1、現澆箱梁施工經驗交流材料2橋梁的結構組成橋梁的組成：概括地說：橋梁由上部結構、下部結構、支座系統和附屬設施四個基本部分組成。上部結構結構通常又稱為橋跨結構，是在路線中斷時跨越障礙的主要承重結構；下部結構包括橋墩、橋臺、和基礎；橋梁附屬設施包括橋面系、伸縮縫、橋頭搭板和錐形護坡等，橋面系包括橋面鋪裝（或稱行車道鋪裝）、排水系統、欄桿（或防撞欄桿）、燈光照明等。一、支撐體系一、支撐體系 二、支撐體系預壓二、支撐體系預壓 三、模板工程三、模板工程 四、橋梁支座安裝四、橋梁支座安裝 五、箱梁鋼筋工程五、箱梁鋼筋工程 六、箱梁混凝土澆筑工程六、箱梁混凝土澆筑工程 七、橋面系七、橋面系 八、其他八、其他一

2、、支撐體系一、支撐體系一、支撐體系及技術要求現澆箱梁非跨線部分支撐體系采用碗扣支架搭設，碗扣支架適應性強。1、支架桿件技術要求、支架桿件技術要求桿件采用外徑48mm、壁厚3.5mm的鋼管。鋼管和連接參照建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范JGJ130的要求，必須有質保書、檢驗報告、還要有生產許可證。鋼管進場還要進行驗收，必須符合驗收標準方可使用。圓鋼管截面特征1、支架桿件技術要求、支架桿件技術要求主要構、配件碗扣節點構成：由上碗扣、下碗扣、立桿、橫桿接頭和上碗扣限位銷組成。腳手架立桿碗扣節點應按0.6m模數設置。立桿上應設有接長用套管及連接銷孔。下碗扣、橫桿接頭、斜桿接頭應采用碳素鑄鋼制造，其

3、材料機械性能應符合GB11352中ZG230-450的規定。采用鋼板熱沖壓整體成形的下碗扣，鋼板應符合GB700標準中Q235A級鋼的要求，板材厚度不得小于6mm。并經600650C的時效處理。嚴禁利用廢舊銹蝕鋼板改制。立桿連接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，內徑不大于50mm，外套管長度不得小于160mm，外伸長度不小于110mm。桿件的焊接應在專用工裝上進行，各焊接部位應牢固可靠，焊縫高度不小于3.5mm，其組焊的形位公差應符合下表要求立桿上的上碗扣應能上下串動和靈活轉動，不得有卡滯現象；桿件最上端應有防止上碗扣脫落的措施。立桿與立桿連接的連接孔處應能插入12mm連接銷。在碗扣節

4、點上同時安裝14個橫桿，上碗扣均應能鎖緊。構配件外觀質量要求：鋼管應無裂紋、凹陷、銹蝕，不得采用接長鋼管；鑄造件表面應光整，不得有砂眼、縮孔、裂紋、澆冒口殘余等缺陷，表面粘砂應清除干凈。沖壓件不得有毛刺、裂紋、氧化皮等缺陷；各焊縫應飽滿，焊藥清除干凈，不得有未焊透、夾砂、咬肉、裂紋等缺陷；構配件防銹漆涂層均勻、牢固。主要構、配件上的生產廠標識應清晰。可調底座及可調托撐絲桿與螺母捏合長度不得少于4-5扣，插入立桿內的長度不得小于150mm。構、配件材料、制作要求碗扣式腳手架用鋼管應采用符合現行國家標準直縫電焊鋼管（GB/T13793-92）或低壓流體輸送用焊接鋼管（GB/T3092）中的Q235

5、A級普通鋼管，其材質性能應符合現行國家標準碳素結構鋼（GB/T700）的規定。碗扣架用鋼管規格為483.5mm，鋼管壁厚不得小于3.5-0.025mm。上碗扣、可調底座及可調托撐螺母應采用可鍛鑄鐵或鑄鋼制造，其材料機械性能應符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的規定。檢查與驗收進入現場的碗扣架構配件應具備以下證明資料：a.主要構配件應有產品標識及產品質量合格證;b.供應商應配套提供管材、零件、鑄件、沖壓件等材質、產品性能檢驗報告。構配件進場質量檢查的重點：鋼管管壁厚度；焊接質量；外觀質量；可調底座和可調托撐絲桿直徑、與螺母配合間隙及材質。支架搭設質量應按階段

6、進行檢驗：a.首段以高度為6m 進行第一階段（撂底階段）的檢查與驗收；b.架體應隨施工進度定期進行檢查；達到設計高度后進行全面的檢查與驗收；c.遇6 級以上大風、大雨后特殊情況的檢查；d.停工超過一個月恢復使用前。檢查與驗收對整體支架、腳手架應重點檢查以下內容：1 保證架體幾何不變性的斜桿、連墻件、十字撐等設置是否完善；2 基礎是否有不均勻沉降，立桿底座與基礎面的接觸有無松動或懸空情況；3 立桿上碗扣是否可靠鎖緊；4 立桿連接銷是否安裝、斜桿扣接點是否符合要求、扣件擰緊程度；支架驗收時，應具備下列技術文件 1 施工組織設計及變更文件；2 支架的專項施工設計方案；3 周轉使用的支架構配件使用前的

7、復驗合格記錄；4 搭設的施工記錄和質量檢查記錄2、碗扣支架搭設技術要求在搭設之前，對支架立桿位置進行放樣，立桿是直接受力桿，因此必須嚴格控制立桿之間距離。2、碗扣支架搭設技術要求采用定型碗扣式鋼管腳手架材料作支架時，其構造應符合下列要求:立桿底部應設置可調底座或固定底座，底層縱、橫向水平桿作為掃地桿時，距地面的高度應小于或等于350mm;立桿上端包括可調螺桿伸出頂層水平桿的長度應不大于0.7m，立桿上端應采用U形頂托，且該頂托應支撐在模板主肋的底部。支架高度大于4.8m時，其頂部和底部均應設置水平剪刀撐，中間水平剪刀撐的設置間距應不大于4.8m。立桿間距小于或等于1.5m時，應在支架的四周及中

8、間的縱、橫向，從底至頂連續設置豎向剪刀撐，其間距應不大于4.5m;立桿間距大于1.5m時，應在拐角處設置通高的專用斜桿，中間每排每列均應設最通高的八字形斜桿或剪刀撐。剪刀撐的斜桿與地面的夾角應在45-60度之間，斜桿應每步與立桿于扣接。當采用鋼管扣件做斜桿時應符合下列規定：斜桿應每步與立桿扣接，扣接點距碗扣節點的距離宜150mm；當出現不能與立桿扣接的情況時亦可采取與橫桿扣接，扣接點應牢固；斜桿宜設置成八字形，斜桿水平傾角宜在4560之間，縱向斜桿間距可間隔12跨；2、碗扣支架搭設技術要求腳手板設置應符合下列規定：1鋼腳手板的掛鉤必須完全落在廊道橫桿上，并帶有自鎖裝置，嚴禁浮放；2平放在橫桿上

9、的腳手板，必須與腳手架連接牢靠，可適當加設間橫桿，腳手板探頭長度應小于150mm；3作業層的腳手板框架外側應設擋腳板及防護欄，護欄應采用二道橫桿。人行坡道坡度可為1：3，并在坡道腳手板下增設橫桿，坡道應折線上升2、碗扣支架搭設技術要求人行梯架應設置在尺寸為1.81.8m的腳手架框架內，梯子寬度為廊道寬度的1/2，梯架可在一個框架高度內折線上升。梯架拐彎處應設置腳手板及扶手。2、碗扣支架搭設技術要求模板支撐架車行通道設置時，應在通道上部架設專用橫梁；洞口頂部必須設置封閉的覆蓋物，兩側設置安全網。通行機動車的洞口，必須設置防撞設施。碗扣支架計算簡介箱梁砼自重：邊腹板部位空腹部位中腹板部位翼板部位端

10、橫梁部位中隔板部位中橫梁部位模板、方木及支架自重；施工人員及設備自重；砼下料沖擊力；振搗混凝土產生的荷載。將以上荷載進行組合，計算支將以上荷載進行組合，計算支架搭設形式。架搭設形式。箱梁底支架搭設參數1全橋采用483.5mm碗扣式鋼管滿堂支架。1#橋除翼緣板處立桿步距為0.6m（順橋向）0.9m（橫橋向）外，其它部位立桿步距均為0.6m0.6m；全橋橫桿步距1.2m。其它橋梁除橫梁處立桿步距為0.6m0.6m外，其它部位立桿步距均為0.6m0.9m；全橋橫桿步距1.2m。2全橋設置剪刀撐全橋需設置好剪刀撐；以保證排架結構靜定及排架的整體穩定性。3梁底模板采用122cm244cm15mm高強度竹

11、膠板，側面進行細刨，以保證結合嚴密；4模板底順橋向鋪設的方木，模板與方木間用釘子釘牢，板頂高程均掛線調整，復測核實，以確保模板高程準確。箱梁支架示意圖箱梁支架示意圖支架搭設支架搭設1測定各排立桿位置，墊筑支架底座，測定其標高，計算立桿長度。2根據排架設計方案，安裝立桿可調底座，然后將立桿插在其上。3要求最多兩層同一方向組裝，搭設時由中間向兩邊推進，不應從兩邊向中間合攏組裝。縱橫間距先立好跨中三個排架，第一層立桿拼裝校正后，固定縱橫水平桿，再逐層上升。4碗扣式支架的底層拼裝最為關鍵，其拼裝的質量直接影響到支架的整體穩定性，因此，要嚴格控制搭設質量。當拼裝完兩層橫桿后，首先用經緯儀檢查立桿垂直度和

12、縱向直線度，其次檢查橫桿的水平度，并通過調整立桿可調底座使橫桿間的水平度小于1/400L和立桿的垂直度偏差小于全高的1/500，頂部絕對偏差小于100mm。同時逐個檢查每根立桿底座是否離地松動，如有不平或松動應旋緊可調底座。當底層支架符合搭設要求后，檢查所有碗扣接頭，順時針旋轉扣緊，用鐵錘敲擊，牢固鎖緊。再接長立桿，立桿插好后，使上部立桿底端連接孔同下部立桿頂端連接孔對齊，插入立桿連接銷并鎖定。5為保證支架為靜定結構、增強支架的整體穩定性，箱梁邊腹板及中腹板下順橋向設單桿通長剪刀撐，橫向每隔4-6排沿全高設置雙剪刀撐，剪刀撐與地面夾角為4560度，剪力撐必須用扣件與碗扣支架立桿、橫桿相交處連接

13、。底層框架必須在內外立桿底部設置掃地桿。最后按作業要求設置防護欄及連接、加固桿件。整架拼裝完后檢查所有連接扣件是否扣緊，松動的用扳手擰緊。6在排架兩側各留出不小于1米的工作寬度，并搭設工作平臺。工作平臺外側設置不低于1.2m的防護欄且用安全防護網封閉。支架使用規定支架使用規定1嚴禁上架人員在架面上奔跑、退行。2嚴禁在架上戲鬧或坐在欄桿上等不安全處休息；3嚴禁攀援支架上下，發現異常情況時，架上人員應立即撤離；4支架上垃圾應及時清除，以減輕自重。5支架使用中應定期檢查下列項目：立桿的沉降與垂直度的偏差是否符合要求；安全防護措施是否符合要求；是否超載。支架拆除規定支架拆除規定1經技術負責人批準后方可

14、進行支架拆除施工；2拆除順序：護欄腳手板剪刀撐小橫桿大橫桿立桿件；2拆除前應先拆除支架上雜物及地面障礙物；3拆除作業必須由上而下逐層拆除，嚴禁上下同時作業；4拆除過程中，凡已松開連接的桿、配件應及時拆除運走，避免誤扶、誤靠；5拆下的桿件應以安全方式吊走或運出，嚴禁向下拋擲。安全措施腳手架搭設人員必須是持證專業架子工。應定期體檢，合格者方可掛牌上崗。上崗人員必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋。腳手架的構配件質量與搭設質量，應規定進行檢查驗收，合格后方準使用。作業層上的施工荷載應符合設計要求，不得超載。不得將模板支架、泵送混凝土和砂漿的輸送管等固定在腳手架上；嚴禁懸掛起重設備。有六級及六級以上大風和

15、霧、雨天氣時應停止腳手架搭設與拆除作業。雨后上架作業應有防滑措施，并應掃除積雪。在腳手架使用期間，嚴禁隨意拆除桿件。不得在腳手架基礎及其鄰近處進行挖掘作業，否則應采取安全措施，并報主管部門批準。搭設腳手架時，外側應有防止墜物傷人的防護措施。在腳手架上進行電、焊作業時，必須有防火措施和專人看守。腳手架接地、避雷措施以及臨時用電線路的架設等，應按現行行業標準、規定執行。搭拆腳手架時，地面應設圍欄和警戒標志，并派專看守，嚴禁非操作人員入內。3、門洞支架搭設技術要求對需保持通行部分使用梁柱式鋼支架，以保證施工期間的正常通行。11#橋橫跨高速左幅部分現澆箱梁采用鋼管貝雷梁支架進行現澆；擬建門洞凈寬8m，

16、凈高不小于5m；鋼管直徑為500，貝雷梁長度為12m。2.F匝道中橋、H匝道中橋橫高速左幅部分現澆箱梁采用鋼管工字鋼支架進行現澆；擬建門洞凈寬8m，凈高不小于5m；鋼管直徑為630，工字鋼長度為12m。3.其他橋梁采用滿堂支架進行現澆。1、貝雷梁支架、貝雷梁支架現澆貝雷支架自下而上由鋼管立柱、砂箱、現澆貝雷支架自下而上由鋼管立柱、砂箱、分配梁、貝雷梁、縱橫梁、底模等組成。分配梁、貝雷梁、縱橫梁、底模等組成。貝雷貝雷梁梁鋼管立鋼管立柱柱砂砂箱箱分分配配梁梁模板模板2、鋼管立柱 鋼管立柱一般采用直徑500mm鋼管，起到將梁結構自重、支架荷載和施工荷載等傳到基礎的作用。為了確保鋼管立柱的穩定，相鄰鋼

17、管立柱間用10槽鋼連接。立柱頂部支承著分配梁，下部支承在承臺或地基上。3、為了便于底模和側模及貝雷梁的拆除，在鋼立柱頂部和工字鋼之間安裝可調高度的砂箱。4、分配梁起著將結構荷載、支架荷載和施工荷載分配到鋼管立柱上的作用。5、單片貝雷片一般長3m,高1.5m,貝雷片之間用銷子連接，貝雷梁間采用花窗連接，加強自身抗扭能力。砂箱斷面示意圖砂箱和分配梁砂箱砂箱分配梁分配梁貝雷架貝雷架制梁全制梁全景圖景圖貝雷梁間采用花窗連接，加強自身抗扭能力。花窗花窗花窗花窗貝雷梁安裝貝雷梁安裝二、支架預壓一、預壓的目的一、預壓的目的1檢驗支架及地基的強度及穩定性，消除混凝土施工前支架的非彈性變形（消除整個地基的沉降變

18、形及支架各接觸部位的變形）。2檢驗支架的受力情況和彈性變形情況，測量出支架的彈性變形。在支架搭設前，進行基礎預壓；在支架及底模鋪設完畢后，進行支架預壓。二、預壓方案(地基預壓)支架搭設前進行地基預壓，預壓時，應將預壓區域劃分成若干單元，單元劃分應根據荷載分布以及支架布置形式確定。每個單元內的地基預壓荷載應為此單元內上部結構自重與鋼管支架、模板重量之和的1.2倍，預壓荷載在每個單元內采用均布形式。上部結構截面形式或支架布置變化較大處單元劃分宜加密，使單元內實際荷載強度的最大值不超過該單元內荷載強度平均值的20。二、預壓方案(地基預壓)工程施工場區內的地基預壓，應選擇代表性區域進行預壓。地基預壓范

19、圍為地基處理寬度；地基處理寬度應大于施工工程（包括橋梁）實際投影面寬度兩側各加寬至少1m。預壓荷載加載宜采用一次性加載。地基預壓卸載過程可為一次性卸載，宜沿縱向和橫向對稱進行。地基預壓加載完成后，若最初三次各測點沉降量平均值累計小于5mm，則同類地基可不進行預壓。二、預壓方案(地基預壓)地基預壓觀測內容包括：前后兩次觀測的沉降差、地基總沉降量。地基預壓中應測量下列標高：a.加載前測點標高ho；b.加載后測點標高hj；c.加載后間隔24h測點標高hi；d.卸載6h后測點標高hc。二、預壓方案(地基預壓)地基沉降觀測點的布置應符合下列規定：當結構跨徑不超過40m時，沿結構的縱向每隔1/4跨徑應布置

20、一個觀測斷面；當結構跨徑大于40m時，縱向相鄰觀測斷面之間距離應不大于10m；每個觀測斷面上的觀測點應不少于5個，且對稱布置；地基條件變化處應加設觀測點。二、預壓方案(地基預壓)預壓變形觀測應采用水準儀，水準儀應按水準儀檢定規程JJG425檢定；預壓變形觀測宜采用三等水準測量要求作業。地基沉降的監測記錄工作應按以下順序進行：a.所有儀器必須檢定合格后方可開始觀測工作；b.在支架地基處理之后，預壓荷載施加之前，測量記錄原地面的標高；c.全部預壓荷載施加完畢后，記錄各測點的標高；d.每間隔24h觀測一次，記錄各測點的標高，計算前后兩次沉降差；二、預壓方案(地基預壓)e.當地基預壓符合以下驗收規定時

21、，認為地基沉降達到穩定，可以進行卸載；各測點沉降量平均值小于1mm；連續三次各測點沉降量平均值累計小于5mm。f.卸載6h后觀測各測點標高，計算前后兩次沉降差，即地基回彈量；g.計算地基總沉降量。h.觀測工作結束后，應提交以下資料：觀測點布置圖；沉降觀測表。二、預壓方案(支架預壓)支架搭設完畢后即對支架進行預壓，采用混凝土塊對支架進行逐跨預壓，以每跨為單位，逐跨預壓，一跨卸載后，混凝土塊移至相鄰跨。支架預壓荷載時，應將預壓支架上荷載劃分成若干單元，單元劃分應根據上部結構荷載分布形式確定。每個單元內的支架預壓荷載應為此單元內上部結構自重及未鋪設的模板重量之和的1.1倍，預壓荷載在每個單元內宜采用

22、均布形式。二、預壓方案(支架預壓)上部結構截面形式變化較大處單元劃分宜加密，使單元內實際荷載強度的最大值不超過該單元內荷載強度平均值的10。一聯結束后，具備作業條件的，混凝土塊移至下一聯，不具備作業條件的吊至地面，運輸堆放到合適位置以備下次使用。1預壓前準備工作預壓前一定要仔細檢查支架各節是否連接牢固可靠，同時做好觀測記錄，預壓時各點壓重要均勻對稱，防止出現反常情況。支架及底模完工后，采用汽車吊吊重，按照箱梁混凝土重量分配預壓荷載。預壓時要求荷載位置與箱梁自重荷載分布一致，并按上部結構自重及未鋪設的模板重量之和的1.1倍，進行一次預壓。二、預壓方案(支架預壓)2.支架預壓一般規定不同類型的支架

23、至少應選擇一跨進行支架預壓。支架預壓范圍應為上部結構的實際投影面。3.支架要求支架立桿搭設間距允許偏差應為50mm。支架單根立桿搭設垂直度允許偏差應為3。支架縱軸平面位置允許偏差應為L（結構跨徑）/1000且不得大于30mm。支架鋼管底部與地基的接觸面上應保持平整。二、預壓方案(支架預壓)4.加載與卸載支架預壓加載過程分為3級進行，依次施加的荷載應為單元內預壓荷載值的60%、80%、100%。縱向加載時，應從跨中開始向支點處進行對稱布載；橫向加載時，應從結構中心線向兩側進行對稱布載。每級加載完成后，應每間隔12h對支架沉降量進行監測；當支架測點連續2次沉降差平均值均小于2mm時，方可繼續加載。

24、支架預壓滿足以下規定后可一次性卸載，支架兩側應對稱、均衡、同步卸載。各測點沉降量平均值小于1mm；連續三次各測點沉降量平均值累計小于5mm。二、預壓方案(支架預壓)5.預壓監測支架預壓觀測內容包括：前后兩次觀測的沉降差、支架彈性變形量及支架非彈性變形量。支架預壓中應測量下列標高：a.加載之前測點標高ho；b.每級加載后測點標高hj；c.加載后間隔24h測點標高hi；d.卸載6h后測點標高hc。二、預壓方案(支架預壓)6.測點布置支架變形觀測點的布置應符合下列規定：a.當結構跨徑不超過40m時，沿結構的縱向每隔1/4跨徑應布置一個觀測斷面；當結構跨徑大于40m時，縱向相鄰觀測斷面之間距離不的大于

25、10m；b.每個觀測斷面上的觀測點應不少于5個，且對稱布置；c.每組觀測點應在支架頂部和支架底部對應位置上布設。二、預壓方案(支架預壓)二、預壓方案(支架預壓)測點分別布設在靠近地面處以及頂部的支架上，為便于觀測，頂部觀測點可采用鉛錘引至地面。地基沉降觀測點與支架觀測點對應設置。7.監測記錄支架變形監測記錄工作應按以下順序進行：a.所有儀器必須檢定合格后方可開始觀測工作；b.在支架搭設完成之后，預壓荷載施加之前，測量記錄支架頂部和底部測點的原始標高；c.每級荷載施加完成之后，記錄各測點的標高，計算前后兩次沉降差，當各測點前后兩次的支架沉降差滿足以下規定時，可以施加下一級荷載；每級加載完成后，應

26、每間隔12h對支架沉降量進行監測；當支架測點連續2次沉降差平均值均小于2mm時，方可繼續加載。二、預壓方案(支架預壓)7.監測記錄d.全部荷載施加完畢后，每間隔24h觀測一次，記錄各測點標高；e.當支架預壓符合以下驗收規定時，可進行支架卸載；各測點沉降量平均值小于1mm；連續三次各測點沉降量平均值累計小于5mm。f.卸載6h后觀測各測點標高，計算前后兩次沉降差，即彈性變形；計算支架總沉降量，即非彈性變形。g.觀測工作結束后，應提交以下資料：觀測點布置圖；沉降觀測表。二、預壓方案(支架預壓)8.預壓驗收滿堂支架預壓驗收應由專業監理工程師組織施工單位項目技術負責人和業主現場代表共同參與進行驗收。驗

27、收應提交支架設計方案、施工區域地質勘察報告、預壓施工專項方案、觀測點布置圖、沉降觀測表及參加單位認為需要的其它資料。預壓驗收應滿足下列要求之一：各測點沉降量平均值小于1mm；連續三次各測點沉降量平均值累計小于5mm。二、預壓方案(支架預壓)二、預壓方案(總結)預壓操作步驟與目的。第一步：初始狀態的觀測在完成觀測點的布設后進行各觀測點初始讀數的觀測，并做好記錄。第二步：第一級加載第一級加載模式加載至預壓荷載總重的60%，主要模擬完成底板、腹板鋼筋、預應力筋、內模安裝、頂板翼緣鋼筋、預應力筋的安裝等施工過程。加載過程的觀測：由于第一級加載荷載相對較小，可以考慮完成加載后才進行各觀測點觀測。二、預壓

28、方案(總結)第三步：第二級加載第二級加載模式加載至預壓荷載總重的80%，是模擬底板砼、斜腹板砼、頂板、翼緣板砼已形成一定施工梯度的全斷面澆筑，同時頂、底、翼緣板砼在跨中斷面的最不利受力狀態。加載過程的觀測：第二級加載是模擬施工過程比較不利受力狀態，其加載過程共分為三步，第一步底板砼，第二步斜腹板砼，第三步頂板翼緣板砼。每完成每一步加載均要對觀測點進行觀測、記錄，同時測量觀測貫穿于加載全過程，發現異常應立即停止加載，查找原因處理后在進行。二、預壓方案(總結)第四步：第三級加載第三級加載模式加載至預壓荷載總重的100%，是模擬箱梁砼澆筑完成的狀況.加載過程觀測：第三級加載分為三步加載，第一步為底板

29、砼全部澆筑完成，第二步為完成腹板砼澆筑，第三步為完成頂板翼緣板砼施工。測量觀測必須全過程進行，測出以上每個過程的每個觀測點標高變化情況，若發現變形量異常必須立即停止加載進行應急處理，查找原因處理后才能繼續進行。二、預壓方案(總結)第五步：持荷觀測完成第三級加載后應持荷觀測24小時，每小時觀測一次，并做好記錄，若發現異常應及時上報，進行應急處理。第六步：卸載觀測卸載觀測是“加載預壓”的重要一環，通過荷載的卸載觀測可推算出滿堂支架在荷載作用下的彈性變形量與殘余變形量。二、預壓方案(總結)第七步：預壓過程的總結編寫的預壓過程的總結中，應通過“預壓卸載”這一全過程對滿堂支架在使用過程中的安全性、可靠性

30、進行評估，對各觀測斷面的觀測點在各施工階段的殘余變形、彈性變形量的計算，對支撐點、跨中、隔梁段的抬高值的確定，對局部剛度不足的部位提出加固方案。預壓時主要觀測的數據有：支架底座沉降地基沉降；頂板沉降支架沉降；卸載后頂板可恢復量以及支架的測位移量和垂直度。沉降穩定卸載后算出地面沉降、支架的彈性和非彈性變形數值。根據各點對應的彈性變形數值及設計預拱度調整模板的高程。二、預壓方案(總結)二、預壓方案(總結)卸載后，按測得的沉降量及設計標高，重新調整模板標高，以保證砼施工后，底模仍保持其設計標高。比較預壓前后支架頂高，校驗預拱值設置是否合理，若相差較大，則需調整底模高程。二、預壓方案(總結)三、預壓注

31、意事項三、預壓注意事項滿堂支架預壓注意事項對預壓荷載應認真稱量、計算，由專人負責。在加載過程中，要嚴格按加載程序詳細記錄加載時間、噸位、位置，測量要全過程跟蹤觀測。未經觀測不能加載下一級荷載。每完成一級加載應暫停一段時間，進行測量，并對滿堂支架進行檢查，發現異常情況停止加載，及時分析，采取相應措施。三、預壓注意事項三、預壓注意事項滿堂支架預壓注意事項觀測過程要貫穿于支架預壓全過程，在此過程要統一組織，統一指揮。滿堂支架變形觀測應采用高精度水準儀，精確至mm，觀測過程中前后置尺地方要保持一致。預壓加載過程中注意加載順序保持均衡性；加載與卸載過程中安排專人指揮；加載及預壓過程中，測量人員24小時值

32、班，按計劃觀測支架的沉降與變形，得出準確的沉降值。五、支架拆除五、支架拆除支架拆除前，先填寫設施拆除申請表，經相關責任人審批，同意后先清除支架上雜物及地面障礙物，設置安全防范區域、派人現場監護、防止非拆除人員進入拆除現場。拆卸預應力橋面支架，應待管道壓漿強度達到設計強度的80%以上時方可進行。落架應遵循多孔多點、對稱、緩慢、均勻和分級的原則，從跨中向支點拆卸，按照“從上到下，后搭先拆”逐層進行，橫向對稱均衡卸落，先拆非承重模板，后拆承重模板。拆除人員必須站在平穩牢固可靠的地方，保持自身平衡，不得猛撬，以防失穩墜落，嚴禁使用起重機直接吊除沒撬動的模板。嚴禁將鋼管與扣件從高處隨意拋擲，拆下的鋼管應

33、及時整理，作業人員在2m（含2m）以上高處作業必須系安全帶，保險繩生根攀牢，嚴禁上下同時作業。三、模板工程箱梁模板均采用高強度竹膠板制作(4)模板安裝前應對模板與砼接觸面處涂刷脫模劑，脫模劑應涂刷均勻，并不得污染鋼筋。(5)重復使用的模板，應始終保證其平整、光滑、形狀準確。脫模后應即時清理除污、歸類，對撞壞的模板要及時更換、修理。四、支座安裝1、支座安裝（1）為了確保支座的放樣精度，在墩柱（蓋梁）施工完成后，必須對其平面中心坐標及高程控制點進行一次復測，并在箱梁、梁板施工之前，完成立柱（蓋、系梁）上測量控制點的定位工作。（2）對于支座部位，在底模處開一個與支座墊板同樣大小的孔，梁底與支座墊塊間

34、隙以砂填實，并在砂表面抹上一層砂漿，作為底模。落架時將其挖除即可。（3）、固定在模板上的預埋件和預留孔，其安裝須牢固，開孔位置應準確，拼縫要平整嚴密，若局部間隙較大，可粘貼適量的雙面膠或用砂漿嵌縫處理。（4）、支座擺放嚴格按設計，注意GPZ盆支座型號中DX、SX、GD的區別，不能錯位。（5）、支座的技術性能應符合JT/T4-2004公路橋梁板式橡膠支座要求。五、鋼筋安裝1、鋼筋工程施工流程圖現場綁扎、安裝學習操作規程和質量標準鋼筋、模板工序交接檢操作人員參加鋼筋、砼工序交接檢查澆灌砼、留人看鋼筋執行驗評標準鋼筋合格證鋼筋代用單學習圖紙和技術資料質量評定記錄施工記錄事故處理記錄施工準備鋼筋下料，

35、成型質量評定資料管理鋼材合格證、有疑問復驗檢查所有腳手架、腳手板按不同型號掛牌中間檢查自 檢辦理隱蔽驗收簽證梁、板抽查不合格的處理（返工）清理現場、文明施工書面技術交底監理核準監理核準自檢記錄隱蔽驗收記錄3、鋼筋安裝順序鋼筋綁扎順序為：底板、肋板、橫隔梁、頂板。現澆箱梁、橋面調平層等的墊塊用量做如下要求：立柱（肋板）每斷面不少于6個，上下間距不大于1.5m；現澆箱梁及橋面調平層等每平米不少于4個。鋼筋保護層具體要求詳見橋梁工程施工質量驗收規范。（1）腹板鋼筋骨架和鋼筋安裝之前完成錨具喇叭口定位。（2）安裝橫隔板鋼筋骨架和鋼筋焊接鋼筋骨架采用從骨架中心向兩端對稱、錯開焊接，先焊骨架下部，后焊骨架

36、上部。焊接時要調整好電焊機的電流量，防止電流量過大或操作不當造成咬筋現象。鋼筋焊接完畢后，將焊渣全部敲除掉。（3）安裝和綁扎箱梁底板上層鋼筋網及側角鋼筋；（4）第一次澆筑混凝土。（5）待混凝土強度滿足設計要求以后，安裝和綁扎頂板上下層鋼筋網、側角鋼筋和護欄、伸縮縫等預埋件。5、預應力管道優先原則（1）、鋼筋安裝位置與預應力管道或錨件位置發生沖突時，應適當調整鋼筋位置，確保預應力構件位置嚴格符合設計要求。（2）焊接鋼筋時應避免鋼絞線和金屬波紋管道被電焊燒傷，防止造成張拉斷裂和管道被混凝土堵塞而無法進行壓漿。6、鋼筋安裝注意事項：（1）負彎矩鋼筋必須保證長度和位置精確，禁止隨意切斷；彎起鋼筋(元寶

37、筋)必須保證長度和位置精確，禁止隨意切斷；6、鋼筋安裝注意事項：6、鋼筋安裝注意事項：六、混凝土澆筑1、砼工程施工流程砼工程施工流程.2、箱梁兩次澆筑混凝土澆筑順序。第一次澆筑底板和腹板，澆注至肋板頂部，第二次澆筑頂板和翼板，兩次澆筑接縫按施工縫處理。混凝土澆筑從一端向另一端呈梯狀分層連續澆筑，上層與下層前后澆筑距離保持2m左右，在下層混凝土初凝前澆筑完成上層混凝土(否則會出現冷縫！成為廢品！）。3、混凝土澆筑應注意以下事項：（1）、混凝土澆筑前，用人工及吹風機將模板內雜物清除干凈，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行全面檢查，同時對吊車、拌合站、罐車、發電機和振搗棒等機械設備進行檢查，確保萬無一失

38、。（2）、混凝土澆筑應對稱縱向中心線，先中心，后兩側對稱澆筑。混凝土分層厚度為30cm，澆注過程中，隨時檢查混凝土的坍落度。（3）、混凝土振搗采用插入式振動棒，移動間距不應超過振動棒作用半徑的1.5倍，作用半徑約為振動棒半徑的89倍。（4）、振動棒振搗時與側模保持510cm的距離，避免振搗棒接觸模板和預應力管道等。振搗上層混凝土時，振搗棒要插入下層混凝土10cm左右。對每一振動部位振搗至混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面平坦、泛漿為止，避免漏振或過振，每一處振完后應徐徐提出振動棒。（5）、在混凝土澆筑過程中安排專人跟蹤檢查支架和模板的情況，模板若出現漏漿現象，要用海綿條進行填塞。在澆筑混凝土前，

39、做好沉降觀測點，可用垂線下系鋼筋棍，在地面對應位置埋設鋼筋棍，在兩根鋼筋棍交錯位置劃上標記線，以此來觀測混凝土澆筑過程中底板沉降情況，若發生異常情況，立即停止澆筑混凝土，查明原因后再繼續施工。（6）、第一次澆筑混凝土后，澆注至腹板頂部時，做好施工縫。混凝土高度略高出設計腹板頂部1cm左右，將頂面的水泥漿和松散砼鑿除掉，露出堅硬的混凝土粗糙面，用水沖洗干凈。（7）第二次澆筑箱梁頂板混凝土澆筑完畢后，混凝土收漿抹面后進行橫橋向人工拉毛，深度控制在12mm。抹面分兩次，第一次抹面對混凝土進行找平，在混凝土接近終凝、表面無泌水時，進行二次抹面收光。拉毛要掌握好時間，早了帶漿嚴重，影響平整度，晚了則深度

40、不夠，一般憑經驗，在砼表面用手指壓時有輕微硬感時拉毛為宜。（8）、在澆筑箱梁頂板預留孔混凝土前，應清除箱內雜物，避免堵塞底板排水孔。主梁頂面預留孔四壁鑿毛，填筑預留孔混凝土要振搗密實。（9）、混凝土養生采用土工布覆蓋灑水養生，保證混凝土表面始終處于濕潤狀態，養生時間不少于7天。用于控制張拉、落架的混凝土強度試塊放置在箱梁室內，同條件進行養生。養生期內，橋面嚴禁堆放材料。u混凝土供應和運輸的選擇；1、混凝土泵數量的選擇；重要工程的混凝土泵送施工，混凝土泵的所需臺數，除根據計算確定外，宜有一定的備用臺數u混凝土運輸車的選配：泵送混凝土宜采用攪拌運輸車，運輸車性能應符合現行行業標準混凝土攪拌運輸車G

41、B/T26408的有關規定；當混凝土連續作業時，每臺混凝土泵所需配備的混凝土攪拌運輸車數量，可按下式計算：泵送混凝土供應運輸注意事項：u泵送混凝土的供應，應根據技術要求、施工進度、運輸條件及混凝土澆筑量等因素編制供應方案及應急預案（供應、運輸路線）。混凝土供應過程應加強通信聯絡、調度，確保連續均衡供料。u混凝土運輸、輸送和澆筑過程中，不得加水。混凝土攪拌運輸車裝料前，應排凈攪拌筒內的積水。u混凝土攪拌運輸車向混凝土泵卸料時，應符合下列規定：1、為了使混凝土拌合均勻，卸料前高速旋轉拌筒；2、應配合泵送過程均勻反轉旋轉拌筒向集料斗卸料；集料斗內的混凝土應滿足最小集料量的要求；3、攪拌運輸車中斷卸料

42、階段，應保持拌筒低速轉動；4、泵送混凝土卸料作業應由具備相應能力的專職人員操作。環保要求：1、運輸前應檢查車輛的完好性，不得讓故障車輛參與施工；2、運輸過程中，應注意混凝土的泄漏；3、施工完畢，對料筒的清洗用水必須按照環保措施進行處理，不得隨意排放。u應根據工程結構特點、平面形狀和幾何尺寸、混凝土供應和泵送設備能力、勞動力和管理能力，以及周圍場地大小等條件，預先劃分好混凝土澆筑區域；u當不允許留施工縫時，區域之間、上下層之間的混凝土澆筑間歇時間，不得超過混凝土初凝時間；當下層混凝土初凝后，澆筑上層混凝土時，應先按留施工縫的規定處理。u混凝土的布料方法，應符合下列規定：在澆筑豎向結構混凝土時，布

43、料設備的出口離模板內側面不應小于50mm，且不得向模板內側面直沖布料，也不得直沖鋼筋骨架；澆筑水平結構混凝土時，不得在同一處連續布料，應在23m范圍內水平移動布料，且宜垂直于模板布料。u混凝土澆筑分層厚度，宜為300mm。可按16110坡度分層澆筑，宜按“分段定點，一個坡度，分層澆筑，循序推進”的原則進行，且每段長度不得大于5m。u澆筑梁體混凝土時應順橋向從低處向高處進行，在橫橋向宜對稱進行澆筑。混凝土澆筑過程中，應對支架的變形、位移、節點和卸架設備的壓縮及支架地基的沉降等進行監測，如發現超過允許值的變形、變位，應及時采取措施予以處理。u振搗混凝土時，應“快插慢拔、直插斜拔”，振動棒移動間距宜

44、為350mm左右，振搗時間宜為2030s，以混凝土停止下沉、不再冒氣泡、表面呈現浮漿為度。振搗棒與側模應保持50-100mm的距離，且插入下層混凝土中的深度宜為50100mm。（以50mm振搗棒為例）u對于有預留洞、預埋件和鋼筋太密的部位，應預先制訂技術措施，確保順利布料和振搗密實（特別是錨下鋼筋處，現場應準備30mm振搗棒）。在澆筑混凝土時，應經常觀察，當發現混凝土有不密實等現象，應立即采取措施予以糾正。u混凝土澆筑前應預先采取措施，避免造成模板內鋼筋、預應力管道、預埋件及其它定位件位移。u嚴禁用振動棒“趕料”，以防止產生離析。u混凝土及壓漿料試件的制備；1、同條件養護抗壓試件2組2、標養抗

45、壓試件不少于4組抽檢不少于2組3、彈模試件不少于4組抽檢不少于2組4、水泥基漿液試件40mm*40mm*160mm試件不少于3組抽檢不少于1組，用于抗壓抗折試驗。u施工縫的位置應在混凝土澆筑之前確定，且應設置在結構受剪力和彎矩較小并便于施工的部位，施工縫宜設置成水平面或垂直面。對于在施工縫的處理應符合下列規定:1、處理層混凝土表面的松弱層應予以鑿除。人工鑿毛時，混凝土強度應達到2.5MPa（可通過試驗取得達到規定強度的時間，大致為14小時），;采用風動機鑿毛時，應達10MPa；鑿毛深度宜為3-5mm；2、經鑿毛處理后的混凝土面，應采用潔凈水沖洗干凈，澆筑前原混凝土面應保持干燥。3、主要部位及有

46、抗震要求的混凝土結構或鋼筋稀疏的鋼筋混凝土結構，宜在施工縫處補插錨固鋼筋;有抗滲要求的混凝土，其施工縫宜做成凹形、凸形或設置止水帶;施工縫為斜面時，宜在澆筑前鑿成臺階狀。u當箱梁梁體分兩次澆筑時：進行頂板鋼筋綁扎前，應對混凝土施工縫及預留接頭鋼筋進行處理，施工縫處理見上，接頭鋼筋應將附著其上的水泥漿、混凝土渣進行清理；進行頂板混凝土澆筑前，還應注意將混凝土表面的雜物進行清理。七、預應力體系工程預應力材料準備預應力材料準備預應力設備準備預應力設備準備預應力筋安裝預應力筋安裝安裝錨具并張拉安裝錨具并張拉留孔材料準備、錨具準備留孔材料準備、錨具準備預應力鋼材準備預應力鋼材準備有粘結預應力：有粘結預應

47、力：安裝波紋管、穿鋼束安裝波紋管、穿鋼束預應力工程施工工藝流程預應力工程施工工藝流程千斤頂配套標定千斤頂配套標定灌漿設備準備灌漿設備準備灌漿并封錨灌漿并封錨有粘結灌漿有粘結灌漿1、預應力材質要求。（1）、預應力鋼筋：預應力筋采用符合GB/T5224-2003標準的低松弛高強度預應力鋼絞線，通常單根鋼絞線公稱直徑為15.2mm，標準強度fpk=1860MPa，彈性模量Ep=1.95105MPa，松馳率2.5%。（2）、預應力錨具：按設計要求。（3）、原材質量管理要求鋼絞線進場時，應有出廠質量保證書。進場后進行表面、質量、直徑偏差、捻距、彈性模量等力學性能試驗。校核張拉延伸值必須用彈性模量計算。錨

48、具出廠前由供應商提供質量保證書，進場后按預應力筋用錨具、夾具和連接器應用技術規程第5章的規定進行檢驗和驗收，合格的材料方可使用。妥善保管，嚴禁雨淋、防止銹蝕、絕不允許沾染油污。對錨具外觀進行檢查后，對錨具的強度（包括疲勞強度）、硬度、靜載錨固能力應分批按有關規定進行檢驗，符合要求才能使用。用預應力筋與夾具組合件進行張拉拉試驗時的錨固能力，不得低于預應力筋抗拉強度的90%。2、預應力鋼絞線布置施工。（1）、波紋管安裝預應力筋的孔道采用波紋管，使用前要對波紋管進行檢查，不能使用咬口不緊的波紋管。安裝波紋管前，必須先對預應力管道坐標及曲線數據進行復核、驗算，確定無誤后方可放樣安裝。預應力管道位置偏差

49、不得大于5mm。為保證波紋管位置正確，防止澆筑混凝土時管道上浮，當波紋管位置調整準確后，必須及時焊接“井”字型定位鋼筋將波紋管與鋼筋骨架固定。定位鋼筋間距及尺寸需嚴格按照設計參數進行施工，若普通鋼筋與預應力鋼束相碰，則適當挪動鋼筋位置。波紋管安裝時，應避免其反復受彎曲，以防穿束時管道破裂，波紋管安裝后應檢查管道有無破裂、接頭是否松動。兩根波紋管對接時節套紋理必須一致，波紋管與波紋管接口要用套管旋緊，保證有1520cm的相互重疊。管道安裝要點1波紋管安裝前，應準確確定波紋管（或定位鋼筋）的位置，尤其是曲線段。可先按設計圖紙中預應力筋的曲線坐標，以梁底模板為基準，直接量出相應點的高度，標在箍筋上，

50、定出波紋管曲線位置。定位筋間距要符合要求，一般情況下，波紋管管道不宜大于1.0m，曲線管道與扁平波紋管道應按間距為50cm加密。管道縱、橫坐標定位宜采用12鋼筋焊接成“井”字型定位架，并按標定位置點焊在箍筋上，箍筋下面用墊塊墊實。2波紋管安裝時，應去掉端頭毛刺、卷邊和折角，盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管的接長可采用大一號的同型波紋管作為接頭管，接頭管長度：管徑為4065時不小于200mm；7085時不小于250mm；90100時不小于300mm，被接管旋進管內的長度不得少于100mm。接頭管兩端用密封膠帶或塑料熱縮管封裹，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管內造成

51、管道堵塞。塑料波紋管應采用專用焊接機進行熱熔焊接或采用具有密封性能的塑料結構連接器連接，孔道與錨墊板的連接邊也應確保密封，防止漏漿。澆筑前應檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性試驗后用高壓風把管道內殘留的水吹出，同時里面的雜物清出管道，完成此工序后再穿束。布設波紋管過程中，要檢查波紋管的完整性，是否有漏洞，損壞現象。施工中嚴禁踩踏和擠壓。澆注砼前再次檢查波紋管是否順直、密封，發現問題及時處理。塑料波紋管其剛度比金屬波紋管大，孔壁摩擦系數小，塑料波紋管其剛度比金屬波紋管大，孔壁摩擦系數小，不易被混凝土振搗棒振癟，價格比金屬波紋管高。不易被混凝土振搗棒振癟，價格比金

52、屬波紋管高。電熱板電熱板塑料波紋管的材料有高密度聚乙烯和聚丙烯。塑料波紋管塑料波紋管的材料有高密度聚乙烯和聚丙烯。塑料波紋管的接管可采用熱接，即用電加熱板加熱管口至熱塑狀態后，加的接管可采用熱接，即用電加熱板加熱管口至熱塑狀態后，加壓使管口對接在一起。壓使管口對接在一起。（2）錨墊板安裝錨墊板安裝位置必須符合設計要求，外平面和孔道設計軸線必須垂直，錨墊板在對角處用螺栓栓緊在封頭模板上，壓漿孔用回絲等軟物質填塞，以免被水泥封堵造成清孔困難。（3）波紋管與錨墊板喇叭段接口波紋管接口和波紋管與錨墊板喇叭段接口用封箱帶包裹15cm左右，并沿長度方向用兩層膠布在接口處纏包不小于5cm長度。以免砂漿進入波

53、紋管內。當錨固端使用P錨時，須注意波紋管封頭，防止澆筑混凝土時混凝土涌入波紋管，導致預應力損失。l設置端部鋼筋網和預埋錨墊板位置要準確，應與端模板緊密結合，不得平移或轉動，保證錨固面與鋼束垂直。特別注意錨墊板排氣孔應朝上設置。l錨下螺旋鋼筋宜采用直徑不應小于12mm的HPB鋼筋，圈數不應少于6圈。（5）、預應力筋u預應力筋進場時應分批驗收，驗收時，除應核對其質量證明書、包裝、標志、規格和逐盤進行外觀質量檢查外，尚須委托有相應資質的公路工程試驗檢測機構按照下列規定進行檢驗。檢驗結果中有一項不合格，則不合格盤報廢，并再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數量的試件做該不合格項的復驗，如仍有一項不合格，則該批

54、鋼絞線為不合格。u如鋼絞線外觀有嚴重銹蝕、銹坑、油污，不得用于使用（5）、預應力筋下料鋼鉸線下料前，必須對設計圖紙中提供的下料長度、鋼鉸線伸出錨墊板的長度等數據進行復核，確認無誤后方可進行。鋼鉸線斷料應用砂輪切割機切割，不得用電、氣切割。鋼絞線、錨具應避免生銹及局部損傷，以免脆性破壞。所有預應力鋼絞線不許焊接，凡有接頭的預應力鋼絞線部位應予以剔除，不準使用。鋼絞線一般成盤供貨至施工現場。現場下料時，應用鋼管鋼絞線一般成盤供貨至施工現場。現場下料時，應用鋼管和型鋼架夾持鋼絞線盤，以免開盤時鋼絞線彈傷人。和型鋼架夾持鋼絞線盤，以免開盤時鋼絞線彈傷人。（6）、預應力筋編束梳編穿束工藝的主要步驟如下：

55、1鋼絞線下料完畢后在其一端套入錨板作為梳束工具（也可用限位板），用砂輪鋸將該端鋼絞線各索端頭切割2030cm，但保留中心一根鋼絲。2將中心絲穿入具有與錨具相似位置孔的牽引螺塞（牽引螺塞上各孔距略大于鋼絞線直徑）后鐓頭，鐓頭直徑大于牽引螺塞孔的直徑，以滿足整束穿束時拖動鋼絞線平動的要求。3鐓頭后的整束鋼絞線通過牽引螺塞和螺旋套連接，牽引螺塞外徑和螺旋套內徑相同，均帶有絲口，擰緊即可。4鋼絞線穿束前鋼絞線端頭（包括切割部分）須用膠帶纏繞保護（注意牽引頭纏膠帶以前，應先用卷揚機牽引，使各根鋼絞線在鐓頭處長短一致），防止穿束過程中鋼絞線端頭散索。5將牽引螺塞與螺旋套連接，螺旋套另一端由卷揚機上的鋼絲繩

56、牽引，穿束時由卷揚機緩慢牽引整束鋼絞線平動完成整束穿束。若受場地限制可利用轉向滑輪，也可增加卷揚機，鋼絞線牽引時應采用錨板邊梳理邊綁扎，綁扎間距宜為1.0m。在穿束過程中，注意克服鋼絞線與波紋管的摩阻，便于對系統的保護。1.梳束板（或錨具）2.鋼絞線3.牽引螺塞7.綁扎膠帶13.扎絲 鋼絞線的墩頭鐓頭后整束鋼絞線牽引螺塞和螺旋套連接（6）、預應力筋編制為使成束預應力筋，在穿束和張拉時不致紊亂，應對預應力束進行編制。編制時通過“梳板”逐根排列理順，以避免在梳導過程中鋼鉸線出現扭轉現象，保持每根鋼鉸線之間平行不纏繞。編束時應一端平齊，另一端中間一根較周圍長出20cm左右，用膠布包扎，以利穿束。對已

57、編束的預應力束要采取防銹蝕措施。（7）、預應力筋安裝成束鋼鉸線采用人工或配以輕型卷揚機設備進行穿束。穿束完成后，必須及時將露出錨墊板的鋼鉸線束用膠布纏繞，以免在施工過程中產生銹蝕，影響預應力張拉的效果。在澆筑混凝土時，派專人經常來回抽動鋼束，以防鋼鉸線被漏漿所咬死。u鋼絞線梳編穿束注意事項預應力筋應存放于干燥的倉庫中，露天及現場存放時應在地面上架設枕木，嚴禁與潮濕地面直接接觸，并加蓋篷布或者搭蓋防雨棚，盡量縮短存放期限，特殊環境應該在訂貨中采用防銹包裝。編束完成后嚴禁將預應力筋在地面上拖拉。下料長度時應考慮張拉端的工作長度，多根一起下料時，切割口的兩側各5cm先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。下

58、料后在干凈、平整的地坪上進行編束，使鋼絞線平直，每束內各根鋼絞線應兩端對應編號并順序擺放，每隔1m用1822號鉛絲編織、合攏捆扎。預應力筋外露部分用塑料膜包纏，防止污染。預應力筋的安裝:1、預應力筋可在澆筑混凝土之前或之后穿入于孔道，穿束前應檢查錨墊板和孔道，錨墊板的位置應準確:孔道內應暢通，無水和其他雜物。2、宜將一根鋼束中的全部預應力筋編束后整體穿入孔道中，整體穿束時，束的前端宜設置穿束網套或特制的牽引頭，應保持預應力筋順直，且僅應前后拖動，不得扭轉。對鋼絞線，可采用穿束機逐根將其穿入孔道內，但應保證其在于孔道內不發生相互纏繞。3、對在混凝土澆筑及養護之前安裝在孔道中但在規范規定時限內未壓

59、漿的預應力筋，應采取防止銹蝕或其他防腐蝕的措施，直至壓漿。（一般15小時，對應空氣濕度40%-70%）4、在任何情況下，當在安裝有預應力筋的結構或構件附近進行電焊時，均應對全部預應力筋、管道和附屬構件進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞；5、對在混凝土澆筑前穿束的管道，預應力筋安裝完成后，應進行全面檢查，查出可能損壞的管道。在混凝土澆筑前，應將管道上所有非有意留的孔、開口或損壞之處修復，并應在澆筑混凝土過程中隨時檢查預應力筋能否在管道內自由移動。u預應力機具；預應力張拉機具設備及儀表（壓力表精度1.5級）必須有合格證書及相應銘牌。在進行張拉作業前，應對千斤頂與壓力表進行配套標定，標定應在經國家

60、授權的法定計量技術機構定期進行，標定時千斤頂活塞的運行方向應與實際張拉工作狀態一致。當處于下列情況之一時，應重新進行標定:1)使用時間超過6個月；2)張拉次數超過300次;3)使用過程中壓力表出現異常情況;4)千斤頂檢修或更換配件后。施工現場應具備批準的張拉順序、張拉程序和施工作業指導書，經培訓掌握預應力施工知識和正確操作的施工人員，以及保證操作人員和設備安全的防護措施；錨具經檢查安裝正確，結構或構件混凝土已達到設計要求的強度和彈模值（齡期）。(不低于設計強度的90%，28天彈性模量的80%，養生期7天)千斤頂安裝時，工具錨應與前端工作錨對正，之間的各根鋼絞線不得錯位、扭絞，千斤頂應與鋼絞線、

61、錨具中心線位于同一軸線；（3）預應力張拉張拉前檢查張拉前必須對構件端部預埋件、混凝土、預應力管道全面檢查，如發現有蜂窩、裂縫、露筋、空洞及管道穿孔等缺陷，須按有關規定采取措施，端部的預埋鋼板一定要垂直于孔道中心線，鋼板上的焊碴、毛刺、混凝土殘碴等要清除干凈。張拉順序和張拉控制應力應符合設計要求，對張拉施工應以張拉應力和伸長值進行雙控。當施工中需要對預應力筋實施超張拉或計入錨圈口的預應力損失時，可比設計規定提高5%，但在任何情況下均不得超過設計規定的最大張拉控制應力。預應力筋的實際伸長值與理論伸長值的差值，其偏差應控制在6%以內。對于預應力筋長度超過100m的，建議按設計應力進行超張1%。預應力

62、筋張拉時，應先調整到初應力0，該初應力宜為張拉控制應力con 的（10%-25%），伸長值應從初應力時開始量測。預應力筋的實際伸長值除量測的伸長值外，尚應加上初應力以下的推算伸長值。預應力筋張拉的實際伸長值L0(mm)可按下式計算:L0=L1+L 2 式中:L1從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值(mm);L 2初應力以下的推算伸長值(mm)，可采用相鄰級的伸長值。p張拉后的多余鋼絞線用砂輪切割機切除，外露30mm，嚴禁用電焊焊割或乙炔氣割。然后用無收縮水泥砂漿封錨，將錨板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，厚度大于15mm，將孔道系統密封。p張拉前，必須解除側模，底模和支架必須在注漿后拆除；在預應力

63、筋張拉、錨固過程中及錨固完成后，均不得大力敲擊或振動錨具。預應力筋錨固后需要放松時，對夾片式錨具宜采用專門裝置松開；對支撐式錨具可采用張拉設備緩慢地松開。松開后應立即檢查預應力筋、夾片的破損情況，有嚴重劃痕和斷絲率超1%的預應力筋及嚴重破損、滑絲的夾片，需及時更換。p預應力筋實施張拉作業時，應采取有效的安全保護措施，預應力筋兩端正面嚴禁站人和穿越。u注意事項數字化自動控制張拉系統的優點1、全自動的預應力數字化張拉系統使得張拉過程中張拉控制應力和預應力筋張拉伸長值以數字形式實時顯示與打印，當張拉控制應力達到設定值和預應力筋伸長值在控制范圍內時，可以完成持荷、卸荷錨固并停止張拉，同時伴有報警裝置。

64、張拉力和預應力筋伸長值自動打印記錄代替人工記錄，提高了精度與施工驗收報告的可信度。2、全過程智能控制消除質量隱患，橋梁預應力施工是保證橋梁結構安全和耐久性的關鍵工序，是結構安全的生命線。而大量現役橋梁的調查和檢測結果表明，預應力橋梁主要質量隱患來源于預應力張拉施工不規范，以及缺乏有效的質量控制手段。自動控制系統可通過計算機控制兩個或多個千斤頂的張拉施工全過程，真正實現“多頂同步張拉”工藝。同時該系統自動控制持荷時間、停頓點、加載速率等張拉要素，從而實現“實時跟蹤、智能控制、及時糾錯”等效果，有利于保障橋梁結構安全。3、相比傳統的通過人工操作油泵進行張拉操作的模式，預應力智能張拉系統實現了張拉過

65、程的自動化控制，系統自動采集、保存張拉數據，并通過數據反映實際張拉質量，無需人工讀數，可最大程度減少人為、環境等外界因素影響，有效解決了傳統橋梁預應力人工張拉方法存在的不精確性、隨意性大等問題，真正消除質量隱患。同時，通過計算機控制張拉施工全過程，可節約大量人力資源、建設資金和施工管理成本，大大提高施工管理工作效率，實現了張拉全過程智能控制，切實保障施工質量和結構安全。（4）預應力張拉現場控制所有預應力張拉均要求引伸量與張拉力雙控，以張拉力控制為主，伸長量校核。通過試驗測定E值，校正設計引伸量，要求實測引伸量與設計引伸量兩者誤差滿足施工規范要求。實測引伸量要扣除非彈性變形引起的全部引伸量。若實

66、測引伸量與設計引伸量超過6%時，要求尋找原因并妥善解決。對同一張拉斷面，斷絲率不得大于1%，每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過一根，不允許整根鋼絞線拉斷。兩端預應力筋應同步張拉。張拉完畢，嚴禁撞擊錨頭和鋼束。用圓盤切割機割除多余鋼鉸線，切割后留下的長度滿足有關要求，一般應離錨頭3cm左右。按要求對錨頭部位用環氧或水泥漿封裹密封，封錨后2448h內壓漿；壓漿順序先下后上，并將集中一處的孔道一次壓完，以免孔道漏漿，使鄰近孔道堵塞。如集中孔道無法一次壓完，應將鄰近未壓漿的孔道用壓力水沖洗，保證孔道的暢通無阻。同一孔道壓漿作業一次完成，不得中斷。如遇機械事故，不能迅速修復，應沖掉已壓入的水泥漿，并將一切預留

67、孔道疏通，作第二次重新壓漿。壓漿前用壓力水沖洗孔道，然后用壓縮空氣排除孔內積水。預應力孔道經過清孔后，不允許留有積水。u預應力筋張拉錨固后，孔道應盡早壓漿，且應在24h內完成，否則應采取避免預應力筋銹蝕的措施。u后張預應力孔道宜采用專用壓漿料或專用壓漿劑配制的漿液進行壓漿。1、水泥應采用性能穩定、強度等級不低于42.5的低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，水泥的性能要求應符合本規范規定。2、外加劑應與水泥具有良好的相容性，且不得含有氯鹽、亞硝酸鹽或其他對預應力筋有腐蝕作用的成分。減水劑應采用高效減水劑，且應滿足現行國家標準混凝土外加劑（GB8076)中高效減水劑一等品的要求，其減水率應不小于20%

68、。3、礦物摻合料的品種宜為I級粉煤灰、磨細礦渣粉或硅灰，并應符合規范規定。4、水不應含有對預應力筋或水泥有害的成分，每升水中不得含有350mg以上的氯化物離子或任何一種其他有機物，宜采用符合國家衛生標準的清潔飲用水。5、膨脹劑宜采用鈣礬石系或復合型膨脹劑，不得采用以鋁粉為膨脹源的膨脹劑或總堿量0.75%以上的高堿膨脹劑。6、原漿材料審的氮離子含量不應超過膠凝材料總量的0.06%，比表面積應大于350m2/kg，三氧化硫含量不應超過6.0%。u漿體的技術條件應符合下列規定：1）漿體的水膠比應低于本體混凝土，同時不宜大于0.28。2）不得出現泌水孔道壓漿前:1、應在工地試驗室對壓漿材料加水進行試配

69、，各種材料的稱重(均以質量計)應精確到1%。經試配的漿液其各項性能指標均應滿足規范要求的要求后方可用于正式壓漿。2、應對孔道進行清潔處理。對抽芯芯成型的孔道應沖洗干凈并應使孔壁完全濕潤:金屬和塑料管道在必要時亦應沖洗清除附著于孔道內壁的有害材料。對孔道內可能存在的油污等，可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀釋后進行沖洗;沖洗后，應使用不含油的壓縮空氣將孔道內的所有積水吹出。3、應對壓漿設備進行清洗，清洗后的設備內不應有殘渣和積水。u壓漿時，對崩線孔道和豎向孔道應從最低點的壓漿孔壓入;對結構或構件中以上下分層設置的孔道，應按先下層后上層的順序進行壓漿。同一管道的壓漿應連

70、續進行，一次完成。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有最高點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣通暢。u漿液自拌制完成至壓入孔道的延續時間不宜超過40min，且在使用前和壓注過程中應連續攪拌，對因延遲使用所致流動度降低的水泥漿，不得通過額外加水增加其流動度。u對水平或曲線孔道，壓漿的壓力宜為0.5-0.7MPa;對超長孔道，最大壓力不宜超過1.0MPa;對豎向孔道，壓漿的壓力宜為0.3-0.4MPa。壓漿的充盈度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規定流動度相同的水泥漿為止，關閉出漿口后，宜保持一個不小于0.5MPa的穩壓期，保持時間為3-5min。u采用真空輔助壓漿工藝，在壓漿前應

71、對孔道進行抽真空，真空度宜穩定-0.06-0.10MPa范圍內。真空度穩定后，應立即開啟孔道壓漿端閥門，同時啟動壓漿泵進行連續壓漿。u壓漿過程中及壓漿后48h內，結構或構件混凝土的溫度及環境溫度不得低于5（宜不低于10 )，否則應采取保溫措施，并應按冬季施工的要求處理，漿液中可適量摻用引氣劑，但不得摻用防凍劑，當環境溫度高于35時，壓漿宜在夜間進行。u壓漿完成后，應保證管道在24小時內不受振動。壓漿完成24小時后，清洗錨環及錨墊板浮漿，錨穴、錨環及錨墊板清理干凈后，同時檢查確認無漏壓漿管道后才允許澆筑封錨混凝土。（3）、封錨梁板端部封錨應在壓漿后盡快進行，端部鋼筋密集，混凝土標號較高，施工時要求采取適當措施，使端部混凝土密實，確保工程質量。謝謝觀賞