1、一 工程概況1建筑基本情況建設單位：工程名稱：建設地點：建筑規模： 基地面積約22000m2，總建筑面積約81310 m2；其中地上建筑面積：37231 m2 ，地下建筑面積：44079 m2；建筑高度：27 m；建筑層數：地上5層，地下3層工程地質勘察單位：結構設計單位：監理單位：施工總承包單位：方案參加編制單位：2工程概況 *二期暨*工程由地下3層和地上5層組成，該大樓東西方向長120m，基座區寬90m，屋頂寬116m。大樓屋頂高26.19m，基座頂高8.75m。結構分成沉穩的基座部份和4、5層的鋼結構部分，其特點是在建筑頂部兩層采用大跨度巨型鋼桁架體系。其中一二層采用鋼筋混凝土框架筒體結

2、構體系，利用建筑垂直交通單元組成的六個鋼筋混凝土筒體作為本建筑物主要抗側力構件，三層以上采用巨型鋼桁架這一新型結構體系，由36根鋼柱承受其重量，同時將6個鋼筋混凝土筒體升至屋面。南北向設有6榀巨型鋼桁架(1.2*10.04*116.45m)，南北向巨型鋼桁架之間設置四道柱間支撐構成東西向2榀鋼桁架，結構的整體性好。主桁架的立柱、弦桿、腹桿均采用箱型截面。鋼板厚度主要為4080mm，材質主要為Q345C，其中4060mm Z向性能要求滿足Z15，大于60mm板材Z向性能要求滿足Z25。由于本工程鋼結構體型巨大，單個桿件重量大，空中組拼難度較大。為保證鋼結構整體安裝質量和精度，本工程總體施工方案采

3、用逆作法施工，四層至頂層鋼結構地面拼裝完成后，再進行土方開挖，施工地下三層結構。鋼結構采用“地面拼裝，整體提升”的施工方案，利用結構體系中的六個鋼筋混凝土核芯筒做為主要提升平臺。為緩解施工進度壓力，鋼結構主要構件HJ-1、HJ-2、HJ-3、HJ-4、HJ-5以及主懸臂梁、主連系梁在圖書館基礎結構施工前，在地面拼裝完成以后進行整體提升，一些次要構件在整體提升完畢以后，砼結構施工期間在空中穿插散拼。最終確定整體提升重量約為10400噸。主要施工流程見3.1節鋼結構施工工藝流程。二提升施工特點、難點分析及應對措施.1 提升吊點的確定 本工程整體提升重量大，需提升結構面積廣，鋼結構構造復雜，桿件剛度

4、差異較大，如何合理布置提升吊點，確保提升施工安全和被提升構件應力和變形在規范允許范圍內，是本提升施工的方案的重中之重。應對措施應用計算機有限元計算分析軟件，順序模擬提升施工各工況，結合工程設計狀況通過計算分析確定最佳提升吊點位置和提升吊點所需提升力。2.2 提升重量重，提升結構面積大，安全性要求高本工程總的提升重量達到10200噸，在國內以前的工程中還前所未有。以前國內提升重量最重的是上海大劇院鋼結構屋架整體提升工程，提升重量為6075噸；本工程提升鋼結構的尺寸為116m106m，面積約12300m，面積巨大。應對措施 1多布置的吊點根據結構的特點，通過計算分析使用六個核芯筒和四副門式鋼架布置

5、提升吊點，共布置28個提升吊點；控制系統具有極高的同步控制性能。2多使用的提升油缸在28個提升吊點上，共布置64臺提升油缸，其中44臺350噸提升油缸，20臺200噸提升油缸；所選用的控制系統具有較強的控制能力，足以控制64臺提升油缸和18臺液壓泵站的協調動作。3安全系數儲備大64臺提升油缸總體提升能力達到19400噸，提升油缸的整體安全儲備系數為1.90，鋼絞線的安全系數為4.35。2.3 同一提升平臺上各點的載荷在提升過程中波動較大在同一核芯筒上，各吊點之間的距離近，結構剛度大，對位置同步控制極其敏感。只要位置誤差稍有差別，各點的負載將重新分配而發生較大的波動，可能引起結構的不安全。應對措

6、施1采用位置同步與載荷分配相結合的控制策略在計算機控制系統軟件設計時，在每個核心筒各吊點之間采取負載分配同步控制策略，使提升結構在每個核心筒位置上各吊點的負載與理論計算基本一致。位置同步與載荷分配相結合的控制框圖見附圖10。2選用高精度壓力傳感器 在每個提升吊點，選用高精度的壓力傳感器；這種壓力傳感器的測量精度在千分之五內。3液壓系統的保證在使用的液壓系統中，使用進口比例閥進行提升速度的控制。使用這種電液比例閥，同步調節精度高。4、計算機控制系統的保證 本計算機控制系統控制精度高、控制能力強。2.4 同步控制要求高 在提升過程中，各吊點之間的同步控制要求在10mm內；同時，同一核心筒上各吊點的

7、載荷要控制在與理論計算基本一致的范圍內。應對措施1、采用位置同步控制策略在計算機控制系統軟件設計時，在六個核心筒上28個提升吊點之間采取位置同步同步控制策略，使提升結構的位置保證同步，同步誤差控制在5mm之內，滿足本結構的要求。位置同步控制框圖見附圖9。2、傳感器系統的保證在測量鋼結構位置時，使用20米長距離傳感器。在20米的測量范圍內，測量精度可達0.25mm。3、液壓系統的保證在使用的液壓系統中，使用進口比例閥進行提升速度的控制。使用這種電液比例閥，同步調節精度高。4、計算機控制系統的保證 本計算機控制系統控制精度高、控制能力強。2. 整體下放600距離長，下放就位精度高根據施工工藝，在結

8、構就位前，需要將結構整體下放600mm。下放過程中，鋼結構需要準確落位到鋼骨柱上，就位精度要求高。整體提升是主動加載過程，整體下放是被動加載過程，一旦下放同步控制不好，將造成某點的負載超載而引起結構破壞；因此整體下放比整體提升難度更大，危險性更高。對于本工程而言，10200噸結構、28個吊點和64臺油缸整體下放，在國內外還從未有先例。就位前的整體下放，是本工程的關鍵所在，必須采取措施予以安全保證。應對措施1采取位置同步與載荷分配相結合的控制策略 在控制系統中，采取位置同步與負載分配相結合的控制策略，以確保整體下放過程中各點之間的位置同步和載荷合理分配。2高精度的傳感器 使用高精度的長行程傳感器

9、和壓力傳感器分別測量鋼結構位置和各點的載荷。3提升油缸的保護 在提升油缸上，安裝節流閥，控制提升油缸的縮缸速度，防止提升油缸失控，保證同步；安裝溢流閥，控制提升油缸的負載，防止提升油缸超載。4液壓系統的保護在使用的液壓系統中，使用進口比例閥進行提升速度的控制。使用這種電液比例閥，同步調節精度高。5計算機控制系統的保證 本計算機控制系統控制精度高、控制能力強。2.6 空中懸停時間長鋼結構提升到位后，需要在空中懸停30天左右，進行其它工序施工；在其它工序施工完成后，再整體下放就位。應對措施1機械鎖定 將負載轉換到下錨上，提升油缸進入安全行程，鎖定上錨。另外在提升油缸下部增設安全錨具，確保安全。2防

10、風措施在核心筒與桁架之間安裝楔形塊，防止晃動。3提升塔架的安全l 提升塔架與核心筒采用桁架連接，以減小塔架長細比，提高塔架承載力；l 控制整體提升速度，避免提升結構晃動防撞塔架。2.7 鋼結構在提升過程中與核心筒間距近鋼結構在提升過程中，其桁架與核心筒之間的最小間距僅5cm；要求提升設備的安裝必須保證較高的定位精度。應對措施采取先依據軸線安裝提升平臺提升油缸埋件，后根據埋件實際位置向下投點準確定位提升吊耳位置，在進行焊接，確保提升地錨支架和提升油缸安裝時的定位準確，二者的垂線誤差小于5mm。三提升施工總體部署3.1人員組織機構1成立提升施工領導小組2提升施工專業分包施工人員組織機構項目下設結構

11、計算組、提升監控組、技術顧問組、控制操作組、提升油缸組、液壓泵站組、現場操作組、安全管理等部門。3.2鋼結構施工工藝流程鋼結構施工工藝流程：拆除地面拼裝支撐樁土方平整鋼結構地面拼裝基礎施工拼裝支撐樁施工鋼結構地面就位拼裝主體結構土方施工核心筒施工及提升平臺施工提升塔架安裝提升設備安裝調試提升塔架加工提升塔架基礎施工試提升試下降，檢查各提升設施狀況提升吊耳焊接提升吊耳加工提升設備出廠檢驗提升設備制備提升吊架加工提升廠家確認正式提升安裝第三節鋼骨柱安裝Y形支撐第一次下放，焊接Y形支撐上口第二次下放，焊接Y形支撐下口拆除提升設備本工程鋼結構提升施工以理論科學計算為依據，鋼結構在提升工況下應力及變形、

12、提升平臺、提升塔架、提升吊耳等均以理論設計計算為依據。經多方反復討論，確定鋼結構提升以核心筒為主要提升結構，提升吊點確定在鋼結構主桁架上弦桿件節點處。由于TG-3、TG-4軸桁架，重心超出核心筒范圍，特在這兩個桁架端部對稱增設提升鋼門式塔架輔助提升。所以鋼結構提升吊點共計28個，經初算各提升吊點反力和擬采用提升油缸布置如下：核芯筒編號鋼桁架編號提升點編號提升點反力（單位kN）提升油缸布置提升能力（單位：kN）油缸儲備系數/利用系數鋼絞線安全系數核芯筒1HJ1HJ2A4,8542350120090001.85/0.544.34B3,2601350120055001.69/0.593.99C3,9

13、22235070001.78/0.564.11D6,6894350140002.09/0.484.35核芯筒3HJ1HJ2A4,8912350120090001.84/0.544.31B3,2021350120055001.72/0.584.06C4,037235070001.73/0.583.99D6,6654350140002.09/0.484.37核芯筒4HJ1HJ2A4,8802350120090001.84/0.544.31B3,2101350120055001.72/0.584.06C4,028235070001.73/0.583.99D6,6554350140002.09/0.4

14、84.37核芯筒6HJ1 HJ2A4,8612350120090001.85/0.544.33B3,2491350120055001.69/0.593.99C3,912235070001.79/0.564.12D6,6794350140002.09/0.484.37核芯筒2TG3軸上HJ3 E2,5731350120055002.14/0.475.05F1,813135035001.93/0.524.45G2,215220040001.81/0.554.46TG4軸上HJ3E2,5331350120055002.17/0.465.13F1,833135035001.91/0.524.40G2,

15、262220040001.77/0.564.37核芯筒5TG3軸上HJ3 E2,5341350120055002.17/0.465.13F1,853135035001.89/0.534.34G2,250220040001.78/0.564.39TG4軸上HJ3E2,5331350120055002.17/0.465.13F1,853135035001.89/0.534.34G2,207220040001.81/0.554.48合 計101,45444350202001940001.91/0.524.35吊點布置及提升構件平面布置見附圖1-11-4；提升油缸外形尺寸見附圖2。3.3 提升設備布置

16、 根據核心筒和鋼結構的特點，在核心筒1、核心筒3、核心筒4、核心筒6上各布置A、B、C、D四個吊點，在核心筒2、核心筒5上各布置2排E、F、G六各吊點，共28個提升吊點。共采用64臺提升油缸、18臺液壓泵站。 具體布置參見附圖3、4、5、6、7。3.4 提升施工主要施工機械設備表序號機械或設備名稱型號規格數量國別產地制造年份額定功率（KW）生產能力用于施工部位備注1提升油缸350噸45中國0205350噸提升備用2臺2提升油缸200噸22中國0205200噸提升備用2臺3液壓泵站80L/min18中國030450KW80 L/min提升4計算機控制柜同步控制型3中國03提升備用1臺520米長距

17、離傳感器20米30中國04提升備用2臺6油壓傳感器30德國04提升備用2只7油缸行程傳感器68中國04提升備用4臺8錨具傳感器135中國04提升備用7只9地錨錨具350噸44中國0205提升10地錨錨具200噸20中國0205提升11安全錨具350噸44中國05提升12安全錨具200噸20中國05提升13監控儀器1套中國提升 監控3.5 鋼絞線 鋼絞線選用低松弛高強度預應力鋼絞線，強度等級1860Mpa，直徑15.24mm，符合國家標準。3.6 設備性能表千斤頂型號350噸200噸配用泵站80型額定提升噸位(KN)35002000額定油壓(MPa)25活塞行程(mm)250250流量(L/分鐘

18、)80活塞面積m20.130.08質量(kg)2000額定油壓(MPa)2525外形尺寸(mm)1200*1100*1700外形尺寸(mm)635 H1770510 H1700鋼絞線根數3119穿心孔徑(mm)270190提升速度(M/小時)55質量(kg)20001000千斤頂安裝尺寸635 H1770510 H17003.7 控制設備技術規格與要求。控制系統配備多種先進的傳感器，以檢測提升過程中的系統狀況。序號種類工作電壓安裝要求重量功能描述1主控柜交流220V無30kg處理傳感器信號，發控制信號給泵站220米長距離傳感器24V（泵站提供）安裝在提升吊點附近20kg實時測量提升結構的空間位

19、置3油壓傳感器24V（泵站提供）注意安裝插頭防止損壞測量油缸的工作壓力4油缸行程傳感器24V（泵站提供）做好防雨措施10kg實時測量油缸行程5錨具傳感器要安裝可靠檢測油缸的錨具狀態四提升施工理論計算分析4.1 總體提升施工計算分析 (一) 分析依據1中華人民共和國國家及行業標準建筑結構可靠度設計統一標準（GBJ086-2001）建筑抗震設防分類標準（GB50223-2004）建筑結構荷載規范（GB50009-2001）混凝土結構設計規范(GB50010-2002)鋼結構設計規范（GB50017-2003）建筑抗震設計規范（GB50011-2001）建筑地基基礎設計規范（GB50007-2002

20、）高層民用建筑鋼結構技術規程（JGJ99-98）型鋼混凝土組合結構技術規程(JGJ138-2001) 建筑地基處理技術規程(JGJ79-2002)地下工程防水技術規程(GB50108-2001)高層建筑箱型與筏形基礎技術規范(JGJ6-99)2北京市標準北京地區建筑地基基礎勘察設計規范(DBJ01-501-92)3工程建設標準強制性條文房屋建筑部分 2002年版4由*勘測設計研究院有限公司提供的*二期暨*巖土工程地質勘察報告5風載荷 本工程的基本風壓0.45kN/m2，風壓高度變化系數根據地面粗糙度類別為C類取值。6地震相關參數： 本工程抗震設防烈度為8度，設計基本地震加速度為0.20g，場地

21、土類別為類，設計地震分組為第一組，場地特征周期為0.35秒。考慮到施工周期相對于設計使用年限較短，施工階段抗震驗算時取10年一遇的地震烈度值進行驗算。7施工階段溫差取值：30攝氏度8計算程序由于本工程結構的特殊性與復雜性，采用復雜建筑結構有限元分析軟件Etabs V8.4.8進行整體分析計算。按振型分解反應譜法計算，并且考慮扭轉藕聯振動的影響。對提升平臺結構，同時采用三維空間有限元分析軟件SATWE進行校核分析計算，結構設計時取兩種程序計算結果的包絡值，確保安全可靠。另外，對于重要的提升主梁等關鍵構件，再采用理正工具軟件進行計算復核。（二）計算分析采用的施工階段工況介紹工況1：鋼結構地面拼裝完

22、成后基坑開挖完畢，基礎底板尚未施工前的工況。此時，鋼屋架擱置在支撐樁上，計算模型中支撐樁一端為鉸接，一端為剛接。工況2：提升過程中的工況。此時，六個核心筒及提升平臺已施工完畢，鋼屋架懸吊在提升平臺上，吊桿兩端鉸接。工況3：提升完畢后擱置于提升平臺上的工況。此時鋼屋架擱置在提升平臺上，混凝土結構已施工至地下一層。工況4：提升施工結束，型鋼柱安裝完成，混凝土-13層結構上為施工的工況。此時鋼屋架的自重通過36根型鋼柱向下傳遞，計算模型中型鋼柱下端為剛接。各工況均進行了豎向荷載、水平地震作用、風載荷等荷載工況的分析，其中工況1、3、4還進行溫度作用的分析。（三）施工階段溫差取值 溫差取值依據及說明：

23、（1） 說明：（1）各項溫度取值基本數據均來自中國氣象局氣象信息中心統計的北京地區19712003年“典型氣象年逐時參數”。（2）考慮到施工周期相對于氣象參數統計年限較短，季節溫差未取用30年一遇夏季極端最高溫度（40.6）與30年一遇冬季極端最低溫度（27.4）的差值（68）；也未取用30年一遇夏季極端最高溫度平均值（37.1）與30年一遇冬季極端最低溫度平均值（17.1）的差值（54.2）；（3）雖然結構構件表面溫度與環境溫度存在延遲效應，計算時假定該延遲效應對溫差相對值影響很小，可以忽略。（4）晝夜溫差取“日干球溫度”中“日最高溫度()”與“ 日最低溫度()”的差值；（5）季節溫差取施工

24、時間段內“最熱月干球溫度”中“日最高溫度()”與“最冷月干球溫度”中“ 日最低溫度()”的差值；根據擬定的施工總進度計劃，各工況對應的施工時間段及對應的晝夜溫差、季節溫差取值如下：工況1：基坑開挖完畢，基礎底板尚未施工前的工況。此時，鋼屋架擱置在支撐樁上，計算模型中支撐樁一端為鉸接，一端為剛接。施工時間段：2006.2.52006.8.25；晝夜溫差最大值：19.6（5月4日）；季節溫差最大值：48.3（6月21日37.2，2月9日11.1）工況2：提升過程中的工況。此時，六個核芯筒及提升平臺已施工完畢，鋼屋架懸吊在提升平臺上。吊桿兩端鉸接。施工時間段：2006.8.252006.8.31；晝

25、夜溫差最大值：11.2（8月29日）工況3：提升完畢后擱置于提升平臺上的工況。此時，鋼屋架擱置在提升平臺上，混凝土結構已施工至地下一層，六個核芯筒及提升平臺已施工完畢。施工時間段：2006.9.12006.10.5；晝夜溫差最大值：17.6（9月24日）；季節溫差最大值：29.2（9月1日35，10月4日5.8）工況4：提升完畢，型鋼柱安裝完成，混凝土-13層結構尚未施工的工況。此時，鋼屋架的自重通過36根型鋼柱向下傳遞，計算模型中型鋼柱下端為剛接，為保證36根型鋼柱形成的鋼框架結構體系具備一定的抗側剛度，在23層各層樓面標高處用型鋼梁把他們連系起來。施工時間段：2006.10.62006.1

26、1.6；晝夜溫差最大值：19.4（10月21日）；季節溫差最大值：28.5（10月7日26.8，11月6日1.7）另外，施工階段還要考慮兩個溫度作用較為不利的工況：工況5：提升完畢，型鋼柱安裝完成，澆筑36根型鋼柱外圍混凝土，使得36根型鋼混凝土柱與核芯筒形成整體的階段。該階段核芯筒已對鋼屋架形成約束，可能產生一定的溫度應力，需驗算各相關結構構件的承載力。施工時間段：2006.10.62006.12.25；晝夜溫差最大值：19.4（10月21日）；季節溫差最大值：39（10月7日26.8，12月4日12.2）工況6： 四層屋面層組合樓蓋結構施工完畢，至建筑圍護結構施工完畢，整個鋼屋架部分形成室

27、內環境的階段。該階段核芯筒、樓面結構等對鋼屋架的約束完全形成，由于仍處于室外暴露環境，在溫度作用下，可能產生較大的溫度應力，需驗算各相關結構構件的承載力。施工時間段：2006.12.252007.6.30；晝夜溫差最大值：19.6（5月4日）；季節溫差最大值：51.4（6月21日37.2，1月19日14.2）2)施工階段各工況溫差取值表施工時間段晝夜溫差季節溫差備注工況12006.2.52006.8.2519.648.3工況22006.8.252006.8.3111.2工況32006.9.12006.10.517.629.2工況42006.10.62006.11.619.428.5工況5200

28、6.10.62006.12.2519.439工況62006.12.252007.6.3019.651.4另外：(1).鋼屋架就位（與36根型鋼柱完成對接）宜在接近使用階段溫度（即空調設計溫度1826）時進行。(2)工況6：若施工時間段縮短為：2006.12.252007.5.30；晝夜溫差最大值：19.6（5月4日）；季節溫差最大值：45.7（5月6日31.5，1月19日14.2） 若施工時間段縮短為：2006.12.252007.4.30；晝夜溫差最大值：18.2（4月12日）；季節溫差最大值：42.2（4月6日28，1月19日14.2） 若施工時間段縮短為：2006.12.252007.3

29、.30；晝夜溫差最大值：17.6（3月20日）；季節溫差最大值：34.8（3月20日20.6，1月19日14.2） 從溫差來看該工況施工時間段盡量縮短，同時采取其它有助于減小溫差的措施。（四） 其他理論計算分析條件1. 假定提升開始時，六個核芯筒已施工至屋面。其中，一層（設計標高0.050）以下的核芯筒（含36根型鋼混凝土柱）按原設計施工圖施工完畢；一層三層（設計標高0.0508.650）的核芯筒（不含36根型鋼混凝土柱）施工完畢。其他部分按原圖施工；三層以上的核芯筒按原設計施工圖施工完畢。同時，在原設計核芯筒頂面標高以上（比原設計頂標高高6.3m）增設的提升平臺也施工完畢。2. 提升點布置如

30、下：主鋼桁架HJ1、HJ2在桁架節點位置分別設置4個提升點；主鋼桁架HJ3除在桁架節點位置設置4個提升點外，在靠近桁架懸挑端位置增設兩個提升點，增設提升點的豎向力通過提升橫梁傳至提升塔架，再由提升塔架傳至樁基礎，提升塔架采用截面2.2m2.2m的鋼格構柱。3. 提升平臺采用鋼筋混凝土梁板結構。部分受力較大的提升主梁采用型鋼混凝土梁，與其相連的核芯筒端柱內設構造鋼骨。詳見提升平臺結構施工圖。4. 提升總重量約10200噸（不含提升設備自重），即鋼屋架自重。未計入施工階段活荷載。5. 提升總高度約17m。（五）計算分析結論：1. 施工階段，在豎向荷載作用下，六個核芯筒的承載力、壓縮變形均滿足規范要

31、求。2. 施工階段，在風荷載作用下，六個核芯筒的承載力及整體位移值均滿足規范要求。3. 施工階段，在地震作用下，六個核芯筒的承載力及整體位移值均滿足規范要求。4. 提升過程中鋼屋架結構構件的承載力及變形滿足規范要求。5. 提升過程中提升平臺結構構件的承載力及變形滿足規范要求。6. 計算分析表明，提升平臺的剛度對豎向荷載反力在各個提升點之間的分布有較大影響，各個提升點的反力值會隨著提升平臺的剛度的變化而重新分配。選用提升設備時，應考慮上述因素，留有充分的安全儲備。7. 工況1溫度作用下結構內力與變形均較大（角點Y向水平位移達21mm），工況2、3溫度作用下結構變形較大（角點水平位移達21mm），

32、工況4溫度作用下結構變形較大（角點水平位移達21mm）（鋼屋架未與核芯筒可靠相連時）。8. 工況5、工況6（兩個溫度作用較為不利的工況）由于季節溫差較大，產生的溫度應力也較大，根據計算分析結果，除采取以下措施：即三層混凝土樓板連成整體，二層及二層以下的后澆帶待圍護結構形成室內環境后封閉以外，尚應采取有效的減小季節溫差及溫度應力的措施。9. 在提升過程中，對鋼屋架結構各提升點的載荷及位移偏差應當有實時監測手段，并能夠集中監視和控制；所有提升點的載荷及位移偏差應當在設計允許范圍之內。（六） 主要計算分析結果摘錄1 提升點平面布置圖（見附圖1-1）2 提升點立面布置圖（見附圖1-21-4）3 理想水

33、平條件下提升點反力表（表1）4 施工階段結構整體分析總信息一覽表（表2）第 16 頁 共 66 頁表1 提升點反力表核芯筒編號鋼桁架編號提升點編號提升點反力（單位：kN）提升平臺結構安全系數核芯筒1HJ1HJ2A56011.755B36351.755C27771.755D67981.755核芯筒3HJ1HJ2A56011.755B35731.755C28431.755D68421.755核芯筒4HJ1HJ2A55881.755B36221.755C28101.755D68331.755核芯筒6HJ1HJ2A56091.755B35911.755C27901.755D67921.755核芯筒2T

34、G3軸上HJ3E28011.755F14331.755G23021.755TG4軸上HJ3E28151.755F14011.755G24181.755核芯筒5TG3軸上HJ3E28081.755F14011.755G24191.755TG4軸上HJ3E28021.755F14321.755G22991.755注：此表是經詳細計算后得出，與初步驗算時不盡一致。表2 施工階段結構整體分析總信息一覽表電算數據工況1工況2工況3工況4自振周期(秒)(考慮耦聯)T12.84066 2.30637 0.79042 0.93815 T22.67550 2.11818 0.72232 0.79993 T32.

35、65782 2.10422 0.69905 0.74106 剪重比X向1.41.92.32.1Y向1.41.62.42.1最大層間相對位移風X向1673199991999919999Y向1779199991999919999地震X向1435121961315712847Y向14451155314715116614.2提升工況計算分析（一）計算依據建筑結構荷載規范（GB50009-2001）鋼結構設計規范（GB50017-2003）華東院鋼結構設計圖紙：結施-13結施-20，節點詳圖DS-1DS-6總包提升構件平面布置圖計算分析程序：ANSYS、SP2000。（二）計算分析內容1提升吊點設計計算

36、；2提升鋼塔架驗算；3采用不同支座條件下模型的支座反力計算分析；4整體提升時Y形支撐柱位移及恢復力計算分析；5某一提升吊點油缸退出工作時力的分配計算分析；6各提升吊點之間的相對剛度統計計算分析；7采用鋼絞線模擬支座時各提升吊點相對A點允許最大位移計算分析；8鋼屋架提升過程桁架應力計算；（三）計算分析結論1本工程提升吊點吊耳板共計采用40個，其中2350t吊耳12個；200t+350t吊耳8個，2200t吊耳4個；1350t吊耳12個；1200t吊耳4個。經計算分析均滿足規范要求。提升吊耳設計圖見附件3：同濟大學建筑設計研究院提升吊點設計圖。2提升鋼塔架經驗算滿足規范要求。提升塔架設計圖見附件4

37、：提升塔架布置圖3不同支座條件下模型的支座反力計算，共分析三種模型。經過反復分析對比，可以發現采用不同的邊界條件模擬油缸整體提升模型的支座形式，支座反力會有差別。本次分析采用了三種邊界條件來模擬實際提升時的支座情況，分別為：（1）各提升點采用三向固定支座（即限制提升點x、y、z向的平移，不限制轉角）；（2）G點采用三向固定支座，A-F點采用單向（限制z向位移）支座；（3）各提升點采用模擬鋼絞線形式。即各個提升點采用一段長度為10m的圓鋼，圓鋼直徑和彈性模量的選用分別按照實際的鋼絞線的總面積和鋼絞線的彈性模量。模型只考慮了1.0倍的自重（實際載荷情況）。采用不同支座形式的模型的支座反力如下表3。

38、表3 不同支座形式的模型的支座反力（KN）及位移（mm）提升點各點三向固定支座G點三向A-F單向鋼絞線模擬鋼絞線模擬下的豎向位移A54375678478116.6B33563534280115.6C23832175303313.7D63226197682415.0E22592280225612.3F13171259147813.4G19632080207415.3當對結構整體進行提升使結構脫離地面，而未對鋼絞線進行豎向位移調節時，支座反力最接近第三種工況，即采用鋼絞線模擬支座工況，此時各節點之間有相對的豎向的位移。以A點為基準點，B、C、D、E、F、G點與A點的豎向位移差值分別為1mm、2.9

39、mm、1.6mm、4.3mm、3.2mm、1.3mm。逐漸調節各點與A點的位移差，當各點與A點均在同一水平面上時，由于實際提升時支座不能提供水平反力，因此實際提升節點的反力值接近第二種支座形式下的支座反力，即G點三向支座，A-F點單向支座。從表1數據可以看出，采用單向支座與采用三向支座情況下支座反力的差別不太大。在所有分析中，除分析各吊點相對A點允許最大位移分析時采用鋼絞線模擬支座外，其余均采用第二種支座形式，即G點三向支座，A-F點單向支座。4整體提升時Y形支撐柱位移及恢復力由于當屋架提升到位下放時，需依靠屋架下弦平面36根柱子（以下稱y形柱）與核心筒連接。但在提升過程中，36個Y形柱會發生

40、水平及豎向的位移，這將對其整體下降歸位施工產生重大影響。若Y形柱提升到位時，水平位移超過預留允許位移，則需對Y形柱進行水平方向的校正。對Y形柱水平位移進行校正所需的水平力稱為“回復力”。回復力的計算目的是分析一旦由于施工等誤差導致下降復位出現困難時，采用人工干預時所需要的載荷，例如使用手拉葫蘆等。分析時模型采用G點三向固定支座，A-F點單向固定支座形式，1.0倍自重。同時分析了兩種情況下Y形柱的位移情況：（1）Y形柱上無橫梁；（2）Y形柱上有橫梁。針對已發生水平位移的Y形柱，計算水平向校正5mm所需的回復力。經計算分析兩種情況下，Y型柱最大水平位移不超過5mm。水平位移恢復力不大于10t 。提

41、升方案可行。5某一提升吊點油缸退出工作時力的分配在提升過程中，如果有油缸卸載特殊情況發生，則支座反力將重新分配。對此工況，需要對此時整體提升結構體系的安全進行分析。分別令支座A1、B1、C1、D1、E1、F1、G1點油缸退出工作，不考慮系統壓力設定及油缸溢流保護時，其余點支座反力分配見下表：表4 某一油缸退出工作時其余支座力分配正常提升反力A1點退出工作B1點退出工作C1點退出工作D1點退出工作E1點退出工作F1點退出工作G1點退出工作卸載位移（mm）6.924.182.266.43-2.86-0.885.75A156780.326935548610270563856735859B135345

42、615-1.548983031356735553832C1217515874703183826252921942014D161971114587167742612061936121G12083230023012017199513242528-0.3G220322076207220192002192820372667F11247120013431298122034570.5214159F212591220121912591268137713211296E1228121842333255621103.82960761E222802276226722772287285823162078B335983

43、580359825953610358635903659A357025359569457105791569956975742C321152145211521022110211821152088D361156212612461106031611761166089D461875506602863257506618561876162C421711890191024892572220021722140A456955897576656025061569356955709B435353652360733923288352735343549E322782277227122962276227922822274E

44、422742274227522812282228222752279F312491247124512511249126012421271F412571255125612591262125912561261G320832100209420682051207720862067G420232027202420192013202120232017C621542169215621652173216821552153D662206256622062236175622162206213B635703564357035683569356735703571A6557855615574558156115576557

45、75581計算在各支座發生卸載情況下支座反力與正常提升情況（各提升點同一水平面）支座反力變化百分比，見表5。表中百分比數值正表示卸載后比原來支座反力提高，數值負表示比原來支座反力降低。表5 某一油缸退出工作時其余支座力與正常工作時反力比較正常提升反力A1點退出工作B1點退出工作C1點退出工作D1點退出工作E1點退出工作F1點退出工作G1點退出工作與正常反力比較（）（）（）（）（）（）（）A15678-99.99 22.14 -3.38 80.87 -0.70 -0.09 3.19B1353458.89 -100.04 38.60 -14.23 0.93 0.59 8.43C12175-27.0

46、3 116.23 -99.17 75.91 16.28 0.87 -7.40D16197-82.02 -5.26 9.31 -99.97 -1.24 -0.06 -1.23G1208310.42 10.47 -3.17 -4.22 -36.44 21.36 -100.01G220322.17 1.97 -0.64 -1.48 -5.12 0.25 31.25F11247-3.77 7.70 4.09 -2.17 177.23 -99.96 233.52F21259-3.10 -3.18 0.00 0.71 9.37 4.92 2.94E12281-4.25 2.28 12.06 -7.50 -

47、99.83 29.77 -66.64E22280-0.18 -0.57 -0.13 0.31 25.35 1.58 -8.86B33598-0.50 0.00 -27.88 0.33 -0.33 -0.22 1.70A35702-6.02 -0.14 0.14 1.56 -0.05 -0.09 0.70C321151.42 0.00 -0.61 -0.24 0.14 0.00 -1.28D361151.59 0.15 -0.08 -1.37 0.03 0.02 -0.43D46187-11.01 -2.57 2.23 21.32 -0.03 0.00 -0.40C42171-12.94 -12

48、.02 14.65 18.47 1.34 0.05 -1.43A456953.55 1.25 -1.63 -11.13 -0.04 0.00 0.25B435353.31 2.04 -4.05 -6.99 -0.23 -0.03 0.40E32278-0.04 -0.31 0.79 -0.09 0.04 0.18 -0.18E422740.00 0.04 0.31 0.35 0.35 0.04 0.22F31249-0.16 -0.32 0.16 0.00 0.88 -0.56 1.76F41257-0.16 -0.08 0.16 0.40 0.16 -0.08 0.32G320830.82

49、0.53 -0.72 -1.54 -0.29 0.14 -0.77G420230.20 0.05 -0.20 -0.49 -0.10 0.00 -0.30C621540.70 0.09 0.51 0.88 0.65 0.05 -0.05D662200.58 0.00 0.05 -0.72 0.02 0.00 -0.11B63570-0.17 0.00 -0.06 -0.03 -0.08 0.00 0.03A65578-0.30 -0.07 0.05 0.59 -0.04 -0.02 0.05從以上數據可以看出，當某一支座卸載時，在卸載點附近分布的支座反力影響較大，遠離卸載點的支座反力影響較小。

50、6各提升吊點之間的相對剛度統計提升過程中不同提升點之間由于運動誤差產生相對位移會對計算機控制系統的策略有較大的影響。根據兩提升點之間的相對剛度曲線可以確定在發生位移的提升點所產生的相對位移下，另外一提升點的反力。對于各個提升點，統計任意兩個支座之間的相對剛度（全部可能的排列組合）。以發生位移的支座點的位移為橫坐標軸，以該位移下相應支座點的支座反力為縱坐標軸，做位移荷載曲線，即為兩支座之間的相對剛度曲線。通過計算分析各支座間相對剛度曲線，為提升施工計算機控制策略提供理論基礎。7采用鋼絞線模擬支座時各提升吊點相對A點允許最大位移各個提升點采用鋼絞線來模擬支座時，結構剛提升時，各點的豎向位移不在同一

51、水平面上，當采用自重系數為1.0的模型時，各點提升時的位移值見表3。在此種基礎上，計算各提升點相對于A1點的最大允許向上位移以及各提升點卸載時力的分配情況。（未考慮調平各點豎向位移）。此計算工況的目的是從設計安全的角度出發，進行提升安全性評價。從采用鋼絞線與采用固定支座的結果看來，各支座反力對支座位移的敏感程度不同，采用固定支座時，支座反力隨支座位移變化較大，采用鋼絞線支座則變化相對較小。通過此分析計算，為試提升階段提供了理論基礎。8鋼屋架提升過程桁架應力計算屋架整體提升過程中，需要測量屋架桿件應力。選取了46個測點，分別布置在HJ-1、HJ-2、HJ-3、HJ-4提升點附近，編號為140；另

52、外在屋架除桁架外的上弦平面選取了4個測點，編號為4144；下弦除桁架外選取2個測點，編號為4546。主要列出了屋架在下列工況下桿件應力：（1）自重下的應力；（2）A1點上提8mm時桿件應力；（3）B1向上提升3.59mm時桿件應力；（4）C1向上提升5.84mm時桿件應力；（5）D1點上提7.94mm時桿件應力；（6）E1向上提升5mm時桿件應力；（7）F1向上提升5mm時桿件應力；（8）G1向上提升7mm時桿件應力。便于提升桿件施工應力監測。9鋼屋架整體提升計算結論：通過以上理論計算結果分析，在正常的提升情況下，將各個提升點調平后，各點的支座反力均在油缸的承載能力允許范圍內，由于節點設計按與

53、油缸承載能力等強，因此，節點的強度滿足要求。桿件的應力比也都在0.5以下，提升結構安全。在提升的過程中，如果在其余點都正常的情況下，其中一個油缸完全卸載或者部分失效時，則注意調節此油缸周圍幾個提升點的反力情況，從表3可以看出，某一油缸失效時，影響較大的幾個點的分布情況。此時要保證其于提升點正常工作，即使在此種情況下，結構仍處于安全狀態。從荷載-位移相對剛度曲線可以看出，當各個提升點在同一水平面上時，各點均以A點為基準點，相對于A點的最大允許位移分別為：B點2.3mm；C點5.0mm；D點8.0mm；E點6.7mm；F點1.5mm；G點7.0mm。當達到上述數值時，油缸達到自身承載能力極限。繼續

54、提升油缸內的壓力油將從溢流閥中溢出、卸荷，載荷不能繼續增加，提升點節點及結構仍處于安全狀態。具體詳細提升施工分析見附件2：同濟大學建筑設計研究院*鋼結構整體提升工程計算分析報告。五提升控制方案 依據上述整體提升工況分析及提升工況計算分析，確定本工程計算機同步提升控制方案。擬在提升過程中采用以下兩種方案：5.1 動作同步控制方案由于整套系統中配備18臺液壓泵站和64臺提升油缸，在同步提升控制策略與軟件中，要編制動作同步控制軟件，實現多臺泵站和油缸的同步協調動作。 1、控制目標l 控制18臺液壓泵站同時動作；l 控制64臺提升油缸同時伸缸、縮缸、上下錨具松緊等動作。2、動作同步控制框圖 動作同步控

55、制框圖見附圖8。5.2 位置同步和載荷分配相結合的控制方案根據本工程的實際情況，在同步提升過程中，需要實現的理想控制目標是：l 位置同步：28個提升吊點，各點之間實現位置同步控制，同步誤差小于10mm；l 載荷恰當分配：在同一核心筒上的吊點在提升過程中，各點的實際載荷分配與理論計算載荷基本一致。根據這一控制目標，經過對屋架整體結構的分析，提升主桁架有TG-1、TG-2、TG-3、TG-4、TG-5、TG-6六榀，同一主桁架相對剛度較大，要求同一主桁架各提升吊點位置同步精度高（在5mm內），核心筒上同一桁架吊點壓力一致，因此我們提出兩種控制策略：1、第一種控制策略：位置同步并監控各點載荷的控制策

56、略 通過計算機控制系統進行位置同步控制，使28個提升吊點之間的位置同步誤差小于5mm；同時，對各點在提升過程中的實際載荷進行監控，監控各點的實際載荷是否與理論載荷基本一致。位置同步控制策略見附圖9。本控制方案優缺點比較：l 優點：結構實現位置同步提升實現28個提升吊點的位置同步，確保鋼結構屋蓋的同步提升；l 缺點：某些點之間的載荷波動大由于同一核芯筒的同一桁架上的兩個提升吊點，如HJ-1上的提升點A和提升點D，HJ-2上的提升點A和提升點D，HJ-3上的提升點E和提升點F， 這些兩個吊點之間的距離近，結構剛度大，在提升過程中對位置誤差特別敏感。只要同步誤差超過一定的限度，將引起載荷的重新分配，

57、這兩點的實際載荷將發生較大的波動，對提升結構的安全產生較大的不利影響。根據這一控制策略的缺點，我們提出第二種控制策略。2、第二種控制策略：位置同步與載荷分配相結合的控制策略在這種控制策略中，某些吊點的控制采取位置同步控制策略，而其余吊點采取載荷按一定規律分配的控制策略。在本工程中，根據結構的特點，對同一桁架上距離較近的兩點進行分類控制，一個吊點與其它吊點之間采取位置同步控制，另一個吊點與它采取載荷分配控制策略。位置同步與載荷分配相結合的控制策略見附圖10本控制策略說明：l 在全部28個提升吊點中，核芯筒1、2、4和6上的提升點D和提升點B共8個吊點以及核心筒2和5上的E、F、G、G共8個吊點，

58、總共16個吊點采取位置同步控制措施；其中以核心筒1上的提升點D為主令點，其余為跟隨點；l 其余12個提升吊點采取載荷分配控制策略；(1)對核芯筒1、3、4和6上的提升點A與D，C與B分別進行載荷分配控制，使TD/TA和TB/TC分別成一定比例關系；并且使(TD+TB)/(TA+TC)也成一定比例關系。(2)對核芯筒2與5上的提升點E與F，E與F分別進行載荷分配控制，使TE/TF和TE/TF分別成一定比例關系；并且使(TE+TF)/(TE+TF)也成一定比例關系。l 在進行載荷分配控制時，各點之間載荷比例關系的確定，以試提升結構離地后的實際載荷為依據；l 在本控制策略中，位置同步控制精度在5mm

59、內，載荷分配控制精度在5之內。本控制策略的特點：l 保證了結構在提升過程中的位置同步主要的提升吊點采取位置同步控制策略，實現整個鋼結構屋蓋的整體同步提升。l 避免了各點載荷的大幅度波動考慮了因為結構剛度大，近距離的提升吊點之間位置同步誤差較大時引起的載荷大幅度波動因數，采取負載分配控制策略，使相關提升吊點的負載會按照一定規律分配，其波動控制在5以內。3、控制策略的選擇在試提升時，將分別進行兩種控制策略的提升檢驗。根據試提升結果，對控制策略進行分析評估。最后，確定提升時的控制策略。六核心筒結構及提升平臺施工針對工程施工總體部署特點，核心筒的施工以0.0m為界分為兩個階段：0.0m以下完全按設計圖

60、紙施工；0.0m以上只進行核心筒筒體施工，其他結構待提升完成后再行施工。6.1 0.000m以下核心筒及基礎結構施工鋼結構拼裝完成以后，進行土方開挖及基礎結構施工。為了保證施工連續，工序合理，縮短工期的要求，基礎結構施工分兩個區域進行，分為核心筒區域及核心筒以外區域，為了保證提升及早進行，首先進行核心筒的施工，核心筒的施工是施工的關鍵工序，施工復雜，工序多。在土方開挖階段首先從兩側的核心筒開始進行，護坡與開挖同時進行。要保證核心筒的施工進度提前其他區域結構施工一層，基礎階段的核心筒施工依據設計圖紙全部完成，核心筒區域和其他區域依據設計圖紙的后澆帶位置劃分。6.2 0.0m以上核心筒及提升平臺施

61、工0.0m以上只進行核心筒的施工，由于鋼結構提升施工的需要，0.0m以上的核心筒只能施工核心筒的混凝土部分，其鋼骨混凝土暫不施工，在鋼骨柱與核心筒連接的地方設置垂直施工縫。鋼骨柱高度為+8.65m，考慮鋼骨柱與Y形支撐的焊接施工，再TG-B和TG-E軸處墻體作細部處理，保證施工正常進行。+8.65m以上不再有鋼骨柱，所以在+8.65m以上核心筒墻體依然按照設計圖施工。由于核心筒的高度不能滿足提升要求，在核心筒頂部增加提升平臺，滿足提升高度要求。提升平臺高6.3m，砼結構，局部加設鋼骨以提高強度，確保提升安全可靠。提升平臺設計見附件5提升平臺設計施工圖；提升平臺設計承載力及安全系數取值見4.1節

62、中表1。提升平臺在提升施工結束后，由我集團公司爆破公司負責拆除，拆除主體思路為人工剔出柱梁主筋氣割割除后再靜態爆破拆除混凝土，臨近正式結構時，人工剔出。七提升施工現場準備工作7.1 提升塔架施工提升吊點布置中，在TG-3、TG-4軸兩端部設置提升鋼門式塔架，共計4個。鋼門式塔架基礎采用工程樁加混凝土基礎梁承力，鋼塔架主要構件采用租賃北京機施塔節，塔節截面為2.2m2.2m格構柱，格構柱主肢L20020。塔頂部設計架設提升鋼橫梁，提升塔架頂部與核心筒間用管桁架相連。提升塔架采用現場塔吊安裝，設計時已充分考慮現場塔吊吊裝能力，塔架安裝驗收標準依據鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001。

63、 提升塔架布置見附件4：提升塔架布置圖7.2 提升吊耳安裝提升吊點桿件上翼板在工廠制作時，特別對其進行了板材超聲波探傷，探傷結果滿足B級要求。提升平臺施工完成后，由提升平臺埋件實際位置向下投點確定提升吊耳準確安裝位置，安裝偏差小于5mm。主焊縫焊接采用坡口熔透等強焊接，焊縫級別一級。八提升設備進場前準備工作8.1 提升泵站準備81.1 常規檢查與試驗l 做好泵站的清潔和防銹工作；l 對沒有電鍍的部分必須涂防銹漆；l 電器插頭必須有螺絲固定，損壞的必須更換；l 泵站電磁閥的動作到位，比例閥調節完好；l 泵站無任何漏油情況；l 做好泵站的外觀工作，噴油漆，各種標示到位。8.1.2 泵站各項性能要求

64、的檢查與試驗l 泵站上電，手動狀態，檢查泵站動作，動作都能到位；l 自動狀態，檢查泵站動作，通訊情況；l 電機啟動正常，液壓泵無任何異常響聲；l 調節錨具壓力010MPa，壓力調節正常；l 調節伸缸或縮缸壓力031.5 MPa,壓力變化正常；l 調節過程中注意聽液壓泵聲音，聲音正常；l 各種溢流閥性能正常；l 將泵站各路分別用油管與油缸連接，檢查錨具換向閥動作、伸縮缸換向閥動作、截止閥動作、比例閥動作；l 各種電磁閥性能正常；l 將泵站系統壓力調到28 MPa,錨具壓力調到10MPa，閉壓5分鐘，檢查各個管路是否有漏油情況，快速接頭是否有漏油情況，閥塊和接頭部位是否有漏油情況，出現漏油情況及時

65、可靠處理。8.2 提升油缸準備8.2.1 錨具系統檢查 將上下錨具拆卸開，對錨具系統主要檢查：l 清潔程度 清除錨具系統中的垃圾、鐵銹等，尤其是錨片牙齒縫隙中的鐵銹等垃圾，使用柴油清洗；l 錨片牙齒檢查檢查錨片牙齒的完好程度，如有磨損或拉傷，需要更換；l 錨片彈簧檢查檢查錨片圈緊彈簧，如有損壞，需要更換；l 錨片壓緊彈簧檢查檢查錨片壓緊彈簧，如有損壞，需要更換；l 錨具系統在安裝裝配前，必須噴脫錨靈。8.2.2 錨具油缸動作與保壓試驗l 進行錨具松緊動作，觀察錨具油缸動作是否正常；l 進行保壓試驗，錨具油缸在10MPa最大壓力下，保壓5分鐘，無外卸漏；l 錨具油缸在4-5 MPa工作壓力下，一

66、腔注油，另一腔空置，觀察內泄漏情況，無內泄漏；l 如保壓試驗不合格或密封泄漏，需要進行密封圈更換。8.2.3 主油缸動作試驗與保壓試驗l 主油油缸往復動作，檢查油缸動作是否正常；l 保壓試驗，在28MPa壓力下進行油缸保壓實驗，保壓效果良好，確認密封圈和液壓鎖性能良好，并做好保壓記錄；l 如保壓試驗不合格，則進行分析，以更換密封圈或液壓鎖；l 調節油缸溢流閥，將油缸最高壓力調到28MPa，確認油缸溢流閥良好； l 調節油缸節流閥，觀察油缸縮缸速度，檢查節流閥情況；l 檢查管路是否有漏油情況，快速接頭是否有漏油情況，閥塊和接頭部位是否有漏油情況，出現漏油情況及時可靠處理。8.3 計算機控制系統準

67、備8.3.1 計算機控制系統的常規檢查與試驗l 做好控制設備的清潔、防銹、防水、防潮工作；l 對沒有電鍍的部分必須涂防銹漆；l 面板和接頭損壞的必須更換；l 接線必須可靠，不要有裸露金屬線上；l 對使用不好的要改進；做好各種傳感器的外觀工作，并做好標示。8.3.2 計算機控制系統的各項性能要求的檢查l 行程傳感器、長距離傳感器、錨具狀態傳感器、激光測距儀及控制器各種信號顯示到位，通訊正常，油壓傳感器標定正確，顯示正常；l 檢查錨具及油壓連線、數據線、通訊電源線、緊停線，確保工程使用時都完好；l 檢查中央控制柜與各種傳感器通訊情況，通訊正常，顯示正常；l 檢查中繼器通訊情況，確保中繼器使用正常；

68、檢查中央控制柜與泵站通訊情況，通訊正常。提升系統試驗內容詳見附件7：提升系統試驗大綱8.4 提升地錨的準備l 做好地錨的清潔和防銹工作；l 對沒有電鍍的部分必須涂防銹漆；l 檢查地錨情況，錨片清潔牙齒無損傷，壓緊彈簧無變形，彈簧圈無變形，壓板無變形；l 地錨安裝前必須脫噴靈，做好油管接頭的清潔工作，注意油管的安全防護。8.5 提升支架設計加工提升支架在設計時，都經過嚴格的有限元分析計算；同時，這種提升吊點支架也在多項工程中應用。工程實踐證明，這是一項成熟的結構。提升支架設計及分析見附件6：提升支架設計及分析計算報告8.6 提升設備的運輸與存儲l 提升設備裝車卸車要規范，注意起吊安全；l 提升油

69、缸在運輸過程中，應固定好，防止滾動以損壞液壓閥塊；l 提升設備運輸到現場后，存放在指定位置，做好保護措施；l 注意防雨、防火、防盜。九試提升施工9.1 提升用鋼絞線切割1、切割工具要求 鋼絞線切割需要如下工具： 切割機 2臺 打磨機 2臺2、鋼絞線切割操作要求l 整捆鋼絞線解散前要放在鐵框內或用絞手架搭設方框，用于約束鋼絞線；l 操作人員必須戴手套操作；l 鋼絞線從內圈拉出，拉鋼絞線頭部的人員不允許松手；l 切割鋼絞線要先確認好長度，同時固定住后再切割鋼絞線；l 切割好后，放在指定位置按規定打磨。3、鋼絞線切割后的保護l 鋼絞線應存放在干凈區域；l 防止鋼絞線過電損傷在鋼絞線附近焊接時，需要就

70、近布置焊接地線，防止鋼絞線過電損傷；l 防止焊接地線漏電對鋼絞線的損傷；l 防止電焊對鋼絞線的損傷；l 防止氣割對鋼絞線的損傷；l 鋼絞線要用彩條布蓋住。鋼絞線安裝詳見附件8：提升鋼絞線安裝規程。9.2 提升設備安裝1、提升油缸安裝l 根據提升油缸的布置，安裝提升油缸；l 提升油缸在吊裝過程中，注意安全；l 安裝好地錨支架；l 安裝提升油缸；l 在安裝提升油缸和地錨支架時，準確定位，要求提升油缸安裝點與下部地錨支架投影誤差小于5mm；l 提升油缸在安裝到位后，每臺提升油缸使用4只“7”形卡固定。2、提升泵站安裝l 根據布置，在提升平臺上安裝液壓泵站；l 連接液壓油管；（參見附圖7、8）l 檢查

71、液壓油，并準備備用油。3、鋼絞線與地錨的安裝l 根據設計長度，切割鋼絞線；l 根據鋼絞線安裝規程穿油缸鋼絞線；l 鋼絞線根據梳導板穿入提升地錨；l 用1噸手動葫蘆預緊鋼絞線，然后提升油缸用1MPa壓力帶緊鋼絞線，同時將地錨做入地錨支架沉孔。4、計算機控制系統的安裝l 安裝錨具傳感器；l 安裝提升油缸行程傳感器；l 安裝油壓傳感器；l 安裝長行程傳感器，注意鋼絲繩保護；l 連接通信電纜和控制電纜。計算機控制系統布置圖見附圖1120m長距離傳感器安裝現場示意圖見附圖129.3 提升安全防護設施及鋼絞線疏導架搭設1、提升安全防護設施要求 提升安全防護設施用于提升準備過程中提升工作人員安裝提升設備和提

72、升設備調試的安全通道，或提升過程中提升工作人員巡視通道。通道按國家標準搭設。2、鋼絞線疏導架要求 （1）疏導架高度至少2.8 米； （2）疏導架最大承載要大于各提升吊點鋼絞線總重的2倍； （3）各提升吊點鋼絞線自重預算表（按鋼絞線總長度為23米計算）：核心筒提升吊點鋼絞線總根數鋼絞線總自重疏導架最小承重核心筒1，3，4，6A812050kg4100kgB501265kg2530kgC621568kg3136kgD1243137kg6274kg核心筒2，5F501265kg2530kgF31784kg1568kgG38960kg1920kg8.4 提升設備的現場調試1、液壓泵站調試泵站電源送上（

73、注意不要啟動泵站），將泵站控制面板手動/自動開關至于手動狀態，分別撥動動作開關觀察顯示燈是否亮，電磁閥是否有動作響聲。2、提升油缸調試上述動作正常后，將所有動作至于停止狀態，并檢查油缸上下錨具都處在緊錨狀態；啟動錨具泵，將錨具壓力調到4Mpa，給下錨緊動作，檢查下錨是否緊，若下錨為緊，給上錨松動作，檢查上錨是否打開；上錨打開后，啟動主泵，給伸缸動作，伸缸過程中給截止動作，觀察油缸是否停止，油缸會停止表明動作正常；給縮缸動作，縮缸過程中給截止動作，觀察油缸是否停止，油缸會停止表明動作正常。油缸來回動作幾次后，將油缸縮到底，上錨緊，調節油缸傳感器行程顯示為2。油缸檢查正確后停止泵站。3、計算機控制

74、系統的調試通訊系統檢查，打開主控柜將電源送上，檢查油缸通訊線、電磁閥通訊線、通訊電源線連接；按F2將畫面切到監控狀態，觀察油缸信號是否到位，將開關至于手動狀態，分別發出動作信號，用對講機問泵站控制面板上是否收到信號；一切正常后，啟動泵站，然后給下錨緊，上錨松，伸缸動作或縮缸動作，油缸空缸來回動幾次；觀察油缸行程信號、動作信號是否正常，若正常則通訊系統OK；緊停系統檢查，主控柜和泵站都有一個緊停開關，若按下整個泵站動作都會停止，檢查在空缸動作時進行。4、調試過程中的注意事項仔細操作人員閱讀以上要求，根據提升系統調試流程理解；切記任何情況油缸錨具必須在緊錨狀態，提升過程中，下錨松動作永遠不給，只有

75、在需要下放時才打開下錨。9.5 提升前的檢查1提升設備檢查（1）提升油缸檢查l 油缸上錨、下錨和錨片應完好無損，復位良好；l 油缸安裝正確；l 鋼絞線安裝正確。（2）液壓泵站檢查l 泵站與油缸之間的油管連接必須正確、可靠；l 油箱液面，應達到規定高度；l 每個吊點至少要備用1桶液壓油，加油必須經過濾油機；l 提升前檢查溢流閥：根據各點的負載，調定主溢流閥； 錨具溢流閥調至45Mpa； 提升過程中視實際荷載，可作適當調整；l 利用截止閥閉鎖，檢查泵站功能，出現任何異常現象立即糾正；l 泵站要有防雨措施；l 壓力表安裝正確。（3）計算機控制系統檢查l 各路電源，其接線、容量和安全性都應符合規定；l

76、 控制裝置接線、安裝必須正確無誤；l 應保證數據通訊線路正確無誤；l 各傳感器系統，保證信號正確傳輸；l 記錄傳感器原始讀值備查。2提升結構檢查（1）提升支撐結構的檢查l 檢查提升塔架（包括提升塔架節點連接、塔架垂直度、焊縫質量等）；l 檢查提升平臺（包括核心筒垂直度、表面平整度、提升平臺梁施工質量評定等）；l 檢查提升地錨；l 檢查鋼絞線疏導架。（2）提升結構的檢查l 主體結構質量、外形均符合設計要求；l 主體結構上確已去除與提升工程無關的一切荷載；l 提升將要經過的空間無任何障礙物、懸掛物；l 主體結構與其它結構的連接是否已全部去除。3各種應急措施與預案的檢查l 檢查提升設備的備件等是否到

77、位；l 檢查防雨、防風等應急措施是否到位。4 提升過程監控措施的檢查（1）應力應變監控措施檢查l 檢查監控設施工作是否正常；l 準備工作是否充分；l 與提升和指揮的溝通渠道是否通暢。（2）其它監控設備的檢查l 全站儀等測量設備的準備。5檢查總結與商定試提升日期（1）檢查總結 對上述項目進行檢查并記錄，對上述檢查情況進行總結。這是提升施工能否成功的重要前提條件。（2）商定試提升日期l 成立“提升工程現場指揮組”現場指揮組根據工程進度、天氣條件、工地準備情況，與各方商定提升日期。l 提升時的天氣要求：3-5天內不下雨，風力不大于5級。9.6 試提升為了觀察和考核整個提升施工系統的工作狀態，在正式提

78、升之前，按下列程序進行試提升和試下放。試提升采用逐步加載過程也是對不宜檢查的結構部分（包括鋼結構主體、提升塔架、核心筒等）充分考驗，每進行一個步驟都要充分檢查。所以試提升階段檢查工作非常重要。試提升前切除鋼結構與胎架之間的聯系（包括避雷接地線等）。1試提升前的準備與檢查確定試提升時間后，在試提升前，按照第8.5項對提升設備、提升結構和各種應急措施等進行檢查。2、試提升加載（1）、解除主體結構與支架等結構之間的連接；（2）、按下列比例，進行20%、40%、60%、70%、80%、90%、95%、100%分級加載；直至結構全部離地； 注每次加載，須按下列程序進行，并作好記錄：l 操作：按要求進行分

79、級加載，使油缸受力達到規定值；l 觀察：各個觀察點應及時反映觀察情況；l 測量：各個測量點應認真做好測量工作，及時反映測量情況；l 校核：數據匯交現場施工設計組，比較實測數據與理論數據的差異；l 分析：若有數據偏差，有關各方應認真分析；l 決策：認可當前工作狀態，并決策下一步操作。（3）、試提升加載過程中提升支撐結構與提升結構的檢查l 檢查結構的焊縫是否正常；l 檢查提升平臺和提升塔架等是否正常；l 檢查結構的變形是否在允許的范圍內；（4）、試提升加載過程中提升設備的檢查l 檢查各傳感器工作是否正常；l 檢查提升油缸、液壓泵站和計算機控制柜工作是否正常。3、試提升（1）、試提升前的調整 在全部

80、結構離地后，需要進行如下調整：l 各點的位置與負載記錄；l 比較各點的實際載荷和理論計算載荷，并根據實際載荷對各點載荷參數進行調整；l 長行程傳感器的讀數與設置；l 計算機控制程序中的參數設定。（2）、試提升l 計算機進入“自動”操作程序，進行鋼結構的整體提升；l 在試提升過程中，對各點的位置與負載等參數進行監控，觀察系統的同步控制狀況；l 根據同步情況，對控制參數進行必要的修改與調整；l 試提升高度約30cm；l 在試提升過程中，分別試驗兩種控制策略。4、空中停滯l 提升離地后，空中停滯一定時間（一到兩天）；l 懸停期間，要定時組織人員對結構進行觀察；對鋼結構、提升平臺、提升塔架的變形進行詳

81、細測量，并書面記錄，尤其是鋼結構與核心筒、提升塔架之間的間隙測量尤為重要，他是提升施工成功的重要前提之一。l 有關各方也要密切合作，為下一步作出科學的決策提供依據。5、試提升總結試提升完成后，需對試提升進行總結，總結內容如下：l 提升設備工作狀況，總結提升設備工作是否正常；l 提升過程中的同步控制狀況，總結提升控制策略是否正確，各種參數設定是否恰當；l 組織配合狀況，總結提升指揮系統是否順暢、操作與實施人員是否工作配合是否熟練；l 提升結構的受力、變形等是否滿足設計要求；l 在試提升過程中，對于出現的問題，要及時整改。6、確定正式提升日期在試提升和試下放試驗完成，并且在試提升和試下放過程中出現

82、的問題得以整改并試驗后，進行正式提升。在提升時注意天氣等環境因數的影響。l 外界環境與天氣的考慮；l 提升時的天氣要求：3-5天內不下雨，風力不大于5級。十提升施工試提升完成上述各項檢測及數據整理，達到試提升目標后，報請提升施工領導小組批準正式提升。提升前再次對提升設備、提升結構、應急設施、天氣環境等進行檢查，檢查項目同上述提升前第8.5條檢查項目，形成記錄各方會簽。提升系統計算機操作要領詳見附件9：提升系統操作規程。10.1 正式提升（1）、提升前的準備l 各種備件、通訊工具是否完備；（2）、提升設備的檢查l 檢查傳感器信號是否到位；l 檢查控制信號是否到位；l 檢查提升油缸、液壓泵站和控制

83、系統是否正常；l 檢查錨具壓力和主泵溢流閥壓力設定。（3）、正式提升（a）、經過試提升，觀察后若無問題，便進行正式提升；（b）、正式提升過程中，記錄各點壓力和高度； 注正式提升，須按下列程序進行，并作好記錄：l 操作：按要求進行加載和提升；l 觀察：各個觀察點應及時反映測量情況。l 測量：各個測量點應認真做好測量工作，及時反映測量數據；l 校核：數據匯交現場施工設計組，比較實測數據與理論數據的差異；l 分析：若有數據偏差，有關各方應認真分析；l 決策：認可當前工作狀態，并決策下一步操作。（c）、提升注意事項l 應考慮突發災害天氣的應急措施；l 提升關系到主體結構的安全，各方要密切配合；l 每道

84、程序應簽字確認。(4) 、提升過程的監控l 監控各點的負載；l 監控結構的空中位置姿態；l 監控提升通道是否順暢。10.2 提升到位后結構的鎖定及相關安全措施（1）、就位鎖定l 將負載全部轉換到下錨，提升油缸進入安全行程；l 上錨緊。（2）、懸停期間的安全措施l 防止電焊、氣割對鋼絞線的損傷；l 在鋼結構桁架與核心筒之間安裝木質楔形塊，防止晃動；l 做好提升設備的防護措施。10.3 結構空中懸停1、結構空中懸停期間安全措施（1）、結構的安全l 防風，用木質楔形塊塞緊鋼結構與核芯筒之間的間隙；（2）、提升塔架的安全l 防撞，做好安全區域警戒；l 防風，考慮纜風布置。2、懸停期間鋼絞線、提升設備的

85、保護（1）、鋼絞線的保護l 防止鋼絞線過電損傷在鋼絞線附近焊接時，需要就近布置焊接地線，防止鋼絞線過電損傷；l 防止焊接地線漏電對鋼絞線的損傷l 防止電焊對鋼絞線的損傷l 防止氣割對鋼絞線的損傷（2）、提升設備的保護l 注意防雨、防水；l 防火、防盜。3、懸停期間的監測l 提升平臺的監測監測提升平臺的焊縫、變形等是否出現異常；l 提升塔架監測監測提升塔架的垂直度是否正常；l 鋼絞線與地錨支架監測監測鋼絞線是否受到損傷，地錨支架的焊縫等是否異常。10.4 結構下放結構下放600mm。1、下放前提升設備的檢查與準備（1）、提升前的準備l 各種備件、通訊工具是否完備；（2）、提升設備的檢查l 檢查傳

86、感器信號是否到位；l 檢查控制信號是否到位；l 檢查提升油缸、液壓泵站和控制系統是否正常；l 檢查錨具壓力和主泵溢流閥壓力設定；2、下放前結構的檢查（1）、提升支撐結構的檢查l 檢查提升設備l 檢查提升塔架l 檢查提升平臺l 檢查提升地錨l 檢查鋼絞線疏導架（2）、提升結構的檢查l 主體結構質量、外形均符合設計要求；l 主體結構上確已去除與提升工程無關的一切荷載；l 下放將要經過的空間無任何障礙物、懸掛物；l 主體結構與其它結構的連接是否已全部去除。3、下放前各種應急措施與預案的檢查l 檢查提升設備的備件等是否到位；l 檢查防雨、防風等應急措施是否到位。4、結構下放（1）、經過檢查后若無問題，

87、便進行正式下放；（2）、正式下放過程中，記錄各點壓力和高度； 注正式下放，須按下列程序進行，并作好記錄：l 操作：按要求進行下放；l 觀察：各個觀察點應及時反映測量情況；l 測量：各個測量點應認真做好測量工作，及時反映測量數據；l 校核：數據匯交現場施工設計組，比較實測數據與理論數據的差異；l 分析：若有數據偏差，有關各方應認真分析；l 決策：認可當前工作狀態，并決策下一步操作。（3）下放注意事項l 應考慮突發災害天氣的應急措施；l 提升關系到主體結構的安全，各方要密切配合；l 每道程序應簽字確認。（4）下放過程的監控l 監視各點的負載；l 監視結構的空中位置姿態；l 監下放通道是否順暢。5、

88、結構就位調整在結構整體下放到鋼骨柱上準備就位時，需要配合施工單位，對各點進行調整，直至結構就位在鋼骨柱上。在結構就位調整時，注意各點的負載控制，確保提升平臺和結構的安全。6、鋼絞線卸載在各點就位到鋼骨柱上后，逐點卸載鋼絞線，將負載全部轉換到鋼骨柱上。10.5 設備拆除1、設備拆除過程中的注意事項l 注意吊裝安全；l 注意鋼結構的捆扎，防止滑出。2、設備拆除l 拆卸控制系統；l 拆卸液壓系統；l 拆卸提升地錨；l 拆卸提升油缸；l 拆卸鋼絞線。十一提升施工質量保證措施11.1 質量控制流程技術交底材料、設備、勞動測量儀器準備及現場準備克服上道工序弊病辦理上道工序交接手續嚴格執行操作規程按圖施工處

89、理工序搭接檢查進度執行驗收準備工作學習圖紙和技術資料學習操作規程和質量標準部分分項工程書面交底工長參加施工質量抽查中間檢查自查甲方代表檢查現場文明施工不合格的處理（返工）材料合格證試驗紀錄自檢報告質量坪定紀錄施工紀錄事故處理紀錄質量評定資料整理使用過程工程回訪質量整改11.2 質量管理目標 1質量目標質量目標：合格具體要求（1）滿足鋼結構工程施工質量驗收規范(GB50205-2001) 的規定及設計圖紙的要求。（2）本工程的分項工程、分部工程和單位工程、制作項目的質量檢驗應達到“合格”等級。（3）對一、二級焊縫應進行無損檢驗及對所有焊縫進行外觀檢查，檢驗依據建筑鋼結構焊接技術規范 (JGJ81

90、-2002)。（4）應嚴格按照規范規定進行檢驗實驗工作，如做材料復試、螺栓連接副扭矩系數及軸力的測試及摩擦面抗滑移系數的試驗。11.3 質量保證體系1質量保證體系按ISO9000-CB/T19000質量管理和質量保證系列標準建立的質量保證體系，已經通過第三方認證。本工程質量控制和質量管理將嚴格執行質量保證手冊、程序文件以及作業指導書。（1）成立以項目經理為首的質量保證組織機構，設專職質量員控制施工質量。（2）定期開展質量統計分析。掌握工程質量動態，全面控制各部分項工程質量。項目上配備專職質檢員，對質量實行全過程控制。（3）樹立全員質量意識，貫徹“誰管生產，誰管理質量；誰施工，誰負責質量；誰操作

91、，誰保證質量”的原則，實行工程質量崗位責任制，并采用經濟手段來輔助質量崗位責任制的落實。2建立質量管理制度（1）技術交底制度，堅持以技術進步來保證施工質量的原則，技術部門編制有針對性的施工組織設計。 （2）構件進場檢驗制度 對于進場的鋼構件必須嚴格檢查。對不合格的構件一律退廠重新加工。（3）建立三檢制度，實行并堅持自檢、互檢、交接檢制度，自檢要做好文字記錄，隱蔽工程由項目技術負責人組織工長、質量檢查員、班組長檢查，并做出較詳細的文字記錄。（4）實現目標管理，進行目標分解，把工程質量責任落實到各部門及人員，從項目的各部門到班組，層層落實，明確責任，制定措施，從上到下層層展開，使全體職工在生產的全

92、過程中用從嚴求實的工作質量，精心操作工序，實現質量目標。（5）開展質量管理QC小組活動，攻關解決質量問題，同時做好QC成果的總結工作。建立QC小組于各工序小組的質量控制網絡。（6）制定工程的質量控制程序，建立信息反饋系統，定期開展質量統計分析，掌握質量動態，全面控制工程質量。（7）采取不同的途徑，用全面質量管理的思想，觀點和方法，使全體職工樹立起“質量第一”和“服務至上”的觀點，以員工的工作質量保證工程的產品質量。11.4 具體實施過程質量保證措施內容（一）、方案準備階段1、設備選型與布置l 根據各點的提升反力，合理進行設備選型與布置；l 提升油缸的安全儲備系數必須大于1.67；l 布置壓力傳

93、感器和長距離傳感器，配合控制方案進行載荷分配與位置同步控制。2、結構計算l 根據設備布置，對結構進行有限元分析計算；l 分析載荷與結構變形的關系，為提升控制方案提供依據。（二）、提升設備準備階段依據工程特點、難點，詳細編制鋼結構整體提升實施細則，對每道工序工作內容、檢查項目詳細列出，明確各崗位置，逐一落實到位。細節如下：1、提升油缸檢修準備l 檢查上下油缸錨具，確保錨片無損傷、清潔；l 錨具油缸保壓密封試驗；l 主油缸保壓密封試驗，確保密封正常可靠；l 液壓鎖、節流閥和溢流閥檢修試驗；l 檢修文件整理。2、液壓泵站檢修準備l 液壓原件檢修；l 比例閥流量控制試驗；l 換向閥、溢流閥、截止閥試驗

94、；l 油液清潔度檢查；l 檢修文件整理。3、計算機控制系統檢修準備l 壓力傳感器試驗；l 油缸錨具傳感器檢查試驗；l 油缸位置傳感器檢查試驗；l 長距離傳感器檢查試驗；l 控制柜檢查；l 通信系統檢查；l 控制程序檢查；l 檢修文件整理。4、地錨支架制造l 地錨支架有限元計算與報告；l 材質檢查與報告；l 焊縫檢查與探傷報告；l 結構尺寸檢查。5、鋼絞線準備l 鋼絞線試驗與報告；l 防折彎、松股；l 鋼絞線頭打磨。（三）、現場設備準備階段1、提升油缸安裝l 安全錨安裝；l 提升油缸準確定位。2、鋼絞線安裝l 鋼絞線安裝應用疏導板，防止鋼絞線交叉。3、地錨支架安裝l 地錨支架準確定位，安裝好銷子

95、和卡板。4、液壓系統安裝l 注意油管的清潔度控制。5、計算機控制系統安裝l 各種傳感器正確安裝與調零。6、設備調試l 參考設備調試流程；l 液壓泵站調試；l 提升油缸調試；l 計算機控制系統調試；l 設備調試記錄。（四）、提升施工階段1、試提升l 按照流程進行試提升；l 試提升文件記錄分析。2、正式提升l 按照流程進行正式提升；l 提升工況監控，各種信號檢查；l 提升過程壓力、傳感器讀數記錄。3、提升監控l 提升過程應力應變監控；l 監控記錄。（五）、下降施工階段1、設備調試l 參考設備調試流程；l 液壓泵站調試；l 提升油缸調試；l 計算機控制系統調試；l 設備調試記錄。2、正式下降l 按照

96、流程進行正式下降；l 下降工況監控，各種信號檢查；l 下降過程壓力、傳感器讀數記錄。3、下降監控l 下降過程應力應變監控；l 監控記錄。十二提升施工進度計劃及保證措施一、施工進度計劃本工程工期為65天：其中提升設備安裝調試從2006年9月1日至2006年9月29日，共計29天；2006年9月30日開始試提升,至2006年10月8日鋼結構正式提升；2006年10月8日至2006年10月29日鋼結構空中懸停、安裝Y型支撐及鋼骨柱；2006年10月30日至2006年10月18日，鋼結構回落就位。二、施工進度計劃表施工進度計劃表見附表“提升施工階段進度計劃”第 66 頁 共 66 頁三、進度計劃的保證

97、措施1、合理安排施工流程安排合理的施工流程和施工順序，盡可能提供作業面，使各分項工程可交叉施工。2、工序銜接緊湊組織協調好相互間的工序交接，盡量縮短前后工序的間隙時間。3、準備工作充分 各項工序在實施前，將各項準備工作充分準備，如工具、設備、備品備件等。4、選用先進的方法與設備選用科學的、先進的、切實可行的施工方法、施工手段進行設備安裝與調試；使用先進的設備、機具、儀器以提高勞動生產率。5、協調好各單位的關系協調好與相關單位間的工序關系，避免施工時間沖突。6、實行項目經理制實施項目經理負責制，行使計劃、組織、指揮、協調、控制、監督六項基本職能，并選配優秀的管理人員及勞務隊伍承擔本工程的管理、施

98、工任務。十三提升施工安全保障與應急措施13.1 提升過程的主要安全保證措施13.1.1提升油缸的安全措施1在鋼絞線承重系統中增設了多道錨具，如上錨、下錨、安全錨等；2每臺提升油缸上裝有液壓鎖，防止失速下降；即使油管破裂，重物也不會下墜；3安裝溢流閥，控制每臺提升油缸的最高負載；安裝節流閥，控制提升油缸的縮缸速度，確保下放時的安全。13.1.2 液壓泵站的安全措施液壓泵站上安裝有安全閥，通過調節安全閥的設定壓力，限制每點的最高提升能力，確保不會因為提升力過大而破壞結構；13.1.3 計算機控制系統的安全措施1液壓和電控系統采用聯鎖設計，通過硬件和軟件閉鎖，以保證提升系統不會出現由于誤操作帶來的不

99、良后果；2控制系統具有異常自動停機、斷電保護停機、高差超差停機等功能；3控制系統采用容錯設計，具有較強抗干擾能力。13.1.4 提升結構體系的安全措施提升塔架、提升平臺和地錨連接過渡結構必須經過精確的設計、計算、施工，確保安全，萬無一失。13.2 提升施工應急措施及其預案13.2.1 外界因數應急情況1現場停電l 只要有一個通訊點停電，系統全部自動停機；l 由于提升油缸配備單向液壓鎖，提升油缸不會受載下降；l 提升油缸的下錨錨片與鋼絞線接觸緊密，并且有彈簧壓緊，即使提升油缸因為內泄漏而下沉，負載也會逐漸轉移到下錨上；l 如長時間停電，則用手動泵將所有鎖緊。2電磁干擾l 系統在設計時，已經考慮電

100、焊機、對講機等電磁設備的干擾，完全避免；l 避免電源波動的影響。3電纜線斷l 在系統設計時，只要一根電線斷裂，系統會自動停機；l 根據信號顯示情況，判斷斷裂處，并進行處理。4誤操作l 在系統硬件和軟件設計時，進行動作閉鎖；對某些特定動作，進行多重閉鎖保護，防止誤超作。5強制緊停l 在系統設計時，準備強制緊停措施；l 只要按下按鈕，系統自動停機，以用于緊急情況；l “強制緊停”需要授權使用。6雷電l 在核芯筒上部安裝避雷裝置，詳見附件10：雨季施工方案l 將所有控制系統的電纜線斷開。7大雨l 對提升設備，尤其是液壓泵站、傳感器等進行防雨保護。8大風l 在核芯筒與鋼結構之間塞進楔形塊。13.2.2

101、 提升工況應急措施1位置超差l 只要位置同步誤差超過某一設定值，系統自動停機；l 停機以后，需要檢查分析超差的原因，然后進行處理。2負載超差l 只要某一點的負載超過某一設定值，系統自動停機；l 停機以后，需要檢查分析超差的原因，然后進行處理。3結構與核芯筒干涉l 首先確保提升油缸與地錨支架安裝時的定位準確；l 如發生干涉，分析原因。4提升塔架傾斜l 防撞，劃安全操作區域。5支撐結構變形l 分析受力及其變形原因；l 如是不同步引起，檢查控制策略；l 采取措施加固。6被提升結構變形l 分析受力及其變形原因；l 如是不同步引起，檢查控制策略；l 采取措施加固。7實際載荷與理論載荷相差較大l 系統會自

102、動停機；l 進行理論分析；l 檢查同步狀況；l 檢查結構在提升通道是否被卡住。13.2.3 提升設備故障提升設備故障判定方法：控制系統顯示、傳感器讀數、目測、耳聽等方法。電氣故障計算機可以實時監控，液壓系統故障通過提升監控人員監控。1提升油缸主油缸漏油l 采取措施：更換提升油缸（在設備準備時，每種規格的提升油缸準備2臺）。2錨具油缸漏油l 采取措施：更換提升油缸（在設備準備時，每種規格的提升油缸準備2臺）。3鋼絞線窩進油缸l 在我公司的提升油缸中，設計新型錨具結構，確保脫錨順利；l 如果鋼絞線窩進提升油缸，在鋼結構未斷裂的情況下，使用鏈條葫蘆將鋼絞線拉出來；l 如果鋼絞線斷裂，則需要更換提升油

103、缸。4上錨錨具故障l 打開上錨具，更換錨片或彈簧等。5液壓鎖失效l 更換液壓鎖。6接頭漏油l 更換密封圈。7節流閥失效l 更換節流閥。8溢流閥失效l 更換溢流閥。9壓力傳感器l 更換壓力傳感器。10泵站漏油l 更換密封圈。11比例閥失效l 更換比例閥。12換向閥失效l 更換換向閥。13液壓泵故障l 更換液壓泵。14電機故障l 進行修理。15長距離傳感器故障l 更換長距離傳感器。16油缸行程傳感器故障l 更換油缸行程傳感器。17錨具傳感器故障l 更換錨具傳感器。18通信中斷l 檢查控制電纜。13.2.4 提升油缸與鋼絞線的更換方案1提升油缸的更換方案l 緊上錨，伸缸；l 松下錨；l 鎖緊安全錨；

104、l 縮缸，松上錨；l 松開安全錨和提升油缸的連接螺絲；l 將故障提升油缸吊走；l 用吊車將正常提升油缸吊上來，水平位置；l 松開該油缸的上下錨；l 將鋼絞線穿入該提升油缸；l 將該提升油缸落座；l 連接安全錨和提升油缸的連接螺絲；l 緊上、下錨；l 根據后續步驟操作安全錨。2鋼絞線更換方案如果提升過程中，如果鋼絞線出現故障，進行單根或多根更換。l 將損壞的鋼結構從中間割斷；l 將斷開處打磨；l 將斷開的鋼絞線分別從提升油缸中和地錨中抽出；l 準備1根新的鋼絞線，從提升油缸底部穿入，經過安全錨、下錨和上錨（錨片用彈簧壓緊，能夠穿入）；l 將鋼絞線的另一端穿入地錨；l 張緊該鋼絞線。十四提升施工監

105、測方案1. 概況說明為保證*屋架整體提升過程中整個結構系統的安全，根據理論計算與現場實際情況，在提升過程中對結構的關鍵部位進行應力測試，依據應力測試數據，輔助指導提升施工控制，確保提升施工萬無一失。2. 試驗儀器（1） 以電阻應變計為傳感元件，直接貼于試件測試部位；（2） 數據采集儀上述設備系統由計算機控制，各測點的數據采樣在極短時間內完成，并直接給出應力應變值，動態顯示。3. 測點選取、布置原則、編號（吊耳、桁架）分析表明由于屋架整體結構承載能力強，整體結構的應力和應力比均較小，影響提升工程安全的應力較大的部位主要是集中荷載較大的提升點區域，因此，應力測點的選取部位為提升吊耳處以及主桁架提升

106、點附近，以1/4結構為測試區。吊耳AG點共布置19個測點，應力測點選取在節點板應力較均勻和應力最大處，以便能夠真實全面反應吊耳結構受力狀況。主桁架結構選取24個應力測點，分別位于HJ1、HJ2、HJ3、HJ4上，測點主要選在提升點附近，應力較大的桿件上。選取的測點范圍見下圖。3.1 吊耳應力測試點對吊耳節點板應力測試區域分兩部分，第一部分選取在節點板應力較均勻處，測點編號分別為A-1、A-2、B-1、B-2、C-1、D-1、D-2、D-3、E-1、E-2、F-1、G-1，總計12個測點。第二部分選取在節點局部應力較集中部位，選取6個測點，編號分別為WA-1、WB-1、WC-1、WD-1、WE-

107、1、WF-1、WG-1。節點板應力測試是為了能夠表現整個節點應力狀況；而局部應力測試點為了了解整個節點最大的應力狀況。3.1.1 吊耳第一部分測點應變片布置A吊點吊耳應變片布置B吊點吊耳應變片布置C吊點吊耳應變片布置D吊點吊耳應變片布置E吊點吊耳應變片布置F吊點吊耳應變片布G吊點吊耳應變片布3.1.2吊耳第二部分測點應變片布置A點吊耳應變片布置B點吊耳應變片布置（同E點ANSYS應力云圖）C點吊耳應變片布置D點吊耳應變片布置E點吊耳應變片布置F點吊耳應變片布置G點吊耳應變片布置3.2 桁架應力測試點3.2.1 桁架1應力測點編號分別為HJ1-1HJ1-6，共6點，見下圖：3.2.2 桁架2應力

108、測點編號分別為HJ2-1HJ2-6，共6點。見下圖：3.2.3 桁架3應力測點編號分別為HJ3-1HJ3-6，見下圖：3.2.4 桁架4應力測點編號分別為HJ4-1HJ4-6，共6點。見下圖：4. 測點的應力值（列出各工況下的最不利值）在各種不同的提升工況下，各測點的應力值將不斷發生變化。根據提升過程中可能出現的各種工況，選取幾種典型工況，列出各測點的應力值。4.1 提升吊耳測點A-1、A-2、B-1、B-2、C-1、D-1、D-2、D-3、E-1、E-2、F-1、G-1的應力計算選取工況的理論計算的邊界條件為：A-F支座為單向支座（Z向固定）；G點三向支座（X、Y、Z固定）。所選工況為：（1

109、） 自重工況下（正常提升工況）（2） A1點上提8mm時桿件應力（3） B1向上提升3.59mm時桿件應力（4） C1向上提升5.84mm時桿件應力（5） D1點上提7.94mm時桿件應力（6） E1向上提升5mm時桿件應力（7） F1向上提升5mm時桿件應力（8） G1向上提升7mm時桿件應力以上工況（1）選取的原因是查看在正常情況下吊點應力情況，工況；工況（2）（8）為AG點分別在最不利位移條件下吊點應力情況。表1 吊耳各測點在各種提升工況下應力()測點編 號工況（1）工況（2）工況（3）工況（4）工況（5）工況（6）工況（7）工況（8）A-146.02 99.22 37.27 50.02

110、 0.05 46.69 46.51 44.32 A-221.01 45.30 17.02 22.84 0.02 21.32 21.35 20.24 B-136.81 11.76 68.43 0.00 43.22 35.72 35.33 32.61 B-236.81 11.76 68.43 0.00 43.22 35.72 35.33 32.61 C-122.66 29.73 0.03 81.22 1.74 16.03 19.21 24.43 D-116.14 1.26 16.87 12.27 36.07 16.52 16.34 16.41 D-232.28 2.51 33.73 24.54 7

111、2.14 33.04 32.68 32.81 D-316.14 1.26 16.87 12.27 36.07 16.52 16.34 16.41 E-123.75 24.92 23.28 16.58 26.09 50.46 0.00 30.13 E-223.75 24.92 23.28 16.58 26.09 50.46 0.00 30.13 F-113.11 13.56 12.14 11.66 13.36 0.00 70.90 0.00 G-128.89 25.43 26.33 31.25 30.39 34.38 1.06 52.75 4.2 提升吊耳測點WA-1、WB-1、WC-1、WD-

112、1、WE-1、WF-1、WG-1應力根據ANSYS計算結果，列于下表：表2 吊耳局部測點在各種提升工況下應力()測點WA-1WB-1WC-1WD-1WE-1WF-1WG-1應力8080808317166814.3 桁架測點應力值的計算方法及計算工況同4.1。表3 桁架上測點在各種提升工況下應力比值測點編號工況（1）工況（2）工況（3）工況（4）工況（5）工況（6）工況（7）工況（8）HJ1-10.1160.2470.1030.1260.2030.1080.1090.145HJ1-20.1190.1230.1040.1350.2050.1260.1250.163HJ1-30.1830.1840.

113、1870.1930.1900.1850.1860.246HJ1-40.1700.2540.1460.1730.1180.1660.1650.210HJ2-10.0870.0630.1510.1320.0950.0800.0770.101HJ2-20.0720.0680.0820.1480.0980.0750.0710.087HJ2-30.1120.1090.1240.1110.1160.1100.1040.126HJ2-40.1210.0540.1800.0780.1390.1170.1170.141HJ3-10.0590.0640.0570.0610.0650.0950.0880.100HJ

114、3-20.0320.0390.0280.0320.0340.0520.1440.054HJ3-30.0780.090.0630.0810.0830.0630.1200.088HJ3-40.0880.0810.0800.0880.0940.0730.1840.156HJ4-10.1760.1400.1860.1760.2190.1790.1790.24HJ4-20.1600.1220.1680.1480.2880.1600.1590.216HJ4-30.1810.1960.1850.1740.190.1870.1850.249HJ4-40.0700.0320.0550.1340.1020.0320.0380.061（注：；）從表3數據可以看出，桁架上應力比較小，最高的應力比不超過0.3。說明結構在提升的過程中仍有很大的富余。在第一部分結構計算報告的第九章中，列出了屋架提升過程中，桁架上桿件的應力，共46個應力點。如需要增加桁架上應力的測點，可以從這46個數據中再提取。另外，結構的對稱區域內也可以選取一些測點進行結構的應力測試。