1、目錄1. 工程概況12. 編制依據及施工執行的規范標準13.施工原則14. 施工程序45. 施工方法及技術要求46. 管道系統試壓、清洗109. 質量控制措施1210. HSE及文明施工管理措施1311. 施工進度安排1312. 勞動力需要計劃安排1413. 施工機具、手段用料1414. 附土建施工簡圖151. 工程概況 1.1 本工程是分公司油庫與煉油廠的輸油、采暖，本方案主要針對輸油管道。管道材質20#，管道總長度約余米，穿越光纜一處，引管線一處，具有易燃、易爆特點。1.2 施工特點：輸油管道介質為可燃、易爆物料，管道系統嚴密性要求高。采暖暫無施工規范；主要工程實物量： 序號名稱單位數量備

2、注1碳鋼管米1006輸油2碳鋼管米1006采暖3土方量立方27004回填細沙量立方9002. 編制依據及施工執行的規范標準2.1 編制依據1. 天津中德工程設計有限公司設計的電子版管道施工圖；2. 國家有關工程建設的法律、法規、規章；2.2 施工執行的標準規范 1 .現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB502362. 輸油管道工程設計規范GB50253-2003,2006版3. 鋼質管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術標準SYT 0414-2007 4. 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923-883.施工原則3.1 施工步驟：首先進行打砂防腐，檢驗合格后進入現場組對施工，首先采用先放線開

3、管溝；然后就地在坑邊將管道（即從庫區圍墻到*煉廠圍墻）根據實際地下障礙物情況分段組對焊接、探傷；最后由兩臺挖溝機相互配合將管道依次吊入墊好細沙的溝中并按圖調整好位置，將固定口焊接、進行100%探傷后，打壓、防腐保溫然后進行回填；對穿越引松管線、圍墻及進入裝置區的焊縫進行100%探傷。3.2 管道工程技術準備、過程控制及交工資料收集原則1. 在收到施工圖紙后、組織管道施工人員熟悉圖紙，全面地了解整個裝置的管道布置情況、特點、重點、難點所在、了解設計的意圖，參加設計交底及答疑，將發現的問題盡量在施工之前解決掉。2. 打砂防腐: 2.1.噴砂前，噴砂除銹用的砂，要求顆粒堅硬、干燥、無泥土及雜質的粗河

4、砂，砂料粒徑以0515mm為宜，篩選前須曬干或明火烘干，存儲于棚內、室內，篩孔大小為：粗篩4048孔/cm2。 2.2.噴砂操作時，空壓機氣壓為0.6MP以下，噴砂前應檢查壓力容器是否有合格證、噴砂工必須佩戴好防護工具、并檢查是否安全可靠，當噴嘴孔口直徑增大25%時宜更換。2.3.工藝控制施工時除應環境保護和注意防塵，還必須每日檢測施工現場環境溫度、濕度和金屬表面的溫度，做好施工記錄。當空氣相對濕度大于85%、金屬表面溫度低于露點以上3時不得施工。噴砂用的壓縮空氣必須經冷卻裝置及油水分離器處理，以保證干燥、無油；噴嘴到鋼管表面距離以300500mm為宜，噴砂前對非噴砂部位應遮蔽保護。噴射方向與

5、鋼管表面法線夾角以1530為宜。 2.4.質量控制 噴砂完成后首先應對噴砂除銹部位進行全面檢查，其次要對基體鋼材表面進行清潔度和粗糙度檢查。對鋼管表面進行清潔度和粗糙度檢查時，一是嚴禁用手觸摸；二是應在良好的散射日光下或照度相當的人工照明條件下進行，以免漏檢。注：若不易噴射的部位，可手工或動力工具除銹并達到St3級要求。除銹后，對可能刺傷防腐層的尖銳部分應進行打磨。并將附著在金屬表面的磨料和灰塵清除干凈。噴砂除銹后，金屬結構表面清潔度應達到Sa2.5級，應對照涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中提供的照片進行比較，比較時至少每2平方米有一個比較點。2.5.防腐工藝：2.5.1.在噴砂除銹合格后進

6、行防腐工序前，應檢查鋼管表面是否因室內與室外溫度差產生濕氣，若有必須用干燥的壓縮空氣吹干表面水分并檢查金屬表面露點溫度達到3以上時可以涂刷廠家配套的丁基橡膠底漆一遍,在風沙較大、雨雪天氣時，沒有可靠的防護措施，不應進行現場施工。底漆涂敷時應充分攪拌均勻，按照制造商提供的底漆說明書的要求涂刷底漆。 底漆應涂刷均勻，不得有漏涂、凝塊，和流掛等缺陷。待底漆表干后再纏繞膠粘帶，期間應防止表面污染。2.5.2. 膠粘帶解卷的最低溫度不應低于產品說明書規定的最低溫度，在過低溫度下解卷會造成膠粘帶的損壞,膠帶纏繞方法：宜使用專用纏繞機或手動纏繞機進行纏繞。纏繞過程中，應保持膠粘帶始終如一的纏繞張力，以保證膠

7、粘帶的搭接量、平行度，避免防腐層產生皺褶。在纏繞膠帶時，如焊縫兩側可能產生空隙，應采用膠粘帶制造商配套供應的填充材料填充焊縫兩側。在涂好底漆的鋼管上按照搭接要求纏繞膠粘帶，膠粘帶始末端搭接長度應不小于1/4管子周長，且不少于100mm。兩次纏繞搭接縫應相互錯開。搭接寬度遵照設計規定，但不應低于25mm。纏繞時膠粘帶搭接縫應平行，不得扭曲皺褶，帶端應壓貼，使其不翹起。管端應有150mm10mm的焊接預留段。2.5.3.防腐管的堆放層數以不損傷防腐層為原則，在防腐管層間及底部墊上軟質墊層。運輸時應采取相應的防護措施防止損傷防腐層。防腐管吊裝應采用寬尼龍帶或專用吊具，不能用損傷防腐層的吊具。采用合理

8、的吊裝方法，輕吊輕放，嚴禁損傷防腐層。2.5.4.補傷及補口修補時先修整損傷部位，并清理干凈，涂上底漆。使用與管體相同的膠粘帶修補時，采用纏繞法；也可使用專用膠粘帶采用貼補法修補。補口帶與原防腐層搭接寬度應不小于100mm。補口處防腐等級應不低于管體防腐層。纏繞和貼補寬度應超出損傷邊緣至少50mm。2.5.5. 表面預處理質量檢驗:預處理后的鋼管表面應進行表面預處理質量檢驗。用涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923中相應的照片進行100%目視比較。 2.5.6. 防腐層外觀檢驗: 應對防腐層進行 100%目測檢查，防腐層表面應平整、搭接均勻、無永久性氣泡、無皺褶和破損。2.5.7.

9、厚度檢驗:每20根防腐管隨機抽查一根，每根測三個部位，每個部位測量沿圓周方向均勻分布的四點的防腐層厚度。每個補口、補傷隨機抽查一個部位。厚度不合格時，應加倍抽查，仍不合格，則判為不合格。不合格的部分應進行修復。2.5.8.電火花檢漏: 現場涂敷的防腐層應進行全線電火花檢漏，補口、補傷逐個檢查。發現漏點及時修補。檢漏時，探頭移動速度不大于0.3m/s;檢漏電壓按下列公式計算確定： 當Tc1.2mm時， V=7843=7843*1.1=8627(V)Tc式中V檢漏電壓； Tc防腐層厚度 (mm)2.5.9. 剝離強度檢驗: 剝離強度測試應在纏好膠粘帶24h后進行。用刀環向劃開10mm寬、長度大于1

10、00mm的膠粘帶層，直至管體。然后用彈簧秤與管壁成90角拉開，拉開速度應不大于300mm/min。測試時的溫度宜為2030。現場涂敷時，每千米防腐管至少應測試三處；補口、補傷抽查1%。剝離強度值應不低于20N/cm。若一處不合格，應加倍抽查，仍不合格，全部返修。3.管道施工員按設計施工圖繪制單線圖，并對焊口按管道號進行編號，附焊接記錄表-并交于施工班組。施工人員將焊縫編號、焊接日期、焊工代號、無損檢驗結果等施工記錄入焊接記錄中。4. 對于管道施工中形成的施工記錄（如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預拉伸記錄等）應及時辦理各方的簽字確認。格式采用SH3503-J201/J202/J115/J1

11、17；3.3 現場預制、安裝施工原則3.3.1.管道的焊接采用手工氬弧焊打底,手工電弧焊蓋面。管道的焊材選用如下表所示：序號母材材質焊條牌號焊絲備注1碳鋼+碳鋼E4303ER50-4 3.3.2.管道對接一般焊縫檢測采用100%超聲(級合格)加15%X射線(級合格)，合格等級及檢驗級別符合GB50253-2003,2006版表中規定。3.3.3. 工藝管線采用工藝卡進行管理，在施工過程中將管線焊接工序與無損檢驗統一起來管理，做到每一個焊口都有記錄。4. 施工程序管線施工程序見下頁圖原材料打砂防腐檢測無損檢測焊接組對下料打磨坡口管子內部清理檢查施工準備下管、收尾、回填排水試壓檢測確認沖洗5. 施

12、工方法及技術要求 5.1輸油管線施工準備5.1.1 技術準備：在管線施工開工前，要仔細審閱施工圖，編制輸油管線施工方案，在正式施工前對所有參加管線施工的人員進行技術交底。5.1.2 施工機具的準備：根據施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態的機具設備（包括各種焊機、探傷機、試壓泵等）。5.1.3 材料的準備：在施工之前，提出管線的材料領用計劃，并根據施工進度安排陸續進料,保證管線能連續施工。5.1.4 施工現場的準備：合理布置管道的預制場地，管道半成品的存放場地。5.1.5 考試試件類別及位置：焊接方法分類 焊接方法分類代 號手工電弧焊D鎢極氬弧焊Ws試件、焊縫類別及位置分類代號 試件及焊縫類別

13、代號位 置 分 類代號對接焊縫性質管狀坡口對接焊縫試件 (TG)TG管立焊/水平固定F/V/A全焊透考試試件為：DN200,厚度6.5,材質20#鋼管，管狀坡口對接焊縫試件。5.1.6. 管狀坡口對接焊縫試件，應進行外觀檢驗、射線（合格）檢驗，應在焊接作業指導書規定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。見附頁焊接作業指導書焊接作業指導書（第 頁 共 頁）單位名稱 中石化吉林石油分公司農安油庫外網輸油管道 編制人 批準人簽字 焊接作業指導書編號 日期 焊接工藝評定報告編號 焊接方法 機械化程度 手工 半自動 自動 焊接接頭 ： 坡口

14、圖：坡口形式母材：20#類別號 組別號 與類別號 組別號 相焊或標準號 牌號 與標準號 牌號 相焊厚度范圍：管材直徑、壁厚范圍：對接焊縫219*6.5mm焊接材料：焊條類別 其它焊條標準填充金屬尺寸焊絲、焊劑牌號焊條、焊絲填充金屬化學成分（%）：CSiMnPSCrNiMoVTi焊接位置：對接焊縫的位置焊接方向：向上 向下角焊縫位置焊后熱處理：保溫方式 冷卻方式預熱：最低的預熱溫度最高的層間溫度保持預熱時間加熱時間保護氣體尾部保護氣 流量背面保護氣 流量電特性：電流種類 極性焊接電流范圍（A） 電壓范圍(V)接前頁焊縫層次焊接方法焊條、焊絲焊接電流電弧電壓范圍（V）焊接速度（cm/min）線能量

15、牌號直徑極性電流（A）鎢極規格及類型：釷鎢極 或鈰鎢極 熔化極氣體保護焊溶滴過渡形式：噴射過渡 短路過渡 焊絲送進速度范圍 技術措施：擺動焊或不擺動焊 擺動方式 噴嘴尺寸 焊前清理或層間清理 背面清根方法 導電嘴至工件距離 多道焊或單道焊 單絲焊 錘擊 有 無 環境溫度 相對濕度 當焊件露點溫度低于0時，焊縫應在始焊處100mm范圍內預熱到15以上。若露點溫度過低，焊后可酌情進行巖棉保溫緩冷15分鐘。5.2 材料的檢驗與管理5.1 材料檢驗 1.聚乙烯膠粘帶和底漆出廠時應有產品說明書、合格證、質量檢驗報告、安全數據表等技術資料并包裝完好，包裝上應注明產品型號、批號、制造商名稱、生產日期和儲存有

16、效期。按照制造商提供的說明書要求儲存底漆和聚乙烯膠粘帶。2管道組成件必須具有質量證明文件，無質量證明文件不得使用。 3管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面質量應符合相應產品標準規定，不合格者不得使用。a鋼管的表面質量應符合下列規定： 鋼管內、外表面不得有裂紋、折疊、發紋、扎折、離層、結疤等缺陷； 鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應超過相應產品標準允許的壁厚負偏差； 鋼管端部、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或制造標準的要求； 有符合產品標準規定的標識。b管件的表面不得有裂紋，外觀應光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產品標準規定的允許深度。坡口、螺紋加工精度及粗糙度

17、應符合產品標準的要求。焊接管件的焊縫應成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。C閥門的外觀不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。 4凡按規定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有一件不合格，必須按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標識和隔離。 5所有閥門根據要求進行壓力試驗，有上密封結構的進行上密封實驗，試驗合格的閥門做上標識并作好記錄，未經檢驗的閥門不得運至現場安裝。5.2 材料管理1. 材料應由專職材料管理人員進行管理。2. 材料按品種、材質、規格、批次劃區存放，并作好標識。3. 室外存放的管材、管件應下墊、上蓋，防止防腐層受損。

18、4. 材料發放時，核對材質、規格、型號、數量，防止錯發。5. 焊材嚴格按焊材管理發放制度執行。5.3 管道的預制5.3.1 管線下料1. 預制管段要將內部清理干凈，管內不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內。2. 每一預制段都應標明區號、管號、焊口號、焊工號。3. 管子下料尺寸應根據管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。4. 在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。5.3.2 管線切割及坡口加工6. 按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。8. 管子坡口加工型式如下圖，圖中L4（S1-

19、S2）。S2S1LS2S1L1-2mmL5.3.3 管線組對1. 對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。2. 看清圖紙，弄清管件的組對方位。3. 檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內外20mm范圍打磨清潔。4. 管子管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不得超出相應規范要求。5.3.4 管道的點焊1. 管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應由同一焊工施焊。2. 定位焊焊肉的長度、高度及點數，按下表要求執行。管壁厚度S mm33S55S1212定位焊長度 mm6991312171420定位焊高度 mm22.5356點數22435463. 定位焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷，否則應立即去除缺陷

20、，重新進行定位焊。4. 定位焊焊肉兩端應磨成緩坡形。5.4管線的焊接5.4.1 施焊前根據焊接工藝評定編制焊接工藝指導書，在焊接過程中必須嚴格按焊接工藝進行控制，以確保其焊接質量。5.4.2焊材的烘烤、保管、發放、使用正確。焊條應按焊接工藝卡的要求進行烘烤,并在使用過程中保持干燥。焊條應存放在焊條保溫筒內，焊條保溫筒內不可存放不同牌號的焊條，當日未用完的焊條應應回收并做好記錄。5.4.3 管道焊接時，焊接參數嚴格按焊接工藝卡執行，焊接坡口表面兩側各20mm范圍內清除掉油漆、毛刺、銹斑、氧化皮、水分和其它對焊接有害的物資。并應采取措施防止管內成為風道，必要時應封閉管道兩端。5.4.4 焊口正式焊

21、接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。在焊接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發現這些缺陷，應停止繼續施焊，及時處理缺陷。5.4.5多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據母材材質分別準備砂輪片和鋼絲刷。5.4.6 除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續焊完。5.4.7 每道焊道應做好施工記錄，記下

22、焊工號、焊口號及焊接日期。格式采用SH3503-J123/J124；5.4.8 管道的施焊環境如出現下列情況之一時，應采取防護措施，否則不得施焊。1. 風速大于或等于8m/s，（氣體保護焊為2m/s）；相對濕度大于90%；2. 下雨或下雪；3. 環境溫度低于0。5.4.12 焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔合、內凹等，一旦有這類缺陷，令焊工對其進行返修，直至外觀檢查合格。5.6 半成品的存放、保護及運輸5.6.1 在管道預制場設吊車及卡車，用于管道材料及管道預制件的裝卸及運輸用。5.6.2 預制完的管道應在管段的醒目處做上標識，注明該管段的安裝區號、管號、預制人、

23、安裝位置。5.6.3 預制完的管段所有的開口處均應進行封堵，防止臟、雜物進入管內。5.7 管道的安裝5.7.1 管道安裝具備的條件1. 與管道有關的土建工程已施工完畢，并經土建與安裝單位人員共同檢查合格。2. 管材、管件、閥門等已經檢驗合格。3. 預制管段內已清理干凈，不留污物或雜物。5.7.2 管道的安裝要求1. 管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質、規格、型號、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。2. 安裝時應將法蘭面清理干凈，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。3. 法蘭連接的閥門在安裝過程中應處于關閉狀態，焊接法門在安裝時應處于開啟狀態。4.墊片

24、在安裝前應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷；5. 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口，重新開始安裝時，應檢查管內是否有異常情況。14. 管道安裝尺寸偏差不應超過下表要求：管道安裝尺寸允許偏差一覽表項目允許偏差（mm）坐標架空及地溝室外25室內15標高架空及地溝室外20室內15水平管道彎曲度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道的間距15交叉管的外壁或絕熱層間距206. 管道系統試壓、清洗6.1 管線試壓、清洗方案另外編寫詳細的方案，其主要原則如下：1. 管道系統全部施工完畢，符合設計要求和相關規范要求。3. 焊接無損檢驗工作都已完成，檢

25、驗合格。4. 焊縫及其它應檢查部位不得涂漆或設絕熱層。5. 試驗用臨時加固措施符合要求，標記清晰，安全可靠。6. 試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應經校驗合格，精度不低于1.5級，量程為最大被測壓力的1.5-2倍，表數不少于兩塊。試壓露點溫度應在5以上。7. 有完善的試壓方案，并經批準，對試壓人員進行技術交底。6.2 液壓試驗準備1. 試驗介質用潔凈水，水中不得含有沙粒、鐵銹等異物。2. 確定試驗壓力為設計壓力的1.5倍。6.3 管道水壓試驗1. 水壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10分鐘，再降壓至設計壓力，停壓30分鐘，檢查以無降壓、無泄漏、無變形為合格。2. 降壓時，排放地點應選在

26、室外合適地點。3. 當最高點壓力降至表壓為零時，應及時打開進氣閥，嚴禁系統造成負壓。4. 管道系統試壓完畢，應及時拆除所用的臨時盲板。5. 試壓合格，管道除銹防腐檢測按照施工藍圖工藝說明第三項執行。6.4 水壓試驗注意事項1. 對位差較大管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。2. 試驗前，注水時要打開排氣口，排盡空氣。3. 當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，重新進行試驗。4.在系統試壓前被拆除不與系統一起試壓的短管段應單獨試壓，合格后恢復到原來位置。5. 壓力試驗過程中，作好壓力試驗記錄，經業主

27、、監理等幾方共同檢查合格后，及時辦理簽字確認。6.5 若冬季嚴寒不能水壓試壓則需設計同意改為氣壓，強度試驗壓力為設計壓力的1.15倍，穩壓時間4小時，不破裂、不滲漏合格；嚴密性試驗壓力為設計壓力的1.1倍，穩壓時間4小時，以壓降不大于1%試驗壓力值為合格。 氣壓試壓時不宜上升過快，應緩慢上升0.3到0.6倍強度試驗壓力時穩壓30min，管道無異常可繼續試驗壓力，試壓區域內嚴禁非試壓人員進入，試壓人員應與試壓管道保持6米以上距離，距試壓設備及試壓管段50米內為試壓區域。6.6 管道系統吹洗：格式采用SH3503-J4101. 吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。公

28、稱直徑600mm的液體管道宜采用水沖洗；2. 沖洗管道應使用潔凈水時，水中氯離子含量不得超過25ppm。水沖洗應連續進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。6.7.管道下溝與回填：在前面工序合格管道下溝前，應復查管溝尺寸，清楚雜物，并用電火花檢測儀檢查管道防腐層，若有破損必須修補檢測合格，按圖紙要求墊好200mm細砂；兩臺鉤機以12米間距設兩個吊點輪流作業，由專業司索指揮將管道吊入溝內按圖紙尺寸調整好位置；若溝內有積水需排除，回填600mm細砂，然后將地表耕作土回填于最上層。9. 質量控制措施9.1 嚴格按設計要求、圖紙施工。9.2 實行崗位資格制，焊工施焊必須持證上崗，合格證項目

29、與施焊項目相同，且在有效期內。9.3 認真作好工序檢驗交接工作，上道工序檢驗合格方可進行下道工序施工；執行“三檢制”，設置質量控制點，以設計規范有關驗收質量標準作檢驗驗收依據，按控制點等級檢驗、報檢、確認，質量控制點分三級，即A、B、C：A級為停檢點，由業主或監理方驗收的控制點。B級為由施工單位質檢員驗收的控制點。C級為一般控制點，由施工班組驗證，施工員確認的控制點。執行SH-3503作為交工資料依據，由參加驗證各方簽字確認，作為質量控制點檢驗狀態記錄標識，并保證其具有可追溯性。質量控制點的設置見下表：中國化學工程第九 建 設 公 司管道安裝工程質量控制點第1 頁共 1 頁檢驗依據GB5023

30、5-97,GB50236-1998, GB50252-94，GB50184-93， GBJ126-89,SH-3503序號控制點名稱檢 驗 內 容控制等級備注1保證資料核查管道組成件合格證明書或復驗報告，方案，安全閥檢驗與標定A2閥門檢驗閥門試壓，試壓結果B3組對焊接坡口形式，角度，間隙，錯邊量，預熱C4管線安裝水平和垂直方向偏差，預拉伸量，支吊架，管托C5閥門，管件安裝閥門，管件的壓力等級，規格型號，法蘭面平行偏差，管件清潔C6焊接檢驗焊縫外觀質量，高度，寬度B7隱蔽工程基槽，管線敷設坐標，標高，坡度，防腐質量ASH3503-J201/J202/J115/J1178試驗條件審查施工記錄，焊接

31、記錄B9資料審查焊工合格證、焊縫探傷比例、探傷記錄ASH3503-J116/J123/J12410強度，氣密性試驗按設計規定進行試驗，升降壓速度，試驗值，時間確認ASH3503-J4109.4 控制質量通病反復出現，加強職工的質量意識教育，及時消除施工過程中的質量通病。9.5 建立巡檢制：質檢員日巡檢及時處理報檢項目。9.6 加強質量信息反饋，及時做出改進和確保質量的決策，焊接合格率做到每周一報，及時掌握焊接質量情況和焊工的焊接質量狀態。9.7 質量檢查要細，處理問題要快，嚴格執行質量獎罰制度，促進工程質量不斷提高。10. HSE及文明施工管理措施10.1 施工過程中實行HSE管理，嚴格遵守國

32、家的安全法律、法規，所有的業務活動都將在安全、環境與健康的法律、法規許可范圍內進行。10.2對進場施工人員進行三級安全教育培訓，合格人員方可進入施工現場。10.3進入施工現場的員工必須配戴勞動保護用品，施工車輛、機械進出施工現場必須辦理走專用征地通道。10.4施工用電、動火專人監護。10.5 HSE監督員每天對施工現場各個環節進行全方位、全過程、全天候的檢查、監督和管理。10.6實現無事故、無污染、無人身傷害，各項事故為零，創一流的HSE業績。3d回填5d打壓收尾15d施工5d施工準備11. 施工進度安排12. 勞動力需要計劃安排年工期工種2010年 月5d施工準備15d施工5d打壓收尾3d回

33、填管工442電焊工（氬弧焊工）881氣焊工221挖掘機司機4444起重工（司索）221保溫防腐工862打砂工2探傷工222油漆工11維護電工111力工10102注：用電擬采用發電機組結合廠區固定電源；13. 施工機具、手段用料表序號機具名稱型號單位數量備注1電焊機ZX400臺42氬弧焊機臺43吊車16t臺14挖掘機臺25磨光機150臺106磨光機100臺57試壓泵臺18壓力表塊89經緯儀套110吊管專用吊帶付611探傷機臺112超聲檢測儀臺113編織袋個20014電火花檢漏儀臺115測厚儀臺116彈簧秤臺117空壓機臺118噴砂機臺119發電機臺220潛水泵臺421溫度計個422溫濕度計個223焊條烘干箱臺1