1、滄煉2013年大修煉油三部熱力管道施工方案編制： 審核： 批準(zhǔn)： 目錄一、編制依據(jù)3二、工程概況3三、施工準(zhǔn)備33.1 技術(shù)準(zhǔn)備33.2 材料準(zhǔn)備43.3 人員準(zhǔn)備43.4機具準(zhǔn)備4四、管道預(yù)制54.1 管道下料切割54.2 坡口加工54.3 管道矯正與預(yù)制54.4 坡口形式5五、管線安裝65.1 管道組對65.2 管道焊接65.3預(yù)熱、熱處理85.4質(zhì)量檢驗95.5 試壓11一、編制依據(jù)1.1滄煉2013年大修工程計劃表（煉油三部）1.2施工及驗收規(guī)范1.2.1 GB50235-2010工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范1.2.2 GB50517-2010石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范1.2.3
2、 GB50236-2011現(xiàn)場設(shè)備，工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范1.2.5 SH/T3501-2011石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收規(guī)范1.2.6 SH/T3520-2004石油化工工程鉻鉬鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程1.3現(xiàn)場實際勘察二、工程概況2.1 主要工程量1Cr5Mo管線總長計103m，管件計70個，焊接總量520吋。 2.2 工程特點2.2.1 工期短，施工難度大2.2.2 1Cr5Mo管線焊接質(zhì)量要求高，需要焊前預(yù)熱和熱處理三、施工準(zhǔn)備 3.1 技術(shù)準(zhǔn)備3.1.1 編制技術(shù)措施，施工前由技術(shù)人員編制管道安裝，焊接技術(shù)措施，并上報業(yè)主及監(jiān)理審批。3.1.2 焊接工藝評定，人員
3、培訓(xùn)、考試A有覆蓋本工程材質(zhì)的焊接工藝評定B施工前對特殊技能人員和關(guān)鍵崗位人員（焊工、管工、質(zhì)檢員、安全員、起重工、電工）上報公司人事勞資部，按要求進行資格考核或評定，取得資格后方可上崗。3.1.3 技術(shù)交底由技術(shù)人員對施工班組進行現(xiàn)場施工技術(shù)交底，說明施工內(nèi)容工程量，施工方案，關(guān)鍵技術(shù)，特殊工藝要求，安全措施，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，工序交接要求及其它注意事項3.2 材料準(zhǔn)備3.2.1 備料 按計劃到甲方供應(yīng)庫領(lǐng)取工程所需全部材料。3.2.2 復(fù)驗 對領(lǐng)取的材料進行全面檢查.包材質(zhì)單，規(guī)格，包裝，標(biāo)記，尺寸，表面質(zhì)量等，合格后給出統(tǒng)一編號，填寫理化試驗委托單交檢測中心進行試驗。3.2.3 保管 復(fù)驗合格后
4、的材料，置于合格區(qū)，該區(qū)設(shè)置合格標(biāo)牌，保管員在實物上做好合格狀態(tài)標(biāo)識。未經(jīng)復(fù)驗的材料置于待檢區(qū)，該區(qū)設(shè)置待檢區(qū)的標(biāo)牌。復(fù)驗不合格的材料置于不合格區(qū)的標(biāo)牌。對于不合格材料，及時向業(yè)主反應(yīng)，以便處置。3.3 人員準(zhǔn)備序 號工 種人 數(shù)備 注1管工32焊工33起重工14力工55熱處理工26電工23.4機具準(zhǔn)備序 號名 稱數(shù) 量備 注1逆變直流焊機32倒鏈23焊條烘干箱14熱處理設(shè)備15角向磨光機5四、管道預(yù)制4.1 管道下料切割4.1.1 根據(jù)現(xiàn)場實際測量，繪制預(yù)制單線圖，一次下凈料。4.1.2 采用火焰切割管線，切割時必須保證端而平整、無裂紋、重皮、毛刺和熔渣。4.1.3 端面允許傾斜偏差為管外徑
5、的1%，但不得超過3mm4.2 坡口加工4.2.1 采用氧、乙炔焰切割坡口，磨光機修磨4.2.2 坡口表面應(yīng)整齊，光潔，不得有裂紋、銹皮、溶渣和其它影響焊接質(zhì)量的雜物，不合格的管口應(yīng)進行修整。4.3 管道矯正與預(yù)制4.3.1 矯正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口。4.3.2 清理管內(nèi)外表面4.3.3 根據(jù)運輸和吊裝設(shè)備情況及工藝條件，將鋼管及管件焊接成預(yù)制管組。4.4 坡口形式對接焊縫采用V型坡口，尺寸如下：Pb間隙：C=2mm 鈍邊P=12mm 坡口角度=60五、管線安裝5.1 管道組對根據(jù)施工安排，將預(yù)制好的管段運至現(xiàn)場預(yù)安裝位置，用吊車配合在安裝位置進行組對。組對要求如下：5.1
6、.1管子及管件對口前，應(yīng)檢查坡口的外形尺寸和坡口質(zhì)量，不合格的坡口應(yīng)進行修整。5.1.2 焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油漆，垢、銹、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋，夾層等缺陷。5.1.3 焊件嚴(yán)禁強行組對和夾焊金屬填充物等方法對接管口。5.1.4 外徑和壁厚相同的管子或管件對口，應(yīng)作到外壁平齊，對口錯邊量應(yīng)小于下表規(guī)定。鋼管對口時錯口允許偏差壁厚(mm)2.55610錯口允許偏差值(mm)0.51.05.1.5 焊件組對時應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止焊接過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。5.1.6 對接管口時，應(yīng)檢查管道平直度，在距離接口中心20mm處測量，允許偏差1mm，在所
7、對接管子的全長范圍內(nèi)，最大偏差值應(yīng)不超過10mm。5.1.7 嚴(yán)禁采用先加好墊片并擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭焊口的方法進行法蘭焊接。5.2 管道焊接5.2.1 總體要求為保證焊接質(zhì)量，提高焊接一次合格率，本工程采用氬電聯(lián)焊。5.2.2 母材材質(zhì) 1Cr5Mo5.2.3 焊接材料選用根據(jù)母材化學(xué)成分，力學(xué)性能，施工條件，手工焊焊條采用R507（3.2/4.0）氬弧焊絲選用H1 Cr5Mo(2.4)5.2.4 焊接材料管理A焊接材料檢查：檢查焊材的質(zhì)量證明書，材質(zhì)單是否齊全，是否符合國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，標(biāo)記是否清晰，藥皮強度是否符合要求，偏心度，受潮，包裝等情況，復(fù)檢是否合格。B電焊條使用前應(yīng)進行烘干，要
8、求烘干溫度為400,恒溫時間2小時，烘干數(shù)量不應(yīng)超過二天的用量。C焊工應(yīng)用保溫筒領(lǐng)用焊條，現(xiàn)場使用時隨用隨取，在常溫下超過4小時，應(yīng)重新烘干，重復(fù)烘干次數(shù)不得超過兩次。5.2.5 焊接人員控制A焊工持證項目的要求：施工前檢查焊工合格項目，施焊焊工只能擔(dān)任考試合格項目范圍內(nèi)的焊接工作，嚴(yán)禁無證無項上崗。B焊工業(yè)績的檢查，為達(dá)到本工程的焊接目標(biāo)，從事本工程焊接作業(yè)的焊工應(yīng)在合格項目有效期內(nèi)，焊接一次合格率以射線照像檢驗的底片張數(shù)統(tǒng)計在94%以上者方可施焊。C焊工上崗前培訓(xùn)：焊工上崗前進行培訓(xùn)，由項目焊接責(zé)任師主持其內(nèi)容為：工程的焊接質(zhì)量目標(biāo)掌握本工程的焊接工藝要求焊工應(yīng)按規(guī)定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接
9、技術(shù)措施進行施焊，當(dāng)遇到工況條件與焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接技術(shù)措施的要求不符合時，應(yīng)拒絕施焊。5.2.6 焊接設(shè)備控制A檢查焊接設(shè)備是否運轉(zhuǎn)良好，檢查焊機上電壓表，電流表是否完好并在檢定周期內(nèi)。B施工前焊工準(zhǔn)備好自己的施工工具（電焊焊把，焊條保溫筒，焊工鋼印等）和防護用具（面罩絕緣鞋、電焊手套、工作服等）5.2.7施焊環(huán)境控制A手工電弧焊時風(fēng)速不應(yīng)超過8m/s，當(dāng)超過規(guī)定時，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施。B焊接電弧的范圍內(nèi)的相對濕度不得大于90%C當(dāng)焊件表面潮濕，或在下雨期間，焊工及焊件無保護措施時不應(yīng)進行焊接。5.2.8 施焊過程控制A焊件組對時定位焊應(yīng)符合下列要求應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝焊工應(yīng)
10、為該焊口的施焊焊工 質(zhì)量應(yīng)符合焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)根部必須焊透焊接根部焊縫前，應(yīng)對定位焊縫進行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理后方可施焊。B嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。C焊接進應(yīng)采用合理的施焊方法和施焊順序，防止受熱集中而產(chǎn)生附加應(yīng)力。D施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將坑填滿。E管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)F每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)采取防裂措施，再焊時必須進行檢查，確認(rèn)無裂紋后方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。G多層焊接時，第一層焊縫根部必須均勻地焊透，不得燒穿。各層接頭應(yīng)錯開，每層焊縫的厚度為焊條直徑的0.81.2倍。H每層焊完之后，應(yīng)清除熔渣，飛濺
11、物片并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷必須鏟除重焊。I應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流，短電弧，快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。5.3預(yù)熱、熱處理5.3.1 焊口焊接前應(yīng)先預(yù)熱。預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱，加熱區(qū)100mm范圍應(yīng)予以保溫，預(yù)熱溫度2503005.3.2 預(yù)熱范圍為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的3倍，且不小于100mm5.3.3 焊接時，要嚴(yán)格保持層間溫度（250300），焊后應(yīng)立即進行熱處理，否則焊后應(yīng)立即均勻加熱至300350保溫緩冷，加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍，且不小于25mm。5.3.4 焊接被迫中斷
12、后需要繼續(xù)焊接時，應(yīng)重新進行預(yù)熱5.3.5 管道焊接接頭熱處理，應(yīng)在焊后及時進行。5.3.6 熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm，加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。管道兩端封閉。5.3.7 熱處理的加熱速度，恒溫時間，冷卻速度要求如下：A加熱速度：升溫至300后，加熱速度應(yīng)按5125/T*0C計算，且不大于220/h（注：T為實際壁厚）B恒溫時間：恒溫溫度，750-780；恒溫時間最少2h，恒溫期間各測點溫度均應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于50。C冷卻速度：恒溫后的冷卻速度應(yīng)按6500/T*計算，且不得大于260/h。冷至300可自然冷卻。（注
13、：T為實際壁厚）5.3.8經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否則應(yīng)重新進行熱處理。5.4質(zhì)量檢驗5.4.1外觀質(zhì)量檢驗A焊縫表面質(zhì)量檢查前，應(yīng)將妨礙檢查的藥皮，飛濺物等清理干凈。B焊縫尺寸應(yīng)符合焊接工藝的要求，焊縫表面應(yīng)完整，高度不得低于母材表面并與母材圓滑過渡，焊縫寬度應(yīng)超出坡口邊緣2-3mm其它檢查項目及合格標(biāo)準(zhǔn)見下表對接接頭焊縫表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表編號項目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1表面裂紋、氣孔、夾渣、熔合性飛濺不允許2咬邊深度e10.5長度小于等于該焊縫長的10%3表面加強高e1+0.20b1，但最大為54表面凹陷深度e10.5長度焊縫總長的10%5接頭坡口錯位e20.25s 但最大為5注：s為管
14、子壁厚 b1為焊縫表面寬度5.4.2 管道無損探傷A檢驗比例為100%，檢測方式為射線。5.4.3 焊縫返修A檢查焊縫外觀質(zhì)量，當(dāng)出現(xiàn)表面裂紋，氣孔，夾渣，溶合性飛濺時，應(yīng)用角向磨光機將其磨掉，然后進行補焊，當(dāng)出現(xiàn)表面余高、凹陷、咬邊深度超標(biāo)時，也應(yīng)用角向磨光機打磨，再進行補焊，直至檢查合格。B對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，使用角向磨光機切磨，然后使用風(fēng)銑頭打磨焊道。保證坡口深度和寬度均勻，且內(nèi)表面圓滑過渡。在打磨缺陷和開坡口的過程中，對肉眼看不見的裂紋和缺陷要采用滲透方法探傷，發(fā)現(xiàn)缺陷繼續(xù)打磨，直至見不到缺陷為止。在保證焊縫根部焊透的情況下，應(yīng)盡可能減小接頭表面寬度。修磨后的坡口應(yīng)有一定
15、的角度，補焊由原焊工按原工藝進行，并對補焊處進行檢驗，直至合格。C返修兩次不合格的，應(yīng)將焊縫切掉，重新安裝，切口位置距焊縫不得小于50mm安裝后再按要求進行無損探傷，重復(fù)以上操作。D返修時要填寫返修記錄，并將其歸檔。5.4.4 接頭硬度A焊接頭熱處理后首先應(yīng)確認(rèn)熱處理自動記錄曲線，然后在母材、焊縫及熱影響區(qū)各取一點測定硬度值。B熱處理焊縫的硬度值HB檢測：HB241. C熱處理自動記錄曲線異常，且被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍時應(yīng)按班次作加倍復(fù)檢，并查明原因，對不合格焊接接頭重新進行熱處理。D硬度測定后，應(yīng)填寫相應(yīng)的檢測記錄。5.4.5 管道的焊縫應(yīng)有管道焊接工作記錄和焊工布置，射線檢測步片圖，
16、其內(nèi)容包括焊縫位置，焊縫編號，焊工代號，無損檢測方法，焊縫返修記錄，熱處理記錄。5.5 試壓5.5.1 試壓前準(zhǔn)備A管道工程的施工質(zhì)量符合設(shè)計要求及本規(guī)范的有關(guān)規(guī)定B管道支架已安裝調(diào)整完畢。C焊縫的熱處理，硬度，外觀檢查和無損檢驗合格，焊縫及應(yīng)檢查的部位尚未涂漆和保溫。D試壓用臨時加固裝置已安裝完畢，經(jīng)檢查確認(rèn)安全可靠。E試壓用的壓力表不應(yīng)少于2塊，精度不低于1.6級，表的滿刻度值應(yīng)達(dá)到試驗壓力的1.5倍-2.0倍，并在有效鑒定（校準(zhǔn)）期內(nèi)。F試壓現(xiàn)場已清理完畢，對被試壓管道和設(shè)備的檢查不受影響G試壓方案已經(jīng)通過審查并得到批準(zhǔn)。5.5.2 管道水壓試驗要求A被試壓管道上加盲板處有明顯的標(biāo)記記并作了記錄，閥門全開，填料密實。B管道中的空氣已排凈C升壓應(yīng)緩慢均勻。D壓力升至試驗壓力趨于平穩(wěn)后，應(yīng)詳細(xì)檢查管道，管件等焊縫隙處有無滲漏，固定支架是否有明顯的位移，合格后降至設(shè)計壓力，在1小時內(nèi)壓力降不超過0.02Mpa即合格。E試壓過程中發(fā)現(xiàn)的滲漏部位應(yīng)做出明顯的標(biāo)記并予記錄，待泄壓后處理，不得帶壓進行修補，滲漏部位的缺陷消除后，應(yīng)重新試壓。F試壓合格后，應(yīng)拆除盲板，核對記錄，并填寫管道水壓試驗記錄。
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