1、基床表層級配碎石施工作業標準1作業依據1.1施工組織設計、作業指導書、技術交底、施工方案。1.2 施工作業執行的強制性規范建設工程安全生產管理條例、客運專線鐵路路基工程施工質量驗收暫行標準客運專線鐵路路基工程施工技術指南（TZ212-2005）客運專線鐵路路基工程施工質量驗收暫行標準(鐵建設2005160號)路路基工程質量驗收標準（TB10414-2003）鐵道第三勘察設計院集團有限公司個別路基設計圖（地基處理）鐵路工程土工試驗規程安全生產法1.3當前客運專線鐵路建設的技術水平、管理水平和施工裝備水平。2、使用范圍適用于高速與客運專線路基表層級配碎石（砂礫石）攤鋪機法施工。3、施工工藝流程施工
2、全過程管理4、施工作業準備粗、細碎石集料和石屑各占一定比例的混合料，當其顆粒組成符合密實級配要求時，稱為級配碎石。主要用于瀝青路面、水泥路面、瀝青混凝土路面的基層和底層，也可用做路基的改善層。4.1 確定料源，完成級配碎石的備料，且采用的碎石粒徑、級配及材料性能應符合鐵道部現行客運專線基層表層級配碎石暫行技術條件的規定。級配碎石和級配砂礫石必須嚴格控制0.5mm以下細集料的含量及其液限和塑性指數。選用品質優良的原材料是確保級配碎石質量的基礎。要確保篩選并按比例混合組成的級配碎石混合料的粒徑、級配及品質指標符合規定的要求。 4.2.在大面積填筑前，應根據初選的攤鋪、碾壓機械及試生產出的填料，進行
3、現場填筑壓實工藝試驗，確定填料級配、施工含水率、松鋪厚度和碾壓遍數、機械配套方案、施工組織。試驗段長度不小于100m。4.3.做好現場平面布置及填筑材料的調配工作，合理安排施工進度。4.4.推土機、壓路機、平地機、攤鋪機、填料運輸車、等施工機械及配套設施滿足每一工作面的施工要求，并對各種機械通過檢修，確保施工運輸安全。4.5.清除施工障礙、做好施工安全防護確保施工安全。4.6所有參加施工人員進行技術安全培訓，且通過考核。4.7測量放線，并做明顯標記。4.8試驗儀器檢測設備齊全，滿足檢測要求。4.9基床底層已經達到驗收標準，且已經通過驗收。5、作業標準基床表層級配碎石全部利用機械施工，碎石由石場
4、運至沿線的級配碎石拌和站，通過試驗得出最佳級配拌合后，運至工地分層攤鋪、分層碾壓，按三階段、四區段、八流程的施工工藝組織施工。5.1.測量放線按10m一樁，放出坡腳中線和邊線，并做明顯標記，并測出基床底層標高，根據設計級配碎石頂標高及松鋪系數，并在樁間掛線標示出填料分層攤鋪厚度。5.2.拌和級配碎石混合料用級配碎石拌和設備在拌和廠集中進行拌和，混合料需拌和均勻，采用不同粒徑的碎石和石屑，按預定配合比在拌和設備內拌制級配碎石混合料。在正式拌制級配碎石混合料之前，必須先調試所用的廠拌設備，使混合料的顆粒組成、級配和含水量都能達到規定的要求，并通過試驗段的試拌、試鋪總結的各種施工參數進一步合理的調整
5、和確定拌和需要各種級配的碎石數量，以使基床表層的級配碎石填層具有更好的強度和剛度。5.3.運輸汽車裝料時，車要有規律的移動，使拌合料在裝車時不致產生離析，車輛運輸過程中用防水篷布覆蓋；將級配碎石生產廠拌和好的級配碎石混合料用自卸汽車快速運輸至現場，防止水分蒸發損失過多。5.4.攤鋪整平每一層填料全寬采用同一種填料，虛鋪時，自卸汽車根據車容量準確測算堆料間距并嚴格按設計計劃出縱向樁間距小于10m的卸料方格網卸料，每層的攤鋪厚度應按工藝試驗確定的參數嚴格控制。級配碎石攤鋪分兩層攤鋪，攤鋪時，在攤鋪機后面配備人員及時消除粗細集料離析現象。對于粗集料“窩”和粗集料“帶”，應添加細集料并拌和均勻；對于細
6、集料“窩”，應添加粗集料并拌和均勻。攤鋪時為保證基床表層邊緣碾壓密實，滿足要求的壓實度，其兩側應各加寬50cm攤鋪。5.5.灑水晾曬整形后，當表面尚處于濕潤狀態時應立即進行碾壓。如表面水分蒸發較多、明顯干燥失水時，應在其表面噴灑適量水分，再進行碾壓。灑水量按下列公式計算得出：mw=ms/(1+w)*(wopt-w)式中：ms 所取填料的濕重（kg）w, wopt 填料的天然含水率、最佳含水率5.6.碾壓壓實分為初壓、復壓和終壓三道程序。初壓整平和穩定混合料，為復壓提供條件，是壓實的基礎。復壓使混合料密實、穩定、成型，必須與初壓緊密銜接，按實驗段確定的碾壓遍數和程序進行壓實，使其達到規定壓實度，
7、且表面須平整，各項指標符合設計要求。碾壓時遵循先輕后重、先慢后快，先靜壓、后弱振、在強振的原則。直線地段，應由兩側路肩開始向路中心碾壓；曲線地段，應由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時沿縱向重疊40cm，橫向接縫搭接不小于2m。上下兩層填筑接頭應錯開不小于3.0m。壓路機的起動、停止、變速要平穩，避免速度過高或過低，并不在新鋪混合料上轉向、調頭、左右移動位置和突然剎車。碾壓時應保持壓路機滾輪濕潤，以免沾附級配碎石，可適當噴水。壓路機每碾壓一遍的末尾，應稍稍轉向，可將攤鋪機后面的痕跡減至最小。接觸網、拉線基礎附近，因壓路機不易靠近，采用液壓式沖擊夯進行夯實，夯實5-8遍。5.7、檢測每層施工完畢
8、后進行自檢，合格后報監理工程師進行驗收，嚴格按照規范要求的試驗方法、試驗點數、檢驗頻次，逐層分段、分部進行試驗檢測。6、機械、人員配置6.1.機械配置表序號機械名稱單位數量1攤鋪機臺12壓路機臺43推土機臺24灑水車輛15翻斗車輛126平地機臺16.2.人員配置表序號工種人數備注1現場負責人1現場組織、指揮2現場技術負責人1負責技術指導、交底3路基技術人員2質量控制、檢查4測量工程師2測量控制、檢查5試驗工程師2試驗檢驗、質量控制6機械司機每車2人機械操作7汽車司機每車2人填料運輸8機械維修人員2械維修保養9普工12現場輔助施工10調度員1現場調度11安全員1現場安全7、作業質量控制與檢測7.
9、1.基床表層質量控制7.1.1.路基基床表層質量控制要點主要抓好三個方面：填料與原材料控制；施工過程控制；試驗與檢測控制。7.1.2.嚴格控制填料及原材料質量，制定原材料的進貨檢驗和進場前檢查驗收制度，杜絕不合格的材料進場。級配碎石選料標準應滿足材料的規格、材質和級配的有關規定。路堤填料種類及原材料質量應符合設計要求。7.1.3.嚴格按試驗段總結的施工工藝流程組織施工，同時在施工中，根據實際情況不斷完善施工質量控制措施，確保路基工程質量。7.2.基床表層質量檢測 按鐵路工程土工試驗規程（TB10102）、客運專線鐵路路基工程施工質量驗收暫行標準7.2.1.各種集料進場過程中，每2000m3進行
10、一次顆粒級配檢驗，并進行試配混合料的顆粒級配、顆粒密度、重型擊實的最大干密度、最優含水率試驗，基床表層級配碎石同時進行黏土團和其他雜質含量的檢驗（其他項目每料場抽樣檢驗不少于3次），過渡段級配碎石同時進行針狀和片狀顆粒含量、質軟易碎顆粒含量、黏土團及其他雜質含量檢驗，其檢測指標符合設計要求。7.2.2.每工班生產混合料前測定粗細集料的含水率，換算施工配合比。級配碎石混合料拌和生產過程中，隨時觀察目測混合料級配和含水率變化情況，正常情況下，每一工作班抽檢三次（每次不大于2000m3），第一次必須在拌和開始時檢驗，如發現生產過程有異常，增加抽查試驗次數，根據顆粒級配、含水量、水泥含量檢測信息及時調
11、整配料比例，使混合料符合要求。檢驗方法：在料場抽樣進行室內試驗，并在每層的填料過程中目測檢查級配有無明顯變化。7.2.3.Evd測試Evd動態變形模量測試基本原理：利用落錘從一定高度自由下落在阻尼裝置上，產生的瞬間沖擊荷載，通過阻尼裝置及傳力系統傳遞給直徑300mm的承載板，在承載板下面（即測試面）產生的動應力，使承載板發生沉陷s即承載板振動的振幅，由沉陷測定儀采集記錄下來。沉陷值s越大，則被測點的承載力越小；反之，越大。Evd動態變形模量測試儀的標定：出廠前標定，每年標定一次，修理后標定，使用者每三個月校驗標定記錄中的落錘落距。7.3.基床表層填筑壓實質量控制標準、檢驗數量及檢驗方法壓實標準
12、級配碎石檢測頻次和取樣部位地基系數K30(MPa/m)190在表層頂面每100m檢測4點，距路基邊2m處左右各1點，中間2點。孔隙率n18%每層沿縱向每100m檢測6點，距路肩邊線1.5m處左右各2點，路基中部2點。變形模量Ev2120動態變形模量Evd（MPa）55每層沿縱向每100m檢測6點，距路肩邊線1.5m處左右各2點，路基中部2點。7.4.摻加水泥的級配碎石存在凝固的問題，采用灌砂或灌水法檢驗孔隙率，要考慮檢驗不合格時有繼續進行碾壓的時間。要求針對級配碎石生產能力、初凝時間、攤鋪碾壓設備等條件，計劃好一個循環工作段。在該段從級配碎石的拌合、運輸、攤鋪碾壓、孔隙率檢查要在初凝要求的時間
13、內完成，并留有補壓的余地。7.5.基床表層外形尺寸允許偏差、檢驗數量及檢驗方法序號項 目允 許 偏 差施工單位檢驗數量檢驗方法1中線高程10mm沿線路縱向每100m抽樣檢驗5點水準儀測2路肩高程10mm沿線路縱向每100m抽樣檢驗5點水準儀測3中線至路肩邊緣距離0，20mm沿線路縱向每100m抽樣檢驗5處尺量4寬度不小于設計值沿線路縱向每100m抽樣檢驗5處尺量5橫坡0.5%沿線路縱向每100m抽樣檢驗5個斷面坡度尺量6平整度不大于10mm沿線路縱向每100m抽樣檢驗10點2.5m長直尺量7厚度-20mm沿線路縱向每100m抽樣檢驗3點水準儀測量8、安全文明、環境保護施工8.1.安全管理目標執行安全管理制度及措施，以確保安全施工、無事故發生。8.2.安全管理及保證措施 建立以分部項目經理為首的有專職安全員及各專業工長、施工班組長等人員參加的安全領導小組，負責施工現場安全及文明生產的管理，監督和協調工作。貫徹“安全第一,預防為主”的方針,現場安全領導小組應定期組織現場安全文明生產檢查，發現問題及時整改。
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