壓2min。關掉壓漿泵，接通水，拆下閥門處的透明高壓管，對壓漿閥、高壓管等進行清洗。4.10 公路箱梁地面運輸地面運輸采用輪胎式運輸車，當

27、小箱梁砼強度達到設計強度的100，灌漿強度達到設計強度后，就可以起吊出坑。出坑采用預制場200噸龍門吊進行。小箱梁采用設吊孔穿索兜梁底的吊裝方法。起吊時梁底加設橡膠皮墊。起吊過程中要保持小箱梁豎軸線垂直，嚴防傾斜，注意橫向穩定。龍門吊吊梁至喂梁點的運梁車上完成出坑。龍門吊吊梁至喂梁點的運梁車上后，用導鏈葫蘆和枕木將小箱梁加固。開動后運梁車驅動器，并將前運梁車置于空檔。在運梁前對各運梁車進行一次檢查，并備好鐵鞋，確保無誤碼后即可開始運梁。運梁車從預制場喂梁點，運梁到待架橋孔的右側位置停下，完成運梁。運梁時，現場負責人均必須佩戴紅色袖標、手持小旗幟、隨身戴好口哨，統一指揮，協調作業，信號、手勢簡潔

28、、明了。4.11 箱梁架設工藝架梁分為五個階段，第一階段為架設第一孔箱梁；第二階段為架設與第一孔相隔一孔的梁；第三階段合攏孔位架設，第四階段拼裝架橋機，第五階段進行正常施工。第一、二孔架設方式基本相同，均利用提升架自行架設，合攏孔位架設與常規孔位架設基本相同，均利用已有梁設置支點進行架設。五個階段的提梁方式基本相同，均采用混凝土基礎，雙根700mm直徑的鋼管，同時采用鋼桁架作為橫縱導梁。4.11.1 第一、二孔架設施工方案 1 首先在Nx孔進行鋼管基礎處理，基礎先采用小型夯實機進行夯實。地基夯實后，分別澆注2m2m0.6m混凝土基礎，基礎內部加設鋼筋網片。根據橋孔位標高計算和設置適宜長度、直徑

29、為700mm鋼管，鋼管壁厚為8mm。采用25工字鋼在蓋梁處設置扶墻，確保鋼管穩定性。2 提升架橫梁采用正三角桁架梁作為提升架天車的走道梁，橫梁下共設四個支撐點，首跨架設時提升架設置在蓋梁上，應特別注意三角桁架的擺放位置，確保桁架靜寬小于40.1cm。經過計算目前桁架位于與梁體尚有16cm空間，并且基本保證桁架的穩定。3 提升架縱梁采用倒三角桁架梁做提升架的主梁，主梁性質與橫梁桁架相同，縱梁下設置行走小車，將梁體由提梁站運輸至橋位處。縱梁上設置卷揚機用于梁體提升。4 在梁運到待架橋孔之前，架梁的橫梁、縱梁以及其他設備應安裝完成，安裝順序是：安裝輔助托架及橫梁枕木底座安裝橫梁并用蓋梁頂的預埋件進行

30、加固鎖緊橫梁錨桿安裝縱梁橫移平車并臨時加固安裝縱梁并與橫移平車固結安裝起吊裝置。提升過程中，測量組使用全站儀對鋼管支腿豎直度、三角桁架變形進行全程觀測，一旦出現問題，立即停止作用。5 以相同的方法進行Nx+2孔的架設。詳見13.3.1-1首孔上橋孔位詳圖、第二孔吊梁示意圖6 箱梁架設順序為：先架設左幅左邊梁，然后從左往右安裝，最后安裝右幅右邊梁。4.11.2 常規空位架設方案1 在Nx+1上重新設置鋼管，并將鋼管增高4米達33米。4.11.2 -1首孔及第二孔上橋圖4.11.2-2常規孔位吊裝示意圖2 在已預制好的箱梁上，采用32a對扣焊接成八字腿做為提升架橫梁支撐，八字腿設置在箱梁腹板位置上

31、。根據工況不同，經分析常規孔位架設由于提梁高度高，理論跨徑大，為最不利工況因此計算均以此工況為基礎。3 采用相同的方法進行梁體吊裝，進入正常情況下的施工階段。詳見4.11.2-2常規孔位吊裝示意圖4 其余孔位假設在常規孔位處采用200t提升門架將箱梁提升至橋面，運梁臺車運梁至架橋機架橋機肚內，整機帶梁橫移就位，如此反復循環架設其余孔架梁。設置臨時支座并安裝好永久支座，逐孔安裝主梁，置于臨時支座上成為簡支狀態。1）運梁：利用運梁平車將待安裝的40m箱梁由提升架處送到架橋機后部主梁內，依次改用起吊天車吊運和安裝梁。2）安裝邊梁：喂梁前、后天車起吊梁，將邊梁縱向運行到前跨位落下梁至距支墊5cm（必須

32、保持梁的穩定）整機攜梁橫移至距邊梁最近的一片梁的位置，落梁改用邊梁掛架起吊邊梁整機攜梁橫向移至邊梁位置下落就位完成邊梁就位安裝。3）安裝中梁：喂梁前、后天車起吊梁前、后天車將混凝土梁縱向運行到前跨預定位置落下梁并脫開完成中梁的就位安裝。4）混凝土梁安裝順序:先架兩側邊梁,再架中梁,最后中間合攏。5）及時連接橋面板鋼筋和端橫梁鋼筋。箱梁頂板橫向環形鋼筋要牢固定位，對齊焊接。4.12 簡支變連續施工4.12.1 簡支箱梁通過架梁設備架設到橋墩的臨時支座后，墩頂現澆段有關的預應力束孔道及鋼筋的位置按設計要求嚴格定位，抗正彎矩預應力束封錨混凝土與墩頂現澆混凝土一起澆筑。4.12.2 設置臨時支座并安裝

33、好永久支座，逐孔安裝主梁，置于臨時支座上成為簡支狀態，及時連接橋面板鋼筋和端橫梁鋼筋。箱梁頂板橫向環形鋼筋要牢固定位，對齊焊接。4.12.3 連接連續接頭段鋼筋，綁扎橫梁鋼筋，設置接頭板束波紋管并穿束。箱梁負彎矩預應力孔道為扁波紋管。在日溫最低時，澆注連續接頭、中橫梁及其兩側與頂板負彎矩束同長度范圍內的橋面板，達到設計強度的100%后，張拉頂板負彎矩預應力鋼束，并壓漿。4.12.4 墩頂連續接頭施工完成后，澆注連續接頭混凝土應從一聯兩端向中間對稱、間隔進行施工。同一聯混凝土澆注時氣溫不能相差過大，宜控制在5以內。所有新、老混凝土結合面均應嚴格拉毛處理，接頭混凝土宜用微膨脹水泥。4.12.5 接

34、頭施工完成后，澆注剩余部分橋面板濕接縫混凝土，澆注時應由跨中向支點澆注,先澆筑跨中0.6L段范圍內濕接縫混凝土，再澆筑剩余部分濕接縫混凝土，最后拆除一聯內臨時支座，完成體系轉換。解除臨時支座時，嚴防高溫對橡膠支座質量的影響。4.12.6 連接頂板鋼束張拉預留槽口處鋼筋后，對負彎矩鋼束進行封錨。5 勞動組織現場管理人員3名，鋼筋班28人，模板班17人，混凝土班16人，預應力工9人，起重工8人，雜工5人。6 設備材料保障6.1 設備200噸出梁龍門1臺、200噸提梁站龍門1臺、10噸龍門2臺、張拉油泵2臺、鋼筋切割機1臺、壓漿設備1套、彎曲機1臺、切斷機1臺、對焊機1臺、氣割1套、振動棒6套以及適

35、當噸位架橋機1套等。6.2 材料6.2.1選材方面應根據工程所處的環境合理選擇水泥品種，選用質量良好、技術條件合格的砂、石骨料，提高其粒形、級配品質參數。6.2.2 水泥使用品質穩定,強度為42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥(嚴格限制使用早強水泥)，堿含量0.6%,熟料中C3A 含量8% ,在強腐蝕環境中不大于5%，比表面積350m2 /kg，礦物摻和料僅限于磨細礦渣粉或粉煤灰。6.2.3 粉煤灰采用I級粉煤灰，礦渣粉采用S95級礦渣粉。6.2.4 碎石應級配合理,粒形好,緊密空隙率宜40%，松堆密度大于1500kg/m3,壓碎值10% ,針片狀8%，硬質、潔凈碎石，控制吸水率2% ,處于凍融環境

36、應1%，非堿活性。6.2.5 耐久性混凝土要用中粗砂，細度模數在2.63.0左右時，非堿活性，含泥量2%,吸水率2%,硬質、潔凈、天然河砂，混凝土的工作性最好，抗壓強度最高。6.2.6 采用拌合站地下水或飲用水。當混凝土處于氯鹽銹蝕環境時，拌和用水中Cl-含量不應大于200mg/L。對于使用鋼絲或經熱處理鋼筋的預應力混凝土，拌和水中Cl-含量不得超過350mg/L。6.2.7 嚴格控制進場原料的質量，試驗室定有專人在過泵房內對于新進場原材料的監督，到后的原材料，檢測人員首先從外觀目測顏色、粒徑、含泥量、泥塊含量認為超標的原材料，拒絕驗收，檢測合格后均允許入庫。根據施工需要在混凝土拌合站內設置了

37、篩砂機、洗石機，對進場后的集料進行過篩和水洗。6.2.8 按照外委試驗頻率及時對鋼絞線、錨具、夾片、灌漿料、水泥、粉煤灰、礦粉進行外委試驗。7 質量控制措施7.1 建立完善的質量保證體系，制定嚴格的技術質量保證措施，明確每位施工人員的責任，進行全方位施工質量控制管理。7.2 根據設計圖紙進行施工，施工時應有完善的施工記錄，嚴格按技術規程施工。7.3 強調各個環節的施工標準化、規范化，確保每一個施工環節都安全可靠。7.4 對所有上崗人員按工種培訓考核，保證施工人員素質。對所用機械設備經常檢修，保持良好的工作性能。7.5 建立質量管理QC小組，運用科學的管理手段和方法，解決施工中出現的質量問題。7

38、.6 質量通病預防措施7.6.1 冷縫預防措施：控制拌和能力及澆筑時間，盡量減少砼的翻運次數，適當控制砼的澆筑長度，在下層初凝前澆筑上層，澆筑時振動棒插入下層510cm。7.6.2 砂線、砂斑預防措施：準確測定砂石料含水率，調整好施工配合比，控制砼和易性滿足要求，專人負責振搗，不得過振。7.6.3 氣孔預防措施：做好理論配合比設計，摻入減水劑，減小用水量。砼拌和前調整好施工配合比，拌和時控制好用水量，便于施工的情況下坍落度盡量小一些；對模板必須除銹打磨潔凈，使用清潔、不會產生色差的脫模劑，不使用易粘附于砼表面或引起砼變色的脫模劑，使用同一種脫模劑；控制好振動棒振搗間距及振搗時間，不能大也不能小

39、；振搗時輕敲模板，附著在側模上的氣泡逸出，達到消除氣泡的效果。7.6.4 蜂窩麻面預防措施：模板安裝前應打磨除銹，均勻涂刷性能良好的脫模劑，避免影響砼表面色澤；模板支撐應牢固，接縫嚴密，尺寸準確，不因漏漿產生蜂窩、麻面；立好的模板放置時間不宜太長避免污染；拆模時間不宜過早，以砼不粘模為準；專人負責振搗，振動棒振搗間距不宜過大，不得漏振、欠振；鋼筋密集時，增大坍落度，加強振搗。7.6.5 云斑、鱗斑、水波紋預防措施：砼拌和前調整好施工配合比，拌和時控制好用水量，便于施工的情況下坍落度盡量小一些，對坍落度不符合要求的堅決禁止入模；振搗時必須將振動棒透入到下層砼510cm，每一棒振搗時間不能過長，過

40、長會引起砼離析；鋼筋或波紋管密集部位，仔細振搗；每層砼前沿須留約1m范圍暫時不振，待下一段砼接茬后振搗，當砼布料厚度不一或未全斷面鋪滿時，不要急于早振。7.6.6 砼土表面裂縫；預防處理措施：在砼澆筑時保護好砼澆筑面，避免風吹日曬，砼澆筑完畢后要立即將表面加以覆蓋，并及時灑水養生。另外，在砼中摻加適量的引氣劑也有助于減少收縮裂縫。 7.6.7 砼表面露筋 預防處理措施：加強監控力度，保證鋼筋布位準確、綁扎牢靠，保護層墊塊安置穩固，在砼振搗中操作細致。 7.6.8 模板安裝質量通病防治措施 嚴格按比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經復核

41、無誤后認真對生產班組及操作工人進行技術交底，作為模板制作、安裝的依據；混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發現問題及時進行處理。8 安全保證措施8.1 制定安全管理制度，定期進行安全檢查，發現安全隱患及時整改，嚴格實行安全生產崗位責任制，獎懲分明。8.2 制定安全技術操作規程，工作前認真進行安全技術交底，禁止違章作業。8.3 安全教育：全方位齊抓共管，加強安全教育，提高職工安全意識；每周組織職工進行一次安全活動，學習工序工種的安全規程，嚴格按規程進行施工；工人進場前要進行常規安全操作教育，才準上崗作業。8.4 作業安全8.4.1 安全方面各種臨時性結構和設備操作工況，

42、要詳細計算，并按規范要求留取足夠的安全儲備。8.4.2 進入施工現場的人員必須戴好安全帽，高處作業系好安全帶、安全繩，安全帶、安全繩應掛在牢固的物體上，高掛低用。8.4.3 高處作業人員應進行體檢，患有禁忌癥的人員不得進行高處作業（高血壓、心臟病、癲癇，以及其它不適合高處作業的疾病），酒后不得從事高處作業。8.4.4 高處作業人員衣著要靈便，禁止赤腳、穿拖鞋、高跟鞋以及帶釘易滑的鞋從事高處作業。8.4.5 惡劣的天氣（大雨、大風、大霧、六級以上和強風）應停止作業，雪霜雨后應先清掃施工現場，略干不滑時再進行工作。8.4.6 高處作業人員使用的工具應裝入工具袋或用繩子系在腰間，上下傳遞時禁止拋擲，

43、施工平臺、腳手板上堆放的材料應碼放整齊、平穩、牢固，防止墜落傷人，嚴禁向下扔擲物件。8.4.7 搭設的腳手架、腳手板、作業平臺、防護攔桿、安全網等必須按規定搭設，有足夠的堅固性和穩定性，不允許有擺晃現象。腳手板必須滿鋪，而且應鋪設平穩，搭接長度不應小于0.2米，不應有探頭板，并經驗收合格后方可使用。8.5 施工地段設置各種警告標志，夜間應有良好的照明，限速行駛，保證施工現場道路暢通。8.6 注意用電安全，施工用電要專職電工負責安排，統一使用配電箱，使用前對線路進行一次安全檢查，出現故障時由專職電工處理。8.7 安全檢查8.7.1 建立健全安全檢查制度，項目部設專職安全干部，各分部工段班組設兼職

44、安全員。8.7.2 各工段長是安全檢查的第一把關人，重點工序要在每一天工作之前或下班后都進行一次全面檢查。8.7.3 專職安全人員除正常在工地檢查外，對重點新工序要提出安全注意事項，并配合工地技術人員做好安全技術交底。8.7.4 定期召開安全會議，解決出現的問題，及時采取措施消除事故隱患。9 環保措施9.1 作好施工機械的檢查，防止機械漏油造成環境污染。在整個施工期間，對施工場地經常灑水，使塵土飛揚減到最低程度。同時加強施工場地的清理，使施工現場潔凈。9.2 鋼筋堆置存放時應避免銹蝕和污染，并且在焊接時，對施焊場地應有適當的防風、雨、雪、嚴寒措施。9.3 加強預制場場地建設，確保場地布置合理，生活區和生產區嚴格分開。做好日常衛生維護，確保環境整潔。10 資源節約11 效益分析和應用實例11.1 效益分析：公路箱梁采用工廠化集中預制，按照流水作業施工，施工進度快、質量有保障，與支架現澆法相比，節省地基處理費用、支架租用和搭設費用，進度快、安全性高。11.2 應用實例：11.2.1 鄭州黃河公鐵兩用橋北岸灘地引橋N020N095段單跨40m預應力鋼筋混凝土箱梁，共75孔，其中公路梁共750片。11.2.2 鄭州黃河公鐵兩用橋公路分建段南岸灘地引橋GS062#GS073#段單跨40m預應力鋼筋混凝土箱梁，共11孔110片。