1、通霍線通遼北至毛告吐段擴能改造工程通霍線K21+990 1-7m框構橋施工組織設計一、 工程項目概況新建地道橋中心位于通霍線K21+990處，與通霍線成正交。框構橋主體為C35鋼筋混凝土框架結構，抗滲等級P8。橋內凈寬7m，凈高7.08m，軸長18m。橋身在鐵路右側預制，頂入就位。頂進前在通霍線左側設置直徑1.2m鉆孔樁對路基進行防護。頂進期間行車線采用工字鋼加固，列車限速45km/h。U型槽采用C35混凝土，抗滲P8，抗凍F300。框構橋及U型槽施工時采用井點降水，水位降至開挖面以下0.5m。引道路面采用C30混凝土，厚20cm；基層為水穩砂礫15cm，天然砂礫15cm。引道兩邊設C20混凝

2、土排水邊溝，并做好明溝與暗溝銜接處的防水。引道兩側采用M10漿砌片石護坡，坡率1:1。根據工程量大小和工程特點，統籌安排，分段采用平行流水作業施工方法使工程有節奏，均衡、連續地進行，確保工期和質量。二、主要項目施工方案1.1施工準備做好施工調查、核對設計文件認真審核并熟悉設計圖紙，交接樁后進行定線復測、施工定位測量工作，根據設計交樁進行全線的貫通。詳細調查既有線的情況、路基狀況，制定安全合理、施工方便的施工措施，認真編制實施性施工組織設計。下達技術交底，安全措施及標準。并組織施工項目部的有關人員對施工中的重要環節，關鍵部位及易犯通病的工序進分析，并制訂克服的技術保障措施。1.2施工降水此工程降

3、水采用井點降水方法，工作坑開挖之前必須先降水至滑板下，工作坑周圍共10眼降水井。采用500mm帶孔鋼制井管；井管外50mm采用粗紗過濾層，外徑600mm；降水井底采用=3mm厚鋼板密封。每個降水井里放一個潛水泵，流速和揚程根據水量定。待水位降至一定工作面下，方可進行開挖，開挖時抽水繼續進行。1.3既有線防護1.3.1鉆孔樁施工在框構橋左側布置8根鉆孔灌注樁，樁徑1.2m,樁間距2.0m，樁長為15.5。鉆孔樁施工時確保既有線行車安全，所有人員、機械、材料不侵限。1.3.2滑板為了消除框構橋箱身啟動后與進入路基前的空頂階段的方向偏差，沿頂入方向，在滑板兩側，距框構身外緣5處設置方向墩。方向墩每隔

4、3.5m立一個，與底板同時灌筑。為防止箱身產生“扎頭”或“抬頭”的現象，底板頂面的坡度，需做成前（靠路基側）高后低的仰坡，坡度為1.2。1.3.3潤滑隔離層為防止工作坑滑板與預制箱身底板相粘接和減少首次啟動頂力，在工作坑滑板頂面設潤滑隔離層，以減小摩阻力。潤滑隔離層采用石蠟滑石粉加油毛氈各一層。工作坑底板頂面干燥后，澆一層石蠟油，厚約3，施工時先將石蠟加熱至150左右，再摻入的25的機油攪拌均勻后，用噴壺澆灑在滑板上預先放置的兩道10號鉛絲之間，（在底板長度方向每米掛一道鐵絲，作為石蠟油厚度的澆灑標準），每澆完一格，用木板刮平，石蠟凝固后，撒一層0.21.0厚的滑石粉(將滑石粉和機油按1.53

5、：1的比例調好后,用大刷子涂即可。機油可用廢機油代替)。 再鋪一層油毛氈，油毛氈接縫順頂入方向搭接并粘結牢固，接縫寬度為8cm。滑板混凝土達到設計強度的50后，方可綁扎框構底板鋼筋，澆注底板混凝土。1.3.4后背梁、后背砌體后背是在框構橋頂進中抗衡頂進反力的臨時建筑物，是重要的設施，要有足夠的強度、剛度和穩定性，達到安全可靠并便于拆除。本工程采用重力式后背，就地砌筑漿砌片石，修筑時后背梁與頂進方向垂直。后背砌體施工按照鐵路橋涵混凝土與砌石施工規范辦理，采用座漿分層砌筑法施工。砌體砌筑后及時灑水養生，砌體強度根據同條件養生的試件確定。砌體強度達到設計強度75%后，分層填筑后背土方并夯實。1.4框

6、構預制灌筑框構橋箱身混凝土時分三階段施工，先灌筑底板（包括下梗肋），當底板混凝土強度達到設計強度的50%后，再綁扎邊墻鋼筋，灌筑邊墻部混凝土，然后施工頂板支撐，鋪設模板，綁扎頂板支鋼筋，澆注頂板支混凝土。具體要求如下：1.4.1、模板及支架框構橋身模板采用鋼模組拼成型。箱身前端2m范圍內的外模，向外放寬1cm使前端保持正誤差，身尾部為負誤差，形成倒楔形，以利頂進作業。腳手架采用碗扣式鋼支架，墻體兩側雙排布置，搭設高度由分期混凝土施工高度確定。頂板底模支架采用萬能桿件滿鋪。框構滿鋪支架橫向間距為0.9m，縱向間距為0.9m，總長度視各框構長度而定；桿件頂托上順橋長方向擺放200150木方，橫向放

7、100100木方，小方間距為1.0m，支架高度用桿件頂托和底座調整。1.4.1.1、本工程的框構橋箱身采用鋼模板施工，鋼模板符合下列規定：（1）保證混凝土結構和構件各部分設計形狀、尺寸和相互間位置正確；（2）具有足夠的強度、剛度和穩定性，能承受新澆筑混凝土的重力、側壓力及施工中可能產生的各項荷載；（3）接縫不漏漿制作簡單，安裝方便，便于拆卸和多次使用；（4）能與混凝土結構和構件的特征、施工條件和澆筑方法相適應；（5）與腳手架之間不互相連接；（6）與混凝土相接觸的表面涂刷脫模劑，脫模劑同時具有防銹作用，模板使用后立即按規定修整保存。1.4.1.2、模板制作和安裝模板與混凝土的接觸面平整光滑。模板

8、上的重要拉桿用螺紋鋼筋并配以墊圈。伸出混凝土外露面的拉桿用端部可拆卸的鋼絲桿。1.4.1.3、模板布置側墻均采用600*1500、100*1500交錯布置，頂板盡可能全部采用600*1500模板。1.4.1.4、本工程的腳手架使用萬能桿件，符合下列要求：所用腳手架的材質符合現行國家有關標準和規范的規定。腳手架采用碗扣式鋼支架，框構空間鋼筋縱橫間距為0.9m，步距0.6m，立桿并設底托、頂托。墻體兩側雙排布置，搭設高度由分期混凝土施工高度確定。1.4.2、鋼筋核對鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數量，準備鋼筋制作、綁扎的工具，準備控制鋼筋保護層的砂漿墊塊。1.4.2.1、鋼筋的制做、組立按鋼筋設計

9、圖把鋼筋分解成大片，進行加工，全橋鋼筋在鋼筋加工現場制作成半成品，隨著混凝土澆注次數分別綁扎成型。骨架焊接時，不同直徑鋼筋的中心線應在同一平面上，施焊順序由中到邊對稱地向兩端進行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相鄰焊縫采用分區對稱跳焊，不得順方向一次焊成，焊渣隨焊隨敲。人力抬運至預制現場進行綁扎成一體，鋼筋骨架交替擺放，間距125。邊、中墻鋼筋抬至現場按設計間距點焊于底板主筋上，并綁扎分布筋。鋼筋骨架焊接拼裝在工作平臺上進行，拼裝時按設計圖紙放好大樣，放樣時考慮焊接變形。鋼筋拼裝前對有焊接接頭的鋼筋檢查每根接頭的焊縫有無開焊、變形，如有開焊應用時補焊。鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊時能剝落的浮皮

10、、鐵銹等清除干凈。1.4.2.2、綁扎鋼筋時注意以下事項：框構橋墻身部位的水平鋼筋宜隨混凝土灌筑逐一綁上，這樣便于混凝土的震搗。鋼筋上不能粘有油污及石蠟而影響與混凝土的粘結力。焊接箱身底板鋼筋時，在施焊地點鋪設一塊約0.5m的石棉板，隨焊接位置移動，以免燒壞塑料薄膜隔離層。綁扎鋼筋時應綁扎砂漿墊塊或塑料墊塊，以控制鋼筋保護層。加工鋼筋的允許偏差序號項 目允許偏差()檢查方法1受力鋼筋順長度方向加工的全長+5,-10尺檢2彎起鋼筋各部分尺寸20尺檢3箍筋各部分尺寸5尺檢焊接骨架的允許偏差序號項 目允許偏差()檢查方法1骨架的寬、高5尺檢2骨架的長度10尺檢3箍筋間距點焊10，綁扎20尺檢鋼筋安裝

11、允許偏差序號項 目允許偏差()檢查方法1兩排以上受力鋼筋的排距5尺檢2鋼筋彎起點位置20尺檢3箍筋橫向鋼筋間距20尺檢4保護層厚度10尺檢1.4.3、混凝土灌筑全橋砼采用現場拌和，混凝土泵車配合罐車澆注各部位混凝土，機械振搗。框構橋箱身主要受力部位采用C35混凝土，要求抗滲性不低于P8。灌筑混凝土時除按鐵路混凝土及砌石工程施工規范辦理外，還需注意下列事項：1.4.3.1、灌筑前除檢查模板與鋼筋之外，還需詳細檢查刃腳、千斤頂托盤、鋼護套、施工平臺、車道拖板、抗剪力鋼搭榫、插銷等預埋鐵件的位置與數量、以及電線管道等要正確勿誤。并注意預留沉落量。1.4.3.2、在灌筑抗滲防裂混凝土時，可摻入外加劑，

12、增加水泥用量及加強振搗等，以保證達到各項質量指標。1.4.3.3、頂板或底板混凝必須一次灌筑，各邊墻施工縫中，宜加預埋連接短鋼筋，以利于承受剪力。1.4.3.4、灌筑混凝土前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，板內的雜物和鋼筋上的油污清理干凈，模板如有縫隙，填塞嚴密，涂刷脫模劑，并檢查混凝土的均勻性和坍落度。自高處向模板內傾卸混凝土時，其自由傾落高度不超過2m，超過2m時通過串筒、溜槽等設施下落。分項混凝土澆注連續進行，施工縫設在上下肋梗處。施工縫的外層在澆注上層混凝土前，鑿除表面水泥漿和松弱層，處理后待其強度達到2.5Mpa以上，方可澆注上層混凝土。1.4.3.5、混凝土養護混凝土養護采用

13、自然養生法，在澆筑時作2組試件，1組標養，另1組隨框構部位同條件養生，待混凝土初凝后覆蓋草袋灑水養生，混凝土表面要保持潮濕，直至混凝土強度達到100%。1.4.3.6、脫模當混凝土強度達到2.5Mpa之后，即可拆除不承重的側模板。滿堂紅支架的拆除必須待頂板混凝土達到設計強度100%后，方可拆除。1.4.3.7、防水層及保護層框構預制后在其頂部采用TQF-1防水層，玻璃纖維保護層；側面涂二層熱瀝青進行防水處理。1.4.3.8、框構橋箱身灌筑混凝土后，其外形尺寸容許誤差：橋涵箱身外形尺寸容許誤差序號箱身部位容許誤差注明1寬度+50mm,-50mm2軸向長度+50mm,-50mm3頂、底墻厚主度+2

14、0mm,-5mm4中、邊墻厚度+20mm,-5mm5梗脅+3%,-3%1.4.4、船頭坡在預制箱身時在箱底前端作船頭坡，以便頂進時將高出箱底的土壤壓入箱底，增加其承載能力，防止扎頭。船頭坡的制作方法：用黃土坯制成船頭坡形，鋪上油毛氈，灌筑混凝土后即成。為防止箱身在頂進過程中，下滑板箱身扎在預制滑板時，可做成3的上坡。1.4.6、低溫入模，在夏季高溫時可預冷骨料，如用地下水沖洗碎石，使用水化熱較低的水泥，加冰拌合等。1.5、箱身防水層箱身混凝土除達到要求的抗滲性標號外，在箱身頂面鋪設防水層。防水層采用T Q F-1防水層做法，再鋪設玻璃纖維混凝土保護層，箱身側面涂刷瀝青兩道。1.6、線路加固 此

15、工程必須進行加固，方法是吊軌梁加固法，吊軌梁加固線路時需要封鎖4次，每次需要5個小時；前兩個封鎖主要內容（封鎖時間：2010年4月19日、20日）：抽換枕木、3-5-3吊軌、鋪設縱橫梁冰連接所有扣件、U型卡。后兩個封鎖主要內容（封鎖時間：2010年4月29日、30日）：拆除吊軌梁、縱橫梁、線路維修。1.6.1抽換枕木首先抽換加固段的砼枕，插入木枕，使線路達到通車條件。1.6.2、鋪設吊軌梁本工程線路加固中，采用3-5-3型吊軌梁加固，吊軌采用50kg/m再用軌，兩端延伸出框構橋邊墻以外13.85m。為防止吊軌軌面超出基本軌軌面，可抬高施工范圍內的線路，在軌底下加設墊板。吊軌與其下的枕木用22U

16、型螺栓和夾板聯結在一起，增加其整體性。1.6.3、鋪設橫梁橫梁采用I55C工字鋼，鋼梁接頭按設計進行聯接，鋪設間距為1.0m。橫梁的長度為20.0m，成方形布置，兩端平齊，使用22U型螺栓及夾板將橫梁與吊軌聯結牢固，為減少框構橋頂進時的阻力，在框構部分的橫梁下墊一28a槽鋼，橫梁下部的槽鋼與框構橋頂面應留有一定的間隙，填以墊木，用來調整線路的高度。工字鋼橫梁接頭處腹板采用2270高強螺栓連接，翼板采用2290高強螺栓連接，相鄰橫梁接頭相錯1.5m以上。1.6.4、鋪設縱梁縱梁的兩端設置漿砌片石基礎，采用（1-3）I55工字鋼梁，分布在線路兩側枕木外側，并用22U型螺栓及扣板與橫梁連接牢固。并且

17、滿足55C工字鋼縱梁邊緣距線路中心最近距離大于1.5m。1.7框構頂進1.7.1、頂進設備的配備 頂進設備根據計算的最大頂力及頂進長度來配備頂進設備。千斤頂使用同一型號，且頂程較大，可以提高頂進效率，同時液壓傳力系統的動力機構，高壓油泵，油箱及其鋪助裝置的布置，應盡可能使油泵與千斤頂配套。頂進前檢查設備工作狀態，并作預頂試驗。1.7.2、頂進設備的安裝當箱身砼預制完畢和后背建成后，即可進行頂進設備安裝。千斤頂的布置應以頂進合力中心為軸對稱布置，置于箱身尾部底板預設的鋼板托盤上。設置液壓系統的油管時，油管內徑應按流量決定，但回油管路主油管的內徑不得小于10mm,分油管的內徑不得小于6mm；油脂過

18、濾，油管清洗干凈，油路布置合理，密封良好，便于調整與控制，不妨礙施工操作；液壓系統的各部件，應進行單體試驗，合格后方可安裝，全部安裝后必須進行試運轉，詳細檢查油路，千斤頂及操縱箱達到要求方可使用；在頂進過程中，當液壓系統發生故障時，嚴禁在工作情況下進行檢查和調整，以防傷人。1.7.3 、頂進作業前工作檢查主體結構砼必須達到設計強度。線路加固、后背及頂進設備情況。現場照明、液壓系統安裝及試驗情況。現測記錄人員的組織和儀器裝置。上述工作檢查合格后方可頂進。1.7.4、試頂在正式頂進前應進行試頂，在各有關部位及現測點處均有專業人員負責，隨時注意變化情況。開泵后每當油壓升高5-10Mpa（50-100

19、Kgf/cm2）時須停泵觀察，發現異狀，及時處理。斤頂活塞開始伸出，頂柱（頂鐵）壓緊后應即停頂，經檢查各部位情況，無異常現象可再開泵，直至橋身起動，記錄箱身啟動頂力。試頂完后還要進行一次全面的檢查，各部位情況均屬良好便可正式的頂進作業。1.7.5、頂進作業頂入前對框構主體結構、后背各部幾何尺寸、線路加固進行檢查驗收，混凝土強度符合設計要求，統一作業指揮信號，作好觀測準備。頂入作業宜連續進行，不得長期停頓，以防地下水滲出，造成路基坍塌。 每次頂進前應細致檢查頂進的液壓系統和傳力系統和后背的變化情況，發現問題應及時處理。挖土與頂進應循環交替進行，每前進一個頂程，即應切換油路，并將千斤頂活塞復原，補

20、放或更換頂鐵（柱）。在全部頂進過程中，橋身每前進一個頂程，應對箱軸線和高程進行觀測，發現偏差及時采取措施糾正。頂進時應在列車運行間隙進行，嚴禁在列車通過橋址線路時頂進。頂進期間必須配備專門人員和機具材料，負責對線路進行觀察、整治變形及養護，確保行車安全。當箱身頂進入土后，應組織三班作業，保持不間斷的頂進作業直至就位。交接班時，必需對各部位進行檢查，并做好交接班記錄和頂進記錄。按設計位置設置工作坑，在工作坑底板上預制鋼筋混凝土框構橋箱身，事先筑好的后背，用千斤頂頂推框構橋箱身前進，隨頂隨挖去箱內土方，一次將箱身頂入橋位。（見框構橋箱身頂進示意圖和頂進程序框圖）當框構橋箱身在工作坑滑板上移動時，程

21、序如下：箱身停進箱身前移 開油泵千斤頂工作接（換）頂 鐵油 泵回油回鎬開油泵千斤頂工作，增加挖運土方工序。其程序如下：開油泵千斤頂工作箱身前移 挖 土油鎬回油收鎬箱身停進裝土接（換）頂鐵運土開油泵千斤頂工作1.7.6、頂進挖土橋涵頂進速度取決于挖出土速度，因此，框架橋各孔徑能滿足機械開挖和運輸的情況下，采用機械挖運土施工，加快頂進速度。頂進出土采用人力配合挖掘機施工，土方外運至棄土地點。 每次挖掘進尺一般為12m，坡度為1：0.75，保持刃角有足夠的吃土量，嚴禁超挖。挖土工作與觀測緊密配合，根據偏差情況，隨時改變挖土方法，列車通過時不得挖土，施工人員離開土坡1m以外。挖土進尺及坡度應根據土質和

22、線路加固情況確定，不宜超挖。土質不好時，應采取小進尺，增加頂次箱身切土前進。應緊切土前進，使上下兩層隔開，不得挖通漏天；平臺上不得積土。列車通過時嚴禁挖土，挖土人員應撤離開挖面1m以外。挖土工作應與現場人員緊密配合，隨時根據橋身頂進的偏差情況改進挖土方法。挖土發生塌方時，影響行車安全時，應迅速組織搶修加固，確保行車安全。本工程的頂進框構橋箱身凈高較大，采用挖掘機挖土，不需在箱身內架設中平臺，頂進時依據土質情況，按規范要求的坡度開挖，盡量減少天窗。頂進出土采用人力配合裝載機協調作業，機動翻斗車運土。1.7.7、頂進方向和高程的調整常用的校正方法有下列幾種:1.7.7.1、箱身方向左右偏差調整的方

23、法:1.7.7.2、用增減一側千斤頂的頂力；即開或關一側千斤頂閥門，增加或減少千斤頂頂力數。如向左偏，即關閉減少右側千斤頂，如向右偏側反之。1.7.7.3、輪流開動兩邊高壓油泵調整；如向左偏就開左側高壓油泵，向右偏就開右側高壓油泵。1.7.7.4、用后背頂鐵（柱）調整；在加換頂鐵時，可根據偏差的大小，將一側頂鐵楔緊，另一側頂鐵楔松。如箱身前端向右偏，側將右側頂鐵楔緊，左側頂鐵預留13cm的間隙，開泵后，則右側先受力頂進，左側不動。調整時要摸索掌握規律性，并注意箱身受力不均時產生的變化狀況。1.7.7.5、前端左右兩側刃腳前，可在一側超挖。另一側少挖土或不挖來調整方向。如箱身前端向右偏，即在右側

24、刃腳前超挖2050cm，左側保持刃腳吃土20cm，由于頂進中的兩側刃腳阻力增減差別而達到糾偏的目的。1.7.7.6、在箱身前端加橫向支撐來調整；支撐一端支在箱身邊墻上，另一端支在開挖面上，頂進時迫使其向被頂一側調整。1.7.8、糾正箱身“抬頭”的方法1.7.8.1、兩側挖土不夠寬，易造成箱身“抬頭”。故可在兩側適當多挖。1.7.8.2、箱身“抬頭”量不大，可把開挖面挖到與箱底面平。如“抬頭”量較大，則在底刃腳前超挖2030cm，寬度與箱身相同，同時使上刃腳不吃土，在頂進中逐步調整，在未達到設計高程時，酌情停止超挖以免又造成箱身“扎頭”。1.7.9、糾正箱身“扎頭”的方法1.7.9.1、吃土頂進

25、；挖土時，開挖面基底保持在箱身底面以上810cm，利用船頭坡將高出部分土壤壓入箱底，糾正“扎頭”。1.7.9.2、調整刃腳角度， 邊刃腳增加向里翹的角度、底刃腳增加向上翹的角度。1.7.9.3、如基底土壤松軟時，可邊換鋪2030cm厚的卵石、碎石、混凝土碎塊，或混凝土板、灌筑速混凝土、打入短木樁、挖孔灌注白灰柱樁、砂樁等方法加固地基，增加承載力，籍以糾正“扎頭”。1.7.9.4、木支撐支頂；對小孔徑涵可以在涵身前端加木支撐，支撐面在涵頂兩側。經過幾次頂換，“扎頭”可以得到糾正。1.7.9.5、用增加箱身后端平衡重的辦法，改變箱身前端土壤受力狀態，達到糾正“扎頭”的目的。注意增加重量后的逐步卸載

26、問題，否則會出現“抬頭”現象。1.7.9.6、框架橋頂進容許誤差：中線：兩端頂進10cm,一端頂進20cm。高程：頂程的1%,但偏高不得超過15cm,偏低不得超過20cm。1.9、路面施工墊層是天然砂礫15cm引道路面采用c30混凝土1.10、附屬工程1.10.1、橋上人行道及欄桿橋面欄桿采用C20鋼筋混凝土欄桿。1.10.2、U型槽附屬鋼筋混凝土擋土墻施工及擋墻欄桿施工。三、有關安全問題：1、工班長每天必須對工人（包括民工）進行有針對性的“三班”安全教育。2、開工前必須對工人（包括民工）進行崗前安全教育，經考試合格后方可上崗，并且對民工進行經常性的安全教育。3、施工人員進入施工現場，必須按要求進行防護。4、為保證施工中的行車、人身安全，防止事故發生，要求施工生產人員必須執行有關安全生產規定，遵守勞動紀律、作業紀律及安全操作規程。5、橫越線路時，必須執行“一停、二看、三通過”，嚴禁來車搶越。6、特種作業人員必須經培訓合格、持證上崗。 7、所有人員、材料、機械不得侵入限界內，確保行車安全。