1、目 錄工程概述施工準備項目管理及施工人員機具配備 材料采購檢驗包裝運輸 現(xiàn)場場地要求 鋼桁架加工及安裝鋼桁架生產(chǎn)制造鋼桁架焊接工藝鋼構件除銹和涂裝工藝鋼桁架安裝玻璃安裝現(xiàn)場管理安全管理質(zhì)量保證措施工期安排及保證措施文明施工管理鋼結構桁架梁屋面施工一、基本概況本工程體育中心屋蓋采用三角形空間鋼管桁架，節(jié)點形式為直接相貫節(jié)點，方管檁條，壓型鋼板屋面，屋面最低點標高為17.6m，最高點標高21.35m。屋面最寬處軸線距為72米，最長處軸線距為80米。屋架梁最大跨度為56米，邊跨支座間距8.0米，縱向7根，橫向4根，見下圖示。屋架梁支座為鋼筋混凝土柱，柱與梁采用螺栓連接，見下圖示。檁條為200*100

2、*5方管，與梁上弦焊接，見下圖示。檁條與梁上弦連接示意圖1-1剖面二、施工部署2.1施工方案本工程鋼結構采用工廠加工與部分現(xiàn)場焊接相結合的加工方式，采用現(xiàn)場安裝。桁架梁的施工方案桁架梁按照部位不同分為兩種施工方式。一種施工方式為中間三道縱向梁的施工：以兩跨長的桁架梁為一個安裝單元進行工廠預制加工，半成品采用載重汽車運抵現(xiàn)場，現(xiàn)場搭設安裝平臺，把桁架梁按照安裝單元采用大噸位吊車吊至安裝平臺，在平臺上現(xiàn)場焊接成整根梁完成安裝。第二種安裝方式為其他梁的施工：以兩跨長的桁架梁為一個安裝單元進行工廠預制加工，半成品采用載重汽車運抵現(xiàn)場，把桁架梁按照安裝單元采用大噸位吊車，吊至安裝部位的對應樓（地）板處，

3、在樓（地）板上現(xiàn)場焊接成整根梁，再用四臺吊車一次吊裝到位，完成安裝。2.1.2屋面檁條的加工與安裝屋面檁條全部采用工廠預制，現(xiàn)場用吊車吊裝到位，進行現(xiàn)場焊接安裝。屋面板加工與安裝屋面板采取現(xiàn)場壓制成型，現(xiàn)場用吊車吊裝到位，進行現(xiàn)場安裝。2.2施工準備人員準備成立專門的鋼結構施工領導小組，對施工進行技術指導、質(zhì)量檢查、安全作業(yè)和進度控制。選擇專業(yè)工人進行現(xiàn)場作業(yè)，主要為6個重要工種：焊接工、吊運工、指揮工、安裝工、架子工、涂裝工等。要求全部工人具有本專業(yè)工作實踐經(jīng)驗，技術嫻熟，聽從指揮。各專業(yè)工種的主要職責：焊接工主要負責現(xiàn)場鋼管桁架的拼裝焊接及其他焊接作業(yè)。吊運工和指揮工主要負責鋼管桁架及其它

4、構件材料的吊運。安裝工負責各種鋼構件的安裝。涂裝工主要負責現(xiàn)場底漆的補刷中間漆防火涂料面漆的涂刷。架子工主要負責施工平臺的搭拆。檢測設備游標卡尺4把；游標角度尺4把；100m鋼卷尺4把；直角尺4把；無損傷探測儀1套；直尺3把；塞尺3把；漆膜厚度檢測儀1把；經(jīng)緯儀1套，水平儀1套。主要施工機械電弧電焊機15臺；埋弧焊機4臺；塔吊2部；200噸吊車4臺；50噸汽車吊2臺；運輸汽車2臺等。材料采購為了保證工程的順利實施，必須針對工程的需要制訂詳細的材料計劃和材料采購計劃，同時落實資金計劃，配置相關人員進行執(zhí)行，保證工程的順利實施。.1采購流程如下圖紙分解制定材料計劃制訂采購計劃制訂資金計劃落實供應商

5、簽訂供貨合同計劃實施質(zhì)量檢驗合格入庫。圖紙分解必須分清主材、輔材及相關配件，了解清楚材料數(shù)量，材質(zhì)要求，以及對材料產(chǎn)地的要求，同時對照施工總進度確定材料需要時間。根據(jù)材料種類、數(shù)量及施工進度需求，制定材料計劃，同時制定出采購計劃，根據(jù)材料種類，如生產(chǎn)用材料、施工用材料、工具配件、低值易耗品類、采取不同的采購途徑，分解到不同部門，不同環(huán)節(jié)。確立好采購計劃時，必須根據(jù)計劃制定資金計劃，在資金上確保采購計劃的實施，以保證工程的順利實施。.2供應商的選擇材料供應商以及分包加工單位，必須是公司認證的合格供應商，具有相當?shù)墓┴洏I(yè)績和穩(wěn)定的供貨質(zhì)量，并且具備一定的資金墊付能力，同供應商簽訂的供貨合同必須約定

6、，明確對材料的數(shù)量、性能內(nèi)在質(zhì)量及驗貨方式，供貨時間明確以保證工程能順利實施。工程的材料在到貨時，必須按相關標準確立的程序進行驗證，合格的材料才準許進入生產(chǎn)施工，以保證工程的施工質(zhì)量。.3材料的包裝運輸材料的運輸包括三個過程：一是原材料由采購地運至工廠進行加工；二是加工好的半成品運往工地；三是由工地吊裝成功。三、施工方法3.1材料采購與檢驗鋼管應符合GBT1591-94低合金高強度結構鋼標準規(guī)定的材質(zhì)要求，材料規(guī)格要滿足設計圖紙要求，次要構件材質(zhì)應符合碳素結構鋼GBT700-88的要求。原材料配件進廠后對進貨物資進行驗證。驗證合格后，按順序進行尺寸、材質(zhì)和性能三個方面測量。尺寸測量由檢驗人員按

7、GB2828-87I-40進行，并記錄測量結果；材質(zhì)測量由檢驗人員負責按要求，進行取樣和送樣填寫送樣登記表；化驗員按理化管理制度要求進行化學分析并標識和保存樣件，建立化學分析原始記錄臺帳，出據(jù)化學分析報告單，并及時傳遞給檢驗員和資料員；性能測量由試驗員建立機械性能試驗原始記錄或機械性能檢測報告并及時傳遞給成品檢驗員和資料員，嚴格按驗收規(guī)范規(guī)定進行化學成分和性能進行抽樣檢驗，只有上述三方面均合格后方能入庫。各種材料的檢驗要求如下：碳素結構鋼材料檢驗檢查質(zhì)量證明文件，內(nèi)容應包括材料數(shù)量、規(guī)格、批號、爐號、鋼的牌號、力學性能、化學成份、制造廠商、出廠日期、技術監(jiān)督部門印記等。觀察檢查鋼材的表面質(zhì)量，

8、鋼材表面不允許有裂紋、結疤、折疊、分層等缺陷。抽樣復查鋼材的尺寸，精度抽樣數(shù)量見GB2828-87I-40。抽樣檢驗化學成份，每批材料每種規(guī)格抽樣一件，化學成份應滿足GB700-88標準的要求。產(chǎn)品標識型鋼應有生產(chǎn)廠家的鋼印，噴印標牌，粘標簽等標識。標識上應有供方名稱、廠標、牌號、爐罐號、規(guī)格、重量等。低合金高強度結構鋼材料檢驗檢查質(zhì)量證明文件，內(nèi)容應包括供方名稱或印記、發(fā)貨日期、需方名稱、合同號、產(chǎn)品標準號、鋼的牌號、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量、件數(shù)、規(guī)格、各項檢驗結果、技術監(jiān)督部門印記等，低合金高強度結構鋼的機械性能應在質(zhì)量證明書中注明。檢查供方提供的工藝性能報告，對于外徑大于22mm且

9、壁厚與外徑比值小于或等于10的鋼管，檢查表面質(zhì)量不得有裂紋、結疤、折疊和夾渣。抽樣復查鋼材的尺寸精度，鋼管的尺寸精度應符合結構鋼材的尺寸精度要求，抽樣數(shù)量見GB2828-87I-40。抽樣復查化學成份，每批每種規(guī)格抽樣一件化學成份，應滿足要求，復驗僅抽檢、i、n、即可。焊條材料檢查質(zhì)量證明書，其內(nèi)容應填寫制造廠的實際檢驗結果，主要有尺寸、型接頭、角焊縫檢驗結果、溶敷金屬的化學成份、力學性能、焊縫射線探傷檢驗結果、藥皮含水量檢驗結果、技術監(jiān)督部門印記等。檢查產(chǎn)品標識，包括標準號、焊條型號及焊條牌號制造廠名及商標批號、數(shù)量及生產(chǎn)日期。3.1.4焊絲檢驗檢查質(zhì)量證明書，其內(nèi)容應填寫制造廠的實際檢驗結

10、果，主要有焊絲的化學成份、熔敷金屬的力學性能、焊縫的射線探傷檢驗結果、技術監(jiān)督部門印記等。檢查焊絲的表面質(zhì)量，應光滑、平整、無毛刺、劃痕、銹蝕和氧化皮等。檢查焊絲的產(chǎn)品標識，包括標準號焊絲型號、批號、有效期生產(chǎn)日期、制造廠名及商標等。普通螺栓錨栓螺母檢驗觀察檢查產(chǎn)品的表面質(zhì)量不得有毛刺和銹蝕，抽查產(chǎn)品的尺寸精度，每種規(guī)格的抽樣數(shù)量見GB2828-87I65，用游標卡尺和螺紋量規(guī)檢測其結果應滿足設計要求。涂料類稀料類的產(chǎn)品由檢驗人員檢查產(chǎn)品的質(zhì)量證明書和合格證，檢查產(chǎn)品的有效期和生產(chǎn)日期，檢查應結合使用情況，檢查數(shù)量按桶數(shù)的5且不少于3桶。物資入庫后應設置專門場地存放，并進行嚴格標識，做好防護工

11、作，避免混用、錯用現(xiàn)象發(fā)生，如發(fā)現(xiàn)有上述情況，應由質(zhì)量管理人員立即組織追溯，找出原因并進行糾正。生產(chǎn)領用時，應堅持限額領料制度，做到日清日結。3.2鋼桁架生產(chǎn)制造加工準備工程實施過程中使用的監(jiān)視和測量設備，應按照監(jiān)視和測量控制程序要求進行校準，必須確保量值已知，未經(jīng)檢定或校準的計量器具不準使用。使用的通用、專用起運等生產(chǎn)設備，應處于完好狀態(tài)，并在使用過程中保持安全可靠。操作檢驗檢測人員應經(jīng)過培訓，能夠勝任本工序或崗位操作要求。操作過程中，必須遵守設備操作規(guī)程、SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機使用說明書和工藝規(guī)程規(guī)定，嚴禁違章作業(yè)。生產(chǎn)環(huán)境應按現(xiàn)場生產(chǎn)環(huán)境管理制度規(guī)定進行治理，并保持清潔，物流順暢

12、有序。工藝流程閱圖與加工圖設計原輔材料采購進貨檢驗檢測鋼管件下料標識對加工圖確認周轉(zhuǎn)運輸預拼裝分解打磨表面預處理涂裝編號打包包裝入庫發(fā)運。閱圖與加工圖設計加工前生產(chǎn)和工藝人員應審閱施工圖和加工圖，兩者必須保持一致，發(fā)現(xiàn)問題應及時與設計人員或單位聯(lián)系解決。加工圖紙設計，應以盡量減少加工時參數(shù)轉(zhuǎn)換步驟為原則，并滿足SKGG-B設備操作所需參數(shù)的輸入要求，鋼管長度和相貫角度等參數(shù)要詳細、具體、直接，不能采用相貫線切割機割制的特殊管件，應由設計人員采用X-steel設計軟件繪制管件端部的放樣尺寸圖紙，并給出管件的最大長度尺寸，加工圖紙應下發(fā)到參與操作的每個主操作手中，以便于他們提前做好加工準備。當鋼桁

13、架鋼管的長度超過8000mm時，應考慮對接當單根鋼管的長度能滿足要求時，應盡量不采用對接。對接后的桿件應校直，對接接頭位置應避開節(jié)點位置，并考慮相互錯開或由設計技術部設計人員負責確定對接處直接或斜接坡口，以及桁架腹桿管件宜采用SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機割制。弦桿的加工按劃分好的小拼單元按下述公式確定弦桿下料長度，按下料長度在鋼管下料機上截取相應長度的鋼管并在鋼管兩端的工作段作明顯的區(qū)分標記鋼管下料后的長度尺寸允許偏差為2mm鋼桁架焊接工藝（1）焊接試驗及工藝評定焊接試驗和工藝評定是保證鋼桁架小拼單元焊縫質(zhì)量的前提。只有通過焊接試驗和焊接工藝評定，才能選擇出最佳的焊接材料焊接方法，焊接工藝參

14、數(shù)等以保證焊接頭的力學性能達到設計要求。 焊接工藝試驗的內(nèi)容和要求焊接工藝試驗包括：Q345B鋼管可焊性試驗和焊接材料工藝試驗兩部分焊接材料的工藝試驗。1）焊條性能對比試驗2）電弧穩(wěn)定性試驗3）飛濺率試驗含熔敷系數(shù)4）焊縫脫渣性能試驗5）焊縫金屬擴散氫含量試驗6）焊縫熔敷金屬機械性能試驗7）焊接工藝的各項參數(shù)焊接工藝評定是生產(chǎn)前的技術準備工作，是評價焊接能力的重要的基礎技術資料。焊接工藝評定所用的設備儀表應處于正常的工作狀態(tài)，有特殊要求時要與生產(chǎn)時采用的焊機相同焊接工藝評定，試板的焊工必須由單元技術熟練的焊接人員承擔，評定所用材料應符合相應國家標準。焊接工藝評定的一般程序如下：1）提出焊接工藝

15、評定任務書由編制焊接工藝者提出經(jīng)焊接責任工程師批準2）編制焊接工藝說明書3）制定焊接評定計劃以便通知質(zhì)保工程師檢驗員及有關人員參加評定試驗4）焊接試件并填寫焊接記錄5）加工試樣及焊后檢驗包括表面檢驗無損探傷理化試驗金相檢驗及任務書中所要求的各種檢驗6）填寫焊接工藝評定報告7）評定為不合格時應找出產(chǎn)生缺陷的原因修改參數(shù)重新編制焊接工藝說明書再評定直到合格 工藝試驗完后，還須進行評定，以判斷是否可行，未經(jīng)評定的試驗結果不能盲目投入批量生產(chǎn)。工藝評定的目的，一是審定生產(chǎn)工藝能否實現(xiàn)；二是質(zhì)量保證可靠程度的檢驗；三是經(jīng)濟合理性分析。焊接工藝評定報告應包括以下內(nèi)容：1）焊接方法與焊接規(guī)范2）焊接接頭型式

16、及尺寸簡圖3）母材的類別組別厚度范圍鋼號及質(zhì)量證明書4）焊接材料的牌號化學成分直徑及質(zhì)量證明書5）焊接位置6）預熱溫度層間溫度7）焊后熱處理溫度保溫時間8）氣體的種類及流量9）電流種類及特性10）技術措施操作方法噴嘴尺寸清根方法焊接層數(shù)等11）焊接記錄12）各種試驗報告13）焊接工藝評定結論及適用范圍（2）焊接規(guī)程 1）原材料鋼管按施工圖的要求選用，其性能和質(zhì)量必須符合國家標準和行業(yè)標準的規(guī)定，并具有質(zhì)量證明書或檢驗報告。鋼管進廠后應進行復驗，包括質(zhì)量證明書和合格證，材料表面質(zhì)量和標記材料的規(guī)格型號及數(shù)量，材料的化學成份及力學性能等。2）焊工鋼桁架制作及安裝的焊工，必須經(jīng)過培訓考試合格，并取得

17、焊工合格證后，方可施焊。持證焊工其合格證必須在有效期內(nèi)，連續(xù)中斷焊接工作達六個月以上時，其合格證自動失效，如再參加焊接工作，應重新考試合格后，方可繼續(xù)從事焊接工作。3）焊前準備焊前應清除焊件坡口表面及兩側(cè)30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水份等雜質(zhì)。焊接坡口可用火焰切割或機械加工，坡口型式及尺寸應符合施工圖要求和相關標準規(guī)范的規(guī)定。施焊前焊工應檢查焊件部位的組裝，質(zhì)量如不符合要求應修整合格后方可施焊。 構件施焊前應進行預熱，焊后應進行后熱預熱，溫度宜控制在100-150C。后熱溫度應由試驗確定，預熱區(qū)在焊道兩側(cè)每側(cè)寬度均應大于焊件厚度的2倍，且不應小于100mm，環(huán)境溫度低于0C時，預熱后熱溫

18、度應根據(jù)試驗確定。 相貫節(jié)點焊接（1）相貫線焊縫形式及分區(qū)焊縫如下圖示：相貫線示意圖C區(qū)焊縫 A區(qū)焊縫B區(qū)焊縫（2）定位點焊定位點焊必須由持焊工合格證的工人施焊。點焊用的焊接材料應與焊件材料相匹配，點焊高度不宜超過設計焊縫厚度的2-3倍，且不應大于8mm。點焊長度視管徑不同，取5-15mm分三點點焊，并應填滿弧坑，如發(fā)現(xiàn)點焊上有裂紋，必須清除干凈后重焊。（3）各分區(qū)焊縫焊接趾部焊縫為部分熔透焊縫，根部為角焊縫，側(cè)面焊縫為角焊縫過渡到部分坡口焊縫。根部角焊縫在垂直于弦桿外壁的方向高度不小于1.5t（t為腹桿壁厚）。趾部和側(cè)面焊縫焊腳尺寸不小于4t，可有2mm左右的不熔透區(qū)，但須在外側(cè)增加2t，角

19、焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm，弧坑應填滿。焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道處的母材上引弧。在組裝好的構件上施焊，應嚴格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)及焊接順序進行，以控制焊后構件變形，控制變形可采用反變形措施。（4）焊接接頭質(zhì)量檢查1）外觀檢查235鋼應在焊接冷卻到工作環(huán)境溫度，Q345鋼應在焊接24h后，方可進行外觀檢查；焊接工件外觀檢查一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也可用放大鏡檢查，必要時進行磁粉或滲透探傷。焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋，未熔合，夾渣，焊瘤，咬邊，燒穿弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物； 2）無損探傷鋼桁架焊縫的超聲波

20、探傷，按國家的有關規(guī)定執(zhí)行， 焊接接頭內(nèi)部缺陷分級應符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級的規(guī)定，焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級應符合鋼結構工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定；局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10倍，且不應小于200mm，當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫百分之百探傷檢查。 （5）焊接缺陷的返修和補焊焊接缺陷返修前，應該盡可能準確地確定焊接缺陷的種類、部位和尺寸。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，當超過兩次時，應按返修工藝進行。（6）焊接缺陷

21、原因及修補防范措施序號缺陷缺陷原因處理措施1成形不良操作不熟悉,電流過大或過小,焊件坡口不正確。處理方法為，清除焊縫不合格部位，將待焊區(qū)清理干凈選用不大于4mm焊條和合適的焊接規(guī)范。2咬邊電流太大、電弧過長或運條角度不當、焊接位置不當。處理方法為，清除焊縫不合格部位，將待焊區(qū)清理干凈選用不大于4mm焊條和合適的焊接規(guī)范。3焊瘤焊條質(zhì)量不好、運條角度不當、焊接位置及焊接規(guī)范不當。打磨正確、選擇焊接規(guī)范、正確掌握運條角度。4夾渣焊條質(zhì)量不好，熔渣太稠，焊件或坡口上有銹蝕或其他雜質(zhì)未清理干凈，各層熔渣在焊接過程中未徹底清除，電流太小，焊速太快，運條不當。用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，重新補焊。5

22、未焊透焊接電流太小，焊速太快，坡口角度太小，焊條角度不當，焊條有偏心，焊件上銹蝕等，未清理干凈的雜質(zhì)。用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，用手工焊重新補焊。6氣孔堿性焊條受潮，酸性焊條烘焙溫度太高，焊件不清潔，電流過大，使焊條發(fā)紅，電弧過長，保護失效，極性不對，保護氣體不純，焊絲有銹跡。焊前必須對焊縫坡口表面徹底清除水、油、銹等雜質(zhì)，合理選擇焊接規(guī)范和運條方法焊接材料，必須按工藝規(guī)定的要求烘焙，在風速大的環(huán)境中施焊應使用防風措施。7低溫裂紋焊接金屬中含氫量較高，焊接接頭的約束力較大，母材碳當量較高，冷卻速度較快，致使熱影響區(qū)的硬化。選用低氫或超低氫焊接材料，對焊條或焊劑等進行必要的烘焙，并注意保

23、管，焊前應將焊接坡口及其附近的水分、油污、鐵銹等雜質(zhì)清理干凈，選擇正確的焊接順序和焊接方向，進行焊前預熱及后熱控制冷卻速度。高溫裂紋焊接條件不當，如電壓過低、電流過高，在焊縫冷卻收縮時，使焊道的斷面形狀呈現(xiàn)梨狀裂紋。選擇適當?shù)暮附与娏骱碗妷?，?:1.4控制焊道寬度與高度比，安裝必要的引弧板和引出板，在焊接因故中斷或在焊縫終端，應注意填滿弧坑，沿焊縫裂紋界限各向焊縫兩端延長50mm，將焊縫金屬或部分母材用碳弧氣刨刨去，選擇正確的焊接規(guī)范和焊接材料，進行焊前預熱、控制層間溫度及后熱等工藝措施補焊。工序檢驗和質(zhì)量評定 本公司的檢驗體系分進貨檢驗、工序檢驗和成品檢驗三大類。進貨檢驗在上文已有詳述，工

24、序檢驗實行三檢制，即自檢、互檢和專檢。只有經(jīng)過檢驗合格的工序，才能轉(zhuǎn)序，才能出廠，其中自檢、互檢由工序操作人員進行，專檢由檢驗人員按下述要求進行，并將質(zhì)量評定結果直接與工序操作人員，生產(chǎn)管理人員的工資掛鉤，成品檢驗既是對檢驗系統(tǒng)的完善，也是對進貨檢驗和工序檢驗工作質(zhì)量的復檢。（1）不合格品判定準則檢測項目工序或產(chǎn)品的不合格判定，應依據(jù)缺陷性質(zhì)和權重進行設置。 （2）焊接缺陷分級缺陷分級按工序檢驗指導書規(guī)定分為致命、嚴重和輕微三級。各工序的致命缺陷為已經(jīng)產(chǎn)生且為不可修復的缺陷；當致命缺陷可以進行修復時按嚴重缺陷判定；其他項目產(chǎn)生的缺陷均為輕微缺陷。（3）檢驗要求1）各檢驗人員應認真按照規(guī)定的檢驗

25、項目、檢驗方法和相應的質(zhì)量標準，分別實施對鋼結構工程加工工序的檢驗。2）抽樣檢驗標準應符合規(guī)定，其數(shù)量應滿足要求，任何加嚴或放寬檢驗數(shù)量都應滿足抽樣方案規(guī)定的條件。3）檢驗人員每班次就所分配的檢驗范圍巡檢，次數(shù)不得少于6次，每次均應履蓋檢驗范圍內(nèi)所有工序，并將每次巡檢結果均及時在工序作業(yè)記錄使用指導書上進行記錄，確保未經(jīng)檢驗及檢驗不合格的產(chǎn)品不流入下道工序或入庫出廠，同時避免個別工序檢驗不及時而造成對生產(chǎn)進度的影響。4）當出現(xiàn)下述情況時即判定為不合格：實際檢驗結果低于工序檢驗表質(zhì)量評定級標準的；按2條判定C1的。5）對于檢出不合格的產(chǎn)品，由檢驗人員在產(chǎn)品實體上用白色等醒目油漆作標識，填寫不合格

26、品通知單，并按不合格品控制程序予以處理。6）焊接工序內(nèi)在質(zhì)量評定工序檢驗人員對工序檢驗表規(guī)定有探傷檢驗項目的，應及時通知探傷檢測人員，實施探傷檢測。由探傷檢測人員及時出據(jù)探傷報告，探傷不合格的應在產(chǎn)品實體上用白色等油漆作標識，并定位標出焊縫缺陷位置填寫不合格品通知單，并按不合格品控制程序要求予以控制。7）探傷操作選用鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分析，適用于母材厚度不小于8mm的鐵素體類鋼，全焊透，熔化焊，對接焊縫，脈沖反射法手工超聲波檢驗。 （4）焊接加工過程控制過程控制措施，除實行上述三檢制度外，還制定了工藝管理制度和質(zhì)量管理點管理制度，并結合質(zhì)量處罰條例強制執(zhí)行。以強化對工程實施整個

27、生產(chǎn)過程的質(zhì)量。1）工藝管理制度2）質(zhì)量管理點管理制度質(zhì)量保證措施（1）一次焊接質(zhì)量保證措施1）焊前應根據(jù)結構的特點和焊接工藝規(guī)定的焊接順序、焊接方法和技術措施確定具體的焊接參數(shù)保證焊接質(zhì)量。2）焊接位置應以船形焊接為主，其中CO2半自動焊接宜采用異向分段法。小截面構件應避免采用CO2雙槍自動焊接，以減少變形提高焊縫成形質(zhì)量。3）焊接參數(shù)的選擇見鋼結構桁架焊接通用技術規(guī)程應分別符合JGJ81-91第3節(jié)和第4節(jié)的規(guī)定。4）當選用堿性焊條時，應按說明書規(guī)定的溫度和時間進行烘焙，烘焙后應放入保溫筒內(nèi)，隨用隨取焊條。由保溫筒取出到施焊的時間不宜超過2h，酸性焊要不宜超過4h，否則，重新烘干再用，但烘

28、干次數(shù)不宜超過2次，并做好烘焙記錄。5）施焊前應復查焊件接頭和焊區(qū)的情況，當不合要求時應修整合格后，方可施焊，焊后應清除藥皮，并在規(guī)定位置打上施焊者的工號。6）焊縫內(nèi)在質(zhì)量和外觀質(zhì)量必須符合GB50205-2001標準或設計要求。（2）二次焊接質(zhì)量保證措施 二次焊接指的是對上道工序的焊接缺陷進行修補的焊接過程.1）拼裝后應對上工序焊接缺陷進行修補二次焊接宜采用CO2半自動氣保焊接工藝焊接。完工后應報請檢驗人員進行無損檢測，并根據(jù)檢測結果進行修復，確保達到設計要求的焊縫等級。2）焊后應重點加強對構件旁彎起拱腹板波紋和梁柱節(jié)點板的矯正。 3.3鋼構件防腐涂裝本工程鋼構件的除銹等級為Sa25級工藝，

29、采用機械除銹中的噴丸除銹除銹的基本要求（1）砂除銹時所使用的壓縮空氣，必須去除油污和水份。否則，油污和水份在除銹過程中就會附著在鋼材表面上，從而影響涂層的附著力和破壞涂層的均勻性和密實性。檢驗油污和水是否去除干凈的方法用壓縮空氣吹白布或白漆靶板，大約1分鐘表面應無油污水珠或黑點。（2）機械除銹所使用的磨料，必須符合質(zhì)量標準和工藝要求。對允許重復使用的磨料，使用后要按規(guī)定的標準進行檢驗合格后才能重復使用。對于重復使用的磨料要用篩分法進行分級處理或用水沖洗后晾干或炒干后再使用。（3）除銹時施工環(huán)境相對濕度不大于85%，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點溫度3以上。濕度過大鋼材表面或金屬磨料均易生銹，特

30、別是戶外施工時更要注意控制環(huán)境的濕度。（4）對于鋼管等表面為曲面的構件，除銹時要注意翻滾，以防出現(xiàn)死角，除銹后的鋼材表面應用毛刷等工具清掃或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料。（5）鋼材除銹完畢應會同業(yè)主代表進行檢查驗收，合格后在進入下道工序。噴丸除銹噴射操作應按順序逐段或逐塊進行，以免漏噴和重復噴射。一般應遵循先下后上，先內(nèi)后外，以及先難后易的原則。噴丸除銹的質(zhì)量主要取決于以下因素：噴射速度、噴射角度、噴射距離、每分鐘噴出的磨料量、磨料顆粒的大小和形狀。防腐底漆在工廠噴涂為保證涂裝質(zhì)量，防銹底漆在工廠內(nèi)涂裝，如在運輸和安裝過程中漆膜遭破壞，則應按本文要求現(xiàn)場補涂。工廠涂裝和現(xiàn)場修補的所有表面

31、凈化處理和除銹要求，應符合設計要求。本工程鋼構件工廠噴涂采用無氣噴涂法，現(xiàn)場補漆則采用手工刷涂法。 本工程無氣噴涂施工，使用的噴涂裝置為空壓縮機噴槍。（1）無氣噴涂施工操作要點1）噴距噴槍嘴與構件表面距離，控制在300-380mm。2）噴幅寬度較大構件300-500mm，較小構件100-300mm。（2）噴涂施工注意事項噴涂裝置使用前應檢查高壓系統(tǒng)各固定螺母及管路接頭有無松動現(xiàn)象.油漆必須經(jīng)過過濾以防堵塞噴嘴。噴涂過程中吸入管不能離開油漆表面，以免吸空造成漆膜流淌。噴嘴堵塞時應先關槍，而后把自鎖擋片置于橫向取下噴嘴，用刀片在噴嘴口切割數(shù)下，后用刷子在溶劑中清洗，再用壓縮空氣吹通或用木扦搗通，不

32、能用金屬絲或鐵釘捅噴嘴以防損傷內(nèi)表面。噴涂過程中如停機時間不長可不排出機內(nèi)油漆。將槍頭置于溶劑中即可。噴涂結束后將吸入管從油漆桶中提起，讓泵空載運行以排除泵內(nèi)、過濾器高壓軟管和噴槍內(nèi)油漆，然后用溶劑空載循環(huán)來清洗，上述器件清洗時氣閥要開小點，清洗工作務必再噴涂結束后立即進行，以防油漆固化難以清洗。高壓軟管彎曲半徑不得大于50mm，也不允許將重物壓在上面。施工時高壓噴槍不得對準操作者和其他人，停噴時應將自鎖擋片橫向放置。（3）已涂工件的保護已涂工件無論在工廠翻移動或是在運輸或吊裝過程中均應用采有效保護措施，以防止涂層損傷破壞，盡量減少現(xiàn)場的修補工作量。3.4桁架梁的安裝考慮到運輸條件，同時考慮到

33、現(xiàn)場安裝條件，中間3道鋼桁架梁采用現(xiàn)場半成品安裝單元高空拼裝，其他部位的屋架采用地面整體拼裝，然后整體一次吊裝。這里僅就中間3道屋架安裝進行闡述。安裝流程安裝準備搭設施工平臺安裝拼裝支架高空半成品拼裝就位測量調(diào)整。 安裝準備（1）繪制節(jié)點坐標圖將主桁架所有安裝節(jié)點的理論坐標一一標在桁架安裝圖上，以作安裝測控之用。（2）節(jié)點標志檢查檢查出廠時各構件上所做的節(jié)點標志有無破壞，若有，應重新定位并做標記。（3）檢查現(xiàn)場拼裝施工設備檢查現(xiàn)場施工設備配備是否齊全，工具是否完好。（4）支撐平面的驗收鋼桁架安裝前須對支撐平面進行驗收，要確保各支座底板的位置和標高偏差在許可范圍之內(nèi)。拼裝平臺制作為保證高空散裝的

34、精確度，拼裝應在專門設計制作的腳手架平臺上進行。根據(jù)施工圖在地面上放樣和標出要拼裝的各安裝節(jié)點控制坐標，用型鋼按控制坐標搭建成拼裝平臺，型鋼之間可采用螺栓連接，桁架的上下弦桿在不同的平面上，平臺要嚴格水平，并保證在桁架的拼裝過程中的幾何不變性。平臺制作完畢，復核各節(jié)點坐標，確認在許可范圍之內(nèi)后，方可進行高空半成品散裝。為保證鋼桁架安裝的精確度，拼裝工裝的尺寸應及時測量，及時復核。高空半成品拼裝定位在工裝上把各構件，按其編號放在相應位置上，使構件各拼接節(jié)點的標志線與平臺上相應控制點嚴密吻合。拼裝時相鄰拼裝構件的桿件，能準確對位，嚴禁強迫定位，鋼管對接采取內(nèi)加襯管坡口對接，先點焊拼接，桿件定位而后

35、，測量各節(jié)點坐標，確保各節(jié)點位置偏差在許可范圍之內(nèi)，拼裝質(zhì)量符合規(guī)范要求，而后焊接本施工段構件。施工完畢后，在進行下面構件安裝前，要再次對各節(jié)點坐標和整體尺寸進行測量，確保符合質(zhì)量要求。否則，應進行調(diào)整矯正，對焊縫作無損探傷，確保焊縫質(zhì)量。主桁架安裝（1）安裝工藝流程兩跨（16米）工程拼裝吊裝就位測量校正高空半成品拼裝焊后校正探傷檢測涂裝（2）安裝方法簡述由于屋面最高處離地面接近18米，并且屋架較寬，無法利用大型起重設備進行整根梁吊裝。我公司根據(jù)現(xiàn)場情況，決定將制作好的吊裝單元，用起重設備吊裝至安裝位置，測量檢查誤差在允許范圍內(nèi)時，將支座與柱子連接，當天安裝的桁架必須嚴格按照流程當天全部完成，

36、以形成穩(wěn)定的空間體系，并將空間桁架之間連桿焊接，防止因為風力過大或別的意外原因造成單榀失穩(wěn)。 高空拼裝：將腳手架按要求搭設完畢后，并在上面鋪上槽鋼作為操作平臺，利用現(xiàn)場的吊裝設備，將高空拼裝的半成品安裝單元放置就位后，沿著安裝完畢的下弦依次安裝主管和次管，施工過程中要嚴格按圖紙進行安裝和復測，確保安裝誤差在控制范圍之內(nèi)，并及時施焊完畢下弦在腳手架安裝完畢后，再進行上弦桿和腹桿的安裝。在吊裝設備能夠起重范圍內(nèi)上弦主管和部分腹亦采用地面拼裝。高空小拼單元吊裝，方便施工又降低了，施工難度大大提高了安裝功效。 （3）吊裝過程1）對選定的吊點進行驗算，必要時采取措施進行加強。2）設立吊裝警戒區(qū)，并設明顯

37、的警告標志，現(xiàn)場利用塔吊作業(yè)時務必使現(xiàn)場作業(yè)的指揮有效到位，不出現(xiàn)意外情況。3）在適當位置設調(diào)姿繩，用以調(diào)整吊裝和就位過程中鋼桁架的姿態(tài)。4）檢查起重設備，確保其無故障。檢查鋼絲繩有無破損及吊點綁扎的牢固性。各吊點應安排專人看護，起重工和指揮應持證上崗，拼裝支架上相關人員就位并系好安全帶5）吊裝開始時，先慢慢收緊鋼絲繩，觀察各吊點起升的情況，以及吊裝單元整體穩(wěn)定性，若鋼桁架晃動幅度大應立即停止收繩，待其穩(wěn)定后再起升。6）鋼桁架吊裝單元整體離地約一米后，停止提升，仔細觀察鋼桁架和起重設備有無異常，鋼桁架變形是否在許可范圍，確定無異常情況后，相關人員撤離吊裝區(qū)域后，繼續(xù)起吊。7）起升過程中，要仔細

38、觀察鋼桁架和起重設備的狀況，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。8）鋼桁架吊裝單元整體高度超過落點位置時，停止起升，慢慢水平移位至安裝位置正上方后，緩慢下落，使各支座節(jié)點標記與相應控制點接近，并仔細調(diào)整桁架位置使兩者嚴密吻合。9）準確定位后，臨時固定吊裝單元。用全站儀測量桁架上各點的坐標，并與安裝圖上的理論值進行比較，確保各點位置偏差在許可范圍之內(nèi)，否則調(diào)整桁架，直至符合要求，調(diào)整后，將吊裝單元可靠固定，使之在吊裝其他單元時不會發(fā)生移動。10）第一榀吊裝單元就位固定完畢，開始安裝后續(xù)單元，吊裝過程的控制同第一榀。每次安裝新的吊裝單元之前，都應對已安裝部分進行測量、調(diào)整，確保節(jié)點位置偏差在許可范圍之內(nèi)。11）按上

39、述過程，把各吊裝單元逐一安裝到位，整榀桁架安裝完畢，進行如下工作：a測量各節(jié)點坐標和桁架整體安裝質(zhì)量，確保符合質(zhì)量要求。b對安裝過程中破壞的漆膜補刷底漆，已經(jīng)生銹的要進行手工除銹。12）意外情況的處理安裝過程中如受天氣影響，采取如下處理預案：立即停止吊裝，并將所有工具撤至室內(nèi)或固定好。已安裝的桁架需可靠加固，相鄰主桁架安裝結束后，將相鄰主桁架間的聯(lián)系桿件也安裝到位，提高桁架的整體性，增強抵抗風荷載的能力。風暴過去重新對安裝好的桁架進行測量調(diào)整。安裝過程中如遇雷電天氣，采取如下處理預案：由于鋼結構安裝全部是高空作業(yè)，在施工前必須安裝避雷設施，立即停止吊裝，除了以上的措施外所有的施工人員必須轉(zhuǎn)移到

40、安全地帶。3.5屋面檁條及屋面板施工方法檁條安裝在網(wǎng)架兩邊的支托板上彈好中心線，然后把檁條擱置在托板上，根據(jù)彈出的中心線進行定位焊接，焊接高度應不小于最薄鋼板的厚度，逐條向前推進。下層板的安裝（1）根據(jù)設計圖紙及現(xiàn)場情況，確定起始點。在檐口拉出一根鋼絲基準線，第一塊安裝就位，并自攻螺釘將其固定在檁條上，保證與檁條垂直，自攻釘必須垂直于板面，縱向橫向的螺釘，必須成一直線必須安裝到位松緊程度適當。（2）兩塊平行板的邊緣應完全接觸，從而保證良好的防水性能和美觀感。（3）待下層板安裝完畢后，將保溫棉卷鋪設在底板上。嚴禁少鋪，漏鋪，同時進行上層板的安裝，避免保溫棉受潮，受潮的保溫棉堅決不能使用。上層板的

41、安裝（1）屋面板選用的配套的固定座，在保溫層安裝過程中安裝完畢。（2）將屋面板安放在已固定的固定座上，然后用力使屋面板完全卡在固定座上，使它們完全咬合，其面板與面板咬合應緊密。（3）固定座應用兩個合適的自攻釘固定.（4）泛水板包角板和連接件的品種規(guī)格，以及防水密封材料的性能應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準規(guī)定。屋面安裝的誤差檢查（1）屋面板檐口處相鄰兩板間的錯口應小于5mm，其直線偏差小于L/1000，且不得大于20mm。（2）壓型板的彎折應小于1/1000，且不得大于20mm。（3）泛水板包角板、伸縮縫蓋板、屋脊板等板與板之間的搭接長度，應為正偏差。相鄰兩板間的錯口應小于5mm，直線偏差應小

42、于1/1000，且不得大于20mm。（4）自攻螺絲、拉鉚釘?shù)染o固件的定位偏差，應不得大于5mm。（5）檐口與屋脊的平行度不大于10mm.（6）金屬波紋線對屋脊的垂直度不大于20mm.3.6安全措施安全管理一般規(guī)定（1）施工中必須遵守，高處作業(yè)安全技術的管理規(guī)定和中華人民共和國行業(yè)標準建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范，及國標起重機械安全規(guī)程中的有關規(guī)定，所有腳手架和搭設支架必須驗收后才能使用。（2）凡參加本工程施工的工人，包括學徒工、實習生、民工等要熟知本工種的安全技術操作規(guī)程，在操作中，應堅持工作崗位，嚴禁酒后操作。（3）對每一個職工必須經(jīng)過三級安全教育，對特殊工種，如電工、電氣焊、吊車司機、大型

43、動力設備的操作工，必須持有安全操作合格證。（4）開工前要認真組織施工人員熟悉施工圖紙、技術資料和有關驗收規(guī)范，及施工組織設計。每道工序都要有安全技術交底，交底人員及施工班組負責人要簽字見證。（5）堅持安全周活動，每天施工安全技術責任工程師，根據(jù)當天施工特點，交待安全注意事項，集體操作的工作，操作個人應分工明確，操作中應有專人統(tǒng)一指揮，協(xié)調(diào)配合。安全管理措施（1）所有機具設備必須安全可靠，并設專人負責定期檢修，雨季露天所存放的卷揚機、電焊機、吊車等要上有蓋，不漏雨；下有墊，不水淹。操作者使用前，檢查電的接地情況，電修檢查員定期檢查絕緣情況。（2）現(xiàn)場內(nèi)的電氣線路、臨時線路和電氣設備裝拆和接線等工

44、作，應由電工負責，他人不得亂動。使用電動工具，必須裝設漏電保護器，室外的電動機具的外殼接地必須良好，并采取防雨防潮措施，使用時必須站在絕緣板上，生活區(qū)設置足夠數(shù)量的防火設施。（3）操作人員佩戴安全帶安全帽下設安全網(wǎng).（4）從事高空作業(yè)要定期體檢，經(jīng)醫(yī)生診斷凡患有高血壓、心臟病、貧血病、癲癇病、以及其他不適合高空作業(yè)的，不得從事高空作業(yè)。高空作業(yè)者衣著要靈便，禁止穿硬底和帶釘易滑的鞋。（5）遇有惡劣氣候，如風力六級以上，風速108ms，溫度39度以上，影響操作安全時，禁止進行露天高空作業(yè)，吊車禁止行駛。（6）高空作業(yè)時，臨時搭設的腳用架、梯子一定要牢固，且有防滑措施，禁止二人同時在梯子上作業(yè)，打

45、鬧嘻笑，梯子馬道應設有監(jiān)護圍欄。（7）高空作業(yè)時，所用工具應隨手放入工具袋內(nèi)，作業(yè)中走道通道和登高用具應隨時清掃干凈，拆卸下的物料和廢料均應及時清理運走，不得任意亂置或向下丟棄傳遞物禁止拋擲。（8）沒有安全防護措施禁止在桁架上的上下弦、支撐桁架上等未固定的構件上行走或作業(yè)。高空作業(yè)與地面聯(lián)系應設通訊裝置，并設專人負責。（9）吊裝時還要注意吊點的合理平衡，經(jīng)常檢查索具夾扣等，各固定繩索一定要拴牢固可靠。（10）鋼絲繩在卷揚上應按順序排列，并符合圓股鋼絲繩標準，使用時，電修安全員應防止打結或扭曲，經(jīng)常駐進行檢修包括對端部的固定和連接平衡滑栓處的檢查。（11）電氣焊注意勤換手套，防止汗多觸電，同時注意溫度變化保證焊接質(zhì)量。