1、鋼結構焊接工程作業指導書1 總則1.1編制目的為了規范鋼結構焊接的施工，統一鋼結構焊接的施工準備、施工操作、質量標準的內容和對成品保護、職業健康安全、環境保護的要求，并為編制鋼結構焊接的技術交底提供依據，特編制此作業指導書。1.2適用范圍該作業指導書適用于桁架結構、多層或高層梁、柱框架結構等工業與民用建筑和一般構筑物中采用普通碳素結構鋼和低合金結構鋼的鋼結構焊接工程。凡在這些鋼結構焊接工程中，要求采用手工電弧焊、埋弧自動焊或二氧化碳氣體保護焊時，均可執行本作業指導書的相關規定。1.3編制依據（1）建筑工程施工質量驗收統一標準 （GB50300-2001）（2）鋼結構工程施工質量驗收規范 （GB

2、50205-2001）（3）建筑鋼結構焊接技術規程 （JGJ81-2002）（4）碳鋼焊條 （GB/T5117）（5）低合金鋼焊條 （GB/T5118）（6）碳素鋼埋弧焊用焊劑 （GB/T5293）（7）低合金鋼埋弧焊用焊劑 (GB/T12470)（8）二氧化碳氣體保護焊用焊絲 （GB/T8110）（9）焊接用二氧化碳 (HG/T2537)（10）埋弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸 （GB986）（11）氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸（GB985-88）（12）國家和當地政府有關安全、防火、勞動、環境保護等現行有關標準和規程。2施工準備2.1技術準備（1）構件制作前，應按招標

3、文件和施工圖紙的要求以及建筑鋼結構焊接技術規程的要求進行焊接工藝評定試驗。（2）應根據構件制造要求、鋼結構技術規范、施工圖紙以及焊接工藝評定試驗的有關要求，編制施工組織設計和施工技術方案，確定焊接施工工藝。（3）按施工組織設計、施工技術方案和作業指導書的要求，編制詳細的施工技術交底。2.2材料要求（1）建筑鋼結構用鋼材及焊接材料的選用應符合設計圖紙的要求，并應具有鋼廠和焊接材料廠出具的質量證明書或檢驗報告，其化學成分、力學性能和其他質量要求必須符合國家現行標準規定。當采用其他鋼材和焊接材料替代設計選用的材料時，必須經原設計單位同意。（2）鋼材的成分、性能復驗應符合國家現行有關工程質量驗收標準的

4、規定，大型、重型及特殊鋼結構的主要焊縫采用的焊接填充材料應按生產批號進行復驗。復驗應委托資質符合要求的檢驗檢測單位進行。（3）鋼結構工程中選用的新材料必須經過新產品鑒定，相關的鑒定資料必須齊全，鋼材和焊接材料均應經過專家論證、評審和焊接工藝評定合格，方可在工程中采用。（4）焊接 T 形、十字形、角接接頭，當其翼緣板厚度等于或大于 40mm 時，設計宜采用抗層狀撕裂的鋼板。鋼材的厚度方向性能級別應根據工程的結構類型、節點形式及板厚和受力狀態的不同情況選擇。（5）鋼板厚度方向性能級別相應的含硫量、斷面收縮率應符合 表 2.2 的規定。表 2.2 鋼板厚度方向性能級別及其含硫量、斷面收縮率值級 別含

5、硫量（%）斷面收縮率（2%）三個試樣平均值不小于單個試樣值不小于Z150.011510Z250.0072515Z350.0053525（6）焊條、焊絲和焊劑應應符合如下的規定：a.手工電弧焊焊條應符合現行國家標準碳鋼焊條(GB/T5117)、低合金鋼焊條(GB/T5118) 規定。b.埋弧焊用的焊絲和焊劑應符合現行國家標準埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑(GB/T 5293)、低合金鋼埋弧焊用焊劑(GB/T 12470) 的規定。c.氣體保護焊的焊絲應符合現行國家標準熔化焊用焊絲(GB/T14957)、氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲(GB/T 8110)、碳鋼藥芯焊絲(GB/T10045)、低合金鋼

6、藥芯焊絲(GB/T17493) 的規定。d.氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合國家現行標準焊接用二氧化碳(HG/T 2537) 的規定，大型、重型及特殊鋼結構工程中主要構件的重要焊接節點采用的二氧化碳氣體質量應符合該標準中優等品的要求。（7）焊接材料尚應符合下列規定 :a.焊條、焊絲、焊劑和熔嘴應儲存在干燥、通風良好的地方，由專人保管。b.焊條、熔嘴、焊劑和藥芯焊絲在使用前，必須按產品說明書及有關工藝文件的規定進行烘干。c.低氫型焊條烘干溫度應為 350380，保溫時間應為 1.52h，烘干后應緩冷放置于 110120的保溫箱中存放、待用。使用時應置于保溫筒中。烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時

7、間超過 4h 應重新烘干，焊條重復烘干次數不宜超過 2 次，受潮的焊條不應使用。d.實心焊絲及熔嘴導管應無油污、銹蝕 , 鍍銅層應完好元損。e.焊條、焊劑烘干裝置及保溫裝置的加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求。2.3主要機具（1）焊接機械設備：電動空壓機、直流電焊機、交流電焊機、埋弧焊機、CO2焊機、焊條烘干箱、焊接滾輪架、翼緣矯正機。（2）檢驗用設備、儀器、工具：超聲波探傷儀、數字溫度儀、漆膜測厚儀、數字鉗形電流表、溫濕度儀、焊縫檢測尺、磁粉探傷儀、游標卡尺、鋼卷尺。2.4作業條件（1）焊接作業區風速：當手工電弧焊超過 8m/s 、氣體保護電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過 2m/s 時，應設防風棚

8、或采取其他防風措施，并應編制專門的施工技術方案，車間內焊接作業區有穿堂風或鼓風機時，也應按以上規定處置。（2）保證焊接作業區相對濕度不得大于 90%。（3）當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施。（4）焊接作業區環境溫度低于 0 時，應將構件焊接區各方向大于或等于兩倍鋼板厚度且不小于 100mm 范圍內的母材，加熱到 20 以上后方可施焊，且在焊接過程中均不應低于該溫度，同時尚應對構件采用必要的保溫措施。實際加熱溫度應根據構件構造特點、鋼材類別及質量等級和可焊性、 焊接材料熔敷金屬擴散氫含量、焊接方法和焊接熱輸入等因素確定，其加熱溫度應高于常溫下的焊接預熱溫度，并由焊接技術責任人

9、員制定出施工技術方案經認可后方可實施。施工技術方案應明確低溫焊接工藝參數和所采取的施焊措施，保證焊工操作技能不受環境低溫的影響。（5）焊條在使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和烘焙溫度進行烘焙。低氫型焊條烘干后必須存放在保溫箱（筒）內，隨用隨取。焊條由保溫箱（筒）取出到施焊的時間不宜超過 2h （酸性焊條不宜超過 4h）。不符上述要求時，應重新烘干后再用，但焊條烘干次數不宜超過 2 次。（6）用于埋弧焊的焊劑應符合設計規定。焊劑在使用前也應按產品說明書規定的烘焙時間和烘焙溫度進行烘焙，且不得含灰塵、鐵屑和其他雜物。（7）焊前應對焊絲仔細清理，去除鐵銹和油污等雜質。3施工操作3.1 施工工藝流程

10、檢查構件組裝、加工及定位焊清理焊接部位焊接工藝試驗焊接焊畢自檢和交檢調整焊接工藝參數檢查結果不合格合 格檢查員檢查無損檢驗報告無損檢驗合 格不合格焊接結束焊接工藝評定按工藝要求進行焊前預熱焊后保溫及消除應力的熱處理焊縫返修焊縫返修3.2 焊前準備（1）清理焊接部位a.施焊前，焊工應檢查焊接部位組裝和表面清理的質量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。b.采用多層焊時，應將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續施焊。（2）焊件的組裝與加工a.焊接組裝時的坡口允許偏差值應符合規定的要求。如果坡口組裝間隙超過允許偏差規定，可在坡口單側或兩側堆焊、修磨使其符合要求，但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度 2 倍或

11、大于 20mm 時，不應采用堆焊的方法增加構件長度和減少組裝間隙。b.焊件坡口形式一般應根據板厚進行選擇，并執行氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸（GB985一88）的規定。c.不同寬度的板材對接焊接時，應根據工廠及工地條件采用熱切割、機械加工或砂輪打磨的方法使之平緩過渡，其連接處最大允許坡度值應為 1:2.5。d.不同厚度的板材或管材對接接頭受拉時，其允許厚度差值 (t1-t2) 應符合表 3.2 的規定。當鋼材對接厚度差超過表 3.2 的規定時，應將焊縫焊成斜坡狀，其坡度最大允許值為 1:2.5，或將較厚鋼板的一面或兩面及管材的內壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允許值

12、應為 1:2.5。表 3.2 不同厚度鋼材對接時的允許厚度差（mm）較薄板厚度 t159101212允許厚度差 (t1-t2)234（3）定位焊a.定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，所用焊接材料應與正式施焊相當。b.定位焊焊縫應與最終焊縫有相同的質量要求。c.鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內焊接，定位焊焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的 2/3，定位焊縫長度宜大于 40mm，間距 500600mm，并應填滿弧坑。d.定位焊預熱溫度應高于正式施焊預熱溫度。當定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時，必須清除后重焊。3.3 焊接參數選擇3.3.1 手工電弧焊的焊接參數選擇（1）焊條直徑的選擇焊條直徑主要應根據焊件厚度

13、選擇，可參照表 3.3.1-1 的規定執行。多層焊的第一層以及非水平位置焊接時，焊條直徑的選擇可小于表中數值。表 3.3.3.1-1 焊條直徑選擇焊件厚度（mm）2234661212焊條直徑（mm）1.62.03.23.244546（2）焊接電流的選擇 焊接電流主要應根據焊條直徑進行選擇，選擇的方法有兩種：a.查表選擇，可按表 3.3.1-2 進行選擇。表 3.3.1-2 焊接電流選擇焊條直徑（mm）1.62.02.53.24.05.05.8焊接電流（A）25-4040-6050-80100-130160-210200-270260-300注：立、仰、橫焊電流應比平焊小 10% 左右。b.按經

14、驗公式進行估算：I (3055)式中 I 一 焊接電流，A一 焊條直徑，mm 焊角焊縫時，電流要稍大些。打底焊時，特別是焊接單面焊雙面成形焊道時，使用的焊接電流要小。填充焊時，通常用較大的焊接電流。蓋面焊時，為防止咬邊和獲得較美觀的焊縫，使用的電流稍小些。堿性焊條選用的焊接電流比酸性焊條小 10% 左右。不銹鋼焊條比碳鋼焊條選用電流小 20% 左右。 焊接電流初步選定后，要通過試焊進行調整。（3）電弧電壓的選擇電弧電壓主要取決于電弧長度。電弧長，則電壓高，反之則低。在焊接過程中，一般希望電弧長始終保持一致，并且盡量使用短弧焊接，即：電弧長為焊條直徑的 0.51.0 倍。（4）焊接工藝參數的選擇

15、a.焊接工藝參數的選擇應在保證焊接質量條件下，采用大直徑焊條和大電流焊接，以提高勞動生產率。b.手工電弧焊工藝參數示例見表 。表 3.3.1-3 手工電弧焊工藝參數示例焊縫空間位置焊縫厚度或焊角尺寸（mm）第一層焊縫以后各層焊縫封底焊縫焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊條直徑（mm）焊接電流（A）平對接焊縫2255-60255-603.290-1203.290-1203.2100-1303.2100-1304160-2004160-2105200-2605220-2504160-2103.2100-1305200-2604180-2106.04160-2104160

16、-2104180-2105220-2805220-260124160-2104160-2105220-280立對接焊縫2250-55250-553.280-1103.280-1103.290-1203.290-1203.290-1204120-1603.290-1204120-160113.290-1204120-1603.290-1204120-1605160-20012-183.290-1204120-1604120-160193.290-1204120-1604120-1605160-200橫對接焊縫2250-55250-552.53.280-1103.280-1103.290-1203

17、.290-1204120-1604120-1603.290-1203.290-1203.290-1204140-1604120-1609.03.290-1204140-1603.290-1204140-1604120-16014-183.290-1204140-1604140-160194140-1604140-160仰對接焊縫-12250-652.53.280-1103.290-1104120-160仰對接焊縫-23.290-1203.290-1204140-1609.03.290-1204140-1604140-16012-183.290-1204140-1604140-160194140

18、-1604140-160平角接焊接2255-6533.2100-12043.2100-1204160-2004160-2005220-2807.0角焊縫打坡口4160-2005220-2805220-2807.0角焊縫不打坡口4160-2004160-2004160-2005220-280立角接焊接2250-603.290-1203.290-1204120-1609.0-12角焊縫打坡口3.290-1204120-1604120-1609.0-12角焊縫不打坡口3.290-1204120-1603.290-1204120-160仰角接焊接2250-603.290-1204120-1607.0角

19、焊縫打坡口4120-1604140-1607.0角焊縫不打坡口3.290-1204140-1603.290-1204140-1604140-1604140-160注：坡口底層焊道宜采用不大于 4mm 的焊條，底層根部焊道的最小尺寸應適宜，以防產生裂紋。3.3.2 埋弧自動焊的焊接參數選擇（1）焊絲直徑的選擇埋弧自動焊可根據焊接電流選擇合適的表3.3.2-1 不同直徑焊絲適用的焊接電流范圍焊絲直徑（mm）23456電流密度（A/mm2）63-12550-8540-6335-5028-42焊接電流（A）200-400350-600500-800700-1000820-1200（2）電弧電壓選擇電弧

20、電壓要與焊接電流匹配，可參考表 表 3.3.2-2 電弧電壓與焊接電流配合表焊接電流（A）600-700700-850850-10001000-1200電弧電壓（V）36-3838-4040-4242-44注：焊絲直徑 5mm, 交流。（3）埋弧自動焊工藝參數選擇a.厚板深坡口焊接工藝參數，見表 3.3.2-3。表 3.3.2-3 厚壁深坡口多層埋弧焊焊接工藝參數焊絲直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/mim）交流直流4600-71036-3834-365700-80038-4236-40b.不開坡口留間隙雙面焊工藝參數，見表 3.3.2-4。表 3.3.2-4 不開坡口留間

21、隙雙面埋弧自動焊工藝參數焊件厚度（mm）裝配間隙（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/h）交流直流反接10-122-3750-80034-3632-343214-163-4775-82534-3632-343018-204-5800-85036-4034-362522-244-5850-90038-4236-382326-285-6900-95038-4236-382030-326-7950-100040-4438-4016注：焊劑 431，焊絲直徑 5mm。兩面采用同一工藝參數，第一次在焊劑墊上施焊。c.對接接頭埋弧自動焊宜按表 選定焊接參數。 表 3.3.2-5 對接接頭埋弧自

22、動焊焊接參數板厚（mm）焊絲直徑（mm）坡口形式焊接順序焊接參數焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/mim）84不開坡口正440-480300.50反480-53031104不開坡口正530-570310.63反590-64033124不開坡口正620-660350.42反680-720350.41145單面坡口正830-85036-380.42反600-62035-380.75164雙面坡口正530-570310.63反590-640335單面坡口正620-660350.42反680-720350.41185單面坡口正85036-380.42反8000.50204雙面坡口正780-82

23、029-320.33反5雙面坡口正700-75036-380.46反6單面坡口正925360.45反85038226單面坡口正100038-400.40反900-95037-390.62244雙面坡口正700-72036-380.33反700-7505雙面坡口正800340.30反900380.27284雙面坡口正82530-320.27反304雙面坡口正750-80036-380.30反800-8506單面坡口正800360.25反850-900d.搭接接頭的埋弧自動焊宜按表 選定焊接參數。表 3.3.2-6 搭接接頭埋弧自動焊焊接工藝參數。板厚（mm）焊腳（mm）焊絲直徑（mm）焊接參數焊

24、接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/mim）6453032-340.7587465032-340.75107460032-340.75126578032-351e.對T 形接頭的單道埋弧自動焊焊接參數宜按表 -7 選定。表 -7 T 形接頭單道埋弧自動焊焊接參數焊腳（mm）焊絲直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/mim）送絲速度（m/mim）64-5600-65030-320.7084-5650-77030-320.42f.船形 T 形接頭的單道埋弧自動焊焊接參數宜按表 選定。表 3.3.2-8 船形位置 T 形接頭單道埋弧自動焊焊接參數焊腳（mm）焊絲直徑（mm）焊接電

25、流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/mim）送絲速度（m/mim）65600-70034-3684675-70034-360.331.835700-75034-360.42104725-75033-350.272.05750-80034-360.30（4）除按以上各條確定焊接參數外，焊接前尚應按工藝文件的要求調整焊接電流、電弧電壓、焊接速度、送絲速度等參數后方可正式施焊。3.3.3 氣體保護焊的焊接參數選擇（1）焊絲直徑的選擇根據板厚的不同選擇不同直徑的焊絲，為減少雜質含量，盡量選擇直徑較大的焊絲，見表3.3.3-1。表 -1 焊絲直徑選擇母材厚度（mm）44焊絲直徑（mm）0.51.21.0

26、2.5（2）焊接電流和電弧電壓的選擇，見表 表 3.3.3-2 常用焊接電流和電弧電壓的范圍焊絲直徑（mm）短路過渡細顆粒過渡焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接電流（A）電弧電壓（V）0.530-6016-180.630-7017-190.850-10018-211.070-12018-221.290-15019-23160-40025-381.6140-20020-24200-50026-402.0200-60027-402.5300-70028-423.0500-80032-44注：最佳電弧電壓有時只有 12V 之差，要仔細調整。（3）典型的短路過渡焊接工藝參數，見表 3.3.3-3。表 3

27、.3.3-3 不同直徑焊絲典型的短路過渡焊接工藝參數焊絲直徑（mm）0.81.21.6焊接電流（A）100-110120-135140-180電弧電壓（V）181920（4）細顆粒過渡的電流下限值及電弧電壓范圍，見表 3.3.3-4。表 3.3.3-4 不同直徑焊絲細顆粒過渡的電流下限值及電弧電壓范圍 焊絲直徑（mm）1.21.62.03.04.0焊接電流（A）300400500650750電弧電壓（V）34-45（5）1.6 焊絲CO2半自動焊常用工藝參數，見表 。表 3.3.3-5 1.6 焊絲CO2半自動焊常用工藝參數熔滴過渡形式焊接電流（A）電弧電壓（V）氣體流量（L/mim）適用范圍

28、短路過渡1602215-20全位置焊細顆粒過渡4003920平 焊注：1.采用半自動焊時，焊速不宜超過 0.5m/mim。2.二氧化碳氣體保護焊必須采用直流反接。（6）二氧化碳氣體保護焊焊接工藝參數a.焊絲 CO2焊全熔透對接接頭焊件的焊接工藝參數，見表表3.3.3-6 1.2焊絲 CO2焊全熔透對接接頭焊件的焊接工藝參數板厚mm焊絲直徑（mm）接頭形式裝配間隙（mm）層數焊接參數備注焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/mim）焊絲外伸長（mm）氣體流量（L/mim）61.2不開坡口1270270.5512-1410-15d為焊絲直徑1.611400-43036-3816-2215-20

29、1.20-12190190.251515210302.01-2280-30028-3010d且4016-1881.2單面坡口2120-13026-2712-4020130-14028-301.6不開坡口12350-38035-370.716-2220-25400-43036-38單面坡口2450410.4810d且4016-18銅墊單面焊雙面成型2.0不開坡口2350-36034-360.410d且4016采用陡降外特性3400-42034-3610d且4016-182.0單面坡口1450-46035-3610d且4016-18銅墊單面焊雙面成型2.51600-65041-430.4010d且

30、402091.6不開坡口1.01420380.516-222034033.50-1.52360340.451520101.2單面坡口2130-14020-301520V形坡口280-30030-33300-32037-391.2雙面坡口2300-32037-391520X形坡口2.0不開坡口2600-65037-380.6010d且4020采用陡降外特性121.2雙面坡口2310320.501520330331.6不開坡口0-1.52400-43036-380.7016-2220-26.72.02280-30020-3010d且4018-20自動焊或半自動焊161.2單面坡口3120-1402

31、5-271520V形坡口300-34033-35300-34035-371.6雙面坡口241034.50.272020X形坡口430360.451.2雙面坡口4140-16024-261520無鈍邊260-28031-33270-29034-36270-29034-361.6雙面坡口4400-43036-3816-2225201.2單面坡口4120-14025-271525300-34033-35300-34033-35300-34033-371.2雙面坡口4140-16024-261520260-28031-330.45300-32035-37300-32035-370.401.6雙面坡口0

32、-2.14400-43036-3816-2226.72.0雙面坡口0-2.12440-46030-3220-3021.72.5440-46030-3220-3021.7222.0雙面坡口360-40038-400.4010d且4016-18雙面面層堆焊251.6雙面坡口2480380.32025500392.0雙面坡口0-2.04420-44030-3220-3021.72.5322.5雙面坡口600-65041-430.410d且4020雙面面層堆焊材質16Mn40以上2.0單面坡口0-2.010層以上440-50030-3220-3021.8U形坡口2.52.0雙面坡口0-2.010層以上

33、440-50030-3220-3021.72.5b.1.2焊絲CO2氣體保護焊進行 T 形接頭水平角焊和搭接貼角焊時的焊接工藝參數，見表3.3.3-7。表 3.3.3-7 1.2 焊絲CO2焊T 形接頭水平角焊和搭接貼角焊焊件焊接工藝參數板厚（mm）焊絲直徑（mm）焊接參數焊角尺寸（mm）焊絲對中位置備注焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/mim）氣體流量（L/mim）1.690190.5010-153.02.3120200.5010-153.03.214020.50.5010-153.54.5160210.4510-154.051.6260-28027-2916-18焊1層52.028

34、0-30028-3016-18焊1層61.2230230.5510-156.061.6300-32037.5205.061.634034205.061.636039-400.58205.062.0340-35035205.081.6390-4004120-256.012.01.2290280.5010-157.012.01.6360360.45208.01.290190.5010-1511.6120190.5010-1512.3130200.5010-1513.2160210.5010-1524.51.2210220.5010-1526.01.2270260.5010-1528.01.2320

35、320.5010-1523.4 鋼結構的焊接（1）焊接使用的焊條，在使用前必須按產品說明書規定的烘焙時間和烘焙溫度進行烘干。低氫型焊條烘干后必須存放在保溫箱（筒）內，隨用隨取。焊條由保溫箱（筒）取出到施焊的時間不宜超過 2h（酸性焊條不宜超過 4h）。不符合上述要求時，應重新烘干后再用，但焊條烘干次數不宜超過 2 次。（2）要考慮在施焊和坡口加工可能條件下，盡量減少焊接變形，節省焊材，提高勞動生產率，降低成本。焊接坡口的形式一般主要根據板厚選擇，可按氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸（GB985一88）的規定執行。（3）厚度 12mm 以下板材，可不開坡口，采用雙面焊，正面焊

36、的電流可稍大，熔深達 65%70%，反面熔深達 40%55%。厚度大于1220mm 的板材，單面焊后，背面清根，再進行焊接。厚度較大的板，開坡口焊接，一般采用手工焊打底。（4）填充層總厚度低于母材表面 12mm，稍凹，不得熔化坡口邊。蓋面層使焊縫對坡口熔寬每邊 3mm 1mm, 并調整焊速，使余高為 03mm。（5）焊縫在焊接接頭每邊的覆蓋寬度一般為 24mm。在承受動載荷情況下，焊接接頭的焊縫余高 C 應趨于零，在其他工作條件下，C 值可在 O3mm 范圍內選取。（6）對于非密閉的隱蔽部位，應按施工圖的要求進行涂層處理后，方可進行組裝。對刨平頂緊的部位，必須經質量部門檢驗合格后才能施焊。（7

37、）焊接時不允許在焊縫以外的母材上打火引弧。（8）焊接的引弧板和引出板a.在T 形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質應和被焊母材相同，坡口形式應與被焊焊縫相同，禁止使用其他材質的材料充當引弧板和引出板。b.手工電弧焊焊縫引出長度應大于 25mm。其引弧板和引出板寬度應大于 5Omm, 長度宜為板厚的 1.5 倍且不小于 3Omm，厚度應不小于 6mm。c.非手工電孤焊焊縫引出長度應大于 80mm。其引弧板和引出板寬度應大于 80mm，長度宜為板厚的 2 倍且不小于 100mm, 厚度應不小于 10mmod.氣體保護電弧焊焊縫引出長度應大于 25mm。其

38、引弧板和引出板寬度應大于 50mm，長度宜為板厚的 1.5 倍且不小于30mm，厚度應不小于 6mm。e.焊接完成后，應采用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊擊落引弧板和引出板。焊接時不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條。（9）工程結構施焊時的預熱 如果、類鋼材匹配相應強度級別的低氫型焊接材料并采用中等熱輸入進行焊接時，應進行預熱處理，板厚與最低預熱溫度，宜符合表 3.4-1 的規定。表 3.4-1 常用結構鋼材最低預熱溫度要求鋼材牌號接頭最厚部件的板厚t（mm）tttttQ2356080100Q295、Q3456080100140注：本表的適應條件：1.接頭形式為坡口對接，根部焊

39、道為一般拘束度。所謂一般拘束度，是指一般角焊縫和坡口焊縫的接頭未施加限制收縮變形的剛性固定，也未處于結構最終封閉安裝或局部返修焊接條件下而具有一定自由度。2.熱輸入約為 1525kJ/cm。3.采用低氫型焊條，熔敷金屬擴散氫含量 ( 甘油法 ):E4315、E4316 不大于 8mL/10Og；E5015、E5016、E5515、E5516 不大于 6mL/10Og；E6015、E6016 不大于 4mL/10Og。4.環境溫度為常溫。 在約束焊道上施焊，應連續進行，如因故中斷，再焊時應對已焊的焊縫局部做預熱處理。 焊接接頭板厚不同時，應按厚板確定預熱溫度。焊接接頭材質不同時，應按高強度、高碳

40、當量的鋼材確定預熱溫度。 實際工程結構施焊時的預熱溫度，尚應滿足下列規定：a.根據焊接接頭的坡口形式和實際尺寸、板厚及構件約束條件確定預熱溫度。焊接坡口角度及間隙增大時，應相應提高預熱溫度。b.根據熔敷金屬的擴散氫含量確定預熱溫度。擴散氫含量高時應適當提高預熱溫度。當其他條件不變時，使用超低氫型焊條打底時的預熱溫度可降低 2550。c.根據焊接時熱輸入大小確定預熱溫度。當其他條件不變時，熱輸入增大5kJ/cm，預熱溫度降低 2550 。電渣焊和氣電立焊在環境溫度為 0 以上施焊時可不進行預熱。d.根據接頭熱傳導條件選擇預熱溫度。當其他條件不變時，T 形接頭的預熱溫度應比對接接頭的預熱溫度高 2

41、550 。但當 T 形接頭兩側角焊縫同時施焊時，應按對接接頭確定預熱溫度。e.根據施焊環境溫度確定預熱溫度。當操作地點的環境溫度低于常溫，且高于 O時，應提高預熱溫度 1525。（10）焊接變形控制a.在組裝好的構件上施焊，應嚴格按焊接工藝規定的參數以及焊接順序進行，以控制焊后構件變形。為控制焊接變形，可采取反變形措施。b.結構焊接時的焊接收縮量，可參考表 3.4-2的數值。表 3.4-2 焊接收縮量結構類型焊件特征和板厚焊縫收縮量（mm）鋼板對接各種板厚長度方向每米焊縫 0.7寬度方向每個接口 1.0實腹結構及焊接H形鋼斷面高1000mm且板厚25mm四條縱焊縫每米共縮 0.6焊透梁高收縮

42、1.0每對加勁焊縫梁長收縮 0.3斷面高1000mm且板厚25mm四條縱焊縫每米共縮 1.4焊透梁高收縮 1.0每對加勁焊縫梁長收縮 0.7斷面高1000mm的各種板厚四條縱焊縫每米共縮 0.2焊透梁高收縮 1.0每對加勁焊縫梁長收縮 0.5格構式結構屋架、托架、支架等輕型桁架接頭焊縫每個接口收縮 1.0搭接貼角焊縫每米收縮 0.5實腹柱及重型桁架搭接貼角焊縫每米收縮 0.25圓筒形結構板厚16mm直焊縫每個接口周長收縮 1.0環焊縫每個接口周長收縮 1.0板厚16mm直焊縫每個接口周長收縮 2.0環焊縫每個接口周長收縮 2.0d.對因焊接而產生變形的構件，可用機械（冷矯）或在嚴格控制溫度的條

43、件下加熱（熱矯）的方法進行矯正。e.碳素結構鋼在環境溫度低于 -16、低合金結構鋼在環境溫度低于 -12時，不應進行冷矯正和冷彎曲。f.碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過 900。低合金結構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。3.5 鋼結構焊接的驗收（1）焊接結束，檢查人員應對焊縫進行外觀檢查，對檢查中發現的問題和不合格，必須進行返修或修磨，合格后，方可轉入下道工序。（2）檢查人員對焊縫檢查合格或經返修后合格，則應按規定進行無損檢測，合格后，方可進行驗收。3.6 質量控制要點（1）鋼結構焊接，應嚴格按照施工圖的要求進行，并應遵守國家現行標準鋼結構工程施工質量驗收規范 GB50205-

44、2001和國家現行的安全技術和勞 動保護等有關規定。（2）鋼結構焊接，應嚴格執行焊接工藝及技術操作規程，必須嚴格按工藝評定的有關參數和要求施焊，并應進行跟蹤檢查和檢測，如發現按照規定的工藝評定來規范焊接時焊接質量不穩定，則應重做工藝評定，以達到質量穩定。（3）所用鋼材及焊接材料的規格、型號、材質以及外觀檢查均應符合設計圖紙和現行國家產品標準的要求。重要鋼結構采用的焊接材料應進行抽樣復驗，復驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求。（4）建筑鋼結構焊接的操作人員和質量檢查人員，必須經崗位培訓，并取得相應資質和崗位合格證書。4鋼結構焊接工程所應形成的文件資料（1）鋼結構焊接工程檢驗批及分項工程質量驗

45、收記錄（2）鋼材、焊接材料合格證與要求的復驗報告（3）焊材烘焙記錄（4）焊工合格證書（5）焊接工藝評定報告和焊接記錄（6）無損檢測報告5質量標準5.1 主控項目（1）焊接材料的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查焊接材料的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。（2）重要鋼結構采用的焊接材料應進行抽樣復驗，復驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查復驗報告。（3）焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴等焊接材料與母材的匹配應符合設計要求和國家現行行業標準建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81 的規定。焊條、焊劑、藥芯焊絲、熔嘴

46、等在使用前，應按其產品說明書及焊接工藝文件的規定進行烘焙和存放。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查質量證明書和烘焙記錄。（4）焊工必須經考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查焊工合格證及其認可范圍、有效期。（5）施工單位對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，并應根據工藝評定報告確定焊接工藝。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查焊接工藝評定報告。（6）設計要求全熔透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷。其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國

47、家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法GB11345 或鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323 的規定。一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級應符合表 5.1 的規定。表 5.1 一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級焊縫質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級B 級B 級探傷比例100%20%內部缺陷射線探傷評定等級檢驗等級A B 級A B 級探傷比例100%20%注：探傷比例的計數方法應按以下原則確定：1.對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于 200mm 當焊縫長度不足 200mm 時，應對整條焊縫進行探傷。2.對現場安裝時的焊縫，應按同一類型、向一

48、施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于 20Omm，并應不小于 1 條焊縫。檢查數量：全數檢查。 檢驗方法：檢查焊縫探傷報告。（7）焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。檢查數量：每批同類構件抽查 10%, 且不應少于 3 件。被抽查構件中，每一類型焊縫按條數抽查 5%，且不應少于 1 條，每條檢查 1 處，總抽查數不應少于 10 處。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。（8）T 形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接

49、組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于 t/4，設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為 t/2，且不應大于 10mm。焊腳尺寸的允許偏差為 04mm。檢查數量：資料全數檢查，同類焊縫抽查 10%, 且不應少于 3條。檢驗方法：觀察檢查，用焊縫量規抽查測量。5.2 一般項目（1）焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷，焊劑不應受潮結塊。檢查數量：按量抽查 1%, 且不應少于 10 包。檢驗方法：觀察檢查。（2）對于需要進行焊前預熱或焊后熱處理的焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現行有關標準的規定或通過工藝試驗確定。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的 1.5 倍以

50、上，且不應小于 100mm。后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據板厚按每 25mm 板厚 1h 確定。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查預、后熱施工記錄和工藝試驗報告。（3）二級、三級焊縫外觀質量標準應符合表 5.2-1 的規定。三級對接焊縫應按二級焊縫標準進行外觀質量檢驗。表 5.2-1 二級、三級焊縫外觀質量標準項 目允許偏差（mm）缺陷類型二 級三 級未焊滿（未達到設計要求）0.2 + 0.02t，且1.00.2 + 0.04t，且2.0每100mm 焊縫內缺陷總長度25.0跟部收縮0.2 + 0.02t，且1.00.2 + 0.04t，且2.0長度不限咬 邊 0.05t，且0.5連

51、續長度100mm 時兩側咬邊總長度總抽查長度的10%0.1t ，且1.0長度不限弧坑裂紋允許存在個別長度5.0的弧坑裂紋電弧擦傷允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0mm 焊縫不應超過1處表面夾渣深0.2t，長0.5t，且20.0表面氣孔每50.0焊縫長度內允許直徑0.4t且3.0的氣孔2個，孔距6倍孔徑注：表內 t 為連接處較薄的板厚。檢查數量：每批同類構件抽查 10%, 但不應少于 3 件，被抽查構件中，每一類型焊縫應按條數各抽查 5%, 但不應少于 1 條，每 條檢查 1 處，總抽查處不應少于 10 處。檢驗方法：觀察檢查或使用放

52、大鏡、鋼尺和焊縫量規檢查。（4）焊縫尺寸允許偏差應符合表 5.2-2 的規定。表 5.2-2 焊縫尺寸允許偏差（mm）序號項 目允許偏差（mm）一、二級三級1對接焊縫寬 B，余高 CB20，C為 0-3.0B20，C為 0-4.0B20，C為 0-4.0B20，C為 0-5.02對接焊縫錯邊 dd0.15t，且2.0d0.15t，且3.03角焊縫 焊腳尺寸Hf，余高 CHf6.0，C為 0-1.5 Hf6.0，C為 0-3.0注：1. Hf8.Omm 的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值 1.0mm，且總長度不得超過焊縫長度 10% 。2.焊接 H 形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板

53、寬度范圍內，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。檢查數量：每批同類構件抽查 10%, 且不應少于 3 件，被抽查構件中，每一類型焊縫應按條數各抽查 5%, 但不應少于 1 條，每條檢查 1 處，總抽查處不應少于 10 處。檢驗方法：用焊縫量規檢查。（5）焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡，加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。檢查數量：每批同類構件抽查 10%, 且不應變于 3 件。檢驗方法：觀察檢查。（6）焊縫感觀應達到：外形均勻，成型良好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。檢查數量：每批同類構件抽查 10%, 但不應少于 3 件，被抽查構件中，每種焊縫按數

54、量各抽查 5%，總抽查處不應少于 5 處。檢驗方法：觀察檢查。6成品保護（1）構件上的焊瘤、飛濺、毛刺、焊疤等均應清除干凈。（2）對構件焊接后的變形，應進行成品矯正，當采用熱矯正時，一般加熱溫度不宜大于 650 ，構件矯正應符合表 6 的要求。表 6 成品矯正后的尺寸要求項 目允許偏差（mm）柱底版平面度5.0桁架、腹桿彎曲1/1500，且不大于5.0mm，梁不得下撓桁架、腹桿扭曲H/250，且不大于5.0mm牛腿翹曲當牛腿長度1000時，為 2mm當牛腿長度1000時，為 3mm（3）根據裝配工序對構件用鋼印將構件代號打入構件翼緣上，距邊緣 500mm 范圍內。構件編號必須按圖紙要求的編號進

55、行標識，編號要清晰、位置要明顯。（4）鋼結構件在工廠內制作完畢后，應根據合同規定或業主的安排，由監理進行驗收。驗收合格方可安排運輸到現場。輸到現場的鋼結構件，應按照吊裝順序一次運輸到安裝使用位置，避免二次倒運。（5）運輸和堆放過程，應保護構件不受損傷，零件不變形、不損壞、不散失。（6）超長、超寬構件安排在夜間運輸，并在運輸車前后設引路車和護衛車，以保證構件運輸的安全。7職業健康安全要求7.1該項作業的危險點（最易發生的事故）是弧光傷害，火災、觸電事故，高空作業時尚有高空墜落的危險。針對以上危險點，應采取如下預防措施：（1）認真貫徹執行國家有關安全生產法規和有關的施工安全規程。同時應結合現場實際

56、，制定安全生產作業指導書和安全獎罰條例，并定期進行安全大檢查，認真監督、執行。（2）牢固樹立“安全第一”的思想，堅持以預防為主的方針，對職工經常進行安全生產教育，組織安全培訓，開展各種安全活動，使施工人員充分認識安全生產的重要性，克服安全生產上的麻痹思想。（3）所有施工人員必須戴安全帽，高空作業必須系好安全帶。（4）所有電纜必須完好，不得有脫皮、漏電，電纜、用電設備的拆除、車間照明等均應由專業電工擔任，所使用的電動工具設備，必須安裝漏電保護器，值班電工要經常檢查、維護用電線路及機具，保持良好狀態，保證用電安全。（5）電焊機一次線長度不超過3米為宜，超過3米應架設起來（距地面2.5米以上）。二次

57、線的長度以適合焊接需要為準。如有接頭不得超過2個，且應用銅導體連接牢固，并做好絕緣。（6）電焊機要設單獨的開關，開關應放在防雨、雪的電源箱內。拉、合閘時應配戴絕緣手套，面向側面。（7）夜間施工電焊機棚內，必須有足夠的照明，焊機棚內應備有消防器材。（8）電焊鉗柄應用絕緣耐熱材料制成，與軟導線連結應牢固，并用絕緣膠布包好。（9）電焊作業時必須按規定穿戴好勞動保護用品，帶好防護面罩，不得穿戴化學纖維制作的防護用品。在潮濕地方或陰雨天作業，應穿好絕緣鞋，戴好絕緣手套。（10）嚴禁在帶壓容器、管道及轉動機械、帶電設備上進行焊接。不準在油漆未干的結構和其它物體上進行焊接。（11）加強現場消防和治安保衛工作

58、，氧氣、乙炔氣、CO2氣要放在規定的安全處，并按規定正確使用。車間、工具房、操作平臺等處設置足夠數量的滅火器材。電焊、氣割時，必須設專人監護，并注意周圍環境有無易燃物后再進行工作。（12）雪、雨天氣禁止露天焊接。構件焊區表面潮濕或有冰雪時，必須清除干凈方可施焊。在四級以上風力焊接時，應采取防風措施。7.2安全操作規程（1）電焊工崗位作業指導書 （Q/JH121.11004.17）（2）安裝電工崗位作業指導書 （Q/JH121.11004.20）（3）探傷工崗位作業指導書 （Q/JH121.11004.32）7.3發生事故后應采取的避難和急救措施（1）一旦發生高處墜落，傷員應及時就近送醫院搶救。

59、（2）發生觸電事故，應立即切斷電源，傷員應及時就近送醫院搶救。（3）發生火災事故，應立即組織滅火，嚴重時及時撥打火警電話。（4）發生弧光傷害事故，應立即停止作業，及時將傷員就近送醫院救護。（5）在組織現場事故處理的同時，應立即向上級報告事故情況并保護好現場。同時采取防止事故擴大或蔓延的緊急措施。8環境保護要求（1）場容整潔，宣傳標志、安全標志醒目。（2）對施工人員進行文明施工教育，加強職工的文明施工意識。保持現場文明、整潔、于凈，成品、半成品、零件、余料等材料要分別堆放整齊，并有標識以便識別。油漆材料、焊材等輔助材料要存放在通風庫房，并堆放整齊。（3）廢料要及時清理，并在指定地點堆放，保證施工

60、場地的清潔和施工道路的暢通。（4）做好防暑降溫、防風、防雨和職工勞動保護，現場實行區域管理，劃分責任范圍，定期進行文明施工檢查。（5）要使食堂、廁所等特殊部位保持清潔，防止流行性病毒的傳播，積極采取預防措施，保證職工健康。附錄：焊縫常見缺陷及其產生原因附錄：焊縫常見缺陷及其產生原因1、手工電弧焊焊縫常見缺陷及其產生原因缺陷類別產生原因危害性尺寸偏差1 焊條直徑及焊接規范選擇不當。2 坡口設計不當。3 運條手法、手勢不良。尺寸過小時導致強度降低。尺寸過大時可產生應力集中導致疲勞強度降低。咬 邊1 焊接電流過大或電弧過長、焊速過快。2 焊條角度不對操作手勢不良電弧偏吹。3 接頭位置不利。咬邊可減小

61、焊縫有效面積產生應力集中，導致接頭強度降低和承載能力降低。氣 孔1 焊件表面氧化物、銹蝕、污染未清理。2 焊條吸潮。3 電流過小或電弧過長、焊速過快。4 藥皮保護效果不佳，操作手勢不良。氣孔可減小焊縫有效面積，降低接頭致密性，減少接頭承載能力和疲勞強度。未焊透1 坡口、間隙設計不良。2 焊條角度不正確，操作手勢不良。3 熱輸入不足，電流過小、焊速過快。4 坡口焊渣氧化物未清除。未焊透可形成尖銳缺口，造成應力集中，嚴重影響接頭的強度和疲勞強度。夾 渣1 焊件表面氧化物、層間熔渣未清除干凈。2 焊接電流過小、焊速過快。3 坡口設計不良。4 焊道熔敷順序不當。5 操作手勢不良。夾渣可焊縫有效面積，降

62、低接頭強度和沖擊韌性。裂 紋1 焊件表面污染，焊條吸潮，母材及填充金屬內有較多雜質。2 接頭剛性過大。3 預熱和焊后熱處理工藝或參數選擇不當。4 焊接工藝參數選擇不當。5 焊接材料選擇不當。裂紋使焊縫金屬不連續，裂紋尖端產生應力集中，在承受交變或沖擊荷載時，裂紋會迅速擴展，導致接頭斷裂。焊 瘤1 焊接工藝不當，電流過大、焊速過慢。2 焊條角度和操作手勢不當。3 焊條位置不利。焊瘤使焊縫截面突變，形成尖角，產生應力集中，降低接頭疲勞強度。2、埋弧自動焊焊縫常見缺陷產生原因及防止措施缺陷類別產生原因防止措施消除方法表面成形不良寬度不均勻焊接速度不均勻找出原因排除故障酌情部分用手工焊補焊，修整并磨光

63、。焊絲給送速度不均勻找出原因排除故障焊絲導電不良更換導電嘴襯套（導電快）堆積高度過大電流過大電壓過低調節電流電壓使之規范去除表面多余部分，并打磨圓滑。上坡焊時傾角過大調整上坡焊傾角環縫焊接位置不當相對于一定焊件直徑和焊接速度確定適當焊接位置焊縫金屬滿溢焊接速度過慢調節焊速去除后滿溢金屬后適當刨槽并重新覆蓋。電壓過大調節電壓下坡焊時傾角過大調節下坡焊傾角環縫焊接位置不當相對于一定焊件直徑和焊接速度確定適當焊接位置焊接時前部焊劑過少調整焊劑覆蓋情況焊絲向前彎曲調節焊絲矯直部分中間凸起兩邊凹陷藥粉圈過低并有粘渣焊接時熔渣被粘渣施壓提高藥粉圈使焊劑覆蓋高度達3040mm 提高藥粉圈去除粘渣，適當補焊或

64、去除重焊。咬 邊焊絲位置或角度不正確調整焊絲去除夾渣進行補焊焊接工藝不當調節焊接工藝未熔合焊絲未對準調整焊絲去除缺陷部分后補焊。焊縫局部彎曲過甚精心操作未焊透電流過小電壓過高調節焊接工藝去除缺陷部分后補焊嚴重時需整條返修。坡口不合適修整坡口焊絲未對準調整焊絲內部夾渣多層焊層間清渣不干凈層間清渣徹底清除夾渣去除缺陷部分后補焊。多層分道焊焊絲位置不當調整焊絲氣 孔接頭清理不干凈接頭必須清理干凈去除缺陷部分后補焊。焊劑潮濕或焊劑混有垃圾焊劑要烘干過濾吹灰焊劑覆蓋厚度不當或焊劑斗阻塞調節焊劑過濾層高度疏通焊劑斗焊絲表面清理不夠焊絲清理干凈并盡快使用電壓過高調節電壓裂 紋焊絲焊材焊劑搭配不當合理選配焊材

65、去除缺陷部分后補焊。焊絲含碳含硫量較高選用合格焊絲焊接區冷卻速度過快焊前預熱焊后緩冷低焊速多層焊首道焊縫截面過小焊前預熱減小電流低焊速焊縫形狀系數太小調整焊接工藝改進坡口角焊縫熔深太大調整焊接工藝改變極性焊接順序不合理焊件剛度大合理安排焊接順序焊前預熱焊后緩冷焊 穿焊接工藝各因素配合不當選擇合理焊接工藝缺陷處理后補焊。3、氣體保護焊各種因素對焊縫形狀的影響（1）工藝參數對焊縫形狀的影響a.母材表面狀況的影響：油漆未清理干凈，易產生氣孔。b.焊槍與母材距離增大而送絲速度不變，易導致：電流減小、電弧加長、熔深減小。c.焊槍角度前傾，易導致：焊道變狹窄、余高增加、熔深增加。d.焊絲直徑過大，易導致：

66、飛濺增加、電弧不穩定、熔深淺。e.保護氣體流量小或風大，易導致：產生氣孔。f.焊嘴過高，易產生氣孔；焊嘴過低，妨礙操作視線，也容易使飛濺物堵住焊嘴，不能長時間焊接，g.焊接電流增大，易導致：焊道寬度增加、余高增加、飛濺物減少、熔深增加。h.焊接速度加快，易導致：焊道變窄、余高減小、熔深減小、容易咬肉。i.電弧過長時，易導致：焊道寬度增加、熔深減小、飛濺增大、余高減少。（2）其他因素對焊縫形狀的影響a.引弧的影響引弧前，要求焊絲端頭與焊件保持 23mm 的距離，還要注意剪掉粗大的焊絲端頭，因為球狀端頭的存在等于是加粗了焊絲直徑，并且該球面端頭覆蓋了一層氧化膜，對引弧不利。為清除未焊透、氣孔等引弧

67、的缺陷，對接焊時應采用引弧板或在距板材端部 24mm 處引弧，然后緩慢引向接縫的端頭，待焊縫金屬熔合后，再以正常焊接速度前進。b.熄弧的影響一條焊縫焊完后，應注意將收尾處的弧坑填滿再熄弧。如果收尾時立即斷弧，則會形成低于焊件表面的弧坑，過深的弧坑會使焊道收尾處的強度減弱，并且容易造成應力集中而產生裂紋。c.對 T 形接頭的焊接T 形接頭焊接時，易產生咬邊、未焊透、焊縫下垂等現象。為了防止這些缺陷的出現，在操作時，除了應正確執行焊接工藝參數，還要根據板厚和焊角尺寸來控制焊絲的角度。如果焊角尺寸為 5mm 以上，可將焊絲從T 形接頭跟部垂直夾角處水平移開 12mm。d.焊角尺寸小于 8mm 時，可

68、以采用單層焊。焊角尺寸小于 5mm 時，可用直線移動法和短路過渡法進行勻速焊接。焊角尺寸在 58mm 之間時，可采用斜圓圈形送絲法進行焊接。e.焊角尺寸在 89mm 時，焊縫可用兩層兩道焊，第一層用直線移動送絲法施焊，電流稍偏大，以保證熔深足夠。第二層電流稍偏小，用斜圓圈形左焊法施焊。焊角尺寸大于 9mm 時，可用多層多道焊。無論是多層多道焊或是單層單道焊，在操作中使每層的焊角在該層中從頭到尾一致，保證均勻美觀，其起始端和收尾端的操作要領同前面所述。4、當設計對厚板有 Z 向性能要求時的焊接工藝措施（1）選擇合理的焊接節點連接形式，以減小局部區域由于焊縫收縮而引起的應力集中或盡量避免鋼板 Z

69、向受拉。a.在滿足要求焊透深度的前提下，應采用較小的焊接坡口角度及間隙。b.在角接接頭中，應采用對稱坡口或偏向側板的坡口，以減小板厚方向承受的收縮應力。c.采用對稱坡口，減小焊接收縮應力。d.在 T 形、十字形接頭中采用過渡段，以對接接頭取代 T形、十字形接頭。e.在 T 形或角接接頭中，不應在板厚方向受焊接拉應力的板材端部設置焊縫，而應使該板厚方向受拉的板材端部伸出接頭焊縫區。f.對大型連接節點，應優化節點構造設計，盡量避免或減少厚度方向的應變。（2）焊材及母材的選擇a.對有特殊要求的部位，可選用 Z 向延性性能好的鋼材。 b.在滿足受力要求的前提下，盡可能選擇屈服強度低的焊條。（3）使用涂層和墊層采用軟金屬絲（一般為低強度的焊條）做墊層，使收縮變形發生在焊縫中或在節點焊縫處涂焊一層低強高延性焊接金屬，讓焊縫收縮變形發生在涂焊金屬中。（4）防止層狀撕裂的工藝措施a.進行 T 形焊接時，應在母材板面用低強度焊材先堆焊塑性過渡層。b.進行厚板焊接時，可采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護焊施焊，并適當提高預熱溫度。c.當板厚在 80mm 以上時，對 類或 類以上鋼材的箱形柱角焊縫，板邊火焰切割面宜用機械方法去除淬硬層。d.對大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技術，并選擇合理的焊道次序，以控制收縮變形。并且，在焊接過程中，應用錘擊法來消除焊縫殘余應力。