1、 分項工程質量通病及防治措施 編制： 審核： 批準： 渭武高速土建第十一合同段目錄一、路基施工質量通病預防措施1(一)、超厚回填1（二）傾斜碾壓1（三）挾帶大塊回填1（四）挾帶有機物或過濕土的回填2（五）帶水回填2（六）不按段落分層夯實2（七）路肩邊坡的質量通病及防治3（八）邊坡過陡3（九）路肩積水4二、路基排水及防護4（一）、邊溝、排水溝質量通病及防治措施4（二）路基排水無出路4三、路床的質量通病及防治5（一）不按土路床工序作業5（二）土路床的壓實寬度不到位5（三）路床上過濕或有“彈簧”現象不加處理5（四）路床土層含有機物質6四、軟土地基的質量通病及防治6(一)、砂石墊層表面不平整、不密實粗

2、細分離表面松散，有凹坑車轍等。6五、涵洞通道施工質量通病及防治措施6（一）、換填換土后的地基，經夯擊、碾壓后，達不到設計要求的密實度。6六、混凝土工程質量通病及防治措施7（一）蜂窩7（二）麻面8（三）孔洞8（四）露筋9（五）表面不平整9(六)強度不夠，均質性差10（七）泵送砼常見問題及解決10七、涵洞防水質量通病及防治措施13（一）涵洞滲漏原因及防治措施13八、橋梁樁基13（一）橋梁挖孔樁基礎工程質量通病與防治13（二）鉆孔灌注樁質量通病及防治措施14九、粱板預制與安裝18（一）、質量通病及預防措施18（二）預防措施19（三）后張法T梁裂縫產生原因及防治措施19（四） 后張法張拉常見通病及防治

3、20十、橋面系施工21(一)、橋面施工質量通病及預防措施：21十一、隧道施工21（一）、常見質量通病的預防措施21分項工程質量通病及防治措施一、路基施工質量通病預防措施 回填壓實的質量通病及防治超厚回填、傾斜碾壓、填土不符合要求、帶水回填均造成回填土達不到標準要求的密實度。 (一)、超厚回填 主要原因 1、施工技術人員和操作工人對上述危害不了解或認識不足。2、技術交底不清或質量控制措施不力。3、施工者有意偷工不顧后果。預防措施1、加強技術培訓，使施工技術人員和操作人員了解分層壓實的意義。2、要向操作者作好技術交底，使路基填方及溝槽回填土的虛鋪厚度不超過有關規定。3、嚴格操作要求，嚴格質量管理，

4、懲戒有意偷工者。（二）傾斜碾壓主要原因在填筑段內未將底層整平即進行填筑，或在溝槽內填筑高度不一，使碾輪在帶有縱坡的狀態下碾壓。預防措施在路基總寬度內，應采用水平分層方法填筑。路基地面的橫坡或縱坡陡于 1：5 時應作成臺階；回填溝槽分段填土時應分層倒退留出臺階，臺階高等于壓實厚度，臺階寬不小于 1m。（三）挾帶大塊回填主要原因1、不了解較大塊狀物摻入土中對夯實的不利影響2、不愿多運棄土方和雜物,或交底不明確,或控制不嚴格。預防措施1、在回填土交底中要向操作者講明帶塊狀物回填的危害，使操作者能自覺遵守。2、要嚴格管理 對填土中的大磚塊、大石塊、大混凝土塊要取出，對大于 10cm的硬土塊打碎或取出。

5、（四）挾帶有機物或過濕土的回填主要原因1、路基填土中不能含有機物質本是最基本常識，主要是施工操作者技術素質過低管理者控制不嚴。2、取土土源含水量過大或備土遇雨，造成土的過濕又不加處理直接使用。預防措施1、屬于填土路基，在填筑前要清除地面雜草、淤泥等。過濕土及含有有機質的土一律不得使用；屬于溝槽回填，應將槽底木料、草簾等雜物清除干凈。2、過濕土要經過晾曬或摻加干石灰粉，降低至接近最佳合水量時再進行攤鋪、壓實。（五）帶水回填主要原因由于地下水位高于槽底，又無降水措施，或降水措施不利，或在填土前停止降水。地下水積于槽內，或因淺層滯水流人槽內，雨水或其他客水流入槽內，不經排凈即行回填土。預防措施1、排

6、除積水，清除淤泥疏于槽底，再進行分層回填夯實。2、如有降水措施的溝槽，應在回填夯實完畢，再停止降水。3、如排除積水有困難，也要將淤泥清除干凈，再分層回填砂或砂礫，在最佳含水量下進行夯實。（六）不按段落分層夯實主要原因1、不按分段、水平分層技術要求回填，而是隨高就低、層厚不一的胡亂回填。2、分段回填的搭茬不是按每層倒退臺階的要求填筑和碾壓。3、無法碾壓的邊角部位，未用夯打。預防措施1、要按規范要求，分段、水平、分層回填，段落的端頭每層倒退臺階長度不小于 1m，在接填下一段時碾輪要與上一段碾壓過的端頭重迭。2、槽邊彎曲不齊的，應將槽邊切齊，使碾輪靠邊碾壓。對于檢查井周或其他構筑物附近的3)邊角部位

7、，應用動力夯或人力夯夯實。（七）路肩邊坡的質量通病及防治路肩、邊坡松軟主要原因1、填方路基碾壓不到位，使路肩和邊坡未達到要求的密實度。2、填方寬度不夠，最后以松土貼坡、松土填墊路肩，又不經壓實。3、路基填方屬砂性土或松散粒料，所形成的邊坡穩定性差。預防措施1、填方路堤分層碾壓，兩側應分別有2030Cm的超寬，最后路基修整時施以削坡，不得有貼坡現象。如有個別嚴重虧坡，應將原邊坡挖成臺階，分層填補夯實。路肩的密實度應達到輕型擊實的 90%以上。2、路基填方如屬砂性士或松散粒料，其邊坡應予護砌或栽種草皮、灌木叢以保護，或加大邊坡坡率，一般應大于 l：2。3、路面完工后，所填補的路肩虧土，必須碾壓或夯

8、實，密實度應達到輕型擊實的 90%以上。4、采用石灰土或礫料石灰土穩定路肩。5、在路肩外側，用塊石或混凝土預制塊鋪砌護肩帶。其最小寬度200mm。6、鋪條形草皮或全鋪方塊草皮進行邊坡植被防護，前者用于一般路堤邊坡，后者用于坡長 8m 以上的高填方邊坡。7、采用片石、卵石或預制塊鋪砌在邊坡表面，用以加固邊坡。（八）邊坡過陡主要原因受拆遷占地等因素影響，下層路基填筑寬度窄于路基下口設計寬度，而路基頂面又要滿足路基總寬度，便形成了邊坡小于設計坡率。預防措施1、要按照設計邊坡坡率施工，使用坡度尺檢查控制坡度不小于設計規定。如無設計規定，一般不得小于 1：1.5。2、如受條件限制，邊坡小于1：1.5時，

9、要護砌磚石護坡，邊坡直立時要砌筑擋土墻。（九）路肩積水主要原因1、路肩碾壓不實，與路面接茬處的路肩經右側車輪反復走壓下沉，形成溝槽。或雖經碾壓但未經修整，高低不平或路肩橫向反坡。預防措施1、重視路肩工序的質量控制，按設計橫坡進行碾壓修整，使密實度不低于輕型擊實的 90%，橫坡偏差不大于1%。2、要求路肩不得有積水現象。3、如為防止路肩邊坡沖刷，也可將路肩作成反坡，將雨水順縱向匯集一處通過水簸箕排出路外。二、路基排水及防護路基排水施工中，經常因管理不善，造成排水溝溝底縱坡不順，斷面尺寸不準，排水無出路等質量通病，必須在施工中針對產生原因，積極予以防治。（一）、邊溝、排水溝質量通病及防治措施主要原

10、因1、排水邊溝溝底縱坡不順，斷面大小不一，未按設計縱坡和斷面開挖修整邊詢，忽視對附屬工序的質量檢驗。預防措施2、要嚴格按照設計要求的開挖斷面和縱斷面高程開挖修整，認真作好工序質量檢驗。（二）路基排水無出路主要原因1、工程設計單位設計調查工作不細，未解決排水出路問題。2、施工單位學習圖紙不細，對設計忽略的問題未提出補充意見，或是設計已有交待，施工單位有所忽視。預防措施1、施工單位要認真學習施工圖，加強圖紙會審，對排水出路不明確的，要提出補充設計。2、除解決好路基邊溝排水設施外，還要解決好邊溝尾閭排水溝的挑挖修整。三、路床的質量通病及防治（一）不按土路床工序作業主要原因1、施工者技術素質低，不了解

11、不做土路床的危害。2、施工者有意偷工減序，只圖省工、省時、省機械。3、只顧工程進度，顧工程質量。預防措施1、對技術素質偏低的施工者應進行培訓，施工時作好工序技術交底。2、要按照路床工序的要求，在控制中線高程（土 20mm）、橫斷高程（土 20mm且橫坡不大于土 0.3%）、平整度（10mm）的基礎上，填方路段路床向下 080cm 范圍內、挖方路段路床向下030Cm范圍內，要達到重型擊實標準95%壓實度（采用輕型擊實標準時要達到98%）。3、路床工序中的密實度項目和路面各結構層一樣是主要檢查項目，不作土路床工序等于密實度合格率為0，質量檢驗評定標準評定方法判定應屬不合格工程。因此必須加強土路床工

12、序的質量控制。（二）土路床的壓實寬度不到位主要原因1、邊線控制不準，或邊線樁丟失、移位、修整和碾壓失去依據。預防措施1、不論是填土路段填筑路基時還是挖方路段，開挖路槽時，測量人員應將邊線樁測設準確，隨時檢查樁位是否有變動。如有遺失或移位，應及時補樁或糾正樁位。2、路床碾壓邊線應超出路面結構寬度（包括道牙基礎寬度）每側不得小于10cm。（三）路床上過濕或有“彈簧”現象不加處理主要原因1、在控方路槽開挖后，降雨、雨水浸入路床松土層。2、由于地下水位過高或淺層滯水滲入路床上層。3、填方路基路床土層填入過濕土或受雨水浸泡。4、路床土層內含有粘性較大的翻漿土（該種土保水性強滲透性差）。預防措施1、雨季施

13、工土路床，要采取雨季施工措施。挖方地段，當日控至路槽高程，應當日碾壓成活，同時還要挖好排水溝；填方路段，應隨攤鋪隨碾壓，當日成活。遇雨浸濕的土，要經晾曬或換土。2、路床土層避免填筑粘性較大的土。3、路床土碾后如出現彈軟現象，要徹底挖除，換填含水量合適的好土。（四）路床土層含有機物質主要原因1、路床土層部位正處在被伐樹木或其附近，枝、須根未清除。1、路床土層部位正處在被填墊過的含有機雜物的房碴士或垃圾土。預防措施不論是填方路床還是挖方路槽土層中不應含有機物質。如土路床處于含有機物的房碴土或垃圾土土層，應換填好土；如有少量樹根、雜草、木塊等有機物應清除干凈。四、軟土地基的質量通病及防治(一)、砂石

14、墊層表面不平整；砂石墊層不密實，粗細分離，表面松散，有凹坑，車轍等。主要原因1、原材料級配不合理，粗、細料含量不當，細料不足。2、碾壓法施工時，含水量偏低。3、上覆蓋層施工不及時，重型車輛在其表面行駛時變速，轉向。預防措施1、原材料級配應符合施工規范要求。2、碾壓時含水量控制一般為812。3、碾壓成型后，應及時進行其上覆蓋層施工。在上覆蓋層未施工前嚴禁重型車輛行駛。五、涵洞通道施工質量通病及防治措施（一）、換填換土后的地基，經夯擊、碾壓后，達不到設計要求的密實度。主要原因1、換土用的土料不純；2、分層虛鋪厚度過大；3、土料含水量過大或過小；4、機具使用不當，夯擊能量不能達到有效影響深度。防治措

15、施1、砂墊層和砂石墊層地基宜采用質地堅硬的中砂、粗砂、礫砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工業廢粒料。如采用細砂，宜同時摻入一定數量的卵石或碎石。砂石材料不能含有草根、垃圾等雜質。2、含水量要求素土地基必須采用最佳含水量；灰土經拌和后，如水分過多或不足時，可晾干或灑水潤濕。一般可按經驗在現場直接判斷，其方法為：手握灰土成團，兩指輕捏即碎。此時灰土基本上接近最佳含水量；3、砂墊層和砂石墊層施工可按所采用的搗實方法，分別選用最佳含水量；4、掌握分層虛鋪厚度，必須按所使用機具來確定六、混凝土工程質量通病及防治措施（一）蜂窩主要原因1、混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、

16、石于多；2、混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；3、混凝土澆筑時下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析；4、混凝土未分層澆筑，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；5、模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；6、鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；7、基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。防治的措施。1、認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇115h，沉實后再澆

17、上部混凝土，避免出現“爛脖子”；2、小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理.（二）麻面主要原因1、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；2、模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；3、摸板拼縫不嚴，局部漏漿；4、模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結造成麻面；5、混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。防治措施1、

18、模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；2、表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。（三）孔洞主要原因1、在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土；2、混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗；3、混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;4、混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

19、防治措施1、在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；2、將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。（四）露筋主要原因1、灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；2、結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；3、混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；4、混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊

20、鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；5、木模扳未澆水濕潤吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。防治措施1、澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。2、表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后

21、，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。（五）表面不平整主要原因1、混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；2、模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；3、混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕。防治措施1、嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到12Nmm2以上，方可在已澆結構上走動。(六)強度不

22、夠，均質性差主要原因1、水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；2、混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；3、混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；4、冬期施工，拆模過早或早期受陳；5、混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。防治措施1、水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬季施工用普通水泥配制混

23、凝土，強度達到30以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40以上，始可遭受凍結，按施工規范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養護；2、當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。（七）泵送砼常見問題及解決 （1） 砼易出現泌水、離析問題的原因及解決方法原因： 1、水泥細度大時易泌水;水泥中C3A含量低易泌水;水泥標準稠度用水量小易泌水;礦渣比普硅易泌水;火山灰質硅酸鹽水泥易泌水;摻級粉煤灰易泌水;摻非親水性混合材的水泥易泌水。 2、水泥用量小易泌水。 3、低標號水

24、泥比高標號水泥的砼易泌水(同摻量)。 4、配同等級砼，高標號水泥的砼比低標號水泥的砼更易泌水。 5、單位用水量偏大的砼易泌水、離析。 6、強度等級低的砼易出現泌水(一般)。 7、砂率小的砼易出現泌水、離析現象。 8、連續粒徑碎石比單粒徑碎石的砼泌水小。 9、砼外加劑的保水性、增稠性、引氣性差的砼易出現泌水。 10、超摻砼外加劑的砼易出現泌水、離析。 解決方法： 1、根本途徑是減少單位用水量。 2、增大砂率，選擇合理的砂率。 3、增大水、水泥用量或摻適量的、級粉煤灰。 4、采用連續級配的碎石，且針片狀含量小。 5、改善砼外加劑性能，使其具有更好的保水、增稠性，或適量降低砼外加劑摻量(僅限現場)，

25、攪拌站若降低砼外加劑摻量，又可能出現砼塌落度損失快的新問題。 (2）泵送砼出現抓底或板結的原因及解決方法 原因： 1、嚴重泌水的砼易出現抓底或板結(粘鍋)。 2、水泥用量大的砼易出現抓底現象。 3、砼外加劑摻量大的砼易出現抓底現象。 4、砂率小，砼易出現板結現象。 5、砼外加劑減水率高，泌水率高，保水、增稠、引氣效果差的砼易出現抓底或板結現象。 解決途徑： 1、減少單位用水量。 2、提高砂率。 3、摻加適量的摻合料如粉煤灰，降低水泥用量。 4、降低砼外加劑的摻量。 5、增加砼外加劑的引氣、增稠、保水功能。 （3）泵送砼塌落度損失問題的原因及解決方法原因： 1、砼外加劑與水泥適應性不好引起砼塌落

26、度損失快。 2、砼外加劑摻量不夠，緩凝、保塑效果不理想。 3、天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效;水分蒸發快;氣泡外溢造成新拌砼塌落度損失快。 4、初始砼塌落度太小，單位用水量太少，造成水泥水化時的石膏溶解度不夠;一般，sl020cm的砼塌落度損失慢，反之，則快。 5、一般，塌落度損失快慢次序為：高鋁水泥硅酸鹽水泥普通硅酸鹽水泥礦渣硅酸鹽水泥摻合料的水泥。 6、工地與攪拌站協調不好，壓車、塞車時間太長，導致砼塌落度損失過大。 解決途徑： 1、調整砼外加劑配方，使其與水泥相適應。施工前，務必做砼外加劑與水泥適應性試驗。 2、調整砼配合比，提高砂率、用水量，將砼初始塌落度調整到20cm以上。 3、摻

27、加適量粉煤灰，代替部分水泥。 4、適量加大砼外加劑摻量(尤其在溫度比平常氣溫高得多時)。 5、防止水分蒸發過快、氣泡外溢過快。 6、選用礦渣水泥或火山灰質水泥。 7、改善砼運輸車的保水、降溫裝置。 （4）泵送砼堵管的原因及解決方法 原因： (1)砼和易性差，離析，砼稀散。 (2)砼拌合物塌落度小(干粘)。 (3)砼拌合物抓底、板結。 (4)采用單粒級石子，石子粒徑太大，泵送管道直徑小。 (5)石子針片狀多。 (6)泵車壓力不夠，或是管道密封不嚴密。 (7)膠凝材料少，砂率偏低。 (8)彎管太多。 (9)管中異物未除盡。 (10)攪拌砼時，不均勻，水泥成塊未松散成水泥漿。 (11)第一次泵送砼前

28、未用砂漿潤滑管壁。 解決途徑： (1)檢查砼輸送管道的密切性和泵車的工作性能，使其處于良好的工作狀態。 (2)檢查管道布局，盡量減少彎管，特別是90的彎管。 (3)泵送砼前，一定要用砂漿潤滑管道。 (4)檢查石子粒徑、粒形是否符合規范、泵送要求。 (5)檢查入泵處砼拌合物的和易性，砂率是否適合，有無大的水泥塊，拌合物是否泌水、抓底或板結等現象，若有，采取相應的措施(見砼泌水、離析問題)。 (6)檢查入泵處砼塌落度、黏聚性是否足夠，若塌落度不足，則適量提高砼外加劑的摻量，或在入泵處摻加適量的高效減水劑，若是砼黏聚性不足，則適量增大砂率或是摻加適量的級粉煤灰。 (7)檢查砼的初始塌落度是否20cm

29、，若是砼塌落度損失快而引起的砼堵泵現象，則應首先解決砼損失問題(見塌落度損失問題)。七、涵洞防水質量通病及防治措施（一）涵洞滲漏原因及防治措施滲漏原因1、防水層未粘貼到基礎頂面以下20。2、防水層寬度不夠。3、水層與砌體粘貼不緊密。防治措施 1、防水層施作前應對基層進行全面整修，確保基層平整。 2、按設計和規范要求，保證防水層的施作范圍、施工質量達標。八、橋梁樁基（一）橋梁挖孔樁基礎工程質量通病與防治 1、孔壁坍塌 原因：地質不良，支護不及時至使坍塌。 處理措施：在熟悉地質條件的基礎上，開挖樁孔時原則上要設置砼護壁或鋼護筒護壁，特別是直徑在1.2m以上的樁孔。砼護壁每節高1m，厚約0.15m，

30、可加配適量鋼筋，砼強度等級不低于C20。一般每天挖1m深立即支模澆筑快硬砼，第二天繼續施工。 2、孔壁涌水 原因：地下水較多，未及時降低水位， 處理措施：地下水豐富時，可將中間部位樁孔提前開挖，匯集附近的地下水，用12臺潛水泵將水抽出，起到深井降水作用。 （二）鉆孔灌注樁質量通病及防治措施灌注樁施工中容易出現縮頸、孔底沉淤、坍孔、鋼筋籠上浮、斷樁與夾泥層、樁頂部冒水、樁身空洞等質量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結構的安全。分析鉆孔灌注樁常見的質量通病及防治措施，加強施工質量管理，密切注意抓好施工過程中每一個環節的質量，力爭將隱患消除在成樁之前。1 、縮頸1.1 產生原因分析（1）清孔不

31、徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導致保護層厚度不足。（2）孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導致局部孔壁土層失穩坍落，造成混凝土樁身夾泥或縮頸。孔壁坍落部分留下的窟窿，成樁后形成護頸。（3）塑性土膨脹導致樁徑縮小形成縮頸。1.2 防治措施預防縮徑的關鍵是控制泥漿比重，確保泥漿能保持孔壁平衡。（1）使用直徑合適的鉆頭成孔，根據地層變化配以不同的泥漿。（2）成孔施工時應重視清孔，在清孔時要做到清渣而不清泥，預防清孔后的在澆筑混凝土的過程中局部坍塌，導致縮徑的產生。（3）成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起

32、膨脹，如出現縮徑，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。2、 孔底沉淤2.1 產生原因分析在鉆孔成孔，拆除鉆桿泥漿，停止循環至吊放鋼筋籠，澆灌水下混凝土的全過程中，施工環節多，時間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質量.靜置的時間越長，淤積的淤泥越多。2.2 防治措施一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥漿性能，延長清孔時間等進行清孔。在下完鋼筋籠后，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規范要求，應進行二次清孔，二次清孔可利用導管進行，準備一個清孔接頭，一頭可接導管，一頭接膠管，在導管下完后，提離孔底0.4m，在膠管上接上泥漿泵直接進行泥漿循環。沉渣厚度達到設計及規范要求后，應盡快進行水下混凝土灌

33、注。3、 坍孔灌注水下混凝土過程中，發現護筒內泥漿水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。3.1 產生原因分析（1）孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高.鉆進速度過快，空鉆時間過長，成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。（2）孔外堆放重物或有機械振動，使孔壁在灌注混凝土時坍孔。（3）導管卡掛鋼筋籠及堵管時易發生坍孔。3.2 防治措施（1）在施工過程中采用泥漿護壁。護壁用的泥漿應滿足護壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有條件時，以高于地下水位2m以上更好。若

34、護壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護壁性能差，而且因其容重較大，勢必產生沉淀速度過快的問題。一般來講，當在黏土或亞黏土中成孔時，可注入清水以原土造漿護壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.11.2之間;當在砂性土質或較厚的夾砂層中成孔時， 應控制泥漿的相對密度在1.11.3之間;在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.31.5 之間。施工過程中，應經常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標，使澆注前孔底500 mm 以內泥漿的相對密度1. 25 ，含砂率8 %，黏度28 Pas。對一些直徑 1 m 的小直徑樁，即使在泥漿停止循環期間，也要使孔內保持合理的泥漿液面。（2）

35、禁止重物堆放在成孔附近或有大型機械工作造成的振動，安排多臺樁機同時施工時，應該跳開施工。（3）如用上法處治，坍孔應不停時，或坍孔部位較深，宜將導管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。4 鋼筋籠上浮4.1 產生原因分析（1）當混凝土灌注至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右的距離時，由于澆注的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮。（2）由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時導管底端未及時提到鋼筋底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上移。4.2 防治

36、措施（1）吊放好鋼筋籠后應及時把鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注標高及導管埋深，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應放慢混凝土灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端間保持較大距離，以便減小對鋼筋籠的沖擊。當混凝土埋過鋼筋籠底端23m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上，但注重導管埋入混凝土表面應不小于2m，不大于6m。（2）當發現鋼筋籠開始上浮時，現場操作人員應立即停止澆注，并準確計算導管埋深和已澆混凝土標高，馬上起拔拆除部分導管，導管拆除一部分后，可適當上下活動導管，每上提一次導管，鋼筋籠在導管的抽吸作用下，會自然回落一點，堅持多上下活動幾

37、次導管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。5 、斷樁與夾泥層5.1 產生原因分析（1）泥漿過稠，增加了澆注混凝土的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，因此，在施工中經常發生導管堵塞、流動不暢等現象，有時甚至灌滿導管還是不行，最后只好提取導管上下振擊，由于導管內儲存大量混凝土，一旦流出其勢甚猛，在混凝土流出導管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內，造成夾泥層。（2）灌注混凝土過程中，因導管漏水或導管提漏而二次下球也是造成夾泥層和斷樁的原因。（3）灌注時間過長，而上部混凝土已接近初凝，形成硬殼，而且隨時間增長，泥漿中殘渣將不斷沉淀，從而加厚了積聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注極

38、為困難，造成堵管與導管拔不上來，引發斷樁事故。（4）導管埋得太深，拔出時底部已接近初凝，導管拔上后混凝土不能及時沖填，造成泥漿填入。（5）混凝土拌和物發生離析使樁身中斷。5.2 防治措施（1）認真做好清孔，防止孔壁坍塌。導管要有足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿混凝土的重量，內徑應一致，其誤差應小于2毫米，內壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗。 （2）盡可能提高混凝土澆注速度，開始澆混凝土時盡量積累大量混凝土，產生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力；快速連續澆注，使混凝土和泥漿一直保持流動狀態，可防導管堵塞。（3）嚴格控制導管埋深與拔管速度，導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m4m，

39、不宜大于6m或小于1m，及時測量混凝土澆灌深度，嚴禁把導管底端提出混凝土面。提升導管要準確可靠，灌注混凝土過程中隨時測量導管埋深，并嚴格遵守操作規程，在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁，導致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現象尤其在砂層厚的地方比較容易發生。（4）灌注水下混凝土前檢查導管是否漏水、彎曲等缺陷，發現問題要及時更換。（5）經常檢測混凝土拌和物，確保其符合要求。6、 樁頂局部冒水、樁身孔洞6.1 產生原因分析（1）水下混凝土灌注過程中，導管埋深過大，導管內外

40、混凝土新鮮程度不同，再加上灌注過程中上下活動導管過于頻繁，致使導管活動部位的混凝土離析，保水性能差而泌出大量的水，這些水沿著導管部位最后灌入的、最為新鮮的混凝土往上冒，形成通道（即樁身孔洞）。（2）水下混凝土灌注過程中，混凝土傾倒入導管速度過快過猛，把空氣悶在導管中，在樁內形成高壓氣包。高壓氣包在其自身浮力或導管起拔等外力的作用下，在混凝土內不斷上升，當上升到樁頂四周時，氣包浮力與上升阻力接近，在沒有外力的作用下，氣包便滯留在樁身內，最終形成樁身孔洞。另外，有一些樁在余樁截后，樁身內殘余的高壓氣體，因通道打開而順樁身的細小縫隙釋放出來。這時，常會攜帶部分遺留在氣包內的水往上冒，出現“樁頂冒氣泡

41、”的怪現象。（3）水下混凝土灌注時間過長，最早灌入孔內的混凝土坍落度損失過大，流動性變差，終灌導管起拔后會留下難以愈合的孔洞。6.2 防治措施（1）控制導管的埋深，灌注過程中做到導管勤提勤拔。（2）混凝土傾入導管的速度應根據混凝土在管內的深度控制，管內深度越深，混凝土傾入速度越應放慢。在可能的情況下，應始終保持導管內滿管混凝土，以防止樁身形成高壓氣包。實際施工中，往往因為導管每次起拔后管內都會形成空管，再次灌注時，樁身形成高壓氣包就很難避免。因此，應在灌注過程中適當上下活動導管，把已形成的高壓氣包引出樁身。（3）加適當緩凝劑，確保混凝土在初凝前完成水下灌注。7 、樁身上段混凝土強度低鉆孔灌注樁

42、在承受垂直荷載壓力的時候，以樁頂位置所受的壓力最大，下部承受的壓力相對較小.但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相反，往往是上部混凝土的強度低，中下段混凝土的強度高，若不嚴格控制，容易現樁上段強度達不到質量要求的情況.7.1 產生原因分析（1） 按照施工規范的規定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗混凝土進行封底施工時，孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現樁上段強度較低的現象。（2） 澆灌混凝土時，若導管插入混凝土之內過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較

43、多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導致樁體上部強度較低的質量問題。7.2 防治措施（1）、依據樁徑和樁底的濃度，正確確定出第一斗混凝土的體積，一般可取1. 52. 0 m3 ，也可以按樁身的設計體積的10%加以控制或控制超灌量，待樁頂的浮漿全部溢出后才停止灌注。（2）、成樁質量與樁身的澆注高度有關，一般控制成樁高度高出設計樁頂標高0. 51. 0 m。待鑿去高出部分的混凝土后，剩余部分不應有浮漿和夾泥，混凝土標號應符合設計要求，否則要返工重澆。九、粱板預制與安裝（一）、質量通病及預防措施1、多邊形預制空心板底板超厚，頂板厚度不足； 2、預制空心板高度控制不嚴，超過設計高度； 3

44、、空心預制板頂板橫向或底板縱向出現裂紋； 4、底座平面不平整，板兩端安設支座的位置高度不一致，使板產生扭曲力。（二）預防措施1、嚴格按程序進行技術交底，焊接材料、方法與施工工藝參數，必須符合設計要求和施工工藝規范。 2、制作相應的標準胎模加工定位網 3、安裝時應嚴格按照設計圖紙要求安裝，定位準確。（三）后張法T梁裂縫產生原因及防治措施1、引裂縫的原因主要有： (1)混凝土澆注后處于塑性階段，由于混凝土骨料沉落及混凝土表面水分蒸發而產生裂縫。 (2)混凝土凝固過程中因收縮而產生裂縫。 (3)由于溫度變化產生的裂縫，結構隨著溫度古變化受到約束時，在混凝土內部產生應力，當此應力超過混凝土抗裂強度，混

45、凝土便開裂，即產生溫度裂縫。 (4)施工不當產生裂縫。從裂縫情況看，裂縫分布部位，裂縫方向、出現時間具有一定的規律性。裂縫分布在跨中處，只有腹板開裂，且兩面對稱，時間一般為拆模后兩天左右。如果施工方案合理，施工工藝符合質量控制要求，混凝土配合比、坍落度滿足要求，而現場地施工溫度高達25以上，那么裂縫的主要原因是因溫度應力引起的。溫度應力包括內約束應力和外約束應力。內約束應力是指結構內部某一構件單元，在非線形溫差作用下纖維間溫度不同，引起的應變不同而受到約束引起的應力；外約束應力是指結構內部各構件因溫度不同產生變形受到的約束后結構外部超靜定約束，無法實現自用變形引起的應力。 2、防止裂縫產生及采

46、取措施： (1)、由混凝土質量引起的非結構裂縫，可以通過以下措施防止：控制及改善水灰比，減少砂率，增加骨料用量，嚴格控制坍落度，混凝土凝固時間不宜過短，下料不宜過快，高溫季節注意采取緩凝措施，避免水分劇烈蒸發，混凝土振搗密實，改善現場混凝土的施工工藝，同時注意混凝土的施工防雨、養護及保溫工作。一旦裂縫出現，可以用環氧樹脂配固化劑、丙酮以1：05:0.25的比例配合進行修補，將裂縫周圍5厘米內的混凝土用鋼刷刷毛吹凈,用酒精清洗后，再用丙酮擦洗一次，在涂環氧樹脂，貼玻璃布,以后再涂一層環氧樹脂。玻璃布要求經5%濃度的純鹼水煮沸脫脂,用清水沖洗干凈并烘干.這種封閉處理，能保證日后運營過程中梁體內鋼筋

47、不受大氣腐蝕,提高結構的使用壽命。 (2)、由溫度應力引起的非結構裂縫，可以通過配置足夠的溫度應力鋼筋、增加結構的安全儲備等措施來防止裂縫的產生（在腹板加縱向鋼筋）；同時在施工時，應盡量選擇溫度低的時間澆注后半天（利用早、晚進行施工）。熱天澆注混凝土時，應降低水溫拌制，選用水化熱小和收縮小的水泥灰比，合理使用減水劑，加強振搗以減少水化熱。 (3)、在施工中對預應力混凝土T梁裂縫的控制方案和已出現裂縫的處理辦法是： 3、裂縫的控制方案： (1)、在腹板處兩面對稱增加通長縱向應力鋼筋，根數為原設計的一倍。 (2)、控制好混凝土的澆注時間和澆注時的溫度，安排在早、晚或溫度低的時候進行混凝土澆注。 (

48、3)、及時掩護，并用塑料布進行覆蓋，經常保持混凝土濕潤。 (4)、及時拆模、及時張拉。當混凝土達到拆模強度時就即使拆模，當混凝土強度達到設計張拉強度時就及時張拉壓漿。-裂縫的處置措施：用環氧樹脂配固化劑、丙酮以1:0.5:0.25的配合比進行修補。將裂縫周圍5厘米內的混凝土用鋼刷刷干凈，用酒精清洗后，再用丙酮擦洗一次，再涂環氧樹脂，貼玻璃布，之后再涂一層環氧樹脂。玻璃布要求經5%濃度的純鹼水煮沸脫脂，能保證日后運營過程中梁體內的鋼筋不受大氣腐蝕，提高結構的使用壽命（四） 后張法張拉常見通病及防治 1、滑絲 (1)可能在張拉時錨具錐孔與夾片之間有雜物。 (2)鋼絞線上有油污、錨墊板喇叭口內有混凝

49、土和其它雜物。 (3)錨固效率系數小于規范要求值。 (4)鋼絞線可能有負公差及受力性能不符合設計要求。 (5)初應力小，可能鋼束中鋼絞線受力不均，引起鋼絞線收縮變形。 (6)切割錨頭鋼絞線時留得太短，或未采取降溫措施。 (7)長束張拉，伸長量大，油頂行程小，多次張拉錨固，引起鋼束變形。 (8)塞片、錨具的硬度不夠。2、斷絲 (1)鋼束在孔道內部彎曲，張拉時部分受力大于鋼絞線的破壞力。 (2)鋼絞線本身質量有問題。 (3)油頂重復多次使用，導致張拉力不準確，應重新標定油頂。 防治措施： （1）夾片與錨環孔不應粘附泥漿或其它雜物，且不允許銹蝕（若有輕微浮銹，應徹底清除）。 （2）對表面有銹的鋼絞線

50、，張拉前應徹底除銹，以減少磨擦損失。 （3）錨具安裝到位后，應及時張拉，以防止因銹蝕而產生滑絲、斷絲。 （4）限位板應根據千斤頂的外徑選擇。 （5）工作錨板夾片與工具錨夾片不能混用（工作錨具不能重復使用）。 （6）工具錨夾片對表面和錐孔內表面用前應涂有潤滑劑以便退錨靈活。 （7）張拉系統使用前應進行標定。 （8）灌漿后三天內不得切割鋼絞線和碰撞錨具。 （9）在張拉過程中，應注意是否有異常現象如響聲、油壓表指針抖動等，張拉完成后檢查鋼絞線上夾片留下的咬痕，以便及時發現滑絲問題。如出現滑絲，可用單根張拉千斤頂進行補張拉十、橋面系施工(一)、橋面施工質量通病及預防措施：1、防撞護欄混凝土澆注應分層進

51、行，澆注過程中用橡皮錘敲打鋼模側面，以減少氣泡。 2、防撞護欄施工時應注意預埋件的安設，做到尺寸準確，位置正確。 3、防撞護欄及橋面混凝土在初凝前應及時進行二次收漿、養護，防止出現裂紋。 4、 橋面板混凝土澆筑時溫度須不超過26。以防止混凝土凝固太快，來不及處理出現平整度不符合要求現象。十一、隧道施工（一）、常見質量通病的預防措施對施工中容易出現的質量通病，應認真分析原因并采取針對性的措施。質量通病的預防措施見下表。 隧道工程質量通病及預防措施現 象原 因 分 析預 防 措 施隧道超欠挖：開挖輪廓不圓順，與設計線相差較大1、測量放線時，開挖輪廓線不準確。2、周邊眼間距較大。3、周邊眼裝藥量不準

52、確。1、測量放線時，有專人負責，中線放樣不少于兩個測回。2、周邊眼間距嚴格按炮眼布置圖控制，裝藥前必須由質檢人員檢查，不合格的重新布孔。3、嚴格控制周邊眼裝藥量，設專人檢查，裝藥量隨圍巖情況及時調整。混凝土襯砌拱頂空洞、不密實1、混凝土灌筑工藝不當；2、混凝土水灰比過大。1、襯砌臺車拱頂模板留混凝土壓注口，用混凝土輸送泵壓注混凝土入模。堵頭模板拱頂排氣孔冒漿則表明混凝土已灌滿2、合理設計襯砌混凝土配合比，采用較小水灰比，減少混凝土干縮。3、襯砌混凝土凝固后，進行拱部注漿回填。隧道襯砌表面滲、漏水1、防水板接縫不嚴、局部破損；2、排水盲溝不通3、施工縫、沉降縫止水條施工質量不好；4、混凝土裂縫；5、混凝土頂部空洞，厚度不足。1、防水板接縫認真施作、嚴格檢驗；鋪設前找平噴混凝土表面，徹底清除尖銳物；2、認真施作排水盲溝，確保暢通施工縫、沉降縫混凝土接茬預留淺槽、仔細安設止水條，不得漏作或接頭間隔過大；3、加強混凝土施工工藝，采用合理配合比和灌筑工藝，控制好拆模時間、加強養生和成品保護，避免因外力、溫度、干縮產生的裂縫；4、加強回填灌漿和固結灌漿。