1、合肥軌道交通二號線TJ11標石蓮北路站、創新大道站車站主體結構施工作業指導書編制：復核：審核：一、總體計劃根據本車站總體進度及節點工期要求，施工時充分考慮時間、空間效應，主體結構先施工車站西端頭并從下至上逐層拆除端頭鋼管支撐；車站主體結構逐段、分層由西向東按順序施工，以確保全部車站主體在業主要求時間前全部完工。二、施工節段劃分主體結構施工遵循“豎向分層，從下至上”的施工原則，即豎向從車站底板開始自下而上施作，即：底板側墻、柱頂板。施工節段的劃分主要考慮了以下因素：(1)在滿足盾構接收的工期要求的前提下，結合現場用地條件，創新大道車站主體結構考慮從車站西端向東端依次施作。(2)混凝土節段的施工縫

2、應避開梁柱節點位置，設于縱梁受力較小部位，即縱梁跨度(縱向柱與柱之間)的 1/31/4 處。(3)混凝土節段的施工縫盡量避免設在預留孔洞位置。針對車站特點，擬將創新大道車站主體結構工程自西向東劃分11 個施工單元依次施工，主體結構設置環向施工縫6 道、誘導縫 4 道。表 2-1 創新大道站車站主體結構施工單元劃分施工單元施工段長度（m）劃分依據一區1 軸西 0.8 米-5 軸東 2.7 米29施工縫二區5 軸東 2.7 米-9 軸東 2.2 米31.5施工縫三區9 軸東 2.2 米-12 軸東 3 米24.8 誘導縫四區12 軸東 3 米-15 軸東 6 米30 誘導縫五區15 軸東 6 米-

3、18 軸東 7 米27.5施工縫六區18 軸東 7 米-21 軸東 6 米26誘導縫七區21 軸東 6 米-24 軸東 5.6 米26.6 施工縫八區24 軸東 5.6 米-26 軸東 3.1 米15.5 施工縫九區26 軸東 3.1 米-29 軸東 3 米26.9 誘導縫十區29 軸東 3 米-32 軸東 1.8 米22.8施工縫十一區32 軸東 1.8 米-35 軸東 0.8 米18.5施工縫具體分單元情況見附圖一：創新大道站主體工程施工單元劃分平面圖。墻體縱向施工縫的劃分考慮以下因素：墻體縱向施工縫不應留在剪力最大處或底板與側墻的交接處，宜為1/31/4墻高處，應留在高出底板表面不小于3

4、00mm 的墻體上。墻體有預留孔洞時，施工縫距孔洞邊緣不應小于300mm。施工縫避免設置在鋼圍檁架設位置。圖 2-1 墻體縱向施工縫布置圖三、進度計劃（1）西端頭井主體結構：2014 年 5 月 10 日至 2014 年 8 月 24 日，共 104天；（2）標準段主體結構：2014 年 5 月 20 日至 2015 年 1 月 14 日完工，共 240 天；（3）東端頭井主體結構：2014 年 7 月 10 日至 2015 年 1 月 21 日，共 196天；車站主體結構施工進度計劃橫通道圖如下圖3-1、3-2、3-3 所示：圖 3-1 車站主體結構西端頭井施工進度計劃橫通道圖圖 3-2 車

5、站主體結構標準段施工進度計劃橫通道圖圖 3-3 車站主體結構東端頭井施工進度計劃橫通道圖四、施工機械設備、勞動力配置4.1 施工設備車站主體結構施工擬投入設備如表4-1 所示：表 4-1 車站主體結構施工擬投入設備表序號機械名稱規格型號額定功率（kw）數量（臺）1 門式起重機MHH10T 12 汽車吊25T 1 3 電動空壓機12m3/min 2 4 電焊機BX1 500 4 5 鋼筋彎曲機GW40 2 6 鋼筋切斷機GQ40 2 7 鋼筋調直機JM1 1 8 鋼筋滾絲機HGS-40 2 9 氣割設備氧-乙炔2 10 插入式振搗器ZN-50 4 4.2 勞動力為了確保施工正常進行，施工時根據進

6、度情況進行相應調整人員投入，以保障施工進度計劃的實現。車站主體結構施工階段主要投入勞動力如表3-3 所示：表 4-2 勞動力表工種人數工種人數安全員2 電工2 技術員3 專業工長3 測量員5 機械維修工2 鋼筋工50 木工30 電焊工8 混凝土工20 防水工20 勤雜人員6 五、主要試驗、檢測設備配置工程試驗委托有相應資質的試驗室進行，試驗設備配備主要滿足現場混凝土取樣、養護需要及現場試驗需要，主要有：混凝土回彈儀、混凝土振動臺、自動標養室控制系統等。測量實行“三級”復核制度，配備儀器主要有水準儀、電子經緯儀、全站儀，施工監測方案已經專家評審并上報，項目部配備自測儀器，儀器主要有精密水準儀、銦

7、鋼尺、收斂儀等。質檢儀器配備多功能建筑工程檢測包、建筑工程檢測尺。主要試驗、測量及質檢儀器設備配置計劃詳見表3-4：表 5-1 投入的主要試驗/測量/質檢儀器設備表序號設備名稱規格型號提供數量主要工作性能指標功率1 全站儀tC402 1 22 銦鋼尺2 3 水準儀SZ2 2 4 數顯測斜儀美國 INCD 1 精度 0.01mm測深 50m 5 數顯收斂儀SD-1A 1 精度 0.01mm測長 30m 6 混凝土回彈儀Ht225A 1 Ht225A 7 溫度指示控制儀tCW-2001 1 tCW-2001 8 恒溫恒濕儀B1660-1C 3 B1660-1C 9 抗壓試模/9 150150150

8、 10 泥漿比重計1 12 泥漿含砂測定儀NA-1 1 NA-1 13 水泥砂漿攪拌機NJ160A 1 NJ160A 14 水泥砂漿振動臺St195 1 St195 15 萬能材料試驗儀WE-600B 1 WE-600B 16 萬用表1 17 兆歐表SK-3320 1 0600V 18 塌落度儀1 100/200 19 水位計1 1cm 六、車站主體結構施工工藝流程及施工方法車站主體結構在逐層架設支撐與開挖至底板位置后，由下至上澆筑的施工工藝流程如圖 6-1 所示：圖 6-1 車站主體結構施工工藝流程圖6.1 施工準備1、在主體結構施工前，先對導線點和水準點進行復測，并經監理復核。基坑開挖至設

9、計標高后進行測量、放樣及基坑驗槽，嚴禁超挖。2、作好圖紙會審工作并對側墻、框架柱、頂板的模板支撐系統進行設計、檢算，經報審批準后，根據施工進度安排進料。3、將結構施工順序、施工進度安排、施工方法及技術要求向工班及全體管理人員進行安全技術交底。4、在有接地網的結構段，墊層施工前首先進行接地網施工，接地網施工結束后，再施做墊層。5、提前進行防水材料的進料、檢驗。6、因為車站主體結構板、梁及墻依據分段施工時每段混凝土體積較大，方量較多，屬于大體積混凝土，所以在每次底板與底板梁、中板與中板梁、頂板與頂板梁大方量澆注時確定采用兩臺汽車泵同時進行澆注。并提前將混凝土澆注工班工人進行分班，確保澆注連續，從而

10、保證施工質量。7、大體積混凝土表面水泥漿較厚，且泌水較多，應仔細處理。采用二次振搗，二次刮杠找平、二次摸壓的方式。6.2 接地網施工本車站為全明挖順作法施工，采用人工接地網設計。接地網施工在車站結構底板施工之前進行，為配合車站施工，接地網施工可分段進行敷設。綜合接地裝置由水平接地體與垂直接地體構成。接地引出線采用成套接地引出裝置，保證防滲水、絕緣及防腐等。基坑開挖至基底施作車站結構前，應按本站供電系統綜合接地體施工圖進行接地體施工，并預留相關埋件和孔洞。基坑開挖至坑底標高后，按設計位置人工配合機械挖溝，施作水平接地體。為盡快封底，防止基底遇水浸泡軟化，先施工底板墊層，并預留水平接地體溝槽寬50

11、0-600mm，垂直接地體孔洞，預留接地引出線孔洞（500500mm），墊層達到強度后再施工水平、垂直接地體、接地引出線。每一部分做完后，實測其接地電阻，記錄每次測量的數據，以便及時調整接地裝置的設計規模。整個接地網敷設完畢后，按要求實測接地電阻，接觸電位差及跨步電位差。接地網施工工藝流程見圖6-2 所示：圖 6-2 接地網施工工藝流程圖 6.3 墊層施工1、基底驗槽完成后立即進行混凝土墊層施工，杜絕基底暴露時間過長，墊層采用 200mm 厚 C20素混凝土。2、墊層混凝土攤鋪時，根據預先埋設的水平樁控制面層標高。混凝土墊層轉角做成半徑不小于 50mm 的圓弧轉角，以滿足后續防水層施工的需要。

12、3、混凝土振搗采用平板振搗器搗固：在墊層混凝土初凝后終凝前，對其面層進行二次壓光，并充分養護，防止疏松、起沙、起皮現象。4、根據預先埋設的標高控制樁控制墊層澆筑厚度，并及時收面、養生，確保墊層面無蜂窩、麻面、裂縫。5、墊層清理干凈后，施工底板防水卷材防水層。6、防水卷材上施工 50mm 厚 C20細石混凝土保護層。6.4 底板施工1、墊層標高、厚度及強度滿足設計要求，面層應無蜂窩、麻面和裂縫；2、底板與側墻處應為整根鋼筋布置，若個別部位影響鋼筋布置，便采用接駁器連接，并對接駁器部位進行堵漏處理；3、底板鋼筋、預埋件、預留孔洞等設置經監理檢查合格辦理隱蔽工程驗收后，方可澆筑混凝土；底板混凝土澆搗

13、必須按順序連續不間斷完成，采用插入式振搗棒震搗密實，不得漏震或過震現象。底板混凝土澆搗完成的同時，及時收水、壓實、抹光，終凝后及時養護，養護時間不少于14d。4、對于有上翻梁的地方，混凝土澆筑一般采用一次性澆筑，如現場出現變形較大的情況時，在需要應急的情況下先進行底板混凝土澆筑，然后進行上翻梁的澆筑。5、底板施工時應按設計要求設置施工縫和誘導縫，并保證其穩固、可靠、不變形、不漏漿。6、底板施工工藝流程如圖4-3 所示：圖 6-3 底板施工工藝流程圖 6.5 側墻施工1、對圍護結構滲漏部位進行認真堵漏或引排處理，并按設計要求做好防水作業后進行找平層施工。找平層采用1:2.5 水泥砂漿找平。2、高

14、出底板表面不小于300mm 的側墻與底板（底梁）一起施工；待底板及該段側墻混凝土強度達到設計強度時，拆除第三道鋼支撐，拆除第三道支撐后進行負二層立柱、側墻施工，然后再進行中板施工；3、待中板混凝土強度達到設計強度時，拆除第二道支撐，之后參考負二層方法施工負一層側墻、立柱及頂板；4、側墻模板與支架系統進行受力檢算，確保支撐系統強度、剛度、穩定性滿足施工要求。具體支架體系及模板計算過程見創新大道站模板支撐工程專項方案。5、鋼筋在鋼筋加工場地加工，在基坑內綁扎，鋼筋安裝完之后安裝模板。6、應按設計要求設置施工縫和誘導縫，并保證其穩固、可靠、不變形、不漏漿。7、立內模之前必須通知監理工程師對防水層、鋼

15、筋及預埋件工程進行檢查，合格方可辦理隱蔽工程驗收，進行下一道工序；側墻澆搗過程應分層(每層不超過30cm)，澆搗連續不間斷完成，分層澆搗時注意不得出現漏震或過震；8、側墻混凝土澆搗完成后，注意及時澆水養護，不少于14 天；側墻外模拆除時間不應少于 7 天。9、側墻施工工藝流程如圖6-4 所示：圖 6-4 側墻施工工藝流程圖 6.6 中板施工1、中板、梁均采用滿堂支架，模板與支架系統進行受力檢算，確保支撐系統強度、剛度、穩定性滿足施工要求。具體支架體系及模板計算過程見創新大道站模板支撐工程專項方案。2、中板鋼筋、預埋件、預留孔洞等設置經監理檢查合格辦理隱蔽工程驗收后，方可澆筑混凝土；3、對于澆注

16、后的樓板，由于跨度較大，在樓板達到設計強度后方可拆除支架。4、嚴格按照設計要求施工誘導縫，包括鋼筋的下料就對誘導縫進行考慮。5、采用泵送混凝土，分層分段對稱澆注。中板混凝土終凝之前做好壓實、提漿、抹面工作。6.7 結構柱施工1、柱的施工應考慮主體結構整體的節點工期，車站兩端盾構接收區域部分框架柱后澆。2、柱模板的支設方法為先在柱子的第一段四面模板就位組拼，校正調整好對角線，并用柱箍固定。然后以第一段模板為基準，用同樣方法組拼第二段模板，直到柱全高。3、在安裝到一定高度時，要設支撐或拉結，以防傾倒，并利用可調拉結調整垂直度。4、支設的柱模，其標高、位置要準確、支設應牢固；5、柱模根部要用水泥砂漿

17、堵嚴，防止漏漿；6、柱模的澆筑口和清掃口，在配模時應一并考慮留出；7、梁、柱模板分兩次支設，在柱子混凝土達到拆模強度時，最上一段柱模先保留不拆，以便于與梁模板連接。8、結構柱施工工藝流程：圖 6-5 結構柱施工工藝流程圖 6.8 頂板施工1 除須滿足中樓板施工要求外，還必須采取如下措施：頂板施工應考慮其施工荷載，對中板進行受力工況分析；跨度在 8m以上的結構，必須在混凝土強度達到設計強度的100%方可拆除模板；頂板混凝土終凝前應對頂面混凝土壓實、收漿成細毛面，終凝后應及時養護，并盡量采取蓄水池養護，養護時間不得少于 14 天；頂板不可堆放設備及附加荷載。2、地下一層側墻澆筑完畢后，搭設頂板的支

18、架及模板，最后澆筑頂板混凝土。3、模板與支架系統進行受力檢算，確保支撐系統強度、剛度、穩定性滿足施工要求。具體支架體系及模板計算過程見創新大道站高大模板支撐工程專項方案。4、澆筑之前必須通知監理工程師對防水層、鋼筋及預埋件等工程進行檢查，合格方可辦理隱蔽工程驗收，進行下一道工序；5、采用泵送混凝土，分層分段對稱澆注。頂板混凝土終凝之前做好壓實、提漿、抹面工作。6.9 盾構環施工69.1 盾構環的制作 1、材料：采用厚為 10mm 的 Q235B鋼板制造 2、尺寸：內徑 6620mm，外徑 6640mm。具體見設計圖紙及加工圖紙。3、螺栓采用 M20螺母。錨筋采用 HRB400 16 鋼筋（L=

19、560mm 鋼筋單排）、HPB300 12 鋼筋（L=300mm 鋼筋單排），固定在環板上。4、制作要求鋼環制作精度直徑允許誤差20mm。預埋件安裝誤差為 10mm。加工時需連續施焊，不滲漏，焊縫高度為8mm。預埋鋼環外露表面應涂厚漿型環氧瀝青漆兩度。6 9.2 盾構環的安裝 1、測量放樣在澆筑完畢端頭井底板及部分側墻之后，精確底地放出盾構環中心點及圓環線并做好標記。并應經監理、第三方測量復測檢查后確保準確無誤。2、安裝洞口處主體鋼筋1）端墻鋼筋按照施工圖紙要求綁扎端墻鋼筋，豎向主筋與橫向分布筋在洞口處應按照設計圖紙要求截斷或彎折，預留出盾構鋼環位置。2）洞口環向加強筋按照設計要求做好盾構鋼環

20、外加強環梁，加強環梁配筋圖如下圖所示：3）洞口預埋鋼環中的 16錨筋以 8 聯系鋼筋與車站結構主筋搭接焊接，兩端焊縫高度 6mm，長度 30mm，并應按防迷流要求進行檢驗。3、安裝盾構鋼環盾構鋼環吊運至盾構井內之前，應在地面進行試拼裝（擰緊對接螺栓），保證分塊之間能夠準確對接，然后將上下半圓的螺栓松開，將整個盾構鋼環分為兩塊整體吊裝，同時，為了保證吊裝時不變形，在兩個半圓既有角鋼支撐上加焊L80 角鋼加固。6.10 壓頂梁施工 1、壓頂梁與主體結構的施工穿插進行，在車站主體結構頂板施工完等強后，施作頂板防水層，然后再分段施工壓頂梁。2、在施工過程中為提高結構抗浮作用，降低基底地下水對車站結構的

21、不良作用，設計在車站頂板與冠梁之間設置壓頂梁。頂板抗浮壓頂梁在車站頂板防水層施工完畢后開始分段施工。3、施工過程中要作好頂板防水層的保護工作，避免損壞已完成的防水層。4、樁與壓頂梁接觸面需進行鑿毛和清洗干凈后方可施工壓頂梁。5、壓頂梁與頂板之間縫隙采用C35微膨脹素混凝土填充。6.11 站臺板施工待主體結構底板、中板、頂板施工完畢后，再開始施工站臺板、樓梯等內部附屬結構。站臺板施工流程見圖4-6 所示。圖 6-6 站臺板施工工藝圖站臺板結構采用分段分步施工，施工分段滿足結構分段要求，第一部分分為站臺板墻施工，第二部分為板體施工。站臺板結構形式見圖4-7、圖 4-8 所示。圖 6-7 車站中間部

22、位站臺板結構形式圖圖 6-8 車站兩端站臺板結構形式圖 6.12 樓梯板的施工1、樓梯板模板的安裝質量是控制樓梯施工質量的關鍵，為此，施工前，將樓梯板結構及各細部尺寸向施工人員進行詳細技術交底，以便于施工中隨時檢查安裝尺寸。2、施工前，根據實際層高放樣，模板安裝時，遵循先梁模，再樓梯底模，然后外幫側板，踏步側板的施工順序。每一道模型安裝完，先要進行標高及尺寸檢查，合格后方可繼續下道工序模板的安設，避免誤差累計。踏步側板現場安設，并以布設于外幫板內側的底板厚度線及踏步位置線保證踏步高度、寬度正確，反扶梯間距以 1m為好，上下端都需架設牢靠，嚴禁使用已彎曲變形的木板做為踏步側板。3、樓梯施工時需注

23、意：澆注踏步混凝土時須從底部向上逐層施工。7、主體結構工程施工技術措施7.1 主體結構模板施工模板體系的選擇對于提高工程質量、加快施工進度、提高勞動生產率、降低工程成本和實現文明施工，都具有非常重要的意義。對于地鐵工程，為保證軌道鋪設及各種設備順利安裝，各種構件、凈空尺寸及限界要求非常嚴格，故模板工程是保證限界的關鍵。本工程模板工程量大，質量要求高，為保證施工質量并滿足進度要求，側墻采用組合鋼模板，板底模采用18mm 厚的竹膠板，拐角、腋角、梁、柱采用鋼模板。具體腳手架體系及模板計算過程見 創新大道站模板支撐工程專項方案、創新大道站高大模板支撐工程專項方案。7.2 主體結構鋼筋工程施工 7.2

24、.1鋼筋原材1、普通鋼筋：符合抗震性能指標的熱軋鋼筋 HRB400E；HPB300；鋼材采用 Q235B，鋼結構及鋼連接件應進行防銹處理。2、焊接：采用鋼筋電弧焊焊條，各型號鋼筋及相應的焊接方式需要的焊條規格如下：3、所有鋼材的性能和質量須符合國家現行標準和行業標準的規定，并應有各項性能的質量證明書或檢驗報告。焊接應滿足JGJ18-2010的相關規定。4、對進場鋼筋必須做到證隨物走，并及時作好復檢工作，鋼材要經驗收合格后才能使用。鋼筋原材、半成品堆放場地全部為混凝土或瀝青路面，鋼筋下面墊 200mm高方木，按型號、規格尺寸、使用部位分類碼放整齊，便于使用、搬運，防止因鋼筋擺放混亂而造成的人為踩

25、踏損壞；7.2.2鋼筋加工該工程所有鋼筋均在施工現場制作，現場設置鋼筋加工場和原材料及成品鋼筋堆場，各種構件的鋼筋在施工前均由工程師按圖紙要求作出下料表，經審核后下發交底，方可進行下料。各種成品鋼筋必須嚴格做到按順序及規格堆放整齊,并掛牌標識。1、調直除銹：對于盤圓鋼筋，用調直機進行調直，同時也達到除銹的目的，對于粗鋼筋，采用電動鋼絲刷除銹。2、鋼筋切斷：用鋼筋切斷機進行切斷，確保鋼筋的斷面垂直鋼筋軸線，無馬蹄形或翹曲現象，以便于連接或焊接。3、彎曲成型：此步是下料的重點，先劃彎曲點位置線，再用機械成型。下料中應細致耐心，鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計及規范，達到相關質量要求。4、鋼筋焊接質

26、量控制鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊，焊工必須持考試合格證上崗。電焊作業時需要對電焊機進行簡單的檢查，檢符合要求方可使用；鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫，雙面焊縫困難時，可采用單面焊縫。鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d(d 為鋼筋直徑)。鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用與主筋同級別的鋼筋，其總截面面積不應小于被焊鋼筋的截面積。幫條長度，如用雙面焊縫不應小于5d，如用單面焊縫不應小于 10d(d為鋼筋直徑)。7.2.3 鋼筋綁扎車站鋼筋施工的順序

27、為：按照從地下二層底板到地下二層墻柱再到地下一層板、墻及柱從下往上的順序進行。各層板梁鋼筋的綁扎順序為：先綁中間梁，再綁中間板、兩邊板，并做好梁板鋼筋骨架的交錯穿插布置工作，同時預留好側墻插筋。側墻鋼筋的綁扎順序為先綁扎臨土面鋼筋，再綁扎非臨土面鋼筋。其它零星結構如站臺板墻、夾層板、樓梯的預埋鋼筋按常規進行。1、板鋼筋綁扎底板鋼筋在墊層做好后進行。綁扎時，先綁扎底層鋼筋，后扎上層鋼筋，上下兩層之間用 20鋼筋作蹬筋支架，其間距 15001500mm，以確保兩層鋼筋網片之間的間距符合圖紙要求，在墊層與主筋之間加設墊塊，確保鋼筋保護層厚度。底板拉結筋為 12300 x300，梅花型布置,拉結筋必須

28、與主筋鉤住且綁扎牢固。底板鋼筋綁扎如圖5-1 所示：圖 5-1 底板鋼筋綁扎示意圖中板和頂板筋綁扎中板和頂板鋼筋在模板安裝并檢查合格后進行安裝。施工頂（中）板時，先立好頂（中）板縱梁底模，綁底梁鋼筋，之后立縱梁側模及頂（中）板底模，最后再綁頂（中）板鋼筋；中板拉結筋為8300 x300，梅花型布置；頂板拉結筋為 10300 x300，梅花型布置；拉結筋必須與主筋鉤住且綁扎牢固。2、側墻鋼筋的綁扎側墻雙層鋼筋之間用 12 拉鉤間距 300300mm 錯開布置作支撐以固定間距，以防鋼筋向內變形，并且可以作為支設模板時固定截面尺寸用。墻鋼筋外墊水泥砂漿墊塊做保護層。3、接駁頭處鋼筋的連接本工程不少部

29、位須預留鋼筋接駁頭，接駁頭均采用螺紋鋼筋接頭，接頭外端緊靠墻板外側及端頭，要求定位準確、牢固，避免混凝土澆筑時偏位。需要接駁的時候，將表層混凝土鑿去，露出螺紋鋼筋接頭,即可進行鋼筋連接。4、接地鋼筋的連接按照設計的防迷流和接地要求，將相應鋼筋進行焊接連接。5、鋼筋工程的驗收鋼筋成型后封模前需進行隱蔽驗收。鋼筋工程的驗收分內業和現場二部分,內業資料包括鋼材出廠合格證、化學成分分析、焊接試驗報告、自檢記錄等。現場情況需符合國家有關的驗收規范,自檢合格后提前半天通知監理,然后由監理通知有關部門參加驗收,驗收合格后方可進行下一道工序的施工。7.2.4鋼筋安裝技術措施1、按照設計文件的要求，受力鋼筋的混

30、凝土保護層厚度不得小于鋼筋的公稱直徑，且在一般環境條件下應符合下表5-1 的規定。表 5-1 縱向受力鋼筋的混凝土保護層最小厚度表結構類別側墻樓板(梁)柱頂、底板(梁)樓梯、站臺板外側 內側內側外側保護層厚度(mm)50 40 40 40 40 50 25 2、鋼筋的錨固長度在任何情況下不應小于250mm，并滿足下表要求：3、頂、中梁上部貫通鋼筋接頭應在跨中，下部貫通鋼筋接頭應在支座，底縱梁則相反。其他受力鋼筋的接頭位置應設在受力較小處，梁、板、墻加強筋不宜設置接頭。所有構件內的接頭均應相互錯開。同一連接區段內(當采用非焊接的搭接接頭時，從任一接頭中心至1.3 倍搭接長度的區域范圍;當采用焊接

31、接頭時，在任一焊接接頭中心至 35 倍鋼筋直徑且不小于500 mm區域范圍;當采用機械連接接頭時，為35d)，鋼筋接頭面積百分率應符合下表規定(未注明的鋼筋搭接和錨固長度一律按受拉區處理):4、鋼筋的連接要求如下：立柱中縱向鋼筋一律焊接或機械連接，同一連接區段內的鋼筋接頭面積百分率不應超過50%。梁、板中鋼筋直徑 25 時必須采用焊接或機械連接，單面搭接焊焊縫長度10d。鋼筋直徑 25時，除特別說明外可采用綁扎搭接，搭接長度在任何情況下不得小于300mm，并滿足下表要求：5、所有梁柱箍筋末端應做成135 度彎鉤，彎鉤的平直長度10d(d 為箍筋直徑)，箍筋、拉筋構造大樣詳見下圖5-2：圖 5-

32、2 梁柱箍筋、拉筋構造詳圖6、現澆鋼筋混凝土板上孔洞應預留，避免后鑿。當洞口尺寸D300mm 時，洞邊不再另加鋼筋,板筋由洞邊繞過，不得截斷；當洞口尺寸 3001000mm 時，按結構布置圖中的洞邊加強梁施工。洞口加強筋構造詳見下圖 5-3圖 5-3 洞口加強筋構造詳圖7、頂、中、底板及墻體內鋼筋網片之間設拉筋，呈梅花形布置。墻體鋼筋一般豎向鋼筋在水平外側，特殊情況下，水平鋼筋可放置于豎向鋼筋外側。板鋼筋受力筋均放置于分布筋外側。8、框架縱梁主筋與板受力鋼筋交叉時，梁的最外層主筋應放在板最外層受力筋里面。9、結構各節點構造做法，預留插筋等內容，詳見創新大道站車站主體結構圖 主體結構節點構造詳圖

33、(一)、主體結構節點構造詳圖(二)；梁柱箍筋設置方式和要求詳見梁柱配筋圖，板、墻拉筋設置要求和做法詳見墻板配筋圖。10、鋼筋連接器強度等級應為級，并應符合鋼筋機械連接技術規程(JGJ107-2010)的要求。11、鋼筋安裝允許偏差表見下表5-2：表 5-2 鋼筋安裝允許偏差表序號項目允許偏差（mm）范圍點數檢驗方法1 順高度方向配置兩排以上受力筋的排距5 每個構件或構筑物2 鋼卷尺2 受力鋼筋間距梁、柱10 2 在任意一個斷面量取每根鋼筋間距最大偏差值計 1 點板、墻10 2 基礎20 4 3 箍筋間距20 5 鋼卷尺4 保護層厚度梁、柱5 每個構件或構筑物5 鋼卷尺板、墻3 基礎10 5 同

34、一截面內受拉鋼筋接頭截面積占鋼筋總截面積25%點數計算截面面積注：同一截面指 30d 長度，d 為一根受拉筋直徑。7.3 主體結構混凝土工程施工 7.3.1混凝土澆灌方式施工現場配備 1 臺汽車輸送泵車，澆注分別從一端向另一端推進，并力求下料均勻。底板厚900mm(1000mm)應分兩層澆筑并分層搗實。由于每次澆注混凝土量較大，且混凝土不能直接運輸到基坑內，混凝土由商品混凝土供應商直接運送到工地基坑外側地面泵車澆注點，除墊層混凝土采用人工澆筑、吊車吊運混凝土外，其它結構混凝土均利用汽車泵車直接泵送至底板、側墻或頂板,插入式震搗器搗固。7.3.2 混凝土工藝標準及操作要求本車站為地下結構，整個車

35、站大部分處于水位之下，地下車站頂板、底板、側墻需作好防水混凝土性能的選擇與確定工作，確保混凝土結構自防水效果。根據設計文件的要求，地鐵車站防水要求高，混凝土自防水是防水工程的關鍵。混凝土工程是結構工程最關鍵的一道工序，按設計文件要求，本工程結構全部使用商品混凝土。進場前要求所用的水泥、骨料、外加劑等必須具有出廠合格證或檢驗報告，否則不得使用。施工時必須按配合比，經常檢查坍落度，嚴格控制攪拌時間和路途運輸時間，杜絕現場加水稀釋，每班設專人值班，項目部技術質量管理人員對混凝土的工程質量要各負其責，責任到位，并與其經濟利益掛鉤，確保混凝土工程施工質量。1、原材料及混凝土工藝標準 頂板、頂板梁、底板、

36、底板梁、結構側墻：C35，P8防水混凝土；中板、中板梁：C35混凝土；柱：C50混凝土；墊層：C20普通混凝土；回填混凝土：C30素混凝土；擋水檻：C35混凝土。按照設計文件的要求，主體結構全部采用商品混凝土。為保證混凝土的質量，首先需要對配合比進行優化，控制好用水量、水灰比、砂率、水泥用量及粉煤灰用量，使混凝土的入模溫度、抗滲指標和耐蝕系數達到要求。本工程采用泵送混凝土，水灰比嚴格按設計及規范要求控制。原材料要求A.水泥：采用抗水性能好，泌水性小，水化熱低和具有一定抗侵蝕性的水泥，水泥進場時應該有出廠合格證并按要求進行抽檢，檢驗合格后報監理，批準后方可使用。配制耐久混凝土的水泥可采用硅酸鹽水

37、泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥，其強度等級宜為42.5 級。B.砂：細骨料應選用級配合理、質地均勻堅固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然中粗河砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。細骨料的顆粒級配（累計篩余百分數）應滿足相關規范規定要求。細骨料的堿活性應采用砂漿棒法進行檢驗，且細骨料的砂漿棒膨脹率應小于0.10%，否則應按采取抑制堿-骨料反應的技術措施。C.碎石：粗骨料應選用級配合理、粒形良好、質地均勻堅固、線脹系數小的潔凈碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂巖碎石。粗骨料的最大公稱粒徑不宜超過鋼筋的混凝土保護層厚度的2/3，且不得超過鋼筋最小間距的3/4。配制強度等級 C50及以上混凝土時，粗骨料最大

38、公稱粒徑（圓孔）不應大于25mm。粗骨料應采用二級或多級級配；粗骨料的壓碎指標不大于10%，吸水率不大于 2。D.水：采用生活飲用水。E.外加劑：外加劑應采用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、能明顯提高混凝土耐久性且質量穩定的產品。外加劑與水泥之間應有良好的相容性，當混合使用各種外加劑時，應事先測定它們之間的相容性。混凝土中宜適量摻加能提高混凝土耐久性能的多功能復合外加劑，如多功能多膨脹源的膨脹劑、增強密實劑、緩凝高效減水劑、防水劑等。各種外加劑應有廠商提供的推薦摻量與相應減水率，主要成分（包括復配組分）的化學名稱，氯離子含量百分比，含堿量，以及施工中必要的注意事項，如超量或欠量使用時的有害影

39、響、摻和方法，和成功的使用證明等。外加劑中的氯離子含量不得大于混凝土中膠凝材料總重的0.02%，總堿量不大于 0.75%且外加劑引入混凝土中堿含量小于0.3kg/m3，高效減水劑中的硫酸鈉含量不大于減水劑干重的15。F.摻合料：粉煤灰應選用來料均勻、各項性能指標穩定的一級灰。粉煤灰的細度（45um方孔篩篩余）12%，燒失量 5，需水比 95%，三氧化硫含量 3。粉煤灰的技術要求、摻量、檢測按 用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T1596-2005）執行。在滿足強度需要的前提下，粉煤灰摻量不宜超過膠凝材料重量的30，磨細的粒化高爐礦渣的比表面積不宜小于3500cm2/g,并應符合現行國家標準 用

40、于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉GB/T18046的相關規定。混凝土配合比必須經試驗確定，抗滲等級應比設計要求提高0.2MPa。混凝土中除通過增加密實度、改進級配、降低水灰比、減少水泥用量等措施提高抗滲性外，應摻入一定比例硅粉以有效提高混凝土的抗滲性能。同時，添加高爐礦渣微粉(與優質粉煤灰雙摻)等活性粉料組成復合型膠凝材料，提高混凝土耐久性能。同時需考慮混凝土的抗碳化性能要求。混凝土中摻合材料最大用量需要根據工程使用要求和條件確定。除保證有一定厚度的保護層外，結構混凝土(含保護層)應達到規定的密實度，同時氯離子擴散系數應控制在4x10-12/m2/s內。設計使用年限為100 年的結構混凝土，其

41、56d 的電通量按混凝土結構耐久性設計規范及合肥地鐵2 號線地下結構耐久性專題研究科研成果執行，C35滿足小于 1500c，C50滿足小于 1000c。2、混凝土工程的施工準備 商品混凝土供應商的選擇從業主推薦的混凝土供應商擇優選定。機具及勞動力要準備充分。技術準備：A.做到班前交底明確施工方案,落實澆筑方案,對澆筑的起點及澆筑的進展方向應做到心中有數。B.為了確保澆筑連續進行,對每次澆筑混凝土的用量計算準確,對所有機具進行檢查和試運轉,對備品備件和現場發電機有專人管理和值班,保證人力、機械、材料均能滿足澆筑速度的要求。C.注意天氣預報,不宜在雨天澆筑混凝土。在天氣多變季節施工,為防止不測,應

42、有足夠的抽水設備和防雨物資。D.對模板及其支架進行檢查。應確保尺寸正確,強度、剛度、穩定性及嚴密性均滿足要求。對模板內雜物應進行清除,在澆筑前同時應對木模板澆水,以免木模板吸收混凝土中的水分。模板工程應經監理驗收合格。E.對鋼筋及預埋件進行檢驗。檢查鋼筋的級別、直徑、位置、排列方式及保護層厚度是否符合設計要求,并認真作好隱蔽工程記錄。鋼筋隱蔽工程及水電等專業隱蔽工程經監理驗收合格。F.按澆筑混凝土實行混凝土澆筑許可令制度，由施工單位和其他專業工程施工單位匯簽，然后得到監理公司土建、水、電工程師簽字認可，簽發澆筑許可證，才組織混凝土澆筑施工。3、混凝土運輸 混凝土場外運輸用混凝土運輸車，場內以輸

43、送泵泵送為主。泵送混凝土前，先泵送水泥砂漿，其成分同混凝土配合比(除石子數量)，用砂漿來潤滑管壁。泵送要連續進行，如輸送泵發生故障，立即改用備用輸送泵運輸，保證澆筑不停止。輸送泵間歇超過45分鐘要立刻拆管,用水沖冼管內殘留混凝土。輸送過程中泵的受料斗內要有足夠的混凝土，保證混凝土能淹蓋輸送孔，防止吸入空氣產生阻塞。4、混凝土澆筑 本工程車站主體結構構件尺寸較大，必須充分考慮到澆筑混凝土時因構件內外溫差較大而帶來的不利影響，并采取相應措施。降低水化熱升溫、降低混凝土溫度的技術措施A.混凝土配料中摻加粉煤灰以減少水泥用量和降低水化熱。通過摻加粉煤灰可以減少水泥用量 1520%，是降低水化熱升溫使底

44、板順利施工最有效的安全保障。B.混凝土配料中使用高效外加劑。連同粉煤灰的使用，可使每立方米混凝土的水泥用量有效降低，但要保證最小水泥用量不小于280kg/m3。這樣，對溫差的控制更有力。C.有效的混凝土養護、保溫措施。本車站主體結構分九個施工段進行澆筑，同一段內頂板、中板、底板、側墻的施工縫設在同一截面。板、梁混凝土澆筑A.混凝土澆筑前進行清倉處理。將倉內各種雜物、紙屑、鐵絲、土石塊清理干凈，積水抽干，混凝土澆筑前對板模進行潤濕處理，防止混凝土與模板相接基面出現氣孔。B.采用商品混凝土泵（汽車泵）送入模，插入式振搗棒及平板振搗器振搗，分層、分段對稱連續澆注。在結構分段內底板混凝土順車站坡度方向

45、由高向低連續澆注。C.縱向由一端向另一端澆筑，橫向由中間向兩側澆筑，分層、分條帶澆筑，每層的澆筑層厚度在30cm以內，混凝土澆筑帶每條寬度2m左右，每條混凝土接茬時間不超過40min。梁板的澆筑順序為先梁后板，在施工縫止水帶處分兩層澆筑，先澆筑止水帶以下部分混凝土，填滿搗實后，將止水帶理順找平，防止其出現窩氣空鼓現象，然后再澆止水帶以上部分。D.加強板梁相交部位的混凝土入模及振搗控制。梁部位可從其側面插入振搗，對鋼筋密集的節點使用 3.5cm 的細振搗棒振搗，在梁與板結合部位采取二次振搗措施，防止由于截面變化和混凝土收縮引起裂縫。使用振搗棒做到快插慢拔，每處振搗時間不少于30s，振搗點梅花狀布

46、置，每點的振搗范圍為50cm，特別注意兩條澆筑帶接茬部位不遺漏。E.混凝土表面的壓光處理。頂板表面成活后先用木抹子抹平，趕走多余水分，待混凝土終凝后，再用鐵抹子抹平壓光。人工抹面成活時在頂板混凝土上鋪木板，人踩在木板上工作，其它人員不在混凝土面上走動，以防止踩出腳印。F.板梁采用采用蓄水保溫法養護,養護時間不少于 14 天。G.本車站底板混凝土施工屬于大體積混凝土施工，對于大體積混凝土在澆注過程中防止因水化熱產生裂縫，在施工過程中可采用分層分段連續澆注。墻、柱混凝土澆筑A.混凝土澆筑前，做好清倉處理。要求同板梁混凝土的施工要求。B.墻混凝土采用分層對稱連續澆注。中柱采用一次分層連續澆注。混凝土

47、采用輸送泵下料，由于基坑深度較大，為防止泵送混凝土入模時沖擊力過大及造成混凝土離析，讓混凝土從管頭水平流出。C.混凝土澆筑方向縱向由新舊的混凝土接觸面處向擋頭板方向澆筑，豎向分層澆筑，層高為 50cm左右，兩側對稱澆搗，控制好兩側混凝土面的高差，避免側墻模板因偏壓變形而影響混凝土外觀質量。D.混凝土的澆筑采用插入式振搗器振搗，混凝土自由下落的高度差大于2m時，設置串筒防止混凝土離析。墻水平施工縫以上50cm范圍要注意振動棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水條發生彎曲移位。E.控制混凝土入模溫度，夏季選擇一天中氣溫較低時間澆注，氣溫較高時采用模板灑水的方法降溫。F.中柱采用塑料薄膜養護。側墻采

48、用噴水養護。混凝土振搗A.采用插入式振搗器。本工程防水要求嚴，尤其注意結構自防水，混凝土振搗嚴格按要求操作。B.混凝土振搗手必須是有經驗的技工，保證不漏振和過振。振搗與澆筑同時進行，方向與澆筑方向相同。插點采用“行列式”或“交錯式”，移動間距不應大于振動半徑的 1.5 倍，不能碰撞鋼筋和預埋件。C.如縱橫交錯處鋼筋很多、很密，在頂部無法下棒，必須從側面入棒逐層振搗密實，每棒插點不大于25cm，保證每個棒點間混凝土能全部振搗密實。D.側墻振搗要掌握好時間，振搗時間在 1030秒，以混凝土表面呈水平不顯著下沉，不出氣泡，表面泛灰漿為準。且每棒要插入下部混凝土不少于50mm，振搗棒要在墻中插入，不準

49、靠墻放置，振搗棒須與模板保持一定距離，一般為510cm，防止振跑墻模。E.板由于面積大，振搗時要特別注意每棒的插點位置，不能距離太遠，防止漏振，每棒距 30cm為宜。F.板澆筑完后，均做拉線找平，用刮杠按線刮平，用木抹子搓平，在表面終凝前，再用鐵抹子進行二次抹壓，消除混凝土表面塑性收縮裂縫。混凝土養護 A.混凝土振搗完成后，應及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（可采用蓬布、塑料布等進行蓋），盡量減少暴露時間，防止表面水分蒸發。B.混凝土帶模養護期間，應采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水等措施進行保濕或潮濕養護。C.底板、中板、頂板混凝土采用蓄水養護，側墻、柱混凝土未拆模前，對模板澆水進行養護，拆模后采用

50、自動噴淋澆水養護。混凝土保溫保濕養護時間應不少于14 天，且達到混凝土設計強度等級值75%以上。D.混凝土養護期間應注意采取保溫措施，防止混凝土表面溫度受環境因素影響（如曝曬、氣溫驟降等）而發生劇烈變化，混凝土里表溫差不宜超過25，混凝土澆筑體表面與大氣溫差不宜超過20。大體積混凝土施工前應制定大體積混凝土養護方案并上報監理單位審批，施工時嚴格控制混凝土內外溫差。混凝土施工的注意事項A.混凝土應能在最短的時間內無離析地泵至澆筑作業面，出料干凈、方便，能滿足施工要求。B.本工程均為向下泵送，混凝土泵前應有一段水平管或上彎管道才折向下方,應避免直接垂直向下裝置方式，以防止離析和混入空氣，對泵送不利

51、。凡管道經過的位置要平整，管道應用支架或木方等墊穩，不得直接與模板、鋼筋接觸。若放在腳手架上，應采取加固措施。C.垂直管穿越中板或頂板時，應用木方或預埋螺栓加固。對施工中途新接駁的輸送管應先清除管內雜物，并用水或水泥砂漿潤滑管。D.泵送前應先用適量與混凝土內成份相同的水泥砂漿潤滑輸送管內壁，預計泵間歇時間 45 分鐘或當混凝土出現離析現象時，應立即用壓力水或其它方法沖洗管內殘留的混凝土。E.混凝土運輸車到場后，在卸出混凝土前，要通過取樣操作平臺的取樣及時測定混凝土的坍落度，若發現混凝土坍落度損失不大，經過現場技術人員及監理同意，可向攪拌車內加入與混凝土水灰比相同的水泥漿或與混凝土配合比相同的水

52、泥砂漿，經充分攪拌后才能卸入泵機內。嚴禁向儲料斗或攪拌車內直接加水。超差過大，應堅決退貨，以防止堵塞、爆管現象出現。F.混凝土廠應保證混凝土運輸車輛適當，不宜過多或過少。車輛過少，不能保證輸送泵的及時進料，延誤混凝土澆筑進度，也容易造成冷縫，過多則造成車輛等待卸混凝土的時間太長，坍落度損失過大而達不到要求。G.攪拌車卸料前，必須以攪拌速度攪拌一段時間方可卸入料斗，若發現初出的混凝土拌合物石子多，水泥漿少，應適當加入備用砂漿拌勻方可泵送。H.最初泵出的砂漿應均勻分布到較大的工作面上，不能集中一處澆筑。現場必須適當儲備與混凝土配比相同的水泥，以便制作砂漿和水泥漿，對老混凝土接槎面進行處理。I.泵送

53、過程中,要做好機械運行記錄、泵送混凝土量記錄、清洗記錄及坍落度抽查記錄，檢修時做檢修記錄。7.4 誘導縫及施工縫施工根據創新大道站防水圖及主體圖設計、車站施工工法及車站施工分段情況，創新大道站共設置 2 道誘導縫、6 道環向施工縫、4 道縱向施工縫。結構分段充分利用誘導縫設計，在滿足規范要求的情況下，盡可能減少施工縫設置，以減少滲水通道。7.4.1 誘導縫施工技術1、誘導縫防水方案見下表5-3：表 5-3 誘導縫防水方案2、鋼邊橡膠止水帶施工鋼邊橡膠止水帶包括施工縫和誘導縫用兩種止水帶，其中誘導縫用鋼邊橡膠止水帶必須為中孔型，施工縫用止水帶為平蹼型。止水帶寬度均為350mm，橡膠厚度 100m

54、m，鋼板為鍍鋅鋼板，厚度1mm，鍍鋅層厚度不小于20um。止水帶采用鐵絲固定在結構鋼筋上，固定間距400mm。要求固定牢固可靠，避免澆筑和振搗混凝土時固定點脫落導致止水帶倒伏、扭曲影響止水效果。水平設置的止水帶均采用盆式安裝，盆式開口向上，保證澆搗混凝土時止水帶下部的氣泡順利排出。止水帶除對接外，其他接頭部位（T 字型，十字型等）街頭均采用工廠接頭，不得在現場進行接頭處理。對接應采用現場熱硫化街頭。當無條件現場熱硫化對接時，經設計同意，建議首先采用配套膠粘劑進行現場冷接，而后采用丁基橡膠膩子片搭接。止水帶任意一側混凝土的厚度均不得小于150mm，止水帶的縱向中心線應與接縫對齊，兩者距離誤差不得

55、大于1cm，止水帶與接縫表面應垂直，誤差不得大于15 度。澆筑和振搗止水帶部位的混凝土時，應注意邊澆筑和振搗邊用手將止水帶扶正。避免止水帶出現扭曲或倒伏。止水帶部位的模板應安裝定位準確、牢固，避免跑模、脹模等影響止水帶定位的準確性。止水帶部位的混凝土必須振搗充分，保證止水帶與混凝土咬合密實，這是止水帶發揮止水作用的關鍵，振搗時嚴禁振搗棒觸及止水帶。3、外貼式止水帶施工止水帶不得采用水泥釘穿過防水層固定。止水帶兼作分區止水帶時，應與防水板密貼設置（詳見分區系統施工技術要求）、其他非分區部位應固定在防水層表面或防水加強層表面。橡膠止水帶應采用現場熱硫化對接，當無條件時，可采用未硫化的丁基橡膠膩子片

56、搭接，搭接寬度不得小于50mm，搭接部位的齒條間應采用未硫化丁基橡膠膩子片或密封膠進行加強密封。接頭兩側止水帶的縱向軸線應對齊，誤差不得大于10mm。止水帶的縱向中心線應與接縫對齊，誤差不得大于10mm。止水帶安裝完畢后，不得出現翹邊、空鼓等部位。轉角部位的止水帶齒條容易出現倒伏，應采用轉角預制件或采用其他防止齒條倒伏的措施。止水帶表面嚴禁施做混凝土保護層，應確保止水帶齒條與結構現澆混凝土咬合密實；澆筑混凝土時，平面設置的止水帶表面不得有泥污、堆積雜物等，否則必須清理干凈。以免影響止水帶與現澆混凝土咬合的密實性。4、防水加強層底板和側墻誘導縫預鋪防水卷材加強層均指1.5mm厚高分子自粘膠膜防水

57、卷材；頂板誘導縫防水卷材加強層均為1.5mm厚雙面自粘型丁基橡膠防水密封膠粘帶，寬度為 1.0m。頂板誘導縫部位的防水卷材加強層在誘導縫兩側各20cm 范圍的防水層隔離膜不撕掉，避免與基層粘貼，外側各 30cm寬度范圍必須與基層滿粘，不得空鼓。卷材防水加強層上表面的隔離膜撕掉后，立即涂刷1mm 厚防水涂料，然后立即粘貼增強層，并涂刷涂料防水層。7.4.2 施工縫施工技術 1、施工縫防水方案見下表7-4：表 7-4 施工縫防水方案 2、鋼邊橡膠止水帶施工施工縫用止水帶為平蹼型鋼邊橡膠止水帶。止水帶寬度均為350mm，橡膠厚度 100mm，鋼板為鍍鋅鋼板，厚度1mm，鍍鋅層厚度不小于20um。止水

58、帶采用鐵絲固定在結構鋼筋上，固定間距400mm。要求固定牢固可靠，避免澆筑和振搗混凝土時固定點脫落導致止水帶倒伏、扭曲影響止水效果。水平設置的止水帶均采用盆式安裝，盆式開口向上，保證澆搗混凝土時止水帶下部的氣泡順利排出。止水帶除對接外，其他接頭部位（T 字型，十字型等）街頭均采用工廠接頭，不得在現場進行接頭處理。對接應采用現場熱硫化街頭。當無條件現場熱硫化對接時，經設計同意，建議首先采用配套膠粘劑進行現場冷接，而后采用丁基橡膠膩子片搭接。止水帶任意一側混凝土的厚度均不得小于150mm，止水帶的縱向中心線應與接縫對齊，兩者距離誤差不得大于1cm，止水帶與接縫表面應垂直，誤差不得大于15 度。澆筑

59、和振搗止水帶部位的混凝土時，應注意邊澆筑和振搗邊用手將止水帶扶正。避免止水帶出現扭曲或倒伏。止水帶部位的模板應安裝定位準確、牢固，避免跑模、脹模等影響止水帶定位的準確性。止水帶部位的混凝土必須振搗充分，保證止水帶與混凝土咬合密實，這是止水帶發揮止水作用的關鍵，振搗時嚴禁振搗棒觸及止水帶。3、鍍鋅鋼板止水帶工藝流程止水鋼板定位固定接頭焊接檢查驗收。止水鋼板設置位置所有止水鋼板中心線放置在側墻縱向施工縫處。沿豎向設置和每道環向止水帶交圈焊接嚴密。止水鋼板固定止水鋼板位置確定好后，用墻體拉鉤筋臨時上下夾緊固定，然后進行鋼板接縫焊接。止水鋼板接縫焊接止水鋼板搭接長度為50mm。鋼板焊接應分兩遍成活，接

60、縫處應留2mm焊縫，第一遍施焊時，首先在中間、兩端點焊固定，然后從中間向上施焊直到上端，然后再從下端向中間施焊，第一遍完成后立即將藥皮用焊錘敲掉，檢查有無砂眼、漏焊處，如有應進行補焊。第二遍應從下端開始施焊。檢查驗收：止水鋼板焊好后，應進行自檢，檢查有無沙眼、斷焊、漏焊或焊縫不飽滿之處，不符合要求的進行返工處理。定位鋼筋是否焊接牢固；如若未設置或焊接不牢，將對其重新焊接或加設。檢查合格后，報監理工程師檢查驗收。4、注漿管施工注漿管均指全斷面注漿管，采用專用固定件固定在施工縫表面，并每隔56m兩端各引出一跟注漿導管。安裝注漿管的施工縫表面堅實、平整，不得有浮漿、油污、疏松、空洞、碎石團等，否則應

61、予以清除。注漿導管與注漿管的連接應牢固、嚴密。導管的末端應臨時封堵嚴密。注漿管宜設置在結構中線位置，任意一側的混凝土的厚度不得小于100mm。安裝注漿管的范圍的基層可不鑿毛，并保持平整，以確保注漿管任何部位均與施工縫表面密貼，應確保注漿管不得有懸空部位。注漿管的固定間距宜為200300mm，固定牢固、可靠。注漿管采用搭接法連接，搭接寬度宜為20mm30mm（有效出漿段長度），搭接部位必須與基面固定牢固。注漿管的轉彎半徑不宜小于150mm，轉彎部位應平緩，不得出現折角。注漿導管埋入混凝土內的部分至少應有兩處與結構鋼筋綁扎牢固，注漿導管的引出設在專用保護罩內。注漿導管任意部分均不得出現擠偏或直彎，

62、以免影響漿液的流動。導管開孔端進行臨時封堵，以免異物進入。注漿管破損部位應割除，并在割除部位重新設置已經安裝好的注漿導管的注漿管，并與兩端原有注漿管進行過度搭接。在注漿管附近綁扎或焊接鋼筋作業時，應采用臨時遮擋措施對注漿管進行保護。注漿管的注漿施工應符合下列規定：A.應選用環氧樹脂、聚氨酯、丙烯酸鹽等化學灌漿材料。注漿應在結構施工完畢，停止降水后進行；所有預埋的注漿管均應進行注漿封堵。B.注漿應從最低的注漿端開始，將材料向上擠壓，為保證注漿效果宜使注漿液低壓緩進。C.注漿材料不再流入并且壓力計顯示沒有或者幾乎很少壓力損失，應維持該壓力至少 2 分鐘。D.注漿方案、注漿材料、注漿壓力等由施工、設

63、計、監理單位根據現場具體情況共同制定，并對整個注漿過程進行檢查分析，確保注漿效果滿足防水要求。E.需要重復注漿時，應確保使用經過核準的注漿材料，任何留在注漿通道內的注漿材料必須在其固化前清楚干凈。7.5 預埋件、預留孔洞施工預埋件及預留孔洞位置的準確程度直接影響到車站的使用功能和整體質量。預埋件及預留孔洞位置的精度控制技術貫穿于施工的全過程。1、會審與土建施工圖相關的設備安裝、建筑裝飾、裝修圖紙，全面了解各類預留孔洞和預埋件的位置、數量、規格及其功能，繪制詳細的預埋件及預留孔布置圖，防止施工過程中出現錯漏。2、根據設計尺寸測量放樣，并在基礎墊層或模板上做明顯標記。3、預留孔洞及預埋件應根據放樣

64、精確固定在模板上，并采用鋼筋固定，確保預留孔洞及預埋件位置正確及不發生位移。4、在混凝土澆注過程中，嚴禁振搗器直接碰撞預留孔模型及各類預埋件。5、拆模后立即對預留孔洞及預埋件進行復查，確保其位置準確，否則立即進行必要的修復。6、對已成型的孔洞進行圍蔽、覆蓋，以防機物碰撞、人員墜落。7.5.1 預埋件和預留孔洞設置方法 1、豎向構件的預埋件設置 焊接固定焊接時先將預埋件外露面緊貼鋼模板，錨腳與鋼筋骨架焊接。當鋼筋骨架剛度較小時，可將錨腳加長，頂緊對面的鋼模，焊接不得咬傷鋼筋。綁扎固定用鐵絲將預埋件錨腳與鋼筋骨架綁扎在一起。為了防止預埋件位移，錨腳應盡量長一些。2、水平構件預埋件的設置 梁頂面預埋

65、件可采用圓釘加木條固定。將板頂面預埋件錨腳做成八字形，與板鋼筋焊接。用改變錨腳的角度，調整預埋件的標高。3、預留孔的設置 梁、墻側面預留孔采用鋼筋焊成的井字架卡住孔模，井字架與鋼筋焊牢。板底面：預留孔可采用在底模上鉆孔，用鐵絲固定在定位木塊上，孔模與定位木塊之間用木楔塞緊。當板面上留設較大孔洞時，留孔處留出模板空位，用斜撐將孔模支在孔邊上。7.5.2 預埋件和預留孔洞安裝要求預埋件和預留孔洞的允許偏差見下表7-5：表:7-5 預埋件和預留孔洞允許偏差表序號項目允許偏差(mm)1 預埋鋼板中心線位置3 2 預留管、預留孔中心線位置3 3 預埋螺栓中心線位置2 外露長度+10 0 4 預留洞中心線

66、位置10 7.6 車站結構測量措施在基坑開挖后，向底板及中板上測定中線點，利用地面所加控制點用全站儀向開挖端頭地面轉點向下投點，保證置鏡點與投點平面距離至少50米，并用另一點進行復核。利用車站內引測的高程點進行施工測量時，必須有檢測手段，確保高程無誤后方可使用，高程測量采用往返測；基坑開挖過程中及主體結構施工時向下傳遞高程采用鋼尺懸吊的方法進行，地上、地上安置兩臺水準儀同時讀數，在鋼尺上懸吊與鋼尺檢定時相同質量的重錘。傳遞過程中每次獨立觀測三測回，每測回變動儀器高度。1、主體結構施工放線測量根據創新大道站結構設計，車站主體放樣采用平面測量導線網，導線由地面上導線點引入基坑內進行放樣。依據車站的

67、主線設計坐標，詳細計算出構造物四點坐標，原則上側墻邊線外放40mm，保證車站限界，對于柱子由控制點放出縱橫軸線，并用墨線現場彈線。2、接口的測量本工程的施工接口包括與盾構工作井、風道、通道、出入口人行通道等工程的接口，為保證施工的順利連接和接口幾何尺寸的準確，施工前對控制網進行復核測量，根據設計接口的平面位置，計算其坐標與控制點位置的關系等資料，并對所有資料進行復核準確無誤，由控制點進行實地測放。詳見測量方案。7.7 頂板回填及路面恢復頂板回填土在相應結構混凝土強度達到設計強度并做好防水層，及經監理工程師驗收后分段分層回填。1、回填前將基坑內積水、雜物清理干凈。2、頂板宜采用灰土、粘土或亞粘土

68、回填，厚度不小于60cm，回填土中不得含石塊、碎石、灰渣及有機物。人工夯實每層不大于25cm，機械夯實每層不大于30cm。夯實時應防止損傷防水層。只有在回填厚度超過50cm時，才允許采用機械回填碾壓。3、回填分段分層夯填，層厚2030cm，在結構兩側和頂板上50cm以內，采用人工使用蛙式打夯機夯填，當填土厚度大于 50cm時改用輕型壓路機碾壓，碾壓時薄填、慢行、先輕后重、反復碾壓，按機械性能控制行駛速度，壓碾時搭接寬度不小于 20cm，人工夯填時夯與夯之間重疊不小于1/3 夯底寬度，分段施工松鋪前已填土的邊坡作成臺階，臺階寬度小于1m，高度不大于 0.5m。4、每層夯填結束后取樣檢查回填土密實度，機械碾壓時，每層填土按基坑長50m（且不大于 1000m2）取一組，人工夯實時，每層填土按基坑長度25m（且不大于500m2）取一組，取樣點不少 6 個，在中部和兩邊各取兩點，遇有填料類別和特征明顯變化或壓實質量可疑處適當增加點位，對粘土采用環刀法檢測，對砂性土采用灌砂法檢測，達到密實度后進行上層回填。5、回填碾壓密實度滿足設計及規范要求。6、每層回填做成不少于2%的橫坡和向未填方向形成縱下坡，以利雨期排水，回填時集中力量，取、運、填、平、壓各環節緊跟作業，抓緊晴天時間分段施工。雨季施工，密切注意天氣預報。