1、目 錄 第一章 工程概況1一、工程簡介1二、工程特點1三、工程量概述1四、工期質量目標1第二章 施工組織、勞動力及施工機械安排2一、施工組織機構設置2二、施工力量布置（各工種計劃安排）：2三、施工機械及檢測設備需用計劃3第三章 施工進度及主要控制點設置4一、總體安排及主要控制點設置4二、施工進度計劃4第四章 油罐制作安裝方案4一、罐液壓提升倒裝法主要施工程序4二、施工準備5三、主要施工方法及技術要求7四、焊接工藝及技術要求19五、罐施焊中的檢查24六、罐總體試驗24七、罐壁嚴密性及強度試驗24八、基礎沉降觀測25九、罐的防腐及保溫25第五章 現代化工程管理方法25第六章 工期保證措施26第七章

2、 質量保證措施28第八章 安全保證措施29第九章 文明施工措施30 第一章 工程概況一、工程簡介 本工程為1臺10000m3油罐的制作安裝。 二、工程特點1、1臺10000m3油罐須在現場制作、安裝，按鋼制焊接罐制作。2、油罐由罐頂、罐壁、罐底、攪拌器及梯子、平臺、欄桿、附件組成。3、罐底板由中心點向四周坡向 ，因此在鋪設底板時。掌握好坡向及坡度。4、工期緊，油罐制作安裝要求的工期內要能滿足交工條件。三、工程量概述本工程1臺10000m3油罐技術參數，見下表：設備名稱數量(臺)容 積規 格主要材質罐體總重油罐110000m3 m m四、工期質量目標 1、工期目標： 根據工程的實際情況、業主要求

3、，結合本公司綜合實力及同類工程的施工經驗，采用合理的施工程序，通過科學的組織施工機具和勞動力，本工程制作安裝工期按業主要求按時完成。2、質量目標：保證分部、分項工程一次交驗合格率100%，單位工程一次交驗優良率70%，工程質量爭創優質工程。 第二章 施工組織、勞動力及施工機械安排 一、施工組織機構設置本工程實施項目法施工，成立工程項目經理部，配備一套有豐富施工經驗、管理水平高并且熟悉罐制作安裝施工的項目管理班子和作業隊伍。項目部下設工程調度科、工程技術科、質量安全監督科、六個施工作業班，根據現場工程分布情況進行施工布置，合理安排、優化組合、劃分數個工區同步施工。施工組織機構的設置詳見下圖。 項

4、 目 經 理項 目 工 程 師工 程技 術 科質 量安 全 科 物 資供 應 科 經 營財 務 科計劃統計員計量負責人技術員設備管理資料員安全員質檢員采料員保管員成本員合同預算員施 工 班 組二、施工力量布置（各工種計劃安排）：根據油罐的工程特點和進度的要求，施工班組將按工種組成作業小組，以充分發揮特長和突擊施工的能力。計劃設置六個施工班組： 鉚工班（4個）：負責現場罐的制作安裝工作；電焊工班：負責現場罐的焊接及其他焊接工作； 保溫防腐班：負責現場罐除銹、防腐和保溫工程的施工。各班按照工程量的分布和工程進度的需要劃分小組進行施工。鉚 工 30人 電焊工 12 人 氣焊工 4人 起重工 2人 探

5、傷工 2人 防腐保溫工 6人輔助工 6人 合計 62人 三、施工機械及檢測設備需用計劃序號項目名稱規格單位數量序號項目名稱規格單位數量1載重汽車10T輛118鋼板尺30m/50m把42載重汽車5輛119U型壓力表1、2M只13鏟 車5t輛120經緯儀J2臺14汽車吊20T輛121水準儀S6臺15氬弧焊機500A臺422鋼絲繩6分米2006硅整流焊機500A臺4023卡環1t/2t/3t/5t只407交流電焊機BX-300A臺624鋼絲繩24-637+1米608液壓提升設備50T臺1625鋼絲繩19-637+1米2009半自動切割機CE2-3型臺226鋼絲繩13-637+1米20010沙輪切割機

6、CG1-30臺227射線探傷機300FE-S臺211手提電鉆712-6臺328超聲波探傷機CTS-26臺112焊條烘干箱0-8000C臺229盤尺20米只113恒溫箱0-3000C臺230鋼卷尺5米把314角向磨光機150180臺5031游標卡尺150mm把115倒 鏈3t/5t/10t臺2032焊縫檢驗尺中號把216千斤頂3t/5t/10t臺4033磁力線墜03只217鋼板尺2m/5m把10第三章 施工進度及主要控制點設置一、總體安排及主要控制點設置根據我公司承建同類工程的經驗，整個油罐制作安裝工程設3個控制點進行控制，以確保工程的總工期。第一控制點：施工準備和材料配件查驗；第二控制點：10

7、000m罐本體組裝焊接完（2只）；第三控制點：罐試驗、竣工驗收。（以上含防腐、保溫工作）；二、施工進度計劃按照總體計劃的要求和主要控制點的安排，根據油罐工程的特點，同時開工，并采用交叉流水作業，利用微機網絡計劃技術編制技術施工網絡計劃。第四章 油罐制作安裝方案本油罐現場制作安裝采用液壓提升倒裝法施工，利用液壓提升設備進行提升。一、罐液壓提升倒裝法主要施工程序施工平面布置儲罐基礎復驗構件運輸構件制作質量復驗儲罐構件加工制作安裝機具、提升設備準備機具、設備運輸第一層壁板安裝、焊接罐底板鋪設焊接罐底板底面防腐罐頂安裝焊接、就位罐頂胎具制作安裝包邊角鋼安裝幾何尺寸、焊接質量檢驗 第二層壁板組對焊接罐頂

8、及第一層壁板提升罐頂欄桿安裝液壓提升設備安裝就位第二層壁板幾何尺寸、焊接質量檢驗脹圈安裝焊縫質量檢驗配件安裝依次安裝、提升各層壁板液壓提升沉降觀測充水試驗罐體防腐罐體除銹盤梯及其它附件安裝升降試驗交工竣工驗收罐體保溫二、施工準備1、施工前應對施工圖紙進行設計交底和審核，組織施工人員熟悉圖紙，對圖紙中存在的問題和不清楚的地方提出意見。編制詳細的施工方案（或是作業指導書），并經批準后，按施工方案進行施工。制訂施工技術措施、機具計劃、勞動力高峰計劃以及施工總進度計劃，工程技術人員要對所有參加施工的人員進行技術交底及安全技術交底，明確施工方法和步驟以及工程進度、質量標準及施工規范和安全注意事項。2、基

9、礎驗收安裝前應嚴格對土建基礎進行檢查，土建基礎質量的好壞，直接關系到油罐的安裝質量。檢查基礎的平整度、坡度是否符合設計圖紙及有關施工、驗收規范的要求，對不合格的部位，必須經返修合格后，方可鋪設罐底。要求基礎無貫穿裂紋及分層，鋼筋混凝土不應有露筋、蜂窩和空洞等缺陷。外型尺寸及誤差應符合下列要求。（1）心標高允許誤差為20毫米；（2）徑中心坡i=5；（3）表面不整度10毫米；（4）表面凹凸度25毫米；（5）表面沿罐壁周向平整度10毫米（每10米內）；（6）基礎環形墻內徑允許偏差20毫米；（7）基礎環形墻寬度允許偏差20毫米；3、材料及配件檢驗所有用的鋼材、配件及焊接材料等應有合格證。鋼材應有機械性

10、試驗記錄和材質化學分析單，并不得有裂紋、夾層、重皮、夾渣、氣孔等缺陷。焊接材料應根據施工圖規定選用。4、罐制作、安裝的技術措施為了保證質量，提高工效，達到安全文明施工的目的，采取必要的技術措施。（1）脹圈制作 用20#22#的槽鋼分數段按油罐的內徑煨制成同罐壁周長相等、弧度一致的脹圈。（2）中心柱制作 中心柱主要用來制造安裝罐頂用的臨時托架，用鋼管或型鋼制作。其中中心柱制作高度=罐頂拱高+第一圈壁板高度+罐中心排污板高度。（3）罐頂胎具制作 應根據頂板長度和寬度的實際尺寸制作，胎具四周大于頂板20毫米，同時考慮罐頂拱度的要求。（4）焊接加強板制作 為使焊縫減少變形，需要制作弧度加強板點焊在立縫

11、上，用810mm鋼板制作。三、主要施工方法及技術要求1、罐底制作鋪設（1）、根據鋼板規格結合設計圖紙，繪制出下料排版圖。（2）、底板下料要考慮焊接收縮余量。a. 罐底排板直徑，宜按設計直徑放大0.1%-0.2%；b. 邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸700mm，中幅板的寬度1000mm；長度2000mm，底板任意相鄰焊縫之間的距離1200mm。（3）、在基礎上放樣，劃出每塊底板的安裝位置。（4）、基礎驗收合格后，在基礎表面劃好十字中心線和罐底邊緣板外圓周線,要求中心基準板的十字線與基礎十字中心線重合，根據排版圖,首先鋪設邊緣板，再鋪設中心長條基準中幅板，然后向中心基準板兩側按罐底排版圖的各塊底板

12、編號，由中心向兩側逐塊逐條地鋪設完整個罐底。（5）、搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角，切角長度為搭接長度的2倍，其寬度為搭接長度的2/3。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板履蓋部分的角焊縫。（6）、在鋪設過程中，一定要保證搭接量，鋪設一塊，調整一塊，點焊固定一塊。長焊縫的點焊間距應盡量大，以便于短焊縫焊接時鏟開。三層板疊加部位切角處理圖2、罐頂板制作安裝（1）、罐頂板根據鋼板尺寸規格，接合施工圖要求，畫好排版圖下料，一塊鋼板的長度不夠應要接板，應根據現有的板材規格而定，做到靈活掌握合理下料，節約鋼材，并要求頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于200mm；單塊頂板本身的拼接，采用對接焊。（

13、2）、蒙皮下料采取矩形鋼板一分為二的方式。矩形拼板按A、B兩種型號組對；經下料后的皮板同樣按A、B標識，以便于在鋪設罐頂時A類與B類依次進行，確保任意相鄰焊縫間距1200m。（頂板下料示意圖）（3）、加強筋板必須先按圖紙尺寸要求，預彎成型，罐頂板下料后，并將頂板的加強筋也下料好，在胎具上將加強筋焊上，形成瓜瓣形。焊接采用對稱間斷焊并符合設計圖紙要求。頂板預制檢驗合格、拉筋加固后，側立堆放備裝。（4）、中心架設立后，用線垂與罐底找正中心，立柱和支撐點焊于罐底上（即在罐底中心板上另放一塊厚20毫米1800*1800方板支撐板，以防損壞底板）。罐頂支撐柱（根據施工圖確其高度）；要求罐頂支撐柱的鉛垂度

14、h/1000，且不得大于10mm。（5）、在中心架園托盤上和包邊角鋼上，按頂板塊數進行對等分，并在包邊角鋼上劃出罐頂圓周線。（6）、固定頂安裝前，應首先檢查包邊角鋼的半徑偏差，要求任意點半徑偏差不得超過13mm。安裝頂板，以劃線的位置依順序安裝，安裝一塊點焊一塊，頂板搭接處，用鋼管支撐頂起，以達到罐頂拱度，待焊接完罐頂后去除支撐。頂板搭接寬度允許偏差為5mm。說明：圖中虛線表示切割線 實線表示組對線3、罐體圍板制作（1）、壁板預制前應繪制排版圖，并應符合下列規定：a. 頂圈壁板按實際周長下料，考慮焊接收縮量，每板長只允許存有正公差。嚴格控制其周長偏差不得大于10mm。b. 各圈壁板的周長，在頂

15、圈壁板周長的基礎上，在調節板的一端預留300mm的余量。根據每圈設制定位線（基準線）以便于檢查每圈實際周長，并便于對后探傷定位。c. 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm。d. 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于200mm。e. 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環向焊縫之間的距離，不得小于100mm。f. 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；g. 直徑小于12.5m的罐，其壁板寬度不得小于500mm；長度不得小于1000mm。（2）、板下料尺寸的允許

16、偏差應符合下表的規定：測量部位環縫對接（mm）環縫搭接（mm）板長AB（CD）10m板長AB（CD）10m寬度AC、CD、EF1.512長度AB、CD21.51.5對角線之差|AC、BD|323直徑度AC、BD111AB、CD223附圖 A E BC F D（3）、壁板卷制后，應立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。（4）、壁板滾圓時，為保證板端100mm內弧度，應考慮設置壓頭板，或進行壓頭處理。應在滾板機的前后設置滾板支架。前端設置平臺架，后端設置弧度架。滾圓合格后的壁板應放置到壁板胎具上，并應編號，以保證其弧

17、度。（胎具示意圖如下）4、構件預制：（1）、抗風圈、加強圈，包邊角鋼等弧形構件如加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于4mm。(2)、熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現象，其厚度減薄量不應超過1mm。5、液壓提升倒裝法（1）、液壓提升倒裝法原理本工藝利用液壓提升裝置（成套設備）均布于罐內壁圓周處，先提升罐頂及罐體的首層壁板，然后逐層提升組焊罐體的各層壁板。采用自鎖式液壓千斤頂和提升架、提升桿組成的提升裝置（液壓提升機），通過液壓控制系統，使液壓千斤頂進油時，通過上、下卡頭卡緊并舉起提升桿和脹圈，從而帶動罐體（包括罐頂）

18、向上提升；當千斤頂回油時，其上卡頭隨活塞桿回程，此時其下卡頭自動卡緊提升桿不會下落。千斤頂如此反復運動使提升桿帶著罐體不斷上升，直到預定高度。當下圈壁板組對焊接后，打開液壓千斤頂的上、下卡頭裝置，松開上、下卡頭將提升桿及脹圈下降到下一層壁板下部脹緊，焊好傳力筋板，再進行提升。如此反復，使已組焊好的罐體上升，直到最后一圈壁板組焊完成，從而達到倒裝法施工工藝的要求。（2）、液壓提升成套設備構成表液壓提升成套設備液壓提升機（BY160型）松卡式液壓千斤頂（SQD-160-100S.f型）提升架提升桿液壓控制系統液壓控制柜高壓膠管總成液壓系統配件脹 圈脹圈傳力筋板手壓千斤頂 a. BY160型提升機的

19、主要技術性能額定起重量（KN） 160提升高度 （m） 2提升下滑量（mm） 3外型尺寸 （mm） 510373033520質量 （Kg） 410b. 松卡式千斤頂的結構、特點BY160型液壓提升機的關鍵部分是SQD160100S.f型松卡式千斤頂（為國家專利產品），該千斤頂由上、下卡頭和液壓油缸組成（如圖一所示）。在上、下卡頭中分別設置卡緊裝置和松卡裝置，這兩種特殊裝置使千斤頂既具有自鎖性能，又具有松開卡塊的性能；自鎖性能可使該千斤頂能夠滿足步進式（連續、反復）提升重物的要求；松卡性能能滿足重物提升到一定高度后，該提升機構又可降下來再進行下一次的提升工作；液壓油缸采用雙作用、雙出桿等速小行程

20、（100mm）油缸，具有良好的導向性能和密封性能。c. 液壓控制柜目前已有BY36型（適用于1萬m3以下儲罐）和BY60型（適用于1萬m3以上儲罐）兩種液壓控制柜，其主要技術性能見下表：項目 型 號BY36型BY60型額定壓力（MPa）2020額定流量（l/min）3660電機功率（KW）1522油泵排量（ml/s）2563外形尺寸（mm）1100383131060（1200）1330395031100（1260）自重（Kg）450640出油嘴螺紋M3331.5M3331.5回油嘴螺紋M3331.5M3331.5d. 脹圈脹圈有兩方面的作用：一是保證罐體的圓度；二是設置提升支座，通過傳力筋板來

21、帶動罐體上升，保證提升時的剛度。脹圈一般采用型鋼進行分段制作，用手壓千斤頂沿罐內壁脹緊。（3）、液壓提升成套設備的準備、安裝A、液壓提升成套設備的準備根據工期要求和施工組織的需要，液壓提升成套設備按適用于3萬m3儲罐各一套進行準備。a. 液壓提升機數量的確定液壓提升機數量（n）的確定主要依據液壓提升機的承載能力（Q）、最大提升載荷（Pmax）、儲罐周長（L）及提升架間距（S），即n1Pmax/Q，n2L/S，nmax（n1，n2）。 BY36型液壓提升機的額定承載能力Q160KN 最大提升載荷（Pmax）的計算： PmaxK(PGP附) 式中 K 系數，一般取K1.3 PG罐體最后提升載荷(K

22、N)， P附脹圈等附加載荷(KN)，提升架間距一般以56m為間，取S為5.5mb. 液壓控制柜的確定根據所需液壓提升機的數量及液壓控制柜的技術性能，確定選用BY36型、BY60型液壓控制柜各1臺，并據此確定所需的主油路膠管、環路膠管及分油路膠管等。B、液壓提升成套設備的安裝就位 在罐頂鋼網殼安裝之前，必須將液壓提升成套設備放置罐底板上。 a. 液壓提升架的平面布置 提升架應均勻布置在罐壁內側，盡量靠近壁板，以減少提升架的彎矩。每個提升架的穩定性影響整個罐體提升的穩定，必須平穩垂直固定，用兩根斜支撐桿在提升架與底板之間進行加固，并用一根連到中心的徑向水平拉桿（F16圓鋼），使所有提升架呈輻射形連

23、接。這種布置方式既可使單個提升架有足夠的剛度，又使所有提升架形成封閉系統，充分保證提升系統的穩定性。 b. 脹圈制作安裝 脹圈材料采用25037838槽鋼，根據罐壁的內徑曲率，分四段進行卷圓制作，在其槽內設d10mm弧形加強板，以提高脹圈的剛度，并用2m弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。安裝時用四只10T手動千斤頂將脹圈沿罐內壁脹緊，在提升架的滑動托架兩側用傳力筋板（龍門板）扣住分別焊在罐壁上。為保證脹圈盡量處于壁板底部，在脹圈上設置提升支座。 c. 液壓控制系統布置液壓控制柜（即中央控制臺）置于罐中心，由四條進、出主油路分別與相應的四條環路以及各分油路通過三通、帶排氣的三通以及針形閥與各千

24、斤頂接通。 d. 試驗 所有油路全部接通后，讓千斤頂處于松卡狀態即非工作狀態，先進行全行程試驗23次（不加壓），然后再進行額定油壓的試驗，觀察檢查各油路系統是否有漏油等異常現象（還需注意各油路的排氣），同時檢查液壓控制柜的工作是否正常。若有不正常情況應立即排除，直至都正常為止。試壓后進行空載試驗，檢查千斤頂的往復運動，提升桿的步進動體以及上、下卡頭的卡緊性能是否可靠，提升桿與滑動托架的運動是否正常等。若有不正常，應作調整，包括提升架及千斤頂的位置等。待一切正常后，就可將提升架底板與罐底板焊牢。至此，液壓提升成套設備的安裝、就位工作已經完成，可正常進行液壓提升施工。 （4）、液壓提升操作方法及注

25、意事項 a. 液壓提升操作方法 液壓提升成套設備安裝就位、試驗正常后，方可開始提升操作。 液壓提升操作步驟啟動電機關緊壓力表開關按上升鈕調節溢流閥壓力 待活塞桿復位后按停止鈕按下降扭完成一次提升后按停止鈕脹圈復位環縫組對、焊接、檢查 提升高度和環縫間隙調整方法在提升過程中，當提升高度差較大時，可通過針形閥關閉其它千斤頂，單獨提升較低部位的若干臺千斤頂，使其達到相應高度時停止提升，保證提升高度的一致性。用提升機調整環縫間隙，其方法是依間隙大小，逐個進行調整。若環縫間隙過小，調整時關閉所有已到位提升機的進油閥，針對提升不到位的提升架進行提升操作，若荷載過大提升不動，可適當增加溢流閥壓力或啟動兩側若

26、干個提升機進行輔助提升。若環縫間隙過大，調整時關閉油泵，操作松卡裝置松開下卡頭，手動打開相應千斤頂的針形閥，該千斤頂的活塞桿帶著罐體在重力作用下向下移動，到位后及時關閉針形閥；也可以采取松開下卡后點動下降按鈕的方法進行調整過大環縫間隙。 脹圈復位在每段脹圈的適當部位設置兩個1噸導鏈，導鏈掛在提升架上部，掛鉤與提升機的活動托架相連，當環縫焊接完成后，用專用扳手將松卡式千斤頂的上、下卡頭的松卡裝置旋至松卡位置后，放松倒鏈、提升桿、滑動托架，脹圈即可放至原位，準備再次提升。b. 液壓提升注意事項 檢查液壓控制柜電機轉動方向，從電機尾部看轉向順時針（即箭頭方向），如發現反方向，必須立即停止運轉，重新處

27、理后方可繼續操作。 溢流閥的調定壓力不得超過液壓系統的最高壓力。 壓力調節完畢后，應將壓力表開關關緊，以延長壓力表的壽命。 首次運轉時，應讓電機無負荷轉動10分鐘左右，以排出油泵中的空氣，避免氣擊現象發生。 使用過程中，注意油溫變化，當油溫低于10C或高于60C時，應考慮采取加熱或降溫措施。 油箱中的液壓油應經常保持正常液面高度，在使用過程中應經常觀察液位計，并及時補充液壓油。在連接液壓膠管時，要注意接口處密封件是否有損傷，以免漏油；同時要注意管口清潔，嚴禁泥沙帶入油路，損傷液壓元件和千斤頂。 施工前，要對千斤頂進行檢查、保養，液壓部分無漏油，卡頭性能良好，整機處于完好狀態。 在插入提升桿時，

28、將千斤頂處于松卡位置（即上、下卡頭的松卡螺母上旋到位）時進行。此時要注意提升機要與千斤頂基本同心，待正式工作時，才將上、下卡頭復位，使千斤頂處于工作狀態。 操作時，每次提升、下降結束必須切換到空載運行狀態；每次提升、下降需按滿行程動作，以延長機器壽命；不得超壓（超負荷）工作。 液壓提升機的安裝必須平穩牢固，脹圈、傳力筋板、輔助拉桿等的焊接質量必須滿足強度要求。 液壓提升成套設備的使用要專門成立使用小組，負責安裝、操作、拆卸及維護；在液壓提升過程中，由1人專門操作液壓控制柜，34人監控液壓提升機的提升情況。F、附件安裝（1）、罐體的開孔接管，應符合下列要求：a. 開孔接管的中心位置偏差10mm，

29、接管外伸長度允許偏差為5mm；b. 開孔補強圈的曲率應與開口處的罐體相同；c. 開孔接管法蘭的密封應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝；d. 罐壁開孔接管的內表面應與罐內壁齊平；（2）、盤梯安裝應符合下列要求a. 盤梯踏步板寬度應一致，同一個梯子的踏步間距必須相同；b. 平臺及梯子的欄桿（包括立柱、扶手、護腰及踢腳板），其本身的接頭采用對接焊。c. 盤梯應完全支撐在罐壁上，盤梯的下端不應與基礎面接觸。d. 盤梯支架與罐壁縱縫相碰時，應移動支架的位置，使其到縱縫的距離為150mm左右。所有構件表面應光滑無毛刺

30、，平臺圈梁應平直，鋪板應平整，安裝后不得傾斜、扭曲變形及其它缺陷。四、焊接工藝及技術要求根據設計規范對焊接的要求，不同部位，不同厚度，采用不同的檢驗方法，如罐底真空試驗，罐壁縫按圖紙及規范要進行無損探傷檢驗等。對焊接前要求焊縫應清除縫區的污物，鐵銹和乙炔切割的殘渣等物，所有焊縫經外觀檢查，不得有裂紋，夾渣，氣孔。焊縫表面必須光滑平整，焊肉飽滿。凡是參加施焊人員必須經考試合格的焊工，持證上崗，焊接設備應滿足焊接工藝和材料的要求。1、罐底板焊接工藝本工程的罐在鋪設底板時，應先將中心板按劃好線的位置擺放。其他中幅板均應鋪設。鋪設前與基礎相接部分，做好防腐處理，中幅板搭在上面，搭接寬度不應小于60mm

31、，底板采用手工焊時，按下列順序進行焊接。第一步：先焊接與中心板1-10連接的中幅板，順序的先環形短縫，再焊軸向長縫，焊工應均勻分布，由中心向外分段退焊。第二步：中幅板2的焊接，因罐底直徑過大，罐底按排板圖分成多塊形式。焊接時先分成2-3片組成一大片，焊工也要均勻分布分段退焊，同時采取卡子方法減少變形。中幅板2組成后，再與中幅板3焊接，先將中幅板點固。再按第一步先短縫后長縫焊了一大片時，可鏟去點焊的固定點，以便防礙焊接的收縮。焊接還是應用均勻對稱分段退焊法。第三步：中幅板3與中幅4的焊接，以及中幅板3自身的組塊方法。根據焊接量和防止底板變形，可將多小片組合在一起，如3-4片組成一大片，焊接的順序

32、與方法同第二步。第四步：弓形邊緣板與中幅板4、5的焊接。本罐底板的弓形邊緣板是中幅板4搭接在它上面，應將上層底板切角，注意搭接的長度和寬度，弓形邊緣板的搭接焊縫應由外向里分段退焊，焊工也應均勻分布施焊。焊工在施焊時，應沿圓周均勻分布，分段跳焊的方法進行。底板焊接完畢后，要求局部凹凸變形不應大于50mm，焊工在焊接時，應注意焊接的變形情況隨時調整控制自我施焊的方法和操作技能，不允許盲目施工。（1）、焊接時為減少變形，采用逆向分段、均勻對稱分布退焊法。每段長度按一根焊條長度300mm左右為一段，每段焊接方向與整個焊縫總向相反，每段第一層焊完，再焊該段第二層，第一、二層焊縫首尾應錯開30-50mm，

33、長度相等。在施焊第一層時要加大電流，以保證焊透。焊工每焊完一段均應清理焊縫，并認真檢查自己施焊的焊接，確保為下道工序創造條件，及時通知有關人員進行檢驗，確認合格。焊工施焊應合理組織和分布，如由2-3為一組成若干組，在施焊過程中應及時得到專檢人員的指導，防止質量事故的發生，（2）、底板的鋪設除按設計規定外，還應執行HGJ21083標準和QJ12890標準規范的規定。 壁 板 表示焊接方向 底板與圈板焊接示圖圈板與底板的丁字接頭焊示圖，里圈焊工領先50cm。 邊 板 底 板 焊 接 示 圖 第一步：先焊底板橫縫的相對稱橫縫。第二步：焊接底板邊緣板焊縫。 中幅板 底 板 焊 接 示 圖 中幅板與邊緣

34、板焊接示圖。2、罐頂焊接頂板安裝經檢查無誤，均按圖紙要求排列完成，在點焊后，再按逆向分段退焊法焊接頂板，焊接順序由2至4組焊工（4-8人）對稱地始終保持垂直，直線焊接從包邊角鋼處坡向向上退焊法焊接。瓜瓣搭接處應用臨時支撐，以防焊接后塌陷。待罐頂板各中心圓盤焊完后，方可與包邊角鋼焊接，完成后檢驗符合要求，用L505角鋼臨時支撐加固，堆放好不準變形。3、壁板焊接壁板的環縫焊接是在上下兩層圈板拼裝完畢，并經點固好后，才開始焊接，焊接程序是先里后外，（本罐內部立縫，橫縫均要求連續焊接）先立縫后橫（環）縫。為了防止焊接變形，在焊接前罐內安有臨時加固槽鋼（即脹圈）。立縫臨時安有弧度板。不論是立縫焊接或是環

35、縫焊接都必須把焊工分成若干組，在對稱位置，采用逆向分段退焊法進行焊接。為了保證立縫焊透，在焊完里面再焊外面時，應用電弧電刨清理焊根，清除焊瘤和根部殘渣。五、罐施焊中的檢查在罐安裝組對和焊接過程中，都必須要控制過程中安裝和施焊，每道圈板焊完后，都應及時加以檢查和檢驗。以保證罐體始終保持垂直，且使其不致出現橢圓。每道工序都有檢驗控制，達到優質高效地完成罐的制作安裝。焊接檢驗依據立式園簡形鋼制焊接貯罐施工及驗收規范（GBJ128-90）標準第六章有關條款，以及（HGJ210-83）規范第七章有關條款的規定執行。六、罐總體試驗罐建造完畢，罐底要進行嚴密性真空試驗，真空度不應低于0.053MPA（即53

36、kPa）。七、罐壁嚴密性及強度試驗1、充水要求（1）、在充水過程中水溫不應低于5;（2）、充水高度為設計最高操作液位;（3）、充水時應將透光孔打開,在充水過程中,若發現漏水,應立即將水放掉,待泄漏處水位降至300mm以下,修復后方可繼續試驗;（4）、放水時,應將透光孔打開，以免罐內真空抽癟罐體。2、充水過程中，應對壁板焊縫進行檢查，充水到最高操作液位后，持壓48小時，如無異常變形和滲漏，罐壁的嚴密性和強度試驗即為合格。3、罐頂的穩定性試驗，應在充水試驗合格后放水時進行。此時水位為最高操作液位，在所有開口封閉后放水，當罐內空間壓力達到試驗負壓時，再向罐內充水，使罐內空間恢復常壓，此時檢查罐頂無殘

37、余變形和其它破壞現象，則認為罐頂的穩定性試驗合格。八、基礎沉降觀測由于罐對基礎要求有它的特殊性，故沉降觀測試驗應由甲、乙雙方來商定和測量。九、罐的防腐及保溫1、除銹時應把金屬表面油污、臟物、銹斑清除干凈，并要露出金屬光澤，表面處理等級應達圖紙要求。2、油漆工程：罐壁涂刷按圖紙要求進行。3、保溫按圖紙和規范要求進行。第五章 現代化工程管理方法1、為最大限度地提高企業和項目工程的經濟效益，本程實施現代化的“項目管理法施工”和科學的管理方針，從材料，進度、成本、質量、安全、技術等方面著手，快速、高效、低耗地完成施工任務。2、綜合運用目標管理，采購物資實行A、B、C、分類定購點法，限額發料制度，最大限

38、度地降低物資儲備占壓資金，做好“兩算”對比，減少現場物資消耗，降低施工成本。3、應用科學的微機網絡技術進行施工進度和工程成本的分析，管理，控制，及時預測工程的進度，現場管理的優化，階段性工程成本的開支情況等，堅持周日的工程例會制度，采取切實可行的對應措施，以保證工程的順利進行。4、積極推廣全面質量管理，努力走施工現場標準化道路，層層落實、分解、責任到人。運用PDCA的科學管理方法進行現場施工質量和安全管理，結合本工程的性質、特點、有針對性地成立QC小組，對施工現場的質量課題進行攻關，并實施于全過程，以確保工程質量目標的實現。5、要適時地運用計算機等現代化工具參與項目管理，提高，處理繁雜信息等各

39、方面的能力，提高工作效率和標準化水平。6、積極走科技示范工程的道路，以科技為龍頭，促進施工生產，施工質量，建立健全相應的目標責任制，充分調動項目全體工程技術人員的積極性，大力推廣和應用先進的科技成果如新技術，新工藝，新材料等。第六章 工期保證措施1、強化項目管理、推進項目法施工、實行項目經理負責制，對施工全過程負責，統一組織，確保工期。2、項目經理部按總計劃工期，分階段、分專業進行控制，采用大流水的施工方法，安排好施工，加大勞動力，機械設備投入，科學管理和先進技術相結合，提高工程進度。3、做好各項施工前的準備工作，認真熟悉圖紙，做好圖紙會審、技術交底工作，積極磋商各專業之間的圖紙問題，預先安排

40、計劃，為順利施工做好準備。4利用微機網絡計劃進行施工進度的控制及時根據現場情況調整施工進度計劃的編排，確保工期目標。5、組織好機具、配件的外委加工、各專業的現場預制加工，要求深度達70%。6、采用機械化施工，投入充足的施工設備，保證施工高速度、高效率。7、采用新技術、新工藝、新設備、發揮“科技是第一生產力”，加快工程進度。8、建立生產例會制度，在總進度控制下，安排月，周作業計劃。在例全上對主要控制點和分項，分部進度計劃進行檢查，如有拖延應及時調整解決，并對勞動力、機械設備、材料、半成品等存在的問題及時予以處理。9、積極和土建施工配合，做好預留預埋工作，保證施工進度和預埋的質量。10、安排好施工

41、順序，組織平行，流水交叉施工，各工序互相創造條件，確保工序按計劃進行，節假日不休息。11、提前落實材料及成品、半成品計劃，采購、運輸、儲存、檢查等工作，不得因材料供應不及時或質量不合格影響進度。12、優化生產要素配置，組織專業化隊伍，采用勞動競賽的形式，充分發揮職工的積極性，提高勞動生產率。第七章 質量保證措施1、嚴格堅持技術管理制度，在圖紙會審的基礎上，編制切實可行的施工方案，并論證和審批。施工前進行認真的技術交底，主要技術問題及主要分項工程開工前，應由項目總工程師組織交底，并有書面記錄。2、嚴格執行質量計劃中的工序檢驗時間、檢驗項目、檢驗方法、檢驗依據、合格標準及質量記錄。堅持過程檢驗和試

42、驗，使全過程始終處于受控狀態。3、按質量管理系統控制原則，建立項目質量保證體系，分非標材料、設備、防腐保溫、調試等系統，設項目質保工程師，專業責任工程師，實行總工程師技術負責制和質保工程師質量責任制，按規定的質量手冊，程序文件開展質量保證活動，強化質量體系運轉。4、抓好重點部位、關鍵部位的施工和管理，對貯罐制作安裝、特殊材質焊接施工等的質量進行重點控制。5、認真執行國家現行技術標準、施工驗收規范、質量檢驗評定標準，推行標準化管理，建立以工程質量為主的標準化體系。6、執行工藝紀律，開展質量管理QC小組活動。使每個專業建立QC小組，實行專業和群眾管理相結合的方式。7、在施工過程中實行“三工”制度，

43、即做到工前交底，工中檢查，工后評比，加強各工種間的密切配合，必須做到合理安排各施工工序。8、項目總工程師負責和業主的各種協調事宜，開好技術例會，共同研究解決技術問題與質量問題。9、加強技術監督，執行ISO9000標準。接受當地政府質量監督檢查及業主的工程質量檢查，對各級質量監督檢查部門提出的問題，必須及時整改、不留隱患。第八章 安全保證措施1、安全管理目標：杜絕重大事故、火災事故、輕傷事故控制在0.2%以下。2、建立項目安全保證體系，設立安全監督科，項目配備有安全施工經驗的專職安全員，施工班組配兼職安全員。3、做到安全生產工作由項目經理親自抓，業務部門專職抓，形成人人參與安全管理、注重安全施工

44、的氣氛。杜絕盲目施工和只求進度不抓安全的現象。4、貫徹“安全第一、預防為主”的方針，搞好安全生產教育，執行定期和不定期的安全檢查，嚴格安全獎罰制度。5、加強安全標準化管理，采用召開安全例會，現場監督、糾察、檢查評比、安全競賽等各種形式，搞好施工現場安全生產。6、加強施工現場安全管理，施工總平面布置符合國家現行防火、工業衛生等有關規定、做到施工現場安全用火、消防設施均符合規定、凡用火地方必須制定防火措施，如專人看火、火源徹底熄滅等確保施工中無火災事故。7、高空作業要使用合格的腳手架、吊架、梯子、防護圍欄和安全帶，作業前應認真檢查所有安全設施是否牢固，防止高處墜落，嚴禁往下扔東西。8、如因施工需要

45、占用道路時，必須和建設單位保衛、消防等及政府相關部門取得聯系，征得許可方可使用。使用時掛上警告牌，夜間掛上安全紅燈。9、施工機械使用，嚴格按操作規程執行。10、特殊工種上崗，必須持有本工種崗位安全操作證及勞動部頒發的特殊工種崗位證，無證者不準上崗。11、對施工安全違章者必須實行經濟處罰或責令停工。12、施工現場的危險作業區域，如罐現場制作、射線探傷等作業警戒區域設置醒目的警告牌。13、射線作業必須遵守時間防護、距離防護、屏蔽防護的有關規定。14、從事噴砂除作業人員，按規定穿戴防護用品。15、夜間操作和加班作業要增加防疲勞保護監督措施。16、嚴格執行安全生產管理制度，堅持做到交任務必須交安全措施

46、的要求，對安全重要部位進行經常不定期安全檢查，及時排除不安全因素。第九章 文明施工措施1、建立文明施工責任制，實行劃區責任制。2、按業主審定的總平面規劃布設臨建和施工機具堆放材料、成品、半成品、埋設臨時線路。3、嚴格按程序組織施工，以正確的施工程序，協調，平衡各專業的安排，確保有良好的施工程序。4、按網絡計劃施工，保證與業主及時聯系、協調、斷路、斷水、斷電要報批并取得業主同意認可。5、工地入口處設置標準化管理“六牌一圖”，工地四周設置圍墻或安全標志、防火標志和明顯醒目的宣傳牌，施工現場按規定配備消防器材，專人管理。6、材料堆放整齊，按成品，半成品分類，按規格堆放，標牌清楚，多余物資及時回收，料具堆放不得擠占道路和施工作業區，現場倉庫，預制場做到內外整齊，清潔安全。7、建立衛生包干區，設立臨時垃圾場點、及時清理垃圾和邊角余料，做到工完場清。8、經常保護施工場地平整及道路和排水通暢，做到無路障，無積水。9建立節約措施，消滅長流水、長明燈。10、按專業建立成品保護措施，并認真執行。11、注意臨建在使用過程中的維護與管理，做到工程竣工后自行拆除，恢復原狀