1、辦公大廈項目鋼結構工程專項施工方案 目錄1編制依據71.1合同71.2圖紙71.3 國家規范72 工程概況92.1 項目概況92.2 鋼結構概況93 鋼結構施工部署103.1鋼結構施工組織機構103.2工期計劃及施工順序103.2.1鋼骨柱施工103.2.2連體鋼桁架施工123.2.3 裙房鋼結構施工143.3 吊裝設備選型153.4 總平面布置圖204 主要施工方法和措施214.1鋼結構制作234.1.1制作準備234.1.1.1原材料采購、入庫234.1.1.2技術、計劃、設備及運輸準備244.1.2 H 型鋼柱梁制作254.1.2.1 H型鋼制作工序254.1.2.2腹板與翼板及小件下料

2、264.1.2.3坡口加工284.1.2.4切割314.1.2.5組裝324.1.2.6焊接354.1.2.7焊縫缺陷處理364.1.2.8矯正374.1.2.9制孔384.1.3十字柱制作工序424.1.3.1 H鋼制作424.1.3.2 T型鋼切割424.1.3.3十字型柱組裝434.1.3.4焊后矯正444.1.4涂裝工藝494.1.4.1拋丸除銹494.1.4.2涂裝施工工藝流程514.1.4.3防腐涂料的噴涂524.1.4.4防火涂料的噴涂534.1.4.5防腐涂裝的質量控制544.1.4.6防火涂裝的質量控制564.1.5標記、包裝、運輸、裝卸、堆放574.1.5.1構件上的標記5

3、74.1.5.2包裝、運輸574.1.5.3裝卸、堆放584.2鋼骨柱梁安裝594.2.1安裝前的技術準備594.2.1.1基準點交接與測放594.2.1.2測量儀器及連接件的準備594.2.1.3構件預檢59鋼柱柱腳錨栓的預埋604.2.3鋼骨柱梁吊裝604.3桁架拼裝734.3.1桁架拼裝平臺施工734.3.2 桁架拼裝施工754.3.2.1桁架起拱要求與車間預拼裝754.3.2.2桁架拼裝工藝流程764.4 鋼桁架整體提升814.5裙房鋼結構吊裝方案814.5.1吊裝設備選用814.5.2吊裝前的準備工作814.5.3裙房鋼梁吊裝方案814.6鋼結構施工測量844.6.1測量器具計劃配置

4、844.6.2平面控制網移交與復測844.6.3平面、高程控制網的傳遞方法844.6.4對鋼骨柱伸出牛腿的測量控制854.7現場焊接874.7.1焊接設備874.7.2焊接材料874.7.3材料的烘焙和儲存894.7.4主要焊接節點形式及施工順序894.7.5主要焊接方法894.7.6焊接環境924.7.7焊接工藝934.7.8變形的控制944.7.9焊后處理954.7.10焊接質量控制954.8鋼結構高強度螺栓連接1034.8.1連接前的準備工作1034.8.2高強螺栓連接構件的檢查1044.8.3高強螺栓連接副和摩擦面的抗滑移系數檢驗1064.8.4高強螺栓連接副的安裝1065施工進度及資

5、源計劃1085.1施工進度計劃表1085.2資源計劃1105.2.1車間勞動力計劃1105.2.2車間物資設備計劃1115.2.3現場勞動力計劃1135.2.4現場物資設備計劃1146 主要施工管理措施1176.1安全生產管理措施1176.1.1安全管理組織機構、方針和目標1176.1.2鋼結構施工的風險分析及預控措施1176.1.3安全防護的技術措施1226.1.4應急預案1246.1.5安全教育與培訓1256.2現場文明施工及環境保護措施1266.2.1現場文明施工1266.2.2環境保護措施1276.3質量管理措施1286.3.1質量管理組織機構及總體方針1286.3.2質量控制措施12

6、86.3.3質量控制流程1316.4特殊環境、氣候施工的針對性措施1366.4.1雨季及大風天氣施工1366.4.1.1雨季施工1366.4.1.2大風天氣施工1396.4.2防暴風雨襲擊的措施1396.4.3高溫天氣條件下的施工措施1406.4.4夜間施工措施1411編制依據1.1合同 關于本項目簽訂合同中的相關文字說明1.2圖紙 本工程鋼結構及土建圖紙 二次深化設計圖紙（五冶設計）1.3 國家規范（不限于）序號規范名稱規范編號1碳素結構鋼GB/T 700-20062低合金高強度結構鋼GB/T 1591-20083建筑結構用鋼板GB/T 19879-20054鋼結構工程施工質量驗收規范GB

7、50205-20015鋼結構設計規范GB 50017-20036鋼結構焊接規范GB 50661-20117鋼結構工程施工規范GB 50755-20128鋼結構高強度螺栓連接技術規程JGJ 82-20119建筑鋼結構防腐技術規程JGJ/T 251-201110焊接H型鋼YB 3301-200511建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81-200212鋼結構防火涂料GB14907-200213GB5313-2010厚度方向性能鋼板GB/5313-201014氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T 985.1-200815埋弧焊的推薦坡口GB/T 985.2-200816焊縫符號表示法GB

8、/T 324-200817涂覆涂料前鋼材表面處理GB/T 8923.2-200818工程測量規范GB 50026-200719建筑工程施工質量驗收統一標準GB 50300-201220電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘GB/T 10433-2002 2 工程概況2.1 項目概況工程名稱XX建設大廈建設單位勘察單位設計單位監理單位施工單位2.2 鋼結構概況本工程位于XX。地下兩層，地上21層，總建筑面積119695，總建筑高度為91.10m。地上采用雙塔鋼筋混凝土框架-核心筒結構，在18層通過鋼結構連廊連接。鋼結構分三部分，第一部分為塔樓16-23層鋼骨柱梁、約600噸；第二部分18-23連廊鋼桁架部分、約

9、1400噸；第三部分為2-5層門廳部分約300噸。鋼材材質多為Q345B、Q345GJC,板厚20mm、30mm、40mm、60mm較多。18層以上部分塔樓連體部分與雙塔等寬，連廊跨度兩側最大57.275m,中間最小為22.912m。此部分鋼構通過上部投影原位拼裝，整體液壓提升與各層鋼骨柱牛腿對接。3 鋼結構施工部署3.1鋼結構施工組織機構項目經理質量部物資設備部后勤綜合部安全生產部技術部施工班組3.2工期計劃及施工順序鋼結構施工總工期為2014年4月至12月共9個月。分施工準備、鋼結構制作、鋼骨柱施工、連體鋼桁架施工、裙房鋼結構施工5個階段。詳見第5章施工進度計劃。現場鋼骨柱施工、連體鋼桁架

10、施工、裙房鋼結構施工順序如下：鋼骨柱施工在16層樓板鋼筋綁扎時，柱腳螺栓進行穿插施工。在16層樓板混凝土澆筑并進行養護后進行首節鋼骨柱吊裝。隨著土建和鋼構一層層向上施工，直至屋頂層，第一部分鋼結構施工完成。見鋼骨柱施工示意圖3.2.1。圖3.2.1 鋼骨柱施工示意圖連體鋼桁架施工當塔樓施工至20層時，開始施工連廊拼裝胎架。在兩塔樓之間的外挑腳手架拆除后，進行連體鋼結構地面拼裝，拼裝完成后整體提升與主體鋼骨柱對接。隨后，項目部再進行連體鋼結構上的鋼筋桁架模板施工。18層鋼筋桁架模板先施工，作為桁架提升后焊接的安全防護。圖3.2.2-1 連體鋼結構拼裝示意圖圖3.2.2-2 連體鋼結構整體提升至1

11、8層示意圖3.2.3 裙房鋼結構施工連體鋼結構施工完成后，開始進行裙房混凝土結構施工。混凝土強度滿足吊裝要求后，開始進行裙房鋼結構吊裝。吊裝采用25噸汽車吊進行吊裝。如圖3.2.3。圖3.2.3 裙房鋼結構吊裝完成示意圖3.3 吊裝設備選型本工程選用兩臺內爬式塔吊進行鋼結構施工。裙房施工采用25噸汽車吊。塔吊型號均為QTZ250（7030），一臺臂長選用55m,最大起重量為12；; 一臺臂長選用70m,最大起重量為12t。塔吊起重性能見表3.3.1，本工程鋼結構分解詳圖最大構件重量7噸，依據性能表55米臂長4倍率繩在35米位置起重量為8.35噸。70米臂長4倍率繩在35米位置起重量為7.19噸

12、，均滿足要求。表3.3.1 塔吊起重性能表R倍率R（max）mC(max)t25303540455055606570703.522.7712.010.768.667.196.105.254.574.023.563.252.853.541.326.006.006.006.006.005.404.724.173.723.403653.523.5812.011.219.047.516.375.494.794.223.753.353.542.846.006.006.006.006.005.644.944.373.903.50603.524.0312.011.469.257.686.535.634.92

13、4.333.853.543.656.006.006.006.006.005.785.064.484.00553.525.7112.012.010.028.357.106.145.374.753.546.776.006.006.006.006.006.005.524.90503.526.2712.012.010.158.467.206.225.453.547.256.006.006.006.006.006.005.60裙房構件最大5.4噸（詳圖分解可以再縮小單件重量）。計劃吊車站位地下室頂板上，（必要時對地下室頂板支撐加固）工作半徑10米，安裝高度10-18米，最大起重量5.6噸滿足要求。25噸

14、汽車吊性能見表3.3.2。工作半徑(m)吊臂長度(m)10.213.7517.320.8524.427.9531.532517.53.520.617.512.29.541817.512.29.54.516.315.312.29.57.5514.514.412.29.57.55.513.513.212.29.57.57612.312.211.39.27.575.16.511.21110.58.87.575.1710.2109.88.57.275.17.59.49.29.18.16.86.75.188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.87.46.37.2597.276.86

15、6.14.81065.85.65.65.34.41244.14.14.23.93.7142.933.12.93162.22.32.22.3181.61.81.71.7201.31.31.32210.91240.70.8260.50.5280.4290.330表3.3.2 25噸汽車起重機起重性能表（主臂）3.4 總平面布置圖圖3.4.1 XX建設大廈總平面布置圖 4 主要施工方法和措施4.1鋼結構制作本工程鋼構件由我集團鋼結構分公司進行工廠化制作。由于本工程拼制H型鋼、桁架梁、十字柱較多，重量大，采用鋼板較厚，確保單元體的制作加工精度是本工程施工的一個重點環節，構件外形尺寸和焊接質量將是整個加

16、工制作工程質量的保證。4.1.1制作準備4.1.1.1原材料采購、入庫1根據加工圖紙和工程技術條件的要求提前由技術部提材料計劃，按鋼骨柱梁、連體桁架、裙房鋼結構三部分，損耗原則按6%采購，并匯總按公司流程審批，由物資部門按需用時間計劃負責市場采購。2原材料采購過程中，如發現某種材料市場無法供應，積極同業主和設計單位聯系，在得到認可的情況下方可代用或替換。3采購的原材料要求為國標產品，所有采購的材料必須隨車附有材料質保書、產品合格證等質量證明文件。4材料進場卸貨前必須經過質量管理部外觀、及實測允許偏差檢查合格，40mm厚度以上的板逐張采用超聲波探傷。提前約請監理方見證取樣，送雙方認可的實驗室復檢

17、合格后方可進行下料施工。5本工程鋼材必須按其強度等級與厚度單獨分列堆放，不許與其它工程用料混雜。對不同強度等級的鋼材應按規定用不同的標記（顏色）給予明顯的區分。4.1.1.2技術、計劃、設備及運輸準備1制作開始前由深化設計單位進行設計交底。2鋼構件開始制作前，技術部安排相關人員對生產部及車間進行技術交底工作。3技術交底完工后，生產部根據工程進度要求制定加工制作、運輸計劃，提出加工機具要求及焊接材料計劃、等工作。4由生產部列出制作本工程所用設備清單，由物設部按照清單對車間設備進行全面排查，確保設備處于完好狀態。5提前編制焊接工藝指導書進行焊接工藝評定。4.1.2 H 型鋼柱梁制作4.1.2.1

18、H型鋼制作工序圖4.1.2-1 H型鋼加工一般流程圖4.1.2.2腹板與翼板及小件下料主板材采用數控直條切割機兩面同時垂直下料，如圖4.1.2-2。為了控制鋼板的變形，在切割時，對同一塊條料采取對稱切割，借以減少條料的變形。然后根據圖紙要求，對腹板采用數控直條氣割機進行對稱切割坡口。小件12mm厚度以下采用剪板機下料，其它采用數控直條切割機下料。圖4.1.2-2 數控直條氣割機 排版：1翼緣板排版時寬度方向預留+1+2mm的收縮量，腹板寬度方向較理論值-2-3mm,長度方向放3050mm余量，根據焊縫及車間經驗數據定。2 小件排版前應先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據下料加工單和零件圖進行布置

19、。3 母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除。4 原材料的對接采用埋弧焊，板制鋼梁原則上由整塊板下料。若需要對接，則梁的上下翼板在梁跨中1/3范圍內避免對接。上、下翼板與腹板三者的對接焊縫不設在同一截面上，應相互錯開200mm以上，與加勁板的孔群應錯開100mm以上。下料及劃線標記：1下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。2 翼板、腹板的平面度允許偏差：在1米長度內不平度在1mm以內。3發現不平度超差的禁止使用，平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。號料劃線公差要求見表4.1.2-1。4 嚴禁用手工氣割切割下料。5劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少

20、量的樣沖標記其深度應不大于0.5mm，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。表4.1.2-1 劃線公差要求表項 目允許偏差基準線，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm4.1.2.3坡口加工數控切割下料檢驗切割面、幾何尺寸、形狀公差、切口截面、飛濺物等。檢驗合格后進行合理堆放，做上合格標識和零件編號。所有坡口均使用半自動切割機進行坡口加工，見圖4.1.2-3。然后根據圖紙要求，對腹板采用數控直條氣割機表4.1.2-2 焊縫坡口的允許偏差項目允許偏差坡口角度50鈍邊1.0mm圖4.1.2-3 半自動氣割機 4.1.2.4切割 切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔

21、渣和飛濺物應除去，剪切邊應打磨，氣割允許偏差見表4.1.2-3。表4.1.2-3 氣割的允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差（mm）零件的寬度、長度3.0零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度1.0mm零件板：寬度1.0mm切割面平面度0.05t,且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度切割后應去除切割熔渣。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應開過焊孔，以使翼板焊透。火焰切割后須自檢零件尺寸，然后標上零件所屬的構件號、零件號，再由質檢員專檢各項指標，合格后才能流入下一道工序。4.1.2.5組裝 本工程組立采用ZL-2500 H型鋼組立機進行組立。圖4.1.2-4 Z

22、L-2500 H型鋼組立機組裝要按照工藝流程進行，板制BH型鋼四條縱焊縫處30mm范圍以內的鐵銹、油污等應清理干凈，筋板的裝配處應將松散的氧化皮清理干凈。對于組裝后無法進行拋丸除銹的隱蔽面，應事先除銹并涂刷防腐底漆。構件組裝完畢后應進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發現問題，應及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正，允許偏差見表4.1.2-4。表4.1.2-4 組裝允許偏差表項次項 目簡 圖允許偏差（mm）1T形接頭的間隙ee1.52對接接頭錯位eeT/10且3.03對接接頭間隙e（無襯墊板時）-1.0e1.04組合BH的外形-2.0b+2.0-2.0h+2.05B

23、H鋼腹板偏移ee2mm6BH鋼翼板的角變形連接處eb/100且1mm非連接處e2b/100且2mm7腹板的彎曲e1H/150且e14mme2B/150且e24mm4.1.2.6焊接本工程用大型門式埋弧焊機進行焊接，如圖4.1.2-5。圖4.1.2-5 門式埋弧焊機(1） 焊前準備1)組立定位焊采用氣保焊，1.2mm焊絲，定位焊縫長度不小于40mm，焊道間距為300600mm，并應填滿弧坑，定位焊焊縫不得有裂紋。2)埋弧焊焊絲選擇4mm的H10Mn2焊絲，焊劑采用SJ101。采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施，正、反面均用埋弧焊焊接，厚板焊接預熱、電壓、電流等參數詳見建設大廈工藝評定指導書。注

24、意焊絲對準坡口中心略偏腹板。3)埋弧焊焊接時，必須在焊縫兩端設置引弧或引出板，引弧板和引出板的長度應大于或等于100mm，寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于80mm，保證引弧及收弧處質量，防止引弧及收弧處焊接缺陷。4)引弧板及引出板要用氣割切除，嚴禁錘擊去除。5)采用對接鋼板時，必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm，且翼板拼接長度不小于2倍板寬，腹板拼接長度不小于600mm，且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。6)焊接時采取腹板兩側焊縫采取相同的焊接方向以減小H鋼的扭曲變形，焊接過程中要隨時檢測構件焊接變形情況，隨時調整焊接順序，盡可能對稱施焊控制焊接變形。(2) 焊接檢

25、驗1)焊工自檢焊縫外表面，發現咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應立即修補。2)焊腳高偏差03mm；焊縫表面高低差：在任意25 mm范圍內不大于2.5mm。3)待完成焊接24h后，由檢測機構對焊縫按等級比例進行無損檢驗：并出具檢驗報告，劃出未焊透、夾渣等缺陷部位，若發現焊縫出現裂紋時，應及時上報工藝部門，待查清原因后，嚴格按返修工藝要求進行清除和修補。4)焊工應在指定的位置上打上鋼印。4.1.2.7焊縫缺陷處理對焊縫檢查出超差缺陷，用碳弧氣刨進行鏟除，并用磨光機打磨，碳弧氣刨前用火焰預熱150200，然后用二保焊補焊，采用1.2mm的ER50-6焊絲。修補處必須光滑過渡，之后重新進行探傷，對同一處缺陷允許

26、第二次氣刨后補焊，對第二次探傷不合格者，不得再返修，并上報技術部門處理。重新檢驗尺寸、外形，對于全面合格的打合格印記。4.1.2.8矯正鋼板切割后材料如有變形應矯正后再進行組裝，以保證組裝精度。 矯正可采用兩種方法：火焰矯正和機械矯正，一般情況下優先采用機械矯正，無法采用機械矯正時采用火焰矯正。(1) 火焰矯正：采用線性加熱，加熱溫度不得超過900，加熱溫度用紅外線電子測溫儀監測，不得用水急冷。(2) 機械矯正：通過矯正機對翼板角變形進行矯正。如圖4.1.2-6所示：圖4.1.2-6 鋼翼緣矯正機制孔小件板厚小于12mm的孔采用數控沖孔，大于12mm孔采用數控鉆孔，H型鋼孔采用數控三維鉆床制孔

27、。圖4.1.2-7 數控鉆床圖4.1.2-8 三維鉆床表4.1.2-5 孔位的允許偏差項目允許偏差直 徑0+1.0mm圓 度1.5mm垂直度0.03t且2.0mm序號名 稱示意圖允許偏差1孔中心偏移L-1L+12孔間距偏移P-1P1+1(同組孔內)-2P2+2(組孔之間)3孔的錯位ee14孔邊緣距-3L應不小于1.5d或滿足設計要求4.1.3十字柱制作工序十字柱制作采用先制作兩個H鋼柱，再把其中較小一個用自動割切開成兩個T型，把兩個T型用埋弧焊焊接到另一個H型鋼制作成十字柱。4.1.3.1 H鋼制作H鋼制作同“焊接H型鋼制作工藝”中所述。4.1.3.2 T型鋼切割將用于制作T型鋼的H型鋼沿腹板

28、中部割開，打磨開坡口，如圖4.1.3-1所示。圖4.1.3-1 T型鋼制作示意圖 4.1.3.3十字型柱組裝將制成的一個H型鋼和兩個T型鋼拼裝，如下圖所示。拼裝后按焊接工藝要求進行焊接。圖4.1.3-2 十字柱組裝示意圖千斤頂4.1.3.4焊后矯正十字柱焊完矯正是一道關鍵工序。一般采用火焰矯正，火焰矯正溫度值應控制在750900之間，同一部位加熱矯正不得超過2次，矯正后，應緩慢冷卻。(1) 控制焊接變形的工藝措施：1） 下料、裝配時，預留焊接收縮余量，預留焊接反變形；2） 裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配公差符合規范的要求；3） 使用必要的裝配胎架，工裝夾具，隔板和撐桿；4） 同一構件上盡

29、量采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。對于對接接頭，T形接頭和十字接頭坡口焊接，采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構件，應采用對稱于構件中和軸的順序焊接。 對雙面非對稱坡口焊接，應采用先焊深坡口側部分焊縫，后焊淺坡口側，最后焊完深坡口側焊縫的順序。3 檢驗標準表4.1.3-1 鋼柱外形尺寸的允許偏差（mm）項 目允許偏差（mm）圖例測量工具柱的高度H3.0鋼尺柱截面尺寸連接處2.0非連接處3.0兩端最外側安裝孔距離L32.0柱身彎曲矢高H/1500且不大于5.0拉線鋼尺一節柱柱身扭曲h/250且不大于4.0拉線吊線鋼尺牛腿上表面到柱底距離L1兩牛腿上表面之間的距離L42.0牛腿的長度偏差

30、3.0牛腿孔到柱軸線距離L23.0牛腿的翹曲、扭曲、側面偏差L210002.0拉線角尺鋼尺L210003.0端部銑平面表面粗糙度0.03mm檢驗樣板柱腳底板平面度5.0直尺塞尺柱腳螺栓孔對柱軸線距離3.0鋼尺表4.1.3-2 H形截面鋼梁允許偏差： 項 目允許偏差截面高度（h）H5002.0500h10003.0截面寬度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼緣板垂直度（）一般處b/100且3.0連接處143.0T142.0梁長度（L）L/2500，10.0兩端孔距離（L1）3.0寬 度B2.0對角線偏差3.0拱度（e）設計要求L/5000設計未要求10側彎fL/2000,10扭曲h/250,5

31、.0端面傾斜K144.0翼緣板垂直度連接處b/100且不大于2.0其它處b/100且不大于3.04.1.4涂裝工藝4.1.4.1拋丸除銹本工程采用HJ300型拋丸機除銹。圖4.1.4-1 HJ300拋丸機 1鋼材除銹采用拋丸除銹，除銹等級為Sa2.5級，驗收標準為：鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。2 本工程埋入混凝土部分鋼骨柱梁不進行拋丸除銹。需要涂裝的H型鋼組立后小件安裝前進行預拋丸除銹，（避免組裝后構件尺寸過大無法進拋丸機）焊后局部除銹采用手工砂輪磨光片除銹。3 表面的毛刺、電焊藥皮、焊瘤、飛濺物在拋丸前應清理干凈；拋

32、丸所用的空氣壓縮機應有油水分離器，確保壓縮空氣中不含水份和油污。空氣過濾器中的填料，應定期更換，空氣緩沖罐內的積液也應定期排放；4拋丸采用鋼絲切丸1.2mm或者鑄鋼丸1.5mm規格；拋丸后不應殘留在構件的表面上；各種磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；5拋丸處理的質量要求：鋼結構拋丸處理后表面質量達到GB8923-2011中的Sa2.5等級規定（見表4.1.4-1）。拋丸除銹后，應用毛刷等清掃或用干凈無油、水的壓縮空氣吹凈構件表面上的銹塵和殘余磨料，然后在4小時內噴涂油漆；表4.1.4-1 噴射清理等級表 Sa2.5（非常徹底的噴射清理）在不放大的情況下觀察時，表面應無可見的油、脂和污物，

33、并且沒有氧化皮、鐵銹、圖層和外來雜質，任何污染物的殘留痕跡應僅呈現為點狀或條紋狀的輕微色斑。6拋丸后構件保護：為保護拋丸后構件的表面質量，應根據環境條件作出相應的保護措施，在施工中盡量防止人員觸摸和有害物質的沾污。表面除銹處理與涂裝的間隔時間宜在4h之內，在車間內作業或濕度較低的晴天不應超過12h。除銹后的構件，要對摩擦面的摩擦系數進行檢驗。4.1.4.2涂裝施工工藝流程圖4.1.4-2 涂裝施工工藝流程圖4.1.4.3防腐涂料的噴涂本工程采用高壓無氣噴涂，埋入混凝土構件不涂裝，其它構件涂裝油漆品牌和顏色經業主同意確定。（1）底漆：水性無機富鋅底漆，厚度為502m，在工廠做。 （2）中間漆：環

34、氧云鐵中間漆，厚度為352m，在工廠做。（3）補漆：在構件正式拼裝或安裝完成后做。4.1.4.4防火涂料的噴涂結構耐火等級一級，防火涂料采用現場噴涂的方式。耐火極限要求1.5h及以下的室內構件，在中涂漆漆表面直接噴涂薄型防火涂料，耐火要求1.5h以上的室內構件，在防銹中涂漆表面直接噴涂厚型防火涂料，耐火極限要求見表4.1.4-2.表4.1.4-2 耐火極限表建筑結構的耐火時限（h）構件名稱桁架柱梁樓板屋頂構件耐火時限3.03.02.01.51.5薄涂型鋼結構防火涂料施工：1薄涂型鋼結構防火涂料的主涂層宜采用重力式噴槍噴涂，其壓力約為0.4MPa。局部修補和小面積施工，可用手工抹涂。面層裝飾涂料

35、可刷涂、噴涂或滾涂。2防火涂料的混合應均勻，不應有結塊和固體存在，也不可過分稀釋，噴涂后，不應發生流淌和下墜。3當鋼材表面除銹和防銹處理符合要求，塵土等雜物清除干凈后施工。主涂層一般噴23遍，每遍噴涂厚度不應超過2.5mm，必須在前一遍干燥后，再噴涂后一遍。4當設計要求涂層表面要平整光滑時，應對最后一遍涂層作抹平處理，確保外表面均勻平整。5面涂層施工: 當主涂層厚度符合設計規定，并基本干燥后，方可施工面層。6面層一般涂飾12次，并應全部覆蓋底層，涂料用量為0.51kg/m2。面層應顏色均勻，接縫平整。厚涂型鋼結構防火涂料施工：1厚涂型鋼結構防火涂料宜采用壓送式噴涂機噴涂，空氣壓力為0.40.6

36、MPa，噴槍口直徑宜為610mm。2配料時應嚴格按配合比加料或加稀釋劑，并使稠度適宜，邊配邊用。3噴涂施工應分遍完成，每遍噴涂厚度宜為510mm，必須在前一遍基本干燥或固化后，再噴涂后一遍。噴涂保護方式、噴涂遍數與涂層厚度應根據施工設計要求確定。4施工過程中，操作者應采用測厚針檢測涂層厚度，噴涂后的涂層，應剔除乳突，確保均勻平整。4.1.4.5防腐涂裝的質量控制1涂裝前應對被涂表面進行清理，將污物、浮塵清除干凈，經檢查合格后方可涂裝。2 涂底漆前，組裝符號、安裝焊縫兩側各50mm范圍內的構件表面等特殊部位用膠帶配合防水牛皮紙保護，以免涂上油漆。焊縫未經檢驗，焊縫及其附近鋼材表面不得涂刷任何涂料

37、。3 涂裝施工環境應通風良好，環境溫度以530為宜，相對濕度不宜大于80%。遇雨、霧、雪、強風環境不得進行露天施工。4 構件表面有結露時不得涂裝。涂裝環境：雨、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求進行嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作；涂裝后4h內不得淋雨。油漆涂刷應嚴格參照油漆有關說明進行。5涂刷面層時應順流向涂刷。涂層應均勻，不得漏涂。涂層表面應平滑無痕 顏色一致、無針孔、起皺、氣泡、流墜、粉化和破損等現象。6涂裝時表面必須干燥。前一道漆膜實干后，方可涂下一道涂料。判斷漆膜實干的方法可以手指用力按漆膜不出現指紋為準。7涂層厚度控制的原則：凡是上漆的部件

38、，應自離自由邊15毫米左右的幅度起，在單位面積內選取一定數量的測量點用漆膜厚度儀進行測量，取其平均值作為該處的漆膜厚度。每遍涂層的干漆膜厚度的允許偏差為-5m0m，總厚度允許偏差為-25m0m。8鋼結構涂裝后，應加以圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。9鋼構件涂裝后，在4h之內，如遇大風或下雨等應加以覆蓋，防止沾污灰塵或水汽，避免影響涂層的附著力。10涂裝后的鋼構件勿接觸酸類液體，防止咬傷涂層。4.1.4.6防火涂裝的質量控制1防火涂料必須有國家檢測機構的耐火極限檢測報告和理化性能檢測報告，必須有防火監督部門核發的生產許可證和生產廠方的產品合格證。2鋼結構防火涂料出廠時，產品質量應符合有關標準的規定

39、。并應附有涂料品種名稱、技術性能、制造批號、貯存期限和使用說明。3防火涂料中的底層和面層涂料應相互配套，與鋼結構防銹漆相容，底層涂料不得銹蝕鋼材。4經檢驗合格的涂料，應存放在干燥通風的倉庫內。應將涂料擺放整齊，防止風吹雨淋、陽光暴曬，如結塊變質的涂料，不得使用。4.1.5標記、包裝、運輸、裝卸、堆放4.1.5.1構件上的標記主標記（圖號、構件號）：為提高產品的出庫正確率，保證出庫構件的完整性，在進行深化設計時對構件進行編碼，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科學和使用方便。主鋼構采用沖擊鋼印字母和數字與油漆字母和數字重復的標識方式，其標記應與設計編號完全一致。次鋼構捆件采用彩鋼板標簽牌

40、標識，標簽牌應標明工程名稱和工程的部位或區域。單元桿件采用油漆字母和數字單一的標識方式，其標記應與設計編號完全一致。方向標記：管結構、支撐為左側。安裝標記：管結構弦桿的端頭，柱的1m標高線。構件油漆后，各類標記用醒目區別底漆的油漆在構件上寫出。4.1.5.2包裝、運輸根據實際情況，本工程計劃采用汽車為主的運輸方式，力求快、平、穩的將構件運抵施工現場。在構件運輸前制定可靠的運輸計劃，作好運輸車輛的調度安排，考慮雨天等不利因素，作好提前準備工作，保證構件按時到達施工現場。主構件不進行包裝，運輸時是用枕木墊起，構件間用塑膠或者廢舊車胎隔離開，用倒鏈鋼絲繩捆扎，鋼絲繩與構件間襯墊廢舊車胎。捆扎牢固以防

41、車輛顛簸而產生構件散落。小構件同規格用打包鋼帶墊塑膠分類打包。按工程需要構件順序裝車，并考慮卸車順序方便，考慮車輛超限運輸要求。裝車時，必須有專人監管，清點上車的箱號及打包件號，并辦好移交或交接手續。4.1.5.3裝卸、堆放 大、重構件都用吊車或行車裝運，其它桿件和零件可用叉車車裝卸，車上堆放合理，綁扎牢固，裝車時有專人檢查。卸貨時，均應采用現場塔吊卸貨，嚴禁自由卸貨，裝卸時應輕拿輕放。應嚴格遵守起重機吊裝規范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置不能與其它物品發生碰撞。構件到現場應按施工順序分類堆放，堆放位置符合按甲方平面圖規劃要求。高強螺栓連接副必須在現場干燥的地方堆放。堆放必須整齊、合理、標識明確

42、，雨雪天要做好防雨淋措施，高強螺栓摩擦面應得到確實保護。4.2鋼骨柱梁安裝4.2.1安裝前的技術準備在吊裝前對吊裝作業人員進行施工技術交底，特殊工種操作人員要具有相應的崗位證書。起重吊索具、安裝機工具、臨時登高掛梯、安全網等準備齊全，并經檢查完好。4.2.1.1基準點交接與測放復測土建提供的水平控制網點，并以此為根據，進行鋼結構基準線和軸線的放線和測量；復測土建提供的標高控制點，并以此為根據，進行鋼結構的標高控制。交接水平控制網點和標高控制網點。測放鋼柱、預埋件的定位軸線和定位標高。4.2.1.2測量儀器及連接件的準備（1）測量儀器要經法定計量檢驗合格。（2）復試合格的高強螺栓進倉庫，并按規定

43、做好保管。4.2.1.3構件預檢（1）核對構件編號、規格等相關尺寸，劃出構件的軸線或安裝定位線、標高基準線。（2）對變形的構件進行矯正，對受油污、泥土等污染的構件擦洗清潔。鋼柱柱腳錨栓的預埋1為保證鋼柱柱腳錨栓的埋設精度，首先將錨栓按圖紙設計尺寸固定在開好孔眼的定位鋼板上，定位鋼板厚度不小于6mm，中間開方洞，定位孔直徑大螺栓直徑2mm，數控鉆床成孔保證精度。 2將螺栓下部用鋼筋點焊焊連接接成整體，柱子鋼筋綁扎前臨時固定就位，鋼筋綁扎過程預留出螺栓校正空間，澆筑混凝土之前將螺栓精確校正后與柱子鋼筋模板精確定位。3測設好鋼柱中心線并在鋼板上作出標記，作為安放錨栓的定位依據，使鋼柱軸線與錨栓組中心

44、線精確對正，安裝過程中測量跟蹤校正。4.2.3鋼骨柱梁吊裝1鋼骨柱施工工藝流程圖4.2.3-1 鋼骨柱吊裝工藝流程圖構件進場構件現場驗收吊裝機具準備安裝軸線檢驗報告鋼柱臨時固定測量校正搭設操作平臺首節鋼柱安裝臨時固定測量矯正焊接測量復驗焊縫檢測地腳螺栓擰緊拉纜風繩連接板固定測量成果超聲波檢測報告下節鋼柱安裝拉纜風繩2 首節鋼骨柱吊裝（1）起吊前，鋼柱應橫放在枕木上，柱腳板位置墊好模板或方木。起吊時，不得使柱的底端在地面上有拖拉現象。鋼柱起吊時必須邊起鉤、邊轉臂使鋼柱垂直離地。（2）鋼柱吊裝前綁好爬梯，準備好纜風繩、防墜繩、千斤頂、工具包以及扳手等小型工具。（3）安裝前要對預埋件進行復測，并在混

45、凝土面上標識出“十”字中線。對于軸線居中的鋼柱，十字中線即為十字軸線，對于軸線偏心的鋼柱，須根據軸線偏心的距離計算出中線位置，并投在鋼柱腳附近。（4）根據鋼柱的底部標高調整好螺桿上的螺母，放置好鍥型墊鐵。（5）所有鋼柱吊點均設置在鋼柱的上部，利用兩個臨時連接耳板作為吊點。鋼柱起吊時必須邊起鉤、邊轉臂使鋼柱垂直離地。當鋼柱吊到就位柱子鋼筋上方500mm，停機穩定，對準螺栓孔和十字線后緩慢下落，下落中應避免磕碰地腳螺栓絲扣。（6）當柱腳板進入地腳螺栓后，檢查鋼柱四邊中心線與基礎十字軸線的對準情況（四邊要兼顧），用柱腳螺母進行調整，當調整鋼柱的就位偏差在3mm內后，再下落鋼柱，使之落實。（7）鋼柱就

46、位后，采用兩臺經緯儀跟蹤校正，水準儀復測其標高，校正滿足要求后緊固鋼柱底部連接螺栓，上端四面拉攬風繩固定。柱腳螺母調整示意見圖4.2.3-2。圖4.2.3-2 柱腳螺母調整示意圖（8）當鋼柱校正完畢后擰緊地腳螺栓、收緊纜風繩，然后進行柱底無收縮混凝土灌漿施工。（9）鋼柱的定位采用柱底位移來調整，利用千斤頂調整柱底中心線的就位偏差。千斤頂校正第一節柱柱腳示意圖見圖4.2.3-3。圖4.2.3-3 第一節柱柱腳示意圖（10）鋼結構安裝按照平面分區進行，測量校正后移交土建進行鋼筋綁扎、模板支護及混凝土澆筑施工。3上部節段鋼柱安裝（1）吊裝準備： 1）復驗下節鋼柱柱頂標高及軸線偏差，并做好記錄，作為上

47、節鋼柱吊裝調節的依據。 2）對鋼柱對接節點進行打磨、除銹，安裝前清除完畢。 3）在混凝土樓面上放測量控制點及控制網，并復核。 4）對進場構件進行驗收，同時進行偏差校正處理。 5）吊裝前對施工人員進行交底，并將吊裝工機具準備好。 6）鋼柱吊裝前事先在柱身綁扎好爬梯，并準備好纜風繩、千斤頂、工具包以及扳手等小型工具。 7)吊裝前，下節鋼柱頂面和本節鋼柱底面的渣土和浮繡要清除干凈，保證上下節鋼柱對接面接觸頂緊。（2）鋼骨柱吊裝：1）下節鋼柱的頂面標高和軸線偏差、鋼柱扭曲值一定要控制在規范以內，在上節鋼柱吊裝時要考慮進行反向偏移回歸原位的處理，逐節進行糾偏，避免造成累積誤差過大。2) 鋼柱吊裝到位后，

48、鋼柱的中心線應與下面一段鋼柱的中心線吻合，并四面兼顧，穿好連接螺栓，連接好臨時連接夾板，并及時拉設纜風繩對鋼柱進一步進行穩固。上下節鋼柱連接完成后，即可進行初校。3) 采用兩臺經緯儀對鋼柱垂直度進行校正，精確對中整平后，后視前方的同一軸線控制線，并固定照準部，然后縱轉望遠鏡，照準鋼柱頭上的標尺并讀數，與設計控制值相比后，判斷校正方向并指揮吊裝人員對鋼柱進行校正，直到兩個正交方向上均校正到正確位置。圖4.2.3-4 鋼柱垂直校正示意圖4)上下鋼柱對接錯口調整可通過焊接在下端柱頂的“L”型鋼板支架加千斤頂進行，校正時先適當將臨時螺栓放松，然后用千斤頂校正，校正好后在擰緊臨時螺栓。如果鋼柱耳板同臨時

49、連接夾板之間的縫隙過大，可在柱耳板和臨時連接夾板之間加墊鋼板，然后再擰緊螺栓。最后在鋼柱焊接施工前割除輔助校正用的“L”型鋼板支架，切割時注意不要割傷母材。圖4.2.3-5 上下柱軸線錯位校正示意圖5）鋼骨柱伸出牛腿位置與標高復核應特別重視，關系著與連體桁架能不能準確對接。對伸出部分牛腿H型鋼端頭腹板應彈出中心線，用經緯儀立于地下室頂板的軸線上向上投線復核，通過鋼骨梁的螺栓連接調整精確定位，混凝土澆筑過程復核，必要時用倒鏈掛牛腿端頭連接柱子鋼筋校正定位。上下兩層牛腿相對位置標高用撐桿固定。4鋼骨柱吊裝臨時輔助設施：（1） 垂直登高爬梯：圖4.2.3-6 垂直登高爬梯示意圖（2）輔助設施使用注意

50、事項：1）垂直爬梯與鋼骨柱連接固定可采用鐵絲或小鋼絲繩綁扎，也可采用臨時焊接，但拆除時應磨平焊疤。安裝爬梯時必須穩定牢實，確保安全的情況下方可使用。2）垂直爬梯重復使用率高，應時刻檢查焊縫及變形情況，作出適當的修補和校正。6鋼骨柱吊裝注意事項：（1）鋼柱吊裝前，先在柱身上綁好爬梯，方便后道工序的施工。（2）鋼骨柱吊裝應按照分區安裝順序進行，及時形成穩定的結構體系。（3）節段鋼骨柱吊裝完成初校合格后，即可進行樓層鋼梁的安裝。（4）校正時應對軸線、垂直度、標高、焊縫間隙等因素進行綜合考慮，全面兼顧，每一個分項的偏差值都要達到設計及規范要求。（5）每節柱的定位軸線從地面控制線直接引上，不得從下層柱的

51、軸線引出。（6）安裝第一節鋼骨柱時從基準點引出控制標高，在混凝土柱或鋼柱上打上標記。（7）要校正上部鋼柱之間的連接板，并待全部焊接完畢后，需割除連接板的要預留510mm，不得損傷母材。保證上下節鋼柱連接焊縫的焊接質量。7鋼骨梁吊裝注意事項：鋼梁均采用H型鋼梁，主梁同鋼柱牛腿腹板采用高強螺栓連接、。主梁安裝前需設置定位導向板，以便于安裝就位。其中定位導向板可在施工現場進行焊接，焊接用襯板由加工廠在廠內焊接好。鋼梁吊裝均采用兩點吊裝，以便于平衡調節。對于重量較重、截面較大的主梁采用吊耳進行吊裝，對于重量較輕、截面較小的次梁則可采用捆綁式吊裝法進行吊裝。為便于鋼梁吊裝就位后吊車的松鉤，確保摘鉤過程中

52、的安全，長度較大的鋼梁吊裝前，應在鋼梁上焊接角鋼立柱，拉設安全繩；對于長度較短的鋼梁，吊點盡量靠近端部。圖4.2.3-7 鋼梁吊裝方法及安全措施設施如下圖鋼梁吊裝注意事項：（1）鋼梁吊裝前要仔細檢查鋼梁的加工質量，如端口截面尺寸、總長度、坡口形式及大小、對接部位節點尺寸等，如達不到設計和規范要求，應事先在地面上予以修正，情況嚴重的則應返回工廠進行處理。（2）鋼梁長度與鋼柱牛腿的間距調節余量很小，所以在鋼柱安裝時必須將其柱間距尺寸控制好。（3）鋼梁安裝時應測量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和側向撓度值，同時還須監控鋼柱的垂直度。（4）部分次梁在安裝時可根據構件重量，在地面組裝成單元，然后進行整體

53、吊裝，有利于提高工作效率。4.3桁架拼裝桁架整體拼裝在地下室頂板上進行，采用工地現有塔吊吊裝。拼裝采用連體桁架鋼結構投影到地下室頂板面上進行原位拼裝，南北區域拼裝平臺的頂面標高均設置在地下室頂板標高上400mm位置，平臺支座設置在單榀桁架柱底部，用混凝土立柱支撐。樓面承載已經設計復核加固滿足要求。桁架拼裝平臺施工按照鋼桁架底面節點相對位置，進行準確測量放線，定出混凝土立柱位置，設置平臺支座，具體節點位置見圖4.3.1-1。圖4.3.1-1 支座平臺節點位置圖圖4.3.1-2 拼裝平臺支座配筋圖4.3.2 桁架拼裝施工4.3.2.1桁架起拱要求與車間預拼裝連體鋼桁架按設計要求起拱，起拱1/100

54、0，跨度最大桁架中間起拱高度57mm，在桁架中間分段處折線起拱，兩邊桁架斜向順直。本工程連體桁架部分計劃在車間進行局部預拼裝,預拼裝主要內容為5榀主桁架的第18層，通過預拼裝發現制作存在問題，確保現場拼裝一次成功。1 預拼裝方案首先在預拼場地放出桁架的完整大樣，并制作支點平臺，標明弦桿、腹桿各桿件的中心線、外形輪廓線、角度線及各節點位置線。上、下弦都分別從中間向兩邊預拼，驗證接口處的配合尺寸、拱度、構件的直線度、平面度等及牛腿中心線與腹桿中心線的偏差程度，記錄相應數據，用安裝螺栓與連接板緊固，檢查所有的孔眼是否正確，偏差處應查明原因予以修正。2 桁架預拼裝測量表及公差要求表4.3.2-1 桁架

55、預拼裝精度要求（mm）項 目允許偏差檢驗方法桁架跨中高度10.0鋼尺檢查相鄰節間弦桿彎曲L/1000鋼尺檢查桁架跨中拱度設計要求起拱L/1000鋼尺檢查桁架長度-510鋼尺檢查焊縫間隙-2.0+3.0鋼尺檢查接口截面錯位2.0鋼尺檢查桁架節間距離3.0鋼尺檢查節點處桿件軸線錯位4.0鋼尺檢查桁架拼裝工藝流程1鋼桁架分組地面立拼根據桁架結構形式及桁架節點設計圖，單組桁架拼裝劃分如圖4.3.2-1所示圖4.3.2-1 單組桁架拼裝分段圖2鋼桁架立拼順序根據桁架形式、結構受力特點及現場拼裝場地提供情況確定如圖所示的地面立拼整體順序：同時對GHJ-1和GHJ-2，從里側拼裝到外側。每兩榀桁架拼裝完成后

56、進行桁架間的次梁和水平支撐的拼裝，再依次拼裝桁架。同一榀桁架中，先安裝下弦（含節點部位），再安裝豎腹桿，焊接好腹桿與下弦桿后，利用腹桿作為上弦節點的支撐，安裝上弦節點。校正焊接上弦與豎腹桿。待相鄰兩個豎腹桿與上、下弦的節間檔形成后，再裝配其間的斜腹桿。待GHJ-1、GHJ-2整體拼裝提升到位、對接完成后，再進行中間部分GHJ-3空中拼裝。3拼裝要求（1）組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。（2）裝配用的劃線工具（鋼卷尺、角尺等）必須事先檢驗合格。樣板在使用前也應仔細核對，確認正確無誤后才能使用。3 鋼構件的吊裝必須嚴格安裝塔吊起

57、重要求，認真核算。4 拼裝過程中測量工全程配合，嚴格控制軸線及標高，對水平及垂直度進行校核。5 桁架組裝時，先按照事先放好的定位線安裝好下弦桿，然后安裝上弦桿，安裝時應保證上弦桁架在同一平面上。（6）構件裝配時必須按照工藝流程進行，組裝前焊縫兩側各50mm范圍以內的油污、水分清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。（7）桁架拼裝焊縫緩冷后應盡快進行清理打磨補漆。10桁架預拼裝允許偏差如下表所示：表4.3.2-2 桁架拼裝允許偏差構件類型項目允許偏差檢驗方法梁桁架跨度最外兩端安裝孔或兩端支承面最外側距離+5.0-10.0鋼尺檢查接口截面錯位2.0焊縫量規檢查起拱度L/5000拉線和鋼尺檢查節點處桿件軸

58、線錯位4.0劃線后用鋼尺檢查11桁架安裝焊接允許偏差如下表所示：表4.3.2-3 桁架安裝焊接允許偏差構件類型項目允許偏差梁桁架現場焊縫組對間隙無墊板間隙+3.00有墊板間隙+3.0-2.0跨中垂直度h/250，且不應大于10.0側向彎曲矢高L30mL/1000，且不應大于10.04.4 鋼桁架整體提升見2014.1.9通過論證的XX建設大廈連體鋼結構大噸位千斤頂液壓提升專項施工方案。4.5裙房鋼結構吊裝方案待上部連體桁架部分吊裝及裙樓混凝土結構達到設計強度，進行裙房屋頂鋼結構吊裝。4.5.1吊裝設備選用鋼桁架吊裝完成后，裙房在桁架的正下方，塔吊無法使用，選用25t汽車吊完成起吊工作。4.5.

59、2吊裝前的準備工作1指派現場技術人員在構件吊裝前對土建縱橫軸線、標高、預埋件等進行檢查、復測、驗收，并用紅油漆標出明顯、準確的標志。2核對構件型號、尺寸 3作好安全技術交底。4.5.3裙房鋼梁吊裝方案1鋼構件平面吊裝順序: 1區-2區圖4.5.3-1 吊裝順序圖分區內構件吊裝順序：框架梁-次鋼梁2鋼梁安裝方法樓層梁系包括主梁、次梁。主次梁交錯安裝以形成穩定的結構體系。按照主、次梁吊裝順序分別吊裝，先安裝東西向主鋼梁，在安裝斜向主鋼梁，然后安裝次梁。安裝梁時預留好經試驗確定好的焊縫收縮量。梁頭掛吊欄，吊裝到位后進行校正、檢查、初擰、終擰高強螺栓、焊接。鋼梁水平吊至安裝部位，用兩端控制溜繩旋轉對準

60、安裝軸線，隨之緩慢落鉤就位與固定。鋼梁吊到位時，要注意梁的方向和連接板靠向，為防止梁因自重下垂而發生錯孔現象，梁兩端臨時安裝螺栓（不得少于該節點螺栓數的1/3，且不少于2顆）擰緊。鋼梁找正就位后用高強螺栓固定，固定穩妥后方可脫鉤。 根據屋面鋼梁上表面標高，安裝梁時操作人員可以通過爬梯到已搭好的操作平臺上或掛籃中操作；鋼梁起吊到位后，按設計施工圖要求進行對位，要注意鋼梁的軸線位置和正反方向，以防安錯。梁安裝時應用橄欖沖將梁的孔打緊逼正，再用普通螺栓連接緊固，在初擰的同時調整好柱的垂直偏差和梁兩端焊接坡口間隙。4.6鋼結構施工測量4.6.1測量器具計劃配置 本工程測量儀器、工具必須準備齊全，其中全

61、站儀、經緯儀、水準儀、大盤尺等重量儀器、工具必須送指定的計量所檢定，送檢過的儀器、工具必須保證在符合使用的有效期內，并保留相應的檢驗合格證備查。（計劃見資源計劃章節）。4.6.2平面控制網移交與復測 進場后，在項目部、監理的主持下，對首層測量控制網辦理正式的書面移交手續，實地踏勘點位，對已經損壞的點位作出標記說明。復測首級控制網的點位精度，測量點位之間的邊長距離和夾角，計算點位誤差，建筑物平面控制網精度要求側角中誤差（9”）邊長相對中誤差1/24000。如點位誤差較大，則需進一步和總包、監理核對并確認。4.6.3平面、高程控制網的傳遞方法 本工程鋼骨柱牛腿與桁架提升后的對接是本工程的關鍵。要求

62、鋼骨柱安裝與桁架拼裝控制網必須統一，減少中間傳遞。桁架在地下室頂板上按上部投影原位拼裝，為此從16層鋼骨柱埋件預埋開始的軸線控制，都以地下室地板上所測設桁架拼裝控制線為準，主體工程施工用激光垂準儀測設的控制點作為參考復核。地下室頂板控制線向上傳遞至15-23層，用經緯儀支設于桁架控制軸線上加彎管向上投測，軸線精度測量偏差不得超過2mm。 高程控制以主體工程施工15層的基準點控制，15-23層每層間測量偏差控制在2mm之內。4.6.4對鋼骨柱伸出牛腿的測量控制鋼骨柱伸出牛腿空間位置的準確非常關鍵，鋼骨柱安裝過程對柱子兩個方向進行觀測的同時，另從地下室頂板上桁架軸線位置架設經緯儀向上投測，復核鋼骨

63、柱伸出牛腿型鋼腹板中心線偏差理論實際值偏差，并以此為準定位鋼骨柱軸線方向。塔樓混凝土工程施工完畢后，用經緯儀，水平儀復測所有兩個塔樓鋼骨柱牛腿空間位置，并繪制立面圖，標出偏差。并以紅外線測距儀對東西塔樓對應桁架牛腿測距復核。上述數據作為桁架現場拼裝微調依據。軸線位置偏差見圖4.6.4-1。桁架拼裝過程、底層東西向主鋼梁位置從以軸線控制或者軸線借線控制。桁架所有鋼立柱兩方向彈控制軸線，拼裝過程從兩方向架設經緯儀或者全站儀同時觀測定位，如距離較短可以從稍偏軸線位置架設儀器。圖4.6.4-1 軸線位置偏差圖4.7現場焊接4.7.1焊接設備表4.7.1-1 焊接設備表焊接方法焊接設備電流和極性單弧或多

64、弧手工焊條電弧焊ZX7-500型逆變焊機直流反接單弧手工CO2氣體保護焊NB-500IGBT型逆變式二保焊機直流反接單弧4.7.2焊接材料表4.7.2-1 焊接材料表焊接方法母材牌號焊絲或焊條牌號焊劑或氣體適用的場所手工焊Q345J506定位焊；對接；角接Q235J422氣保焊Q345ER50-6CO2(99.99%)定位焊；對接；角接Q235表4.7.2-2 手工焊條化學成分和金屬機械性能表化學成份(%)焊縫金屬機械性能b(N/mm2)（）s(N /mm2)（度）J506C0.12Mn0.81.4Si0.7S0.035P0.044904906602237547表4.7.2-3 二氧化碳焊絲化

65、學成分和金屬機械性能表化學成份(%)焊縫金屬機械性能b(N/mm2)（）s (N.m/mm2)Akv/JER50-6C：0.037Mn：1.3Si：0.42S：0.01P：0.0248027400344.7.3材料的烘焙和儲存焊接材料在使用前應按材料說明規定的溫度和時間要求進行烘焙和儲存。如材料說明要求不詳，則按下表要求執行：表4.7.3-1 焊條烘焙溫度及存放條件表焊條名稱焊條藥皮類型使用前烘焙條件存放條件焊條：J506低氫型300-350/1小時100-1504.7.4主要焊接節點形式及施工順序現場焊接主要有鋼骨柱型鋼翼板腹板對接二保焊橫焊，連體桁架部分型鋼二保焊平焊、橫焊、立焊。桁架提升

66、后與鋼骨柱牛腿對接焊分層施工從上到下進行。主要焊接方法1 H型鋼柱子對接采用單邊v形坡口，5mm間隙加襯墊板全熔透焊，腹板留過焊孔，焊接順序采用兩個人先焊接翼板，然后1人完成腹板板對接焊接。見圖4.7.5-1：圖4.7.5-1 H型鋼焊接順序示意圖2十字對接焊接坡口形式相同，焊接順序為先焊接腹板，然后兩人完成翼緣板對稱焊接，見圖4.7.5-2：圖4.7.5-2 十字柱焊接順序3桁架部分總體焊接順序按照以大節點為中心向外擴散的順序先焊主梁、后次梁。桁架翼板焊接前腹板高強度螺栓應終擰，盡量采用相同的焊接電流和速度，使焊縫能夠均勻收縮。對于同一桿件應先焊接一端,冷卻后焊接另一端，即讓變形處于自由狀態

67、下，減少焊接應力的累加。對于交叉點，交叉兩側焊縫可同時對稱焊接。收縫時，如在鋼柱牛腿上則可以適當采取反變形措施即鋼柱外倒預留，或反向加力固定等措施，同時焊接過程中采用 “退焊”和“錘擊”“焊后覆蓋緩冷”等工藝措施，減少焊接應力和變形。4焊接過程中注意積累焊縫的收縮量值和變化規律。為桁架拼裝焊縫間隙的預留調整提供參考，要求大節點焊接連續性一次完成，隨時進行過程觀測，一旦出現異常情況及時調整焊接順序或做出特殊處理，杜絕焊后大節點鋼柱（桁架）超偏現象。5本工程40mm后以上板焊接均采用火焰預熱，預熱溫度按工藝評定指導書要求。母材的最小預熱溫度和層間溫度應按下表要求執行，見表4.7.5.1。表4.7.

68、5.1 母材的最小預熱溫度和層間溫度表母材牌號母 材 厚 度t25mm25t40mm4060mmQ345不要求6080100(1)接頭預熱溫度不應小于上表規定的溫度，層間溫度不得大于230。(2)接頭預熱溫度的選擇以較厚板為基準，應注意保證厚板側的預熱溫度，嚴格控制薄板側的層間溫度。(3)預熱時，焊接部位采用烤槍對焊道兩側均勻逐步預熱，加熱區域為被焊接頭中較厚板的兩倍板厚范圍，但不得小于100mm區域。加熱時應盡可能在施焊部位的背面。(4)預熱和層間溫度的測量應采用紅外線測溫筆進行測量。測量時應距焊縫兩側各75mm。4.7.6焊接環境當焊接環境出現下列任一情況時，須采取有效防護措施，防護棚見圖

69、4.7.6-1，否則禁止施焊：(1)被焊接面處于潮濕狀態，或暴露在雨、雪和高風速條件下。(2)采用手工電弧焊作業（風力大于5m/s）和CO2氣保護焊（風力大于2 m/s）作業時，未設置防風棚或沒有措施的部位前情況下。(3)焊接操作人員處于惡劣條件下時。(4)相對濕度大于90%。(5)雨雪環境。圖4.7.6-1 焊接防護棚4.7.7焊接工藝1接頭的準備采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應符合GB50205-2001規范規定的要求。被焊接頭區域附近的母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物。2引弧和熄弧板對接焊接接頭兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其尺寸不

70、小于50mm，焊后用氣割割除，磨平割口。3焊縫清理及處理（1）本工程焊接全部采用多層和多道焊，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。（2）每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。（3）同一焊縫應連續施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱。4焊接工藝的選用本工程采用經焊接工藝評定合格的焊接工藝進行焊接。4.7.8變形的控制1安裝過程中努力控制焊接接頭，將焊接接頭控制在最佳效果，如果出現焊接接頭超標必須進行修整后焊接。當焊接接頭焊道大于圖紙規定尺寸時，應采取單側逐步填充焊道過程將焊道修整

71、至圖紙規定尺寸后焊接，將焊接收縮變形降低到最小，當焊接接頭焊道小于圖紙規定尺寸時，應將坡口尺寸進行修整，達到規定尺寸后進行焊接，確保焊縫有足夠的熔透深度；2在同一構件上焊接時，不宜兩端同時焊接，考慮焊接收縮影響應采取一端接頭焊接，當一端接頭焊接完成冷卻至室溫后焊接另一端接頭。4.7.9焊后處理本工程焊接后采用保溫棉覆蓋緩冷，時間不少于兩小時。覆蓋去除后，清理焊縫表面的熔碴和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質量；如不符合要求，應焊補或打磨，修補后的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質量要求。4.7.10焊接質量控制1嚴格焊接施工人員的技術資料檢查關，本工程焊接人員必須由持有效期焊工合格證的焊工

72、進行鋼結構安裝焊接；2選用焊接材料必須是有國家認證資格的焊接材料生產廠，用于施工焊接材料必須具有焊接材料質量證明書，并對焊接材料進行復檢，無焊接材料質量證明書焊接材料不得使用；本工程使用焊接材料為：手工電弧焊焊條：J506型堿性低氫型藥皮焊條；CO2氣體保護焊采用焊接材料為ER50-6焊絲，規格為1.2mm；3焊接前必須按焊條說明書規定進行烘干，使用時應裝入焊條保溫桶內隨取隨用。嚴禁使用質量不合格的、未經烘干的焊條及超過烘干次數的焊條。CO2氣體保護焊焊絲表面鍍銅完好，發現鍍銅層脫落，焊絲生銹將不得使用，焊前須將焊絲上的油污清除干凈；4工程使用的CO2保護氣體必須是符合國家規范工業液體二氧化碳

73、技術要求（GB/T2537-1993）規定的類一級氣體要求，氣體純度99.7%，水分含量0.05，不得是有未經檢驗合格的輔助材料；5嚴格構件組裝質量檢查，未經質量檢查員檢查合格的焊縫焊工不得施焊，焊接前要求焊工認真檢查焊縫組對質量，檢查內容為：坡口尺寸，組對間隙，焊口錯邊量，符合質量要求后方可施焊；6焊接過程中嚴格控制焊接工藝指導書，嚴禁采用大電流進行施焊，焊接人員在焊接過程中嚴格控制自身焊接質量，采用多層多道焊時焊接層間溫度必須控制在100200，防止焊縫過熱、應力集中而產生焊接裂紋；7根據CO2的焊接特點，在室外作業時風速一般不應超過2.0m/s，當風速大于規定風速時應采取必要的防風遮擋隔

74、離措施，保證CO2氣體對焊縫的保護；8焊縫外觀質量具體質量要求見4.7.10.1表，并滿足規范要求。表4.7.10.1 焊縫外觀質量表序號檢查內容圖 例容許公差1對接焊焊縫加強高（C）b60h3.0mm0C3.0mm3T接坡口焊縫加強高（S）S=t/4，但10mm序號檢查內容圖 例容許公差4焊縫咬邊（e）一級焊縫：不允許二級焊縫0.5mm深度的咬邊，累積總長度不得超過焊縫長度的10%。三級焊縫：0.5mm深度的咬邊，累積總長度不得超過焊縫長度的20%。5表面裂縫不允許6表面氣孔及密集氣孔一級和二級焊縫：不允許三級焊縫：直徑1.0mm的氣孔在100mm范圍內不超過5個7焊縫錯邊一級和二級焊縫：d

75、0.1t 但2.0mm三級焊縫：d9009表面焊接飛濺所有焊縫：不允許10電弧擦傷，焊瘤，表面夾渣所有焊縫：不允許9焊縫無損檢測要求本工程焊縫探傷委托XX省建筑科學研究院進行。一級焊縫100%探傷，二級焊縫20%探傷，探傷在焊接24h后進行；超聲波探傷按GB11345-89要求檢驗，焊縫評定等級不低于為BII級。 10焊接缺陷的修復(1)焊縫返修時應根據無損探傷確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，碳刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm長的焊縫或母材；(2)焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標，應補焊；(3)夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補焊；(4)焊縫

76、過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除；(5)補焊應嚴格按焊接返修方案進行焊接，嚴禁未經許可擅自處理經檢測不合格的焊縫；(6)清除缺陷時刨槽應成四側邊斜面角大于10的坡口，并修整表面、磨除氣刨滲碳層，必須要時用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除；(7)焊補時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑，多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm，當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法；(8)返修部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產生裂紋。再次焊接前，應用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認無裂紋后方可繼續補焊；(9)對于返修焊縫時，其預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫

77、度稍高，并應根據工程節點的實際情況確定是否需進行焊后消氫處理；(10)同一部位返修不宜超過一次。返修時應要取有效措施，重新制訂方案，并經工程技術負責人審批和監理工程師認可后方可進行；(11)返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損探傷報告，作為工程驗收及存檔資料；(12)當采用碳弧氣刨進行返修時應注意以下幾點：a操作碳弧氣刨人員必須是經過培訓合格的方可上崗操作；b如發現“夾碳”，應在夾碳邊緣5-10mm處重新起刨，深度要比夾碳處深23mm，“粘渣”時用砂輪打磨。4.8鋼結構高強度螺栓連接本工程采用現場高強螺栓連接。4.8.1連接前的準備工作1高強螺栓連接副，由制造廠按批配套供貨，并必須有出廠

78、質量保證書。2高強螺栓連接副在運輸、保管過程中，要輕裝、輕卸，防止損傷螺紋。3高強螺栓連接副按包裝箱上注明的批號、規格分類保管，室內存放，堆放不宜過高，防止生銹和沾染贓物。高強螺栓連接副在安裝使用前嚴禁任意開箱。4工地安裝時，按當天高強螺栓連接副在需要使用的數量領取。當天安裝剩余的必須妥善保管，不得亂仍、亂放。在安裝過程中，不得碰傷螺紋及沾染贓物，以防扭矩系數發生變化。4.8.2高強螺栓連接構件的檢查表4.8.2-1 高強度螺栓連接構件制孔允許偏差（mm）公稱直徑M12M16M20M22M24M27M30孔型標準圓孔直徑13.517.522.024.026.030.033.0允許偏差+0.43

79、0+0.430+0.520+0.520+0.520+0.840+0.840圓度1.001.50大圓孔直徑16.020.024.028.030.035.038.0允許偏差+0.430+0.430+0.520+0.520+0.520+0.840+0.840圓度1.001.50槽孔長度短向13.517.522.024.026.030.033.0長向22.030.037.040.045.050.055.0允許偏差短向+0.430+0.430+0.520+0.520+0.520+0.840+0.840長向+0.840+0.840+1.000+1.000+1.000+1.000+1.000中心線傾斜度應為

80、板厚的3%，且單層板應為2.0mm，多層板疊組合應為3.0mm表4.8.2-2 高強度螺栓連接構件孔距允許偏差（mm）孔距范圍3000同一組內任意兩孔間1.01.5相鄰兩組的端孔間1.52.02.53.0注：孔的分組規定：1 在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2 對接接頭在拼接一側的螺栓孔為一組；3 在兩相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述1、2兩款所規定的孔；4 受彎構件翼緣上的孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。2高強度螺栓的栓孔應采用鉆孔成型，孔邊應無飛邊、毛刺。3高強螺栓連接處板迭上所有螺栓孔，均采用量規檢查。4加工后的構件，在高強螺栓連接處的鋼板表面應平整、無焊接

81、飛濺、無毛刺、無油污。5經處理后的高強度螺栓連接處摩擦面，要采取保護措施，防止沾染贓物和油污。嚴禁在高強度螺栓連接處摩擦面上作任何標記。4.8.3高強螺栓連接副和摩擦面的抗滑移系數檢驗1運到工地的高強螺栓連接副要及時檢驗其緊固力、連接副的扭矩系數等技術指標，合格后方準使用。2抗滑移系數以鋼結構制造批為單位，每批三組。3抗滑移系數檢驗用的試件由制造廠加工，試件與所代表的構件為同一材質、同一摩擦面處理工藝，同批制作、使用同一性能、同一直徑的高強螺栓連接副，并在相同條件下同時發運。4.8.4高強螺栓連接副的安裝圖4.8.4.1 安裝采用扭矩型和扭剪型電動扳手示意圖名稱扭矩型電動高強度螺栓扳手扭剪型電

82、動高強度螺栓扳手角磨機圖例用途（1）用于高強度螺栓初擰（2）用于因構造原因扭剪型電動扳手無法終擰節點用于高強度螺栓終擰用于清除摩擦面上浮銹、油污1高強螺栓的安裝在結構件中心位置調整后進行，其穿入方向以施工方便為準，并力求一致。高強螺栓連接副組裝時螺母帶圓臺面的一側朝向墊圈有倒角的一側。2安裝高強螺栓時，嚴禁強行穿入螺栓。不能自由穿入時，該孔用鉸刀進行修整。3安裝高強螺栓時，構件的摩擦面要保持干燥，不得在雨中作業。4高強度螺栓的擰緊分為初擰、終擰。對于大型節點分為初擰、復擰、終擰。初擰扭矩為施工扭矩的50%左右，復擰扭矩等于初擰扭矩。初擰或復擰后的高強度螺栓在螺母上涂上標記，然后進行終擰。終擰后

83、的高強度螺栓用另一種顏色在螺母上涂上標記。5高強度螺栓在初擰、復擰和終擰時，連接處的螺栓按一定順序施擰，一般由螺栓群中央順序向外擰緊。6高強度螺栓在初擰、復擰、終擰在同一天完成。5施工進度及資源計劃5.1施工進度計劃表圖5.1.1 工期進度計劃橫道圖5.2資源計劃5.2.1車間勞動力計劃表5.2.1-1 車間勞動力計劃條板下料15型鋼組立15門式焊接9小件下料10構件矯正8小件鉚焊30拋丸除銹6構件涂裝12后勤及雜工15合計1205.2.2車間物資設備計劃表5.2.2-1 車間鋼結構加工的主要設備表序號機械設備名稱型號規格數量1數控/直條氣割機GS/Z-500032H型鋼組立機ZL-25003

84、3液壓閘式剪板機QC11Y-25250024通用型埋弧焊小車MZ-135半自動氣割機CG1-3036數控液壓沖孔機PP103B27鋼翼緣矯正機HYJ-60H38門式自動焊接機MH-500039拋丸機HJ300310H型鋼鎖口銑床BM55/6111數控龍門轉角帶鋸床DJ1250112三維數控鉆床SWZ1250C113H型鋼切割機CG1-2H314銑邊機XBJ-12115雙工作臺龍門移動式數控平面鉆床PD16C116焊接翻轉機HFJ-1200117端面銑DX-141615.2.3現場勞動力計劃表5.2.3-1 現場勞動力計劃表（2014年）工種5月6月7月8月9月10月11月12月起重工66666

85、666焊工88888888普工1010101010101010電工11111111測量工34422222架子工44444444涂裝工22222222合計33333333333333335.2.4現場物資設備計劃表5.2.4-1 施工現場擬投入的主要機械設備表（不限于）序號機械設備名稱型號規格數量備注1塔吊QTZ250(7030)1臂長55m2塔吊QTZ250(7030)1臂長70m325t汽車吊14型逆變焊機ZX7-50045逆變式二保焊機NB-500IGBT106磁力鉆MAB10027倒鏈2t/5t/10t各108卡環209千斤頂5t/10t各510電動扳手511扭矩扳手NBS60D512角

86、向砂輪機JB1193-71213角向磨光機150/100各51425t汽車吊115鋼絲繩若干表5.2.4-2 現場鋼結構測量和檢測儀器需要計劃序號名稱型號規格數量備注1全站儀SET230RK32軸線引測，二維坐標校正2經緯儀J2-22鋼柱校正，垂直度測量3水準儀SB202標高測量4激光鉛直儀DZJ21垂直引測5經緯儀彎管目鏡2垂直度校正6對講機鍵壹102km范圍7鋼卷尺5m/10m各10測量放線8水平尺8002預埋件測量9反射接受靶100*1002接收反射點10大盤尺田島牌100m2測量放線11三腳架英制/公制4架設儀器12塔尺5m2標高測量13紅外測距儀60m1測距 6 主要施工管理措施6.

87、1安全生產管理措施6.1.1安全管理組織機構、方針和目標建立以項目經理為組長，安全總監、項目總工程師、項目生產經理為副組長，各工段專（兼）職安全員為組員的項目安全文明施工及消防領導小組，鋼結構施工設專職安全員在項目部有關部門及公司安全部門的領導和監督下，形成安全管理的縱橫網絡。堅持安全第一、預防為主、綜合治理的安全方針。杜絕死亡、重傷事故和職業病的發生；杜絕火災、爆炸、大型機械設備事故的發生；杜絕重大環境事故的發生。6.1.2鋼結構施工的風險分析及預控措施表6.1.2-1 危險點及危險源辨識及預控措施序號作業活動危險因素預控措施1腳手架搭拆腳手架倒塌時人身傷害1.腳手架搭拆必須嚴格按施工方案進

88、行；2.腳手架搭設、拆除必須是經體檢合格并持證的專業架子工進行；3.搭設腳手架所使用的材料、配件必須符合國家和部頒標準，有出廠合格證；4.作業層施工荷載應符合設計要求,不得超載；5.施工人員正確使用安全防護用品,高處作業正確使用安全帶。序號作業活動危險因素預控措施2零部件運輸運輸搬運時滑落傷人1.鋼結構人工倒運時，應根據其長度及重量，安排合適人員數量，且做到人員分布均勻；2.運輸過程中起、落、轉停要一致，口令要統一，上下傳遞時人員不得站在同垂直線上；3.運輸搬運過程中必須指定專人負責指揮；4.運輸時，必須把構件捆在運輸車上，且固定牢靠；5.吊運鋼構件必須綁扎牢固并設溜繩，鋼構件不得與其它物件混

89、運。電氣焊作業機械傷人，人身傷害1.電焊機殼要有良好接地保護，保護罩齊全，不漏電。接地電阻不得超過4歐姆；2、電焊鉗、電焊導線的絕緣必須良好，發現破損，應及時處理。3、在容器內作業，或在狹小的場地及金屬構件上作業時，人與焊件要絕緣4、焊工要使用好面罩，戴好電焊手套，穿耐火防燙的棉制工作服，防止衣服潮濕時觸電。衣服不得長卷袖。穿橡膠底的絕緣鞋。5.氧氣瓶及乙炔瓶安裝減壓器，般運時裝好瓶帽，不用金屬敲，不用火焰加熱，與明火距離不小于10m，兩瓶相距不小于5m。序號作業活動危險因素預控措施3鋼結構安裝高空墜落傷人1.施工操作人員必須戴安全帽；2.高空操作人員使用的工具、零配件等，應放在隨身佩帶的工具

90、袋內，不可隨意拋擲；3.在高空氣焊切割時，應采取措施，防止火花落下傷人；4.盡量避免在高空作業面的正下方停留或通過；5.高空作業工作面狹窄或無工作面時，應設置臨時操作平臺，并加設欄桿；6.構件安裝連接可靠后，才能松鉤或拆除臨時固定支撐。機械傷害1.明確責任，加強司機與起重人員配合，嚴格按規程作業。2.加強配合協調，特別在回轉過程中，加強監護。3.發現有影響安全運行故障的吊車及時保修。4.設專人指揮吊車，如遇看不清或聽不清指揮信號的情況，應停機詢問清楚后方可操作。5.認真做好機械的檢查維修工作，并做好記錄，確保設備運轉正常，嚴禁機械設備帶病作業。6.在吊車重合區工作中，制定詳細的防碰撞措施。6.

91、1.3安全防護的技術措施1特殊工種作業人員必須持證上崗，并且要求體檢合格，熟悉本工種的安全操作規程。2堅持召開班前安全會議，施工現場設置安全標語牌，嚴格按安全操作規程施工。3進入施工現場的全體工作人員必須戴安全帽,高空作業必須穿防滑鞋、系安全帶，且安全帶必須高掛低用，劃定施工安全區域，并進行明確標識，無關人員嚴禁入內。4注意交叉施工的安全，現場設專職安全員進行安全監護。發現安全隱患時急時解決。每次作業前必須對各懸掛節點、繩索及機具進行檢查，確保連接牢固可靠后，方可作業。5實施機械設備專人專機操作制度，嚴格按機械設備操作規程操作。6焊工配置焊條桶，應及時將所余的焊條頭收集起來，嚴禁亂扔亂放。在施

92、工人員高空作業時,嚴禁對其所用的工具及產生的廢物下投。要用繩索傳遞以免落物傷人。7使用的各種機械，在停電或離開工作崗位時，應切斷電源。施工過程中帶電機具設備發生故障時，應先切斷電源再檢修。施工用電必須由專業電工操作，嚴禁私拉電線。現場用電機具必須安裝觸電保護器，做到一機一閘一觸保，開關及插頭應完整，嚴禁直接將電線插入插座。8氧氣瓶、乙炔瓶、油漆等易燃易爆物品，要放在離人行道和火源較遠的地方，要配備足夠的消防器材。9起吊構件時，吊鉤中心應垂直通過構件重心，構件吊起離地面20-50mm時須停車檢查：起重機的穩定性、制動器的可靠性、構件的平穩性、綁扎的牢固性。10起吊構件必須拉好溜繩，構件起落、左右

93、回轉速度應均勻，動作要平穩，不準緊急制動。左右回轉時，未停穩前不得作反向動作，注意吊鉤的上升高度，防止升到頂點由于限位器失靈而造成事故。11角向磨機操作人員必須戴好防護眼鏡，以防工作時眼睛受傷。12電焊機必須有可靠的接地方可使用。13高空作業應“信號統一，指揮統一”，避免事故的發生。14雨天、霧天及六級以上的大風應停止施工。15夜間施工要有足夠照明，并設電工責任區。16施工后要及時清理現場，做到工完料凈場地清，搞好現場文明施工。17經常對職工進行安全知識的學習和教育,樹立較強的安全意識。6.1.4應急預案1應急策劃：針對高空墜落、物體打擊、機械傷害、觸電、爆炸及火災等危險，均有可能發生在施工作

94、業過程中，以上這些危險源有的是客觀存在的潛在隱患，有些是通過施工活動產生的隱患，根據以上情況，儲備應急救援力量和可用的資源，根據安全生產法和XX省安全生產條例廣泛地開展此項工作。2應急準備： 成立應急機構，項目經理為應急救援小組組長，各相關業務部門的領導為成員，為應急救援迅速作出反映，協調有序地開展救援工作。組長全面負責搶救工作，現場指揮。副組長與公安、火警、衛生醫療機構聯系，成員聯系籌備救援物資設備，協助組長現場救援，合理組建專業和社會救援力量，配備應急救援所需的消防手段，各種救援機械和設備、監測儀器、交通工具、醫療和藥品、生活保障物資等。并定期檢查、維護與更新、始終保證處于完好狀態。3應急

95、人員的培訓：針對潛在事故的危險性質，對所有應急人員開展有針對性的專項培訓，保證應急人員具備相應的應急能力。4應急響應：應急響應包括應急救援過程中需要明確并實施的核心功能和任務，盡管這些功能具有一定的獨立性，但不是孤立的，他們構成了應急響應的有機整體。應急響應的核心功能和任務包括：接警與通知、指揮與控制、通訊、警戒與治安、人群疏散與安置、醫療與衛生、公共關系、應急人員安全、消防和搶救。 5現場恢復：是在事故被控制后所進行的短期恢復，從應急過程來說意味著應急救援工作的結束，進入到另一個工作階段，即現場恢復到一個基本穩定的狀態。大量的經驗教訓表明，在現場恢復的過程中往往仍存在潛在的危險，如余燼復燃、

96、受損建筑倒塌等。所以，應充分考慮現場恢復過程中的危險，防止事故的再次發生。6預案的評審：事故應急救援后，對應急預案應進行評審，針對工程情況實際的變化以及預案中所暴露的缺陷，不斷的更新、完善和改進應急預案文件體系。6.1.5安全教育與培訓入場員工進行三級安全教育：公司級安全教育項目級安全教育班組級安全教育。目的在于強化工人的安全意識，增強安全知識，了解工人對現場安全管理的要求，提出工作中存在的安全隱患，對安全隱患分析講解，并落實最佳應對措施。6.2現場文明施工及環境保護措施6.2.1現場文明施工1施工現場平面布置嚴格執行施工總平面圖。2施工前，可采取清理積塵、設置隔檔等措施控制揚塵。3使用低噪音

97、、低振動的機具，采取隔音與隔振措施，避免或減少施工噪音和振動。4盡量避免或減少施工過程中的光污染。夜間室外照明燈加設燈罩，透光方向集中在施工范圍。電焊作業采取遮擋措施，避免電焊弧光外泄。5對于化學品等有毒材料的儲存地，應有嚴格的隔水層設計，做好滲漏液收集和處理。6對于有毒有害廢棄物如電池、油漆、涂料等應回收后交有資質的單位處理，不能作為建筑垃圾外運，避免污染土壤和地下水。7施工現場設置封閉式垃圾容器，施工場地生活垃圾實行袋裝化，集中運出。8優先使用國家、行業推薦的節能、高效、環保的施工設備和機具，選用變頻技術的節能施工設備等，降低施工能耗指標，提高施工能源利用率。9保持施工現場清潔衛生，材料放

98、置整齊，廢棄物品統一放置在指定地點。10每天工作完成后，必須清掃工作區域，清除建筑垃圾，清理對環境有害的污染物。11進入現場人員應穿戴整齊，禁止穿拖鞋、赤背進入施工現場。12施工場區及生活區均不得酗酒、不得追逐打鬧。13定期進行培訓，提高職工愛企意識。6.2.2環境保護措施1執行GB/T24001-2004/IOS14001:2004環境管理體系,成立環保管理小組。2使用風動設備或其他噪音較大的機具施工時，對工作時間嚴格控制，必要時設置隔音墻，避免噪音擾民。3進行焊接時，在施工區域搭設防護欄桿，用彩條布圍擋，防止電弧光和焊接產生的煙塵外露。4對施工材料的包裝袋應及時分類回收，施工中產生的廢鐵、

99、螺栓頭等進行回收。避免造成環境污染及材料浪費。6.3質量管理措施6.3.1質量管理組織機構及總體方針按照GB/T19002-ISO9002模式成立以項目經理為首的質量保證組織機構，以施工組織管理機構為框架組成。配備專職質量檢查員，對質量實行全過程控制。通過項目質量管理體系協調運作，使工程質量始終處于受控狀態。全面、全方位控制工程施工全過程，嚴格控制每一個分項、分部工程的質量，以確保工程質量目標的實現。樹立全員質量意識，貫徹“誰管生產，誰管理質量；誰施工，誰負責質量；誰操作，誰保證質量”的原則，實行工程質量崗位責任制，并采用經濟手段來輔助質量崗位責任制的落實。根據本企業質量方針和IOS9000質

100、量管理體系，開展全面質量管理活動；把質量部門職能分解，嚴格按照計劃實施，確保每一道工序優質完成，打造精品工程。6.3.2質量控制措施1制定項目質量管理獎罰條例，崗位職責、質量目標與獎金掛鉤，促進全體職工質量管理意識，實行質量一票否決制。2優化施工方案和合理安排施工程序，做好每道工序的質量標準和施工技術交底工作，搞好圖紙審查和技術培訓工作。3嚴格控制進場原材料的質量。鋼材等物資必須有出廠合格證外，還需經試驗復檢并出具復檢合格證明文件，嚴禁不合格材料進場。4合理配備施工機械，搞好維修保養工作，使機械處于良好的工作狀態。 5安裝構件前應對構件進行質量檢查，填寫復檢卡。各種測量儀器、鋼尺在施工前均送檢

101、標定合格后使用。6質量檢查員對各工序必須親自到場檢驗，合格后進行報驗。7各種厚度、接頭類型的的焊接必須按照焊接工藝認真執行，特殊部位焊接需經必要的培訓。8所有特殊工種上崗人員，必須持證上崗，并且體檢合格，證件應真實、有效，并檢驗審定，從人員素質上保證質量。9設置專門的驗收班對進場構件進行嚴格的檢查驗收，特別是影響鋼結構安裝的構件外形尺寸偏差以及連接方式等進行檢查，對于超過設計及有關規范的構件必須處理后再予以安裝，保證順利安裝，并保證安裝質量。10測量鋼柱垂直度時，充分考慮日照、焊接等溫度變化引起的熱影響對構件的伸縮和彎曲引起的變化，事先對測量結果進行預控。焊接時應根據測量成果，編制合理的焊接順

102、序對鋼柱的垂直度偏差進一步進行校正，提高安裝精度。11在焊接部位搭設防護棚。特別是CO2氣體保護焊，風速對焊接質量影響較大，必須確保優良焊接環境。12盡量減少在成品鋼構件上焊接臨時設施，避免傷害母材。13根據鋼柱的測量成果確定合理的焊接順序，利用焊接變形對鋼柱的垂直度進一步糾偏，使鋼柱的垂直度的偏差值進一步縮小。14減少鋼構分段，盡量在工廠進行加工制作，必須要進行分段的盡量避免高空組裝焊接，而采取在地面進行拼裝。15安裝前，小件先在地面拼裝，然后整體吊裝，既保證安裝質量，又加快施工進度。小型構件吊裝采用串吊的方法，加快安裝進度。6.3.3質量控制流程圖6.3.3-1 工程質量控制程序技術交底施

103、工準備施 工學習圖紙和技術資料學習操作規程與質量管理分部分項工程書面交底工長參加辦理工序交接手續嚴格執行操作規程按圖施工合理安排工序搭接檢查進度執行“三檢制”質量評定資料整理甲方代表檢查材料合格證試驗記錄質量評定記錄隱蔽工程驗收記錄施工記錄事故處理記錄執行驗評標準交付使用工程回訪質量整改圖6.3.3-2 構件制作質量控制程序施工準備下 料鋼材、焊條合格證場地及設備準備檢驗工具準備焊工培訓合格學習操作規程和質量標準學習圖紙和技術資料書面交底操作人員參加按不同型號掛牌制 作資料整理自檢、中間抽查材料合格證焊接試驗記錄質量評定記錄自檢記錄施工記錄辦理隱蔽部位簽證構件出廠技術交底核實下料規格、尺寸制作

104、拼裝模架或拼裝大樣焊接試件檢驗保證焊接質量質量評定執行驗評標準不合格的處理（返工）出廠合格記錄圖6.3.3-3 構件拼裝質量控制程序施工準備構件、焊條質量合格證場地及設備準備預拼裝、平臺搭設焊工培訓合格學習操作規程和質量標準學習圖紙和技術資料書面交底操作人員參加測量定位拼 裝資料整理自檢、中間抽查構件出廠合格證焊條合格證質量評定記錄自檢記錄施工記錄構件起拱度和位置技術交底克服上道工序弊病的補救措施構件相關尺寸接頭位置及質量專檢質量評定執行驗評標準不合格的處理（返工）測量記錄圖6.3.3-4 安裝質量控制程序學習操作規程和質量標準施工準備焊條、焊絲質量合格證場地及設備準備焊工培訓合格學習圖紙和技

105、術資料書面交底操作人員參加測量定位安 裝資料整理執行“三檢制”焊條合格證質量評定記錄自檢記錄施工記錄焊接試驗檢驗技術交底克服上道工序弊病的補救措施注意焊縫高度、長度及焊接缺陷質量評定執行驗評標準不合格的處理（返工）測量記錄吊裝前構件復檢構件安裝標高和平面位置清潔現場、文明施工圖6.3.3-5 焊接質量控制程序施工準備焊條、焊絲質量合格證焊條烘烤設備及焊接試驗焊工培訓合格學習操作規程和質量標準學習圖紙和技術資料書面交底操作人員參加焊 接資料整理注意焊縫高度、長度及焊接缺陷焊條合格證質量評定記錄自檢記錄焊接記錄自檢、中間檢查技術交底首次施焊的鋼種和焊接材料進行焊接工藝及力學性能試驗清除熔渣及金屬飛

106、濺物禁止在焊縫區外母材打火引弧質量評定執行驗評標準不合格的處理（返工）焊縫質量檢查記錄復查組裝質量及焊縫區處理情況辦理工序交接檢查在焊縫上打鋼印代號6.4特殊環境、氣候施工的針對性措施6.4.1雨季及大風天氣施工本工程是高層建筑施工，要及時與氣象部門聯系、掌握氣象資料，定時記錄、隨時通報，以便工地做好工作安排和采取預防措施，尤其防止惡劣氣候突然襲擊對施工造成的影響。為了保證本工程能順利進行施工，按照已定工期計劃竣工，根據氣象臺歷年的統計資料，結合本工程的工期網絡計劃安排。制定雨季及大風天氣施工計劃，并采取相應的措施保證施工。成立雨季防汛及大風天氣施工領導小組，落實具體責任人，明確責任分工，制定

107、防汛防風計劃和緊急預案措施。從技術、質量、安全、材料、機械設備、文明施工等方面為雨期及大風天氣施工提供有力的保障。6.4.1.1雨季施工雨季施工所需的材料應提前準備充足，已安裝就位的構件及時固定，臨時安裝好還沒有來得及校正的構件，應拉設好纜風繩，防止鋼構件傾倒。對于運輸到現場后沒來得及吊裝的構件，用枕木或木方墊在構件下方，并且堆放位置應注意排水，不得有積水，防止構件浸泡在水中銹蝕。設置天氣預報員，夜間設專職的值班人員并做好記錄，在雨季施工期間加強同氣象部門的聯系，做好天氣預報工作。針對雨季的季節特性和各工種的施工特點，編制各工種雨季施工方案，組織施工人員熟悉施工方案、做好雨季施工培訓工作，并做

108、好對工人的技術交底。現場臨時道路、臨建、料堆、庫房邊要做好排水溝和圍墻防水以防積水。在大雨過后，必須對現場構件、臨時設施、臨電、機械設備防護等進行例行檢查，禁濕禁腐材料、機具設備入庫做到上蓋下墊。1雨季施工設備保護措施：(1）現場的電焊機、空壓機等設備按安全操作規程設置有效的防雨、防潮、防淹措施。（2）變壓器等要采取防雷措施，用電設備和機械設備要按照相應的規范規定做好接地或接零保護，并經常檢查和測試其可靠性。接地電阻一般應不大于4歐姆，防雷接地電阻一般應不大于10歐姆。（3）電動機械設備和手持電動工具都必須安裝漏電保護器，動作電流要達到電氣設備安全管理規定要求的標準，與用電機械的容量相符，并專

109、機專用。（4）雨期施工前，對現場所有的動力及照明線路、供配電電器進行一次全面檢查，對線路老化、安裝不良、瓷瓶裂紋以及跑漏電現象必須及時修理或更換，嚴禁遷就使用。（5）雨期要經常檢查現場電氣設備的接地、接零保護裝置是否靈敏，雨期使用電氣設備和平時使用的電動工具應采取雙重保護措施，注意檢查電線絕緣是否良好，接頭是否包好，嚴禁將線浸泡在水中。（6）各種電器動力設備，雨季施工前必須進行絕緣、接地、接零保護的監測（用接地搖表），若發現問題應及時解決。動力設備的接地線不得與避雷地線混在一起使用。（7）雨后電動設備啟動前，要由專業電工認真檢查電機是否受潮，設備殼體、操作手柄、開關按鈕等是否帶電，確保無誤后方

110、可使用。2雨季施工安全措施：（1）檢查大型設備、腳手架的基礎是否牢固，腳手架立桿底腳必須設置墊木，并保證排水良好，避免積水浸泡。所以馬道、斜梯均應采取防滑措施。（2）在雨季到來前，做好腳手架的防雷避雷工作，并進行全面檢查，確保防雷安全。（3）雨季所需材料、設備和其他用品，由材料部門提前組織落實。（4）做好防雷擊工作，在已安裝的最高的鋼構件和塔吊最高點處設避雷針，通過引下線引至接地極，接地電阻不得大于4歐姆。打雷時要停止工作，人員撤離現場。（5）向施工人員提供防滑、防雨用品（雨衣、防滑鞋等）。除特殊情況外，降雨中、大雨時應停止高空作業，將高空人員撤離到安全地帶，拉斷電閘。3雨季施工其他保護措施：

111、（1）焊接前應搭設臨時防護棚，用氧炔焰烤干加熱，不得讓雨水飄落在熾熱的焊縫，直至焊縫完全冷卻到常溫，防止出現冷脆裂紋。（2）雨天空氣潮濕，焊條應防潮儲存并應烘烤，同一焊條重復烘烤次數不宜超過兩次，并由施工人員做好烘烤記錄。（3）當雨季氣候惡劣，不能滿足工藝要求及不能保證安全施工時，應停止吊裝施工。此時，應注意保證作業面的安全，設置必要的臨時緊固措施。（4）雨風天氣吊裝時，應大力加強防雨防雷及人員操作平臺、行走通道等安全設施的檢查力度，以確保施工正常進行。6.4.1.2大風天氣施工1大風天氣，所有設備設施要提前落實防風加固措施，風力達到6級或6級以上時，。大風、大雨之后，要重新檢查所有大型高聳設

112、備設施的基礎，發現問題后，要遵照處理問題檢查合格重新施工的程序進行。2大風天氣不能進行鋼結構焊接，只有采取切實可靠的防風措施之后方可進行鋼結構焊接。6.4.2防暴風雨襲擊的措施1暴風雨季節應特別提高警惕，隨時做好防暴風雨襲擊的準備。設專人關注天氣預報，做好記錄，并與氣象臺保持聯系，如遇天氣變化及時報告工程項目經理，以便采取有效預防措施。2成立以項目經理為領導班子的搶險救災小組，密切注意現場動態，遇有緊急情況，立刻投入現場進行搶救，使損失降到最低。科學、合理安排風雨期施工，當風力大于6級時，應停止室外的施工作業，提前安排好各分部分項工程的雨期施工，做到有備無患。3對施工現場材料堆放倉庫等臨設工程

113、應進行全面詳細檢查，如有拉結不牢、排水不暢、漏雨、沉陷、變形等情況，應采取措施進行處理，問題嚴重的必須停止使用。風雨過后，應隨時檢查，發現問題，重點搶修。4暴風雨到來之前，應對施工時堆放在屋頂表面的小型機具、零星材料要堆放加固好，不能固定的東西要及時搬到建筑物內。所有高空作業施工人員在暴風雨來臨之前應停止施工作業，撤離到安全地帶。5暴風雨過后要立即對現場的安全設施、電源線路進行仔細檢查，發現問題要及時處理，經現場負責人同意方可復工。6.4.3高溫天氣條件下的施工措施1對高溫作業人員進行就業前和入暑前的健康檢查，凡檢查不合格者均不得在高溫條件下作業。2炎熱天氣組織醫務人員進入現場進行巡回觀察，防

114、治施工人員中署。3積極與當地氣象部門聯系，盡量避免在高溫天氣進行室外大工作量施工。4對高溫作業人員供給足夠的符合衛生要求的飲料，特別是含鹽飲料。5采用合理的勞動作息制度。根據具體情。在較高氣溫條件下，適當調整作息時間，早晚工作，中午休息。6改善食堂伙食，確保防暑降溫物品及設備落實到實處。7根據工地實際情況，盡可能調整勞動力的組織工作，采取勤倒班的方法，縮短一次連續作業時間。6.4.4夜間施工措施1制作夜間施工作業制度及安全制度，規范夜間作業，保證安全生產。2制度夜間施工應急預案，并根據應急預案建立響應體系，保證安全生產。3做好夜間的施工安排，在施工前針對夜間施工的特殊性進行安全、生產交底，保證夜間施工正常有序的進行。4夜間施工應安排身體非常健康的工人進行，嚴禁不適于夜間施工的工人進行夜間作業。5施工前，由專職機電人員布置和檢查現場照明情況，保證照明達到施工要求。對不符合施工要求的照明設施立即進行整改，直到達到施工要求為止。6夜間施工時，應保證通訊系統的暢通，通訊設備完好。