1、實體質量通病分析及防治措施工程質量通病分析及防治措施質量通病中工程實體施工方面的通病是最具負面影響的，必須給以高度重視、并加以治理，新疆慶華項目部遵循集團公司下發的“十項質量通病防治”及“工程質量十六項反事故舉措”外，項目部根據實踐經驗及火電工程的特點，總結了針對性較強的質量問題來作為工程施工過程中的常見易發的質量通病，并以此為切入點，認真開展各項質量通病防治活動，掌握過程控制，全面提高工程實體的施工質量。鍋爐專業1.爐頂密封漏煙、漏灰原因分析（1）未按圖紙說明或技術規范的要求施工。（2）施工工序不當造成最后密封焊接位置困難，出現漏焊、氣孔等焊接質量不好。（3）設計不合理，密封材料選擇不當；質

2、量檢驗把關不嚴。防治措施(1）爐頂密封施工前，根據密封的工作量大，密封件種類多，焊接位置困難，仔細做好圖紙會審，明確設計構造的各個環節，編制的作業指導書要操作性強。選擇有資質的施工隊伍。 (2）提高施工人員對爐頂密封的重視程度，項目施工前及每天班前會要進行技術交底。(3）密封件施工前應清點編號，并檢驗合格后方可點焊到位，焊接按順序進行。(4）密封焊縫側的油污，鐵銹等雜物必須清除干凈。(5）鍋爐受熱面安裝質量要符合圖紙要求及驗收規范要求，以利于密封件就位。(6）密封件搭接間隙要壓緊，其公差要在規范要求范圍內，密封件的安裝嚴禁強力對接。(7）焊縫停歇處的接頭，應徹底清除藥皮才能繼續焊接，焊縫間隙符

3、合焊接工藝要求，填塞材料材質應與設計相同，焊縫應嚴格按設計圖紙的厚度和位置進行，不得漏焊和錯焊。(8）密封保溫材料應按圖紙設計要求合理配比。(9）爐頂保溫澆灌前應吹掃清理干凈積灰及焊渣藥皮。(10）澆灌前應逐個搗固嚴密，所有夾縫和間隙處都應灌嚴，防止有空隙和孔洞，并按規范要求妥善養護。(11）爐頂密封工程設置四個停工待檢點：1、安裝完密封施焊前；2、一次密封；3、耐火材料施工；4、二次密封。屆時應組織全面檢查，合格簽證后方可進行下道工序施工。2.管道法蘭接口滲漏原因分析（1）管子和法蘭聯接時，法蘭端面和管子不垂直，致使兩法蘭面不平行，無法上緊。（2）墊片質量不符合規定。（3）法蘭連接螺栓不符合

4、規定或緊固不均勻，偏緊、漏緊等。防治措施（1）點焊法蘭時用角尺進行檢查找正，確保管子與法蘭垂直且符合設計要求。（2）法蘭間墊片的材質和厚度應符合設計和“規范”要求。墊片安裝時不準加兩層，位置不得偏斜。墊片表面不得有溝紋、斷裂等缺陷，法蘭密封面清理干凈。（3）加墊片時應涂黑鉛粉或其它涂料，不允許加墊片后再焊接法蘭。（4）法蘭連接的螺栓要符合設計規定，擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行。每個螺栓要分23次擰緊。用于高溫管道時，螺栓要涂上鉛粉。（5）不強制對口。（6）管道安裝完后應做嚴密性試驗，檢查管道有無滲漏。3.閥門填料處及閥蓋泄漏原因分析（1）裝填料方法不對或壓蓋壓的不緊。（2）閥桿彎曲變形或銹蝕

5、、填料老化等。造成填料與閥桿接觸不嚴密。（3）閥蓋密封面及墊片有穿透性傷痕、斷裂等缺陷。（4）螺栓緊固不規范等。防治措施（1）小型閥門填料必須將繩狀填料按順時針方向繞閥桿填裝，擰緊壓蓋螺母即可，大型閥門填料壓入前應先切成填料圈，填料圈的接口切成上下45斜口，安裝時應將圈分層壓入，各層填料圈的接口縫為180，壓緊填料后，還應保證閥桿轉動靈活。（2）閥桿彎曲變形或生銹時，應進行調直或更換，銹蝕層清除干凈。（3）閥門檢修時必須檢查閥蓋密封面及墊片是否符合規范要求，在擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行，且每個螺栓要分23次擰緊。（4）檢修后的閥門必須做水壓試驗，并扣上檢修人員鋼印代號，做到誰檢修誰負責。4

6、.支吊架施工不規范原因分析（1）施工人員責任心不強，不按圖紙及規程、規范的要求施工；技術素質低。（2）加工的支、吊架管件工藝粗糙，U型卡固定孔用火焊切割，滑動支架滑動面清理不干凈影響膨脹。（3）質量檢查、驗收不嚴。預防措施：（1）編制的作業指導書操作性強，并按圖紙及作業指導書的要求進行了認真的技術交底。（2）做好支吊架的清點、編號，確保支、吊架管部、根部、連接件的零部件齊全，幾何尺寸正確，彈簧支、吊架型號正確。（3）支、吊架中的合金鋼元件應全部進行光譜分析，并作好標記。（4）支、吊架元件應盡可能的在加工廠進行加工制造；自已加工的孔眼必須用機械加工，不得用火焊切割。（5）禁止在現場按照予埋鐵件的

7、位置，逐個測量標高后使用接長吊架補焊的辦法施工吊架。（6）管道上吊架應在管件全部找正和臨時固定后，再進行逐個焊接，保持管道吊點受力均勻。（7）吊架中間調整螺栓，必須處于同一標高和同一方向，以利工藝美觀，檢修方便，調整合格后即時將背帽并緊。（8）同一批吊架應一起油漆，保持顏色一致。（9）吊架的垂直度，必須在90兩個方向找正，吊桿中間接頭不得采用搭接焊，宜使用綁條焊；接頭工件應使用機械切割，吊桿不得彎曲。（10）固定支架，固定面一般應在管段上通長掛線找正，然后固定焊接。（11）固定支架的底座，應在水平、垂直面找正后再加墊鐵，墊實后點焊，在支架底座上面點焊數量一般不得少于4點，以消除焊接應力。（12

8、）滑動支架滑動面和管道支托的接觸面應平整，相互接觸面積應在設計面積75%以上。（13）彈簧變形應逐個進行檢查，保證同一管線支架的變形誤差在5%以內。固定壓縮彈簧用的鋼筋，系統完成后，必須切除干凈；整個管線調正合格后，才能拔掉彈簧銷。（14）滑動支架注油工作，其油料在施工溫度和使用溫度兩種條件下都應滿足功能要求。在管道冷熱最不利的溫度狀態下，都要保證支架滑動自如，膨脹自如。（15）管道的U型卡支架上孔眼應采用機械加工工藝，不得用火焊切割。圖紙要求U型卡與管子之間有間隙的必須按圖紙施工。（16）剛性、彈簧、恒力等吊架，其配件必須齊全，固定螺栓牢固。（17）支、吊架的布置位置、間距必須按圖紙施工，圖

9、紙無間距要求的按規范的要求進行。（18）冷態管道支吊架應做到橫平豎直，工藝美觀；熱態管道吊架因介質溫度不同有位移的按圖紙要求施工。（19）加強施工中的質量檢查與驗收，發現有錯裝、漏裝、缺件等現象及其它不合格的問題及時糾正。5.管道及鋼結構焊件組裝不合格(1)焊件組裝點固時，不按圖紙要求開坡口。(2)坡口角度、對口間隙及坡口表面及附近打磨、清理不符和要求。(3)錯口值超過規范要求。原因分析:(1)焊工和負責組裝的施工人員質量意識淡薄，沒有仔細查閱圖紙，對規程規范的技術要求不明確；(2)技術人員交底不清楚甚至沒有進行交底。(3)組裝人員私自點固。(4)質監人員監督不到位。防治措施：(1)質檢人員嚴

10、格把關，嚴格工序交接制度，坡口角度、打磨清理不符合標準要求的，不準裝配點固；(2)焊工必須按圖紙及規范要求，嚴格控制對口間隙；(3)施焊焊工在每道焊縫施焊前，認真復查坡口間隙及打磨清理的質量，若發現不符合要求的，拒絕施焊，并向有關部門或人員匯報，不準私自處理。(4)嚴禁安裝工自行點固。6.焊縫外觀質量不合格焊縫尺寸不符合要求，包括焊縫波紋粗劣，外表隆起和高低不平，局部出現負余高或余高超標，焊縫寬窄不齊，寬窄差超標，焊縫寬度太寬或太窄，焊縫與母材過渡不圓滑，出現棱角、溝槽；角焊縫焊角高度不夠或焊角尺寸過大。原因分析：(1)施工人員質量意識不高，片面追求速度；(2)焊件坡口角度不當或間隙裝配不均勻

11、，焊接電流選擇的過大或過小，運條速度及焊條角度選擇不當。防治措施：(1)焊件的坡口角度及裝配間隙，焊件清理、打磨必須符合要求。(2)焊條或焊鉗的角度、運條的速度隨時適應焊件裝配間隙及位置的變化。(3)根據不同的間隙及焊接位置選擇不同的、合適的焊接電流。(4)角焊縫時，尤其要注意保持正確的焊條角度及運條速度。7.咬邊原因分析：焊接電流太大，電弧過長，運條方法、速度不當導致電弧熱量太高，角焊縫時常常是由于焊條角度或電弧長度不適當造成的。防治措施：選擇合適的電流，不宜過大，控制電弧長度，掌握合適的焊條角度和運條的方法，技巧，全氬弧焊時，要注意焊槍與焊絲的擺動要協調配合。8.焊瘤原因分析：主要是坡口邊

12、緣污物未清理干凈，焊縫間隙過大，焊條角度和運條方法不正確，焊接速度太慢，熔池溫度過高而造成的。防治措施：焊前徹底清除坡口表面及附近的臟物，焊縫間隙必須符合規定要求，按照不同的焊接位置選擇合適的焊接電流，靈活熟練的調整焊條角度，控制電弧長度，正確掌握運條的方法，技巧及速度，注意熔池的控制。9.弧疤原因分析：焊條或焊鉗與工件接觸或電焊電纜線破損處與工件接觸引起電弧，焊接時不在坡口內引弧而隨意在工件上引弧、試電流。防治措施：焊工要養成良好的操作習慣與工作作風，經常檢查焊接電纜線及地線的絕緣情況，發現破損處，立即用絕緣布包扎好；焊接時，不在坡口以外的工件上引弧試電流，停焊時，將焊鉗放置好，以免電弧擦傷

13、工件。10.弧坑在焊道表面所留下的凹陷，這種凹陷常伴隨著裂紋、縮孔、浹渣等缺陷。原因分析：主要原因是停弧、收弧時間過短，沒有填滿弧坑，收弧停弧方法不正確。防治措施：加強操作技巧培訓，掌握各種收弧停弧和接頭的操作要領和方法。11.氣孔原因分析：(1)焊條未按要求溫度烘焙，焊條藥皮變質或剝落，焊芯銹蝕或偏芯，焊絲清理不干凈，氬氣純度低，雜質含量高，擋風不好，該予熱的沒有按規定溫度予熱。(2)焊接電流過大，造成焊條藥皮發紅，電弧長度過長，電壓波動大造成電弧燃燒不穩定，焊件清理打磨不符合要求，氬弧焊時，保護氣體流量過小，挺度不夠或環境氣流干擾，影響保護效果。防治措施：(1)不使用不符合標準要求的焊條，

14、焊絲。(2)各類焊條，要按規定溫度進行烘焙。(3)焊絲、坡口及附近，要徹底去除油銹污物。(4)選用合適的電流、焊接速度和電弧長度，運條不宜太快，正確掌握起弧，收弧方法。(5)該予熱的予熱溫度要達到規定要求。(6)氬弧焊時，氬氣純度要符合規定要求，調整適度的氬氣流量和鎢極伸出的長度，增強氬氣的保護效果。(7)防風設施實用有效。12.夾渣原因分析：(1)焊條藥皮成塊脫落到熔池里而未被充分熔化。(2)坡口角度小、焊接電流小、熔池粘度大等使熔渣不能及時浮出。(3)多層多道焊時，道間層間清理不干凈。(4)氬弧焊時，鎢極與焊絲或與熔池接觸短路產生鎢極燒損。防治措施：(1)嚴格清理母材坡口及附近表面的臟物，

15、氧化渣、多層多道焊的道間層間必須徹底清理干凈。(2)選擇合適的坡口型式及度數，熟練掌握焊條角度及運條技巧。(3)選擇合適的焊接電流，掌握好熔池溫度。13.未焊透原因分析：(1)坡口角度或組裝間隙過小，鈍邊過厚。(2)焊接電流過小，焊接速度過快。(3)焊條（焊槍）角度不當，電弧偏吹或焊接起始溫度過低，焊件散熱太快。(4)雙面焊時，背面清根不徹底。防治措施：(1)控制接頭的坡口角度及組裝間隙；雙面焊時，徹底清理焊根。(2)選擇合適的焊接電流及焊接速度，注意焊條角度，采取予熱措施。14.未熔合原因分析：(1)焊接電流過大，使后半根焊條發紅，焊條熔化太快，當焊件邊緣還未熔化，焊條的熔化金屬就已覆蓋上去

16、。(2)焊接電流太小，焊條偏心或操作不當，使電弧火焰偏于坡口一側，使母材或前一焊道還未被熔化而被熔化的焊條金屬覆蓋。(3)當母材坡口或前一道表面有銹斑或未清理的熔渣等臟物時，焊接溫度不夠，未能將雜物熔化時，熔化的焊條金屬就已覆蓋上去。防治措施：(1)焊前檢查焊條是否偏心，操作時注意焊條的角度，運條擺動應適當，注意坡口兩側的熔化情況。(2)焊前焊件及層道間的清理要徹底。(3)選擇合適的焊接電流，焊條角度及運條速度。15.大、中徑管對口時，在管壁上用鐵板或鋼筋點固焊口。原因分析：(1)未嚴格按規范編制作業指導書或執行作業指導書不認真。(2)未準備必要的專用工具。(3)未制作、使用管道對口鉗。防治措

17、施：(1) 嚴格按作業指導書的要求進行對口點固。(2)制作專用對口管鉗進行管道對口，用點固塊在坡口內點固。此外，項目部還應根據以往施工過程中經常遇到的質量問題進行匯總，作為質量通病的一部分工序，來進行控制，羅列如下：（一）鍋爐鋼架個別橫梁連接需加墊片時，墊片安裝不符合要求就進行終緊；在梁、柱安裝超差情況下，進行螺栓終緊；螺栓未終緊完畢就進行下一層鋼架安裝；部分鋼梁變更需氣焰切割后未進行磨平；在梁、柱上隨意焊接支架；高強度螺栓隨處亂放；安裝前，摩擦面上浮銹、污垢及鋼架上灰塵等未經處理或處理不合格即進行吊裝；鋼架上的焊口焊接完畢后不及時刷防銹漆；鋼架結合面未進行除銹東除銹不徹底即進行刷防銹漆且不得

18、有返銹現象，或防銹漆未刷成規則的幾何形狀； 螺栓孔不得氣割擴孔，高強度螺栓不孔強行或敲擊穿入；（二）平臺、欄桿電焊藥皮未砸，焊口未進行打磨刷漆；制作欄桿場地不平，制作后放置場地不平且造成欄桿產生變形；平臺加固板或支撐板傾斜不正且未進行滿焊；欄桿不平直處未校正就進行焊接；平臺間段焊不符合要求，距離太大或間距不均；欄桿煨彎時煨扁，角度偏差太大或不光滑有毛刺等；已安裝平臺、欄桿隨意進行割除；管道、吊桿或支撐等穿平臺處要進行封邊處理且工藝美觀一致；施工中所碰壞的格柵要及時恢復；欄桿焊接外觀成形不美觀，焊接變形較嚴重，接口處出現明顯錯口；（三）旋風筒制作及安裝制作時未按要求打坡口；焊接外觀成型不好，存在

19、夾渣、凹陷、咬邊、裂紋及藥皮未砸等缺陷；單面焊接時，達不到雙面成型，存在未焊透缺陷；臨時支架、吊耳、加固割除后未及時進行打磨刷漆；焊縫焊接后未及時進行刷漆；制作及與其他設備連接時隨意對供應材料進行切割；割除支架時割傷母材；旋風筒弧形板未進行放樣或校正即進行組對且造成成形不圓；在設備本體上隨意引弧；（四）受熱面制作及安裝：隨意在受熱面上引弧（包括由于電焊線破損造成打火現象）；安裝時集箱未進行臨時固定就進行與管排焊接，造成焊口偏折等缺陷；組對前聯箱未進行清理，安裝后管口未封堵；在組對及安裝過程中在聯箱內隨意放置焊條等其它物品；水冷壁內壁拼縫未按圖紙要求打磨平整；受熱面管在組合和安裝前進行100%通

20、球試驗，通球后及時封口；合金鋼設備材料未經光譜檢驗且未進行標識即進行組合安裝；設備安裝完畢后，敞口及各接口未封進行加蓋堵；膨脹指示器應安裝不牢固、不合理，指示不正確；在受壓管道、管壁上隨意施焊，開孔；汽機專業1.油系統安裝原因分析（1）管子和法蘭聯接時，法蘭端面和管子不垂直。（2）墊片質量不符合規定。（3）法蘭連接螺栓不符合規定或緊固不均勻，偏緊、漏緊等。（4）管道內部不清潔，油循環時間長。防治措施（1）首先在法蘭上焊接短管，點焊法蘭時用角尺進行檢查找正，然后對法蘭進行機加工，最后進行管道的組合安裝工作。（2）法蘭間墊片的材質和厚度應符合設計和“規范”要求。墊片安裝時不準加兩層，位置不得偏斜。

21、墊片表面不得有溝紋、斷裂等缺陷，法蘭密封面清理干凈。（3）加墊片時應涂黑鉛粉或其它涂料。（4）法蘭連接的螺栓要符合設計規定，擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行。每個螺栓要分23次擰緊。（5）不強制對口。（6）非套裝油管道安裝前采用磷酸浸泡法進行酸洗，處理后的管道及時封口并單獨存放，保持內部清潔、干燥。（7）對于法蘭連接的油管道，管道焊接采用氬弧焊打底，電焊蓋面，小口徑油管采用全氬弧焊。（8）抗燃油管道為不銹鋼管道，安裝前進行內部清理，已經過內部清理后的管道及時封口并單獨存放，保持內部清潔干燥，管道下料采用專用工具切割，彎管采用冷彎工藝，管道的吊運存放嚴格按不銹鋼管材的存放、保管要求進行。不銹鋼管不

22、直接放置在地上，且嚴禁與其它材料混放，在運輸及安裝過程中使用專用的尼龍吊帶進行吊裝，下料坡口使用專用的的砂輪片。焊接采用全氬弧焊。（9）采用汽輪機潤滑油作為系統沖洗介質，首先用濾油機對貯油箱進行自循環清洗，然后以潤滑油輸送泵為動力對潤滑油輸送系統進行油循環沖洗，沖洗合格后將凈油輸送至主油箱。（10）油循環中應進行加熱，并對管道進行振打。2.真空嚴密性差原因分析（1）系統檢查把關不嚴。（2）空氣管道焊縫在運行中開裂。（3）水封閥不嚴。（4）有可能漏真空的管道未進行灌水查漏。防治措施：（1）施工前應編制好作業指導書，并對本項目中容易發生的問題制訂出專門防治措施，且應具有較強的可操作性強。（2）施工

23、前做好對施工人員的技術交底，使每個施工人員對真空系統熟悉。（3）接入凝汽器的所有管道與殼體的接口焊縫均進行煤油滲透試驗，以檢查焊縫的嚴密性。（4）要重點檢查抽空氣通道的焊縫，不僅嚴密，而且確保在運行中也不會開裂。（5）所有真空系統的閥門均進行水壓試驗以檢查閥門的嚴密性。（6）凝汽器冷卻管與管板之間的焊口全部經過著色檢查和灌水查漏，確保焊口嚴密。（7）對于真空系統管道上的所有儀表孔、疏放水管孔等小口徑管孔的開孔均做記錄，管道保溫前必須經過簽證，確保無漏焊。（8）低壓缸汽封間隙符合制造廠規定，不偏大。（9）凝汽器喉部內的汽封管無漏焊，支架牢固，有膨脹余地，保證運行中不斷裂。（10）在安裝水封管前必

24、須復核水封管設計高度能夠滿足水封要求，對水封管焊縫進行嚴格檢查，確保嚴密不漏。（11）向凝汽器汽側灌除鹽水，灌水高度至汽封洼窩以下100mm處，灌水水位用臨時水位計監視。灌水試驗范圍為灌水高度以下真空系統所有設備及管道（包括有關儀表管）。灌水試驗后應及時放水，保證設備、管道內無積水，確保不凍壞設備、管道。管道專業1.汽水管道內部不清潔原因分析（1）施工人員責任心不強，質檢人員監督把關不嚴。（2）管道安裝前未進行噴砂處理。（3）噴砂處理后未清理，未進行管道封口。（4）噴砂處理后管道長期存放內部生銹。（5）管道安裝前未對內部進行檢查清理。（6）管道安裝過程中臨時口未及時封閉。（7）管道焊接工藝不好

25、。（8）在已安裝完的管道上用火焊開孔。防治措施：（1）施工前應編制好作業指導書，并對本項目中容易發生的問題制訂出專門防治措施，且應具有較強的可操作性強。（2）施工前做好對施工人員的技術交底，使每個施工人員都明白施工內容，施工方法，施工中的質量要求。（3）加強施工中的質量檢驗，把好每道工序的質量關。（4）汽水管道安裝前必須進行噴砂除銹。（5）全面實施集中領料、集中下料、集中放置、定置管理的現場材料管理法，避免管道現場堆積過多，存放時間過長。噴砂完的管道要注意防潮，暫時不用的管道要進行封堵。（6）機務與熱工共同確認管道開孔數量及位置，盡可能采用機械加工。管道的開孔應提前進行，并進行管道內部清理。（

26、7）管道安裝對口前應清理、檢查和驗收，對暫不連接的管道及時封堵，防止管道內進入異物。（8）所有回收汽水的管道焊口采用氬弧焊打底或全氬焊接工藝。（9）安裝中所有管口，包括設備、閥門及封口等未對口焊接前不準開啟，已對口未焊接或未焊接完畢的口使用密封帶封住以防止受潮腐蝕。（10）堅持文明施工，保持施工環境的干凈整潔。（11）嚴格施工中檢查檢驗制度，建立各級人員責任制，吊掛前所有管道運入現場后由安裝人員進行檢查，對口前經過專門質檢人員驗收、簽證，確保管道內部清潔。2.小管道布置原因分析（1）管道布置雜亂無章。（2）管道材質用錯。（3）閥門布置不整齊，操作不方便。（4）排水排汽就地排放。（5）管道內部不

27、清潔，影響系統安全運行。防治措施：（1）疏放水管道布置考慮熱膨脹及與其它管道及設備的保溫距離。（2）按設計圖要求安裝管道，無設計走向的管道進行統一規劃布置，使用微機進行三維立體設計，使小管道布置整齊美觀，閥門便于操作。（3）所有疏放水管道不得將排水管直接排至工業管溝，應集中到統一排水母管。（4）安裝人員按圖紙施工，不得錯用材料。（5）管道彎管采用機械冷彎工藝，小管道下料統一采用無齒鋸。（6）所有熱力系統疏放水管道閥門前的部分及回收疏放水的管道均采用全氬或氬弧焊打底工藝，保證系統內部清潔。（7）小口徑管道支吊架安裝符合設計及規范要求。3.大、中徑管對口時，在管壁上用鐵板或鋼筋點固焊口。原因分析：

28、(1)未嚴格按規范編制作業指導書或執行作業指導書不認真。(2)未準備必要的專用工具。(3)未制作、使用管道對口鉗。防治措施：(1) 嚴格按作業指導書的要求進行對口點固。(2)制作專用對口管鉗進行管道對口，用點固塊在坡口內點固。4.焊縫外觀質量不合格焊縫尺寸不符合要求，包括焊縫波紋粗劣，外表隆起和高低不平，局部出現負余高或余高超標，焊縫寬窄不齊，寬窄差超標，焊縫寬度太寬或太窄，焊縫與母材過渡不圓滑，出現棱角、溝槽；角焊縫焊角高度不夠或焊角尺寸過大。原因分析：(1)施工人員質量意識不高，片面追求速度；(2)焊件坡口角度不當或間隙裝配不均勻，焊接電流選擇的過大或過小，運條速度及焊條角度選擇不當。防治

29、措施：(1)焊件的坡口角度及裝配間隙，焊件清理、打磨必須符合要求。(2)焊條或焊鉗的角度、運條的速度隨時適應焊件裝配間隙及位置的變化。(3)根據不同的間隙及焊接位置選擇不同的、合適的焊接電流。(4)角焊縫時，尤其要注意保持正確的焊條角度及運條速度。5.咬邊原因分析：焊接電流太大，電弧過長，運條方法、速度不當導致電弧熱量太高，角焊縫時常常是由于焊條角度或電弧長度不適當造成的。防治措施：選擇合適的電流，不宜過大，控制電弧長度，掌握合適的焊條角度和運條的方法，技巧，全氬弧焊時，要注意焊槍與焊絲的擺動要協調配合。6.焊瘤原因分析：主要是坡口邊緣污物未清理干凈，焊縫間隙過大，焊條角度和運條方法不正確，焊

30、接速度太慢，熔池溫度過高而造成的。防治措施：焊前徹底清除坡口表面及附近的臟物，焊縫間隙必須符合規定要求，按照不同的焊接位置選擇合適的焊接電流，靈活熟練的調整焊條角度，控制電弧長度，正確掌握運條的方法，技巧及速度，注意熔池的控制。7.弧疤原因分析：焊條或焊鉗與工件接觸或電焊電纜線破損處與工件接觸引起電弧，焊接時不在坡口內引弧而隨意在工件上引弧、試電流。防治措施：焊工要養成良好的操作習慣與工作作風，經常檢查焊接電纜線及地線的絕緣情況，發現破損處，立即用絕緣布包扎好；焊接時，不在坡口以外的工件上引弧試電流，停焊時，將焊鉗放置好，以免電弧擦傷工件。8.弧坑在焊道表面所留下的凹陷，這種凹陷常伴隨著裂紋、

31、縮孔、浹渣等缺陷。原因分析：主要原因是停弧、收弧時間過短，沒有填滿弧坑，收弧停弧方法不正確。防治措施：加強操作技巧培訓，掌握各種收弧停弧和接頭的操作要領和方法。9.氣孔原因分析：(1)焊條未按要求溫度烘焙，焊條藥皮變質或剝落，焊芯銹蝕或偏芯，焊絲清理不干凈，氬氣純度低，雜質含量高，擋風不好，該予熱的沒有按規定溫度予熱。(2)焊接電流過大，造成焊條藥皮發紅，電弧長度過長，電壓波動大造成電弧燃燒不穩定，焊件清理打磨不符合要求，氬弧焊時，保護氣體流量過小，挺度不夠或環境氣流干擾，影響保護效果。防治措施：(1)不使用不符合標準要求的焊條，焊絲。(2)各類焊條，要按規定溫度進行烘焙。(3)焊絲、坡口及附

32、近，要徹底去除油銹污物。(4)選用合適的電流、焊接速度和電弧長度，運條不宜太快，正確掌握起弧，收弧方法。(5)該予熱的予熱溫度要達到規定要求。(6)氬弧焊時，氬氣純度要符合規定要求，調整適度的氬氣流量和鎢極伸出的長度，增強氬氣的保護效果。(7)防風設施實用有效。10.夾渣原因分析：(1)焊條藥皮成塊脫落到熔池里而未被充分熔化。(2)坡口角度小、焊接電流小、熔池粘度大等使熔渣不能及時浮出。(3)多層多道焊時，道間層間清理不干凈。(4)氬弧焊時，鎢極與焊絲或與熔池接觸短路產生鎢極燒損。防治措施：(1)嚴格清理母材坡口及附近表面的臟物，氧化渣、多層多道焊的道間層間必須徹底清理干凈。(2)選擇合適的坡

33、口型式及度數，熟練掌握焊條角度及運條技巧。(3)選擇合適的焊接電流，掌握好熔池溫度。11.未焊透原因分析：(1)坡口角度或組裝間隙過小，鈍邊過厚。(2)焊接電流過小，焊接速度過快。(3)焊條（焊槍）角度不當，電弧偏吹或焊接起始溫度過低，焊件散熱太快。(4)雙面焊時，背面清根不徹底。防治措施：(1)控制接頭的坡口角度及組裝間隙；雙面焊時，徹底清理焊根。(2)選擇合適的焊接電流及焊接速度，注意焊條角度，采取予熱措施。12.未熔合原因分析：(1)焊接電流過大，使后半根焊條發紅，焊條熔化太快，當焊件邊緣還未熔化，焊條的熔化金屬就已覆蓋上去。(2)焊接電流太小，焊條偏心或操作不當，使電弧火焰偏于坡口一側

34、，使母材或前一焊道還未被熔化而被熔化的焊條金屬覆蓋。(3)當母材坡口或前一道表面有銹斑或未清理的熔渣等臟物時，焊接溫度不夠，未能將雜物熔化時，熔化的焊條金屬就已覆蓋上去。防治措施：(1)焊前檢查焊條是否偏心，操作時注意焊條的角度，運條擺動應適當，注意坡口兩側的熔化情況。(2)焊前焊件及層道間的清理要徹底。(3)選擇合適的焊接電流，焊條角度及運條速度。1.兩大管道安裝原因分析：（1）運輸及吊裝中不注意保護，施工人員責任心不強。（2）管道對口不規范、清理不徹底。（3）焊口施工質量差。（4）管道支吊架安裝不符合要求。（5）運行中兩大管道膨脹受阻，頂死。防治措施：（1）技術交底，作業指導書應詳細交待工

35、藝、規范，讓每一個施工人員都清楚。（2）嚴禁在管道隨意切割、點焊。（3）減少高空作業的工作量，保證焊口質量，施工時盡可能多地進行地面組合。（4）組合后的管道及時封口，防止潮氣、垃圾進入。（5）安裝前重點檢查支吊架部件的材質、規格、型號等與設計一致，所用彈簧的壓縮量與設計相符。（6）執行管道對口前驗收簽證制度，每個焊口對口前由質檢人員對管內清潔度及坡口型式進行驗收簽證后方可對口焊接。（7）在支吊架安裝完成后再進行管道與設備連接，必須使管道在自由狀態下對口，避免給設備以附加外力。（8）冷拉口安裝時按設計數值定位并預留冷拉值,支吊架的安裝適合冷拉對口的要求。（9）焊接及熱處理執行有關焊接規程及熱處理

36、規定。（10）注意管道的坡度符合設計規定。（11）按照設計要求裝設管道上蠕脹監測點，蠕脹檢測管段的選擇必須符合有關要求并做出原始記錄。（12）支吊架調整的結果應符合設計圖的要求，如偏差超出允許范圍，要查明原因，予以消除。（13）主汽管穿墻、穿樓板時，管道中心的定位及孔洞的封堵要留出管道膨脹的空間，避免管道熱態膨脹時與建筑物相碰。（14）疏放水、減溫水及其他從主汽管上接出的小管道在布置走向時順從主管道的膨脹，保證不發生頂死、局部應力集中或碰建筑物的現象。（15）嚴格一、二、三級檢查、驗收，對出現的問題應及時整改2.汽水管道內部不清潔原因分析（1）施工人員責任心不強，質檢人員監督把關不嚴。（2）管

37、道安裝前未進行噴砂處理。（3）噴砂處理后未清理，未進行管道封口。（4）噴砂處理后管道長期存放內部生銹。（5）管道安裝前未對內部進行檢查清理。（6）管道安裝過程中臨時口未及時封閉。（7）管道焊接工藝不好。（8）在已安裝完的管道上用火焊開孔。防治措施：（1）施工前應編制好作業指導書，并對本項目中容易發生的問題制訂出專門防治措施，且應具有較強的可操作性強。（2）施工前做好對施工人員的技術交底，使每個施工人員都明白施工內容，施工方法，施工中的質量要求。（3）加強施工中的質量檢驗，把好每道工序的質量關。（4）汽水管道安裝前必須進行噴砂除銹。（5）全面實施集中領料、集中下料、集中放置、定置管理的現場材料管

38、理法，避免管道現場堆積過多，存放時間過長。噴砂完的管道要注意防潮，暫時不用的管道要進行封堵。（6）機務與熱工共同確認管道開孔數量及位置，盡可能采用機械加工。管道的開孔應提前進行，并進行管道內部清理。（7）管道安裝對口前應清理、檢查和驗收，對暫不連接的管道及時封堵，防止管道內進入異物。（8）所有回收汽水的管道焊口采用氬弧焊打底或全氬焊接工藝。（9）安裝中所有管口，包括設備、閥門及封口等未對口焊接前不準開啟，已對口未焊接或未焊接完畢的口使用密封帶封住以防止受潮腐蝕。（10）堅持文明施工，保持施工環境的干凈整潔。（11）嚴格施工中檢查檢驗制度，建立各級人員責任制，吊掛前所有管道運入現場后由安裝人員進

39、行檢查，對口前經過專門質檢人員驗收、簽證，確保管道內部清潔。3.管道法蘭接口滲漏原因分析（1）管子和法蘭聯接時，法蘭端面和管子不垂直，致使兩法蘭面不平行，無法上緊。（2）墊片質量不符合規定。（3）法蘭連接螺栓不符合規定或緊固不均勻，偏緊、漏緊等。防治措施（1）點焊法蘭時用角尺進行檢查找正，確保管子與法蘭垂直且符合設計要求。（2）法蘭間墊片的材質和厚度應符合設計和“規范”要求。墊片安裝時不準加兩層，位置不得偏斜。墊片表面不得有溝紋、斷裂等缺陷，法蘭密封面清理干凈。（3）加墊片時應涂黑鉛粉或其它涂料，不允許加墊片后再焊接法蘭。（4）法蘭連接的螺栓要符合設計規定，擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行。每個

40、螺栓要分23次擰緊。用于高溫管道時，螺栓要涂上鉛粉。（5）不強制對口。（6）管道安裝完后應做嚴密性試驗，檢查管道有無滲漏。4.閥門填料處及閥蓋泄漏原因分析（1）裝填料方法不對或壓蓋壓的不緊。（2）閥桿彎曲變形或銹蝕、填料老化等。造成填料與閥桿接觸不嚴密。（3）閥蓋密封面及墊片有穿透性傷痕、斷裂等缺陷。（4）螺栓緊固不規范等。防治措施（1）小型閥門填料必須將繩狀填料按順時針方向繞閥桿填裝，擰緊壓蓋螺母即可，大型閥門填料壓入前應先切成填料圈，填料圈的接口切成上下45斜口，安裝時應將圈分層壓入，各層填料圈的接口縫為180，壓緊填料后，還應保證閥桿轉動靈活。（2）閥桿彎曲變形或生銹時，應進行調直或更換

41、，銹蝕層清除干凈。（3）閥門檢修時必須檢查閥蓋密封面及墊片是否符合規范要求，在擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行，且每個螺栓要分23次擰緊。（4）檢修后的閥門必須做水壓試驗，并扣上檢修人員鋼印代號，做到誰檢修誰負責。5.支吊架施工不規范原因分析（1）施工人員責任心不強，不按圖紙及規程、規范的要求施工；技術素質低。（2）加工的支、吊架工藝粗糙、火焰切割，U型卡固定孔用火焊切割，滑動支架滑動面清理不干凈影響膨脹。（3）質量檢查、驗收不嚴。預防措施：（1）編制的作業指導書操作性強，并按圖紙及作業指導書的要求進行了認真的技術交底。（2）做好支吊架的清點、編號，確保支、吊架管部、根部、連接件的另部件齊全，幾

42、何尺寸正確，彈簧支、吊架型號正確。（3）支、吊架中的合金鋼元件應全部進行光譜分析，并作好標記。（4）支、吊架元件應盡可能的在加工廠進行加工制造；自已加工的其孔眼必須用機械加工，不得用火焊切割。（5）禁止在現場按照予埋鐵件的位置，逐個測量標高后使用接長吊架補焊的辦法施工吊架。（6）管道上吊架應在管件全部找正和臨時固定后，再進行逐個焊接，保持管道吊點受力均勻。（7）吊架中間調整螺栓，必須處于同一標高和同一方向，以利工藝美觀，檢修方便，調整合格后即時將背帽并緊。（8）同一批吊架應一起油漆，保持顏色一致。（9）吊架的垂直度，必須在90兩個方向找正，吊桿中間接頭不得采用搭接焊，宜使用綁條焊；接頭工件應使

43、用機械切割，吊桿不得彎曲。（10）固定支架，固定面一般應在管段上通長掛線找正，然后固定焊接。（11）固定支架的底座，應在水平、垂直面找正后再加墊鐵，墊實后點焊，在支架底座上面點焊數量一般不得少于4點，以消除焊接應力。（12）滑動支架滑動面和管道支托的接觸面應平整，相互接觸面積應在設計面積75%以上。（13）彈簧變形應逐個進行檢查，保證同一管線支架的變形誤差在5%以內。固定壓縮彈簧用的鋼筋，系統完成后，必須切除干凈；整個管線調正合格后，才能拔掉彈簧銷。（14）滑動支架注油工作，其油料在施工溫度和使用溫度兩種條件下都應滿足功能要求。在管道冷熱最不利的溫度狀態下，都要保證支架滑動自如，膨脹自如。（1

44、5）管道的U型卡支架上孔眼應采用機械加工工藝，不得用火焊切割。圖紙要求U型卡與管子之間有間隙的必須按圖紙施工。（16）剛性、彈簧、恒力等吊架，其配件必須齊全，固定螺栓牢固。（17）支、吊架的布置位置、間距必須按圖紙施工，圖紙無間距要求的按規范的要求進行。（18）冷態管道支吊架應做到橫平豎直，工藝美觀；熱態管道吊架因介質溫度不同有位移的按圖紙要求施工。（19）加強施工中的質量檢查與驗收，發現有錯裝、漏裝、缺件等現象及其它不合格的問題及時糾正。工藝管道安裝質量問題羅列如下：管道對口時未留縫隙、坡口未打、管道錯口，焊接后電焊藥皮未清理，焊口存在咬邊、弧坑、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。支吊架存在氣焰切割、

45、開孔情況。彈簧吊架銷釘未按要求進行鏟除，吊架抱箍與管道配合不密切支吊架受力不均勻。法蘭螺栓規格、方向不統一；法蘭端面傾斜度超標。成排管道間距不統一；在管道上焊接臨時支架。不銹鋼焊口未及時進行酸洗，不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間無墊片隔離。管道安裝平直度偏差太大。焊縫與開孔距離小于50。合金管道托架無墊片隔離。電氣專業1.電纜橋架不平不直原因分析：采購進貨把關不嚴、安裝方法不正確、固定不牢。防治措施：(1)嚴格控制采購質量、進行生產監造、明確質量要求和驗收方法。(2)橋架應進行予組合、校正偏差，不能作腳手架使用，不得拖拉、碰損。(3)采用合理正確的安裝方法，拉設標準線，不宜用火焊切割及電焊焊接。(4

46、)應用螺栓固定的一定要固定緊固，按設計安裝伸縮節、留出伸縮的余地。(5)嚴格按規范、標準進行質量控制和質量驗收。2.電纜敷設不整齊原因分析：未做好統籌安排和合理規劃，電纜排放的次序不正確。防治措施： (1)電纜統計、敷設采用微機管理，專業間統籌安排，合理規劃。 (2)電纜敷設時，合理配備敷設人員，在電纜終點、轉彎點、豎井兩端、交叉點、分界點等處由有經驗的人員負責，并由專人負責分段負責指揮，確保電纜走向、排列、掛牌正確。 (3)電纜排列按設計要求分層布置，電纜敷設時一般按先長后短、先下層后上層、先內層后外層的順序進行，相同路徑的電纜盡量一次敷設完，并排列整齊，避免交叉，以保證電纜敷設整齊美觀。

47、(4)電纜上盤時首先在橋架或支架與平臺之間做好過渡支吊架，制作專用模具，保證電纜上盤的彎度、弧度一致，確保排列整齊。 (5)電纜施工實行“五卡一證”（即電纜敷設驗收卡，電纜進屏整理卡，電纜接線驗收卡，電纜防火封堵驗收卡，電纜查線反饋卡和電纜接線上崗證）。3.二次接線不整齊、標識不清原因分析：未制定合理接線方案，接線工技術水平低。防治措施：(1)盤內布線由技術人員和有經驗的專業人員統一設計，制定具體方案，確保布線的合理、美觀。(2)接線工必須經過崗前模擬培訓，合格后才能上崗接線，以保證接線的工藝質量。(3)引入盤、柜內的電纜固定牢固，排列整齊，按垂直或水平有規律地配置，不得隨意歪斜交叉連接。(4

48、)多股芯線根據接線端子情況選擇相應的接線端子壓接，如為單股芯線，可直接壓接，芯線號頭采用熱壓打號機打印，使盤內電纜號頭清晰、牢固、美觀。4.電纜封堵不嚴實、不整齊原因分析：封堵方法不合理、封堵材料配置不合適。防治措施：(1)制定正確合理的封堵方法及要求，對施工人員進行培訓。(2)采用合格的封堵材料、封堵模板，按設計及要求進行堵抹。5.電纜保護管敷設不整齊、局部漏刷防腐漆原因分析：固定方法不緊固，敷設前沒有先刷好防腐漆。防治措施：(1)對電纜保護管進行切割、彎曲時，一定要確保長度、彎曲度相匹配。(2)固定電纜保護管時，一律用膨脹螺栓及卡子固定，埋深及埋設位置正確。(3)在組接及敷設前，應先對每一

49、根電纜保護管刷好防腐漆。(4)電纜保護管關口要光滑無毛刺，同時做好電纜保護管的接地。6.接地母線敷設不整齊、固定不牢、漏刷接地標識原因分析：敷設及固定方法不合理。防治措施：(1)制定統一的敷設及固定方法，敷設前應劃出安裝標準線，按線敷設。(2)接頭對接時應先彎制“T”型彎，再將接頭對準焊接。(3)一律用膨脹螺栓及固定夾子固定，固定間距滿足要求。(4)按規程及設計要求，在恰當的位置，刷上接地標識。7.個別設備該接地的部位沒接地或沒有明顯可見的接地點原因分析：敷設及固定方法不合理或漏接。防治措施：(1)制定統一明確的設備接地線施工方案，該接地的部位均應設置明顯可見的接地點。(2)施工時應進行詳細的

50、檢查，明確應接地的部位，并提前作出標識，不易遺漏。8.照明管敷設不整齊、固定不牢，局部與接線盒、燈具、照明箱接合不緊密原因分析：敷設及固定方法不合理，照明管與接線盒的材質不一致。防治措施：(1)制定統一的敷設及固定方法，敷設前應劃出安裝標準線，按線敷設。(2)一律用膨脹螺栓及固定夾子固定，固定間距滿足要求。(3)照明管口一定要伸進接線盒、燈具、照明箱內，管口光滑無毛刺。(4)照明管與接線盒的材質應一致。9 .對50mm及以下小型角鋼和管材、1.5mm及以下薄鋼板、直經20 mm及以下螺孔，有時用火焊下料、割孔原因分析：圖省事，檢查與要求不嚴。防治措施：(1)制定嚴格、明確的要求，加大檢查與驗收

51、的力度。(2)配備適量的、使用方便的切割工具。熱工專業1.電纜保護管和支架安裝焊接在設備和管道上；電纜保護管敷設在地面上，管口不到位，高度不一致，有毛剌，埋入保護管沒刷防銹漆。原因分析：(1)電纜保護管及支架走向無設計；(2)施工人員不清楚技術規范的要求；(3)技術交底不詳細。防治措施：(1)按設計施工，無設計時由技術人員根據現場實際情況布置走向。(2)施工前要進行詳細的施工技術交底，杜絕違反工藝紀律現象。(3)電纜保護管安裝要做到：下料、彎制、除銹打光、油漆、安裝等逐項做記錄。(4)質量驗收人員嚴格把關。2.電纜敷設不整齊原因分析：(1)電纜管理不標準。(2)固定點太少，敷設順序不對。防治措

52、施：(1)電纜管理微機化。(2)電纜敷設后應隔適當的距離及時用扎線固定。(3)電纜敷設應從下層到上層，按操作者方向從內層到外層的次序進行。排列位置按設計進行。(4)電纜拐彎處應不少于3個固定點。3.電纜標識牌不清晰、齊全。原因分析：(1)電纜敷設前標識牌未準備齊全；(2)電纜敷設未設人負責。施工人員違反工藝紀律。防治措施：(1)分批敷設分批整理分批驗收。(2)敷設電纜采用臨時銘牌，接線時現換正式銘牌。4.電纜引進端子箱、就地盤前不固定。原因分析：(1)施工人員不清楚技術規范的要求；(2)技術人員未對電纜整理及接線人員進行技術交底。防治措施：(1)嚴格執行施工技術規范，嚴肅工藝紀律；(2)施工前

53、進行技術交底；(3)質量驗收人員嚴格把關。5.閥門、儀表管及設備管道上取樣開孔后沒未及時臨時封口。原因分析：(1)施工人員不清楚要求、責任心不強；(2)技術人員未進行交底。防治措施：(1)施工前技術人員交底，對清理好的儀表管用膠布封住管口。(2)對取樣孔用膠布封口，貼封綁扎牢固。6.閥門、儀表接頭、溫度計沒加好密封墊有滲漏出現，絲扣不涂黑鉛粉。原因分析：施工人員違反工藝紀律、責任心不強防治措施：(1)設備安裝與加密封墊、涂鉛粉同步進行，紫銅密封墊要退火處理后使用。(2)恢復設備安裝要檢查密封墊是否完好、絲扣是否整齊，然后安裝。(3)嚴肅工藝紀律，質檢人員嚴格把關。7.熱工控制盤臺在搬運、安裝過

54、程中損傷（脫漆、凹癟）原因分析：搬運、安裝中未采取保護措施防治措施：搬運安裝過程中要輕搬輕放，盤臺裝卸用液壓叉車，并采取保護措施。安裝找正時用木鍛或橡皮錘墊上木板敲擊，嚴禁用鐵錘直接敲擊。8.主設備上熱工測點蛇皮管太長，且固定不良，有的蛇皮管用錯規格。原因分析：施工人員不熟悉現場實際情況，不了解電纜的規格，使蛇皮管與電纜不配套。防治措施：施工人員了解現場實際情況，根據電纜的規格選配蛇皮管的規格及對蛇皮管下料，設備上蛇皮管每隔300mm要有一固定點，彎頭兩側都要設固定點9.零星電纜支架走向不規則，固定不牢原因分析：無設計；技術人員交底不詳細防治措施：(1)技術人員根據現場實際情況制定電纜支架走向

55、，并向施工人員詳細交底。(2)施工人員按規范安裝電纜支架，固定牢固。10.就地分散、另星管路固定點少，固定不牢原因分析：施工人員責任心不強，違反工藝紀律。防治措施：嚴格執行工藝紀律及安裝技術規范，管卡子要齊全、固定牢固，管子敷設做到整齊美觀。保溫專業原因分析：(1)抹面層膨脹縫沒按規定留設；施工時兩遍間隔時間過短或過長；沒有按配比下料或原材料不合格；第一遍沒有進行找平處理或找平不夠；第二遍施工時沒有壓光或壓光不夠。(2)金屬護殼膨脹節位置不對或搭接量少；金屬護殼骨架不平整或間距過大；金屬護殼固定螺絲不緊、規格選擇過小、打孔方式不合理或膨脹量考慮過小。(3)保溫層厚度不夠，保溫層沒有按要求敷設或

56、嚴縫處理；膨脹縫處沒按要求進行處理；保溫材料受潮、雨淋或不合格。(4)安裝時或安裝后沒有保護。防治措施：(1)抹面層要按規范要求進行配料、攪拌、施工。膨脹縫處鐵絲網要拆開，施工時要有防雨應急措施，鐵絲網要貼保溫層，連接牢固。(2)金屬護殼下料、安裝要按規范要求進行，彎管與直管段上的金屬護殼搭接尺寸一般控制在：高溫管道為75-150mm，中、低溫管道為50-70mm，且搭接部位不得固定，支撐骨架要按圖紙或規范安裝且表面平整，開孔時要用手槍鉆鉆孔，螺釘間距要符合圖紙或規范要求，鉆頭直徑為自攻螺釘的0.8倍，接縫處平整，應處隱蔽位置，搭接縫應布置成順水，設備封頭應按其形狀下料，做到分瓣適宜，曲面圓滑

57、、接縫嚴密，障礙處裁剪時要下料準確，必須進行測量。(3)在鋁合金、鍍鋅鐵皮保護層施工中，應準確放樣，予留合適的搭接尺寸，加工運輸，安裝時防止碰撞。球面封頭采用菊花瓣，分瓣適宜，曲面圓滑，筋線從中心點引出呈輻射狀，接縫貼切嚴密。(4)保溫材料的品種、規格、厚度要符合設計要求，進貨前必須按部頒標準進行驗收，嚴禁使用不合格材料，存放時要按不同品種、規格分類存放在防水防潮的大棚內，擺放高度不超過1.8m，箱上標簽朝外，現場存放材料時或保護層未安裝的保溫層應采取防雨措施。(5)保溫施工時一層要錯縫，二層要壓縫，拼縫嚴密，缺角補齊，填充密實，綁扎牢固，鐵絲網緊貼在主保溫層上連接牢固，粉面配合比正確，縫隙用

58、相應的散狀標準材料填滿，膨脹縫要按規定留設合理，每層保溫材料施工完要進行找平嚴縫處理。(6)施工好的保護層要采取相應措施進行保護，無法除去污染物或碰撞變形的保護層要進行更換，合理安排施工且盡可能減少交叉作業。土建專業一、模板工程1、軸線位移現象：混凝土澆筑后拆除模板時，發現柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。原因：（1）模板拼裝時組合件未能按規定到位；（2）軸線測放產生誤差；（3）模板支撐不牢固，加固不到位；（4)模板剛度差；（5）砼澆筑時未均勻對稱下料。預防：（1）認真翻樣配板；（2）軸線確認無誤后再支模；（3）模板根部和頂部必須設可靠的限位措施；（4）根據砼結構的特點，專門設計模板，確保

59、其強度剛度及穩定性;（5)砼澆筑前,認真檢查。2、標高偏差現象：測量時，發現砼結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。原因：（1）樓層無標高控制點或少，控制網無法閉合；（2）模板頂部無標高標記，或未按標記施工；（3）標高控制線轉測次數多，累計誤差大；（4）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。預防：（1)設足夠的標高控制點，模板頂部設標高標記；（2）每次引測標高時都應從0.000引起；（3）預埋件及預留孔洞在砼澆筑前要復測。3、結構變形現象：拆模后發現砼柱、梁、墻出現鼓凸、縮徑或翹曲現象。原因：（1）支撐及圍檁間距過大，支撐不好，剛度差；（2）模板整體性差；（3）模板加固補牢固；

60、（4）對拉螺栓使用過少。預防：（1）模板及支撐設計時，應充分考慮各種因素；（2）模板加固時，要找到穩定的落腳點。4、接縫不嚴現象：由于模板接縫不嚴有間隙，砼澆筑時產生漏漿，砼表面出現蜂窩，嚴重的出現孔洞、露筋。原因：（1）模板翻樣不認真或有誤；（2）木模板使用次數過多；（3）模模板制作粗糙；（4）鋼模板變形未修整；（5）澆筑砼時，木模板未澆水濕潤；（6）鋼模板接縫措施不當；（7）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位等。預防：（1）合理編制模板的施工措施；（2）施工中嚴格認真操作；（3）預防以上通病原因。5、脫模劑使用不當或未使用現象：模板表面使用廢機油涂刷造成砼污染，或砼殘漿不清除即刷脫模劑，造

61、成砼表面出現麻面等現象。原因：（1）脫模劑涂刷不勻或漏涂或涂層過厚；（2）使用廢機油作脫模劑，既污染了鋼筋及砼，有影響了砼表面裝飾質量；（3）模板拆除后，未得到及時清理。預防：（1）拆模后，及時清理砼殘漿；（2）嚴禁使用廢機油；（3）脫模劑刷完后，應及時澆筑砼；（4）脫模劑材料宜拌成稠狀。6、模板內部清理不干凈現象：模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發現混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。原因：（1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃；（2）封模前未進行清掃；（3）墻柱根部、梁頭接頭最低處未留清掃孔或所留位置不當無法進行清掃。預防：根據以上原因分析，采取有效措施。7、封閉

62、或豎向模板無排氣孔、澆搗孔現象：由于封閉或豎向的模板無排氣孔，砼表面易出現氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現砼澆搗不實或空洞。預防：根據有關施工質量要求，制定相關措施，施工中嚴格要求。8、模板支撐選配不當現象：由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產生變形。原因：（1）支撐穩定性差，無保證措施；（2）施工要求不嚴格。9、另外在各種工程的施工中，也要注意以下幾個方面的問題（1）帶形、杯形等各種基礎的模板缺陷；（2）梁、圈梁、深梁、柱、構造柱板、墻等模板的缺陷；（3）筒子模、框支轉換梁模、異形柱模、勁性梁柱模、樓梯模、雨蓬模、圓形框架柱模、球形曲線形模等缺陷。二、鋼筋工程1

63、、原料材質缺陷現象：表面銹蝕、混和放料、原料曲折、成形后彎曲處裂縫、鋼筋縱向裂縫、鋼筋截面扁圓試件強度不足或伸長率低、冷彎性能不良、冷軋鋼筋無生產廠標識、取用鋼筋實際直徑。預防： （1）我們在嚴把質量進貨關的同時，也要很抓技術試驗工作，明確鋼筋實際材質狀況及各種受力性能情況；（2）在現場使用上，要分類存放，以防止誤用；不得隨便代用鋼筋。2、鋼筋加工時的缺陷現象：條料彎曲、鋼筋表面損傷、鋼筋剪斷尺寸不準、鋼筋調直切斷時被頂彎、鋼筋連切、箍筋不方正、成型尺寸不準、點焊網片扭曲、已成型好的鋼筋變形、冷拉鋼筋伸長率不合格冷拉鋼筋強度不足、冷拉率波動打、冷拔斷絲、冷拔鋼筋塑性差、圓形螺旋筋直徑不準、鋼筋

64、代換后，根數不能均分、箍筋彎勾形式不對。預防：由于加工缺陷較多，我們應針對各種現象，逐個分析原因制定各種預防措施。確保質量。3、鋼筋安裝時的通病現象：骨架外形尺寸不準、綁扎網片斜扭、平板中鋼筋的砼保護層不準、骨架吊裝變形、框架梁插筋錯位、同一連接區段內接頭過多、露筋、鋼筋代換后截面不足、鋼筋搭接接頭松脫、箍筋間距不一致、箍筋接頭位置同向、梁箍筋彎勾和縱筋相碰、梁箍筋被壓彎、肋形樓蓋穿筋困難、彎起鋼筋方向錯誤、雙層網片移位、鋼筋遺漏、綁扎接點松口、柱鋼筋彎勾方向不對、薄板露構、基礎鋼筋倒鉤、骨架歪斜、鋼筋網主副筋位置放反、鋼筋網上下鋼筋混淆、曲線形狀不準、四肢箍筋寬度不準、配筋重疊層次多、梁上部

65、鋼筋下落、交叉桿件主筋相碰、牛腿配筋交叉重疊等質量通病現象。預防：各種通病現象，在我們的工程中也是屢見不鮮，所以我們應加以足夠的重視，仔細分析各種通病的原因所在，施工過程中嚴格控制施工質量、提高施工工藝水平，加強各方面的預防措施、盡量避免通病現象的發生。4、鋼筋焊接與機械連接的通病（1）鋼筋閃光對焊的通病現象：未焊透、氧化、過熱、脆斷、燒傷、塑性不良、接頭彎折和偏心、大直徑鋼筋焊接缺陷等。（2）鋼筋電阻點焊的通病現象：焊點脫落、鋼筋表面燒傷.壓坑大.火花飛濺嚴重、焊點冷彎脆斷焊點壓陷深度過大或過小等。（3）鋼筋電弧焊的通病現象：尺寸偏差、焊縫形成不良、焊瘤、咬邊、電弧咬傷鋼筋表面、弧坑過大、脆

66、斷、裂紋、夾渣、未焊透、氣孔等。（4）鋼筋電弧焊的通病現象：接頭偏心和傾斜、咬邊、未熔合焊包不勻、氣孔、鋼筋表面燒傷、夾渣、成型不良等。 （5）預埋件鋼筋埋弧壓力焊的通病未焊合、咬邊、夾渣、氣孔、鋼板焊穿、焊偏、歪斜、鋼筋脆斷、鋼板凹陷等。（6）鋼筋氣壓焊的通病現象：接頭成型不良、接頭偏心和傾斜、偏凸.壓焊面偏移、過燒.縱向裂紋、平破面（未焊合）等。（7）帶肋鋼筋套筒擠壓連接通病：壓空.壓痕分布不均、偏心彎折鋼筋不進配套套筒、套筒外徑變形過大.裂紋、被連接鋼筋兩縱肋不在同一平面等。（8）鋼筋錐螺紋連接的通病現象：鋼筋原材料缺陷、鋼筋套絲缺陷、套筒缺陷、接頭露絲、接頭質量不合格等。（9）鋼筋鐓粗

67、直螺紋套筒連接通病鋼筋原材料缺陷、鋼筋半成品缺陷、套筒缺陷、接頭露絲等。預防：（1）嚴把原材料的進貨質量關；（2）做好鋼筋接頭的試驗工作；（3）增強施工人員的質量意識；（4）在施工過程中，實行過程控制，發現問題及時處理；（5）落實各級質量驗收制度；（6）提高施工工藝水平；（7）制定切實可行的施工措施。三、混凝土工程（一）拌制與外形1、混凝土攪拌通病現象：配合比不良、和易性差、外加劑使用不當等。原因：（1）砼配合比未經過認真設計計算、試配等；（2）砼原材料不合格；（3）外加劑稱量錯誤或添加順序不對；（4）水泥強度等級選用不當；（5）砂石級配差；（6）水灰比和坍落度過大；（7）攪拌時間不夠；（8）

68、外加劑摻入量過多；（9）外加劑質量不合格。預防：根據以上原因，制定出相關的預防措施。2、外形尺寸偏差通病現象：外形偏差如表面不平整、結構位移或傾斜、凹凸或膨脹等。原因：（1）砼澆筑后沒有找平壓光；（2）砼沒有達到強度就上人操作或運料；（3）模板支設不牢固，支撐結構差；（4）放線誤差較大；（5）砼澆筑順序不對，致使模板發生偏移等。預防：（1）依據施工措施進行施工；（2）支設的模板要有足夠的剛度及強度；（3）復核施工放線；（4）砼澆筑時，要有一定的順序。（二）表面缺陷1、麻面 現象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有小凹坑，無鋼筋外露。原因：（1）模板表面粗糙或清理不干凈；（2）脫模劑涂刷不均勻或局部漏

69、刷；（3）模板接縫拼接不嚴，澆筑砼時縫隙漏漿；（4）振搗不密實，砼中的氣泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。預防：（1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬性水泥等物；（2）澆筑砼前，應用清水濕潤模板，不留積水，嚴密拼接模板縫隙；（3）脫模劑須涂刷均勻，不得漏刷；（4）砼須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均應振搗至汽泡派出為止。2、蜂窩現象：混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。原因：（1）混凝土配合比不準確或骨料計量錯誤；（2）混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實；（3）澆筑砼時，下料不當或一次下料過多，沒有分段分層澆筑，造成混凝土漏振、

70、離析；（4）模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根。預防：根據以上分析原因，結合有關規程規范，進行有效的預防。3、孔洞現象：混凝土結構內有空腔，局部沒有混凝土，或蜂窩特別大。原因：（1）在鋼筋密集處或預留孔洞和埋件處，砼澆筑不暢通；（2）未按施順序和施工工藝認真操作，產生漏振；（3）砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿；（4）砼中有泥塊、木塊等雜物摻入；（5）未按規定下料，一次下料過多，振搗不到。預防：（1）難于下料的地方，可采用豆石砼澆筑；（2）正確的振搗嚴防漏振；（3）防止土塊或木塊等雜物的摻入；（4）選用合理的下料澆筑順序；（5）加強施工技術管理和質量檢查工

71、作。4、縫隙夾層現象:施工縫處砼結合不好,有縫隙或有雜物,造成結構整體性不良。原因：（1）澆筑前，未認真處理施工縫表面；（2）搗實不夠；（3）澆筑前垃圾未能清理干凈。預防：（1）砼澆筑以前，認真清理模板內的垃圾雜物，并處理好施工縫表面；（2）澆筑過程中，要振搗密實；同時防止木塊等雜物掉入砼中；（3）冬期施工時要制定冬期施工預防措施，防止冰雪的夾層。5、卻棱掉角現象：梁柱板墻和洞口直角處砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷。原因：（1）砼澆筑前木模板未濕潤或濕潤不夠；（2）砼養護不好；（3）過早拆除側面非承重模板；（4）拆模時外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。預防：（1）木模板在澆筑砼前應充

72、分濕潤，砼澆筑后應認真澆水養護；（2）拆除側面非承重模板時，砼應具有足夠的強度；（3）拆模時不能用力過猛過急。注意保護棱角；吊運時，嚴禁模板撞擊棱角；（4）加強成品保護。6、露筋現象：鋼筋砼結構內部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面。原因：（1）澆筑砼時，墊塊發生位移或數量太少；（2）結構構件截面小，鋼筋過密；（3）砼配合比不當，產生離析；（4）保護層小或該處砼漏振；（5）木模板在砼澆筑前未澆水濕潤，吸水粘結。預防：（1）澆筑砼前，認真檢查，保證鋼筋位置及保護層厚度；（2）鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子；（3）澆水潤濕木模板。（三）各類裂縫1、塑性收縮裂縫 現象：在結構表面出現形狀不規則長短不一

73、，互不連貫，類似干燥的泥漿面。大多在砼澆筑初期（澆筑后4h左右），當砼本身與外界氣溫相差懸殊，或本身溫度長時間過高（400以上）而氣候很干燥的情況下出現。塑性裂縫又稱龜裂，嚴格講屬于干縮裂縫，出現很普遍。 原因：（1） 砼澆筑后，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發過快，產生急劇的體積收縮，而此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種變形應力而導致開裂；（2）使用收縮率較大的水泥，水泥用量過多或使用過量的粉砂；（3）砼水灰比過大，模板過于干燥。預防：（1）配制砼時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子， 減小空隙率和砂率要振搗密實，以減少收縮量，提高砼抗裂強度；（2）砼澆筑前將基層和

74、模板澆水濕透；（3）在氣溫高、溫度低或風速大的天氣下施工，砼澆筑后，應及時進行噴水養護，使其保持濕潤大體積砼澆完一段，養護一段要加強表面的抹壓和養護工作；（4）砼養護可采用表面噴氯偏乳液養護劑，或覆蓋草袋、塑實薄膜等方法當表面發現微細裂縫時，應及時抹壓一次，再覆蓋養護；（5）設擋風設施。2、干燥收縮裂縫現象：裂縫為表面性的，寬度較細，多在0.050.2mm之間。其走向縱橫交錯，沒有規律性較薄的梁、板類構件（或桁架桿件），多沿短方向分布；整體性結構多發生在結構變截面處；平面裂縫多延伸到變截面部位或塊體邊緣，大體積混凝土在平面曾位較為多見，但側面也常出現；預制構件多產生在箍筋位置。亦稱“干縮裂縫”

75、。原因：（1）砼成型后，養護不當；（2）砼構件長期露天堆放，表面濕度經常發生劇烈變化；（3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土；（4）混凝土經過度振搗，表面形成水泥含量較多的砂漿層；（5）后張法預應力構件露天生產后久不張拉等。預防：（1）控制水泥用量、水灰比和砂率；砼振搗密實，并注意對板面進行抹壓，可在砼初凝后，終凝前進行二次抹壓，以提高砼抗拉強度，減少收縮量；（2）加強混凝土早期養護，并適應延長養護時間。長期露天堆放的預制構件，可覆蓋草簾、草袋，避免曝曬，并定期適當灑水，保持濕潤。薄壁構件則應在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發生過大溫度變化。3、溫度裂縫現象：表面溫度裂縫走向無一定規律性；梁板式或長度尺

76、寸較大的結構，裂縫多平生于短邊；大面積結構裂縫常縱橫交錯。深進的和貫穿的濕度裂縫，一般與短邊方向平行或接近于平行，裂縫沿全長分段出現，中間較密。裂縫寬度大小不一，一般在0.5mm以下，裂縫寬度沿全長沒有多大變化。溫度裂縫多發生在施工期間，縫寬受溫度變化影響較明顯，冬季較寬，夏季較細。沿斷面高度，裂縫大多呈上寬下窄狀，個別也有下寬上窄的情況，上下邊緣區配筋較多的結構，有時也出現中間寬兩端窄的梭形裂縫。原因：（1）砼內外溫差大，特別是大體積砼；（2）深進的各貫穿的溫度裂縫多由于結構降溫差較大，受到外界的約束而引起的；（3）采用蒸汽養護的預制構件，混凝土降溫制度控制不嚴，降溫過速。 預防：（1）采用

77、低熱或中熱水泥配制砼，以減小水化熱量；（2）選用良好級配的骨料，降低水灰比；加強振搗；（3）在砼中摻加緩凝劑，減緩澆筑速度，以利于散熱；（4）選用合理的砼澆筑順序及分層厚度；（5）加強砼的養護及保溫；（6）制定降溫措施。4、不均勻沉陷裂縫 現象：多屬貫穿性裂縫，其直向與沉陷情況有關，有的在上部，有的在下部，一般與地面垂直或呈300400角方向發展。較大的不均勻沉陷裂縫，往往上下或左右有一定的差距，裂縫寬度受溫度變化影響小，因荷載大小而異，且與不均勻沉降值成比例。原因：（1）結構、構件下面的地基未經夯實和必要的加固處理，砼澆筑后，地基因浸水引起不均勻沉降；（2）平臥生產的預制構件（如屋架、梁等）

78、由于側向旬度較差，在統弦、腹桿或梁的側面常出現裂縫；（3）模板剛度不足，支撐間距過大或支撐底部松動，以及過早拆模，也常導致不均勻沉陷裂縫出現。預防：（1）對松軟土、填土地基應進行必要的夯（壓）實和加固（2）避免直接在松軟土或填土上制作預制構件，或經壓夯實處理后作預制場地；（3）模板應支撐牢固，保證有足夠強度各剛度，并使地基受力均勻。拆模板進間不能過早，應按規定執行；（4）構件制作場地周圍就作好排水措施，并注意防止水管漏水或養護水浸泡地基。5、撞擊裂縫現象：裂縫有水平的、垂直的和斜向的，裂縫的部位和走向隨受到撞擊荷載的作用點、大小和方向而異；裂縫寬度、深度和長度不一，無一定規律性。原因：（1）拆模時受外力撞擊；（2）拆模過早或拆模方法不當。預防：（1）現澆結構成型和拆模應防止受到各種施工荷載的撞擊和振動；（2）達到拆模強度后，方可進行拆模；（3）拆模應按規定的方法及程序進行；（4）在砼結構未達到設計強度前，其上避免堆放大量的堆重。6、凍脹裂縫現象：結構構件表面沿主筋、箍筋方向出現寬窄不一的裂縫，深度一般到主筋，周圍砼酥松、剝落。原因：冬期施工砼結構構件未保溫砼早期遭受凍結，將表層砼凍脹，解凍后鋼筋部位變形仍不能恢復，而出現裂縫、剝落。預防：（1）冬期施工時，配置砼應采用普通水泥，低水灰比，并摻適量早強抗凍劑；（2）對砼進行蓄熱保溫或加熱養護。