1、變截面鋼管樁支架現澆箱梁施工方案一、工程概況本標段為橋梁工程,由南、北岸引橋和主橋組成,起訖樁號為:K116+070.5K119+366。5,路線全長3。296Km。主橋采用獨塔斜拉橋,長371m，主橋主跨為246m鋼箱梁，副跨為125m等截面混凝土箱梁，主塔為尖碑式塔柱，塔高150。3m。北岸引橋起訖樁號K116+070。5K116+835。5，長765m，共19跨，其中0#7、1019#跨為40m跨徑等截面預應力混凝土箱梁,7#10#跨為變截面跨提預應力混凝土箱梁，跨徑布置為32.5m+60m+32.5m。南岸引橋起訖樁號K117+206.5K119+366.5，長2160m,共54跨。上

2、部結構采用三種結構形式,21#26、29#34跨為等截面預應力混凝土箱梁,跨徑布置為40m+343m+40m、36m+338m+36m；26#29跨為變截面預應力混凝土箱梁，跨徑布置為32.5m+60m+32.5m；34#75#跨為預制T梁，跨徑40m.全橋采用樁基礎,引橋下部為兩種形式,預制T梁段落采用雙圓柱墩身,其余均為花瓶墩結構.二、方案概述變截面混凝土預應力箱梁，跨徑布置為32.5m+60m+32.5m；橋梁斷面為單箱單室大箱梁,箱梁梁高在跨中最小為1。8m,在墩頂處最大為3.3m，頂板寬13.125m，底板寬7m，腹板厚50cm,頂板厚28cm，底板厚30cm60cm；箱梁橋面2%橫

3、坡由箱梁頂板面形成。變截面現澆梁為南岸2629#及北岸7#10#左右幅共計12跨,南岸支架基礎采用630mm鋼管樁,每排8根，入土深度12m.鋼管樁基礎上設雙I45工字鋼橫梁，長度12m，工字鋼橫梁在跨中嵌入基礎鋼管樁頂部槽口內,并在工字鋼橫梁與槽口接觸部位加焊三角形支撐加強鋼板。橫梁上立4根600mm鋼管立柱，工字鋼橫梁上設置80cm見方鋼板并焊接在工字鋼橫梁上,然后鋼管立柱支立在鋼板上并與鋼板焊接固定；承臺上對應鋼管立柱位置預埋豎向鋼筋，并澆筑混凝土,在混凝土頂面預埋80cm見方鋼板，鋼板下焊接U型鋼筋預埋在混凝土內，然后鋼管立柱支立在鋼板上焊接固定。鋼管立柱橫向設置20槽鋼剪刀撐連接，縱

4、向使用400mm鋼管或貝雷梁連接。上橫梁采用I45型工字鋼雙拼，長度14m;上部采用19片貝雷縱梁,橫向間距翼緣板及箱室下為90cm,腹板下設置3道45cm間距貝雷梁4片，縱向跨徑箱梁高度較低處為11。6m，箱梁高度較高處為9m；貝雷梁上橫向鋪設1015cm方木，方木上搭設碗扣支架，碗扣支架豎桿縱向布置間距以中間兩個墩位(27#及28#墩）0號截面中線兩側16.5米內為60cm，其它按90cm分布,碗扣支架橫橋向翼緣板及箱室底板下間距為90cm，腹板下間距為60cm;碗扣支架按照規范要求設置剪刀撐，剪刀撐設置形式為三角形，使之形成整體穩定結構;碗扣支架頂端橫橋向布設10*15cm方木,橫向方木

5、間距與支架縱向間距相同，其上采用1010的方木縱向搭設，縱向方木在腹板下間距為25cm，在翼板及底板處間距為30cm；最后滿鋪1.5cm竹膠板作為現澆箱梁的底模。碗扣支架搭設如下圖所示.基礎支架布置詳見附件：變截面鋼管樁貝雷梁支架圖。支架與模板安裝完畢后進行預壓，預壓重量為現澆箱梁鋼筋混凝土重量的1.1倍；箱梁混凝土按設計圖紙要求分5段澆筑，每段分2次澆筑，先澆筑底板及腹板混凝土,然后安裝箱梁內模板,再澆筑頂板混凝土，分段預應力張拉壓漿施工完畢后按設計圖紙要求澆筑4個合攏段混凝土，最終張拉整體預應力鋼絞線，拆除支架完成施工。三、編制依據徐明高速公路第13合同段工程施工圖設計公路橋涵施工技術規范

6、(JTG/T F502011)建筑施工鋼管腳手架安全技術規范（JGJ 1282010）公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004)鋼筋焊接及驗收規范（JGJ182003）公路工程安全施工技術規程（JTJ 076-95）混凝土結構工程施工及驗收標準（GBJ 5020492）全球定位系統(GPS）測量規范（GB/T183142001）國家一、二等水準測量規范(GB12898-91）路橋施工計算手冊四、施工方案、支架基礎施工1、現澆箱梁鋼管支架施工支架布置及計算支架布置詳見【現澆支架布置圖】.施工工藝流程見下圖：測量定位利用全站儀將鋼管樁位定位放樣，鋼管樁樁位點插上鋼筋，再將鋼筋作為中心

7、點進行畫圓，圓圈作為鋼管樁打入位置鋼管樁沉樁根據樁位,使用50T履帶吊吊振動錘（90KW)振動沉樁,在施工過程中鋼管樁施工采用底標高及貫入度雙控。 鋼管樁制作測量定位 鋼管樁安裝就位鋼管樁樁間連接安裝下橫梁安裝上橫梁及貝雷片縱梁搭設碗扣支架搭設橫向分配梁及方木鋪設竹膠板下橫梁安裝鋼管樁插打至設計深度后，進行樁頂下橫梁安裝.橫梁的安裝位置必須在鋼管樁中心，以減小鋼管樁的偏心距，同時橫梁與鋼管樁的焊接連接部位必須焊縫飽滿,保證有足夠的強度。鋼管立柱、上橫梁及貝雷梁安裝在下橫梁上安裝鋼管立柱，并測量計算好安裝標高,然后安裝鋼管立柱頂上橫梁，鋼管立柱橫向用20#槽鋼連接固定;貝雷梁單層布置,在地面上拼

8、裝好貝雷梁，使用吊車將拼裝好的貝雷梁起吊至支架安裝位置進行安裝.鋼管樁基礎上設雙I45工字鋼橫梁，長度12m，工字鋼橫梁在跨中嵌入基礎鋼管樁頂部槽口內，并在工字鋼橫梁與槽口接觸部位加焊三角形支撐加強鋼板。橫梁上立4根600mm鋼管立柱，工字鋼橫梁上設置80cm80cm鋼板并焊接在工字鋼橫梁上，然后鋼管立柱支立在鋼板上并與鋼板焊接固定；承臺上對應鋼管立柱位置預埋豎向鋼筋，并澆筑混凝土,在混凝土頂面預埋80cm80cm鋼板,鋼板下焊接U型鋼筋預埋在混凝土內，然后鋼管立柱支立在鋼板上焊接固定。鋼管立柱橫向設置20#槽鋼剪刀撐連接,縱向使用400mm鋼管或貝雷梁連接。縱橫向分配梁及底模安裝支架縱向貝雷

9、梁安裝完成后，橫向鋪1015cm方木，作為碗扣支架底座的墊木，搭設碗扣支架，碗扣支架縱向間距為60cm、90cm兩種，中墩兩側16.5m范圍采用60cm間距，其余部分為90cm間距，支架橫橋向間距為90cm，腹板下設三道加密碗扣支架，間距60cm。在碗扣支架上部進行縱橫向分配梁及底模板安裝，橫向分配梁為1015cm方木，間距與碗扣支架縱向間距相同，縱向分配梁為1010方木,腹板下間距為25cm，翼板及底板下間距為30cm,然后鋪設底模板。2、支架預壓底模板與側模板安裝完畢后對支架進行預壓，預壓的目的是為了消除支架的非彈性變形,收集支架、地基的變形數據，作為箱梁底模設置預拱度的依據,預拱度設置時

10、要考慮張拉上拱、支架彈性變形的影響。預壓采用砂袋預壓，箱梁預壓的重量為1。1倍梁體自重.測點布設：邊跨32。5m縱橋向設2個斷面,每個斷面設4個測點，4個測點分別布設在每排4個鋼管立柱的上下端；中跨60m段縱橋向設5個斷面,每個斷面設4個測點,4個測點分別設在每排4根鋼管立柱的上下端，每排立柱之間設一測點,觀測貝雷梁下撓值。觀測前應對各測量點進行編號，以便預壓時進行對比觀測，控制模板立模標高，保證箱梁的線形美觀.預壓分三次：50、100%、110%最終達到預壓設計重量,觀測點每天觀測2次，觀測時間7天,期間每天觀測記錄現場技術員及時填寫并最終形成7天觀測資料，連續3天變形量小于2mm即可滿足施

11、工要求。并且在預壓卸載時也要觀測支架變形情況。通過預壓，消除支架的非彈性變形、基礎沉降變形,并獲得彈性變形值，為模板鋪設的標高與預拱度的設置提供數據.預應力混凝土箱梁根據不同跨度、混凝土收縮徐變以及預計二期荷載等因素而定。一旦預拱度確定，搭設支架時，必須嚴格控制好各部支架的標高，確保預拱度符合要求。預拱度一般按二次拋物線設置，預拱度的大小一般根據支架的彈性變形設定，若設計圖紙提供預拱度的，要根據預壓的實際測量數據和設計的矢量和進行預設。、現澆箱梁施工1、支座安裝支座的的安裝要求支座在工廠組裝時應仔細調平,對中上、下支座板,并用連接板將支座連接成整體，避免在安裝過程中發生轉動和傾覆。支座安裝必須

12、檢查支座連接狀況是否正常,不得任意松動上、下支座板連接螺栓，上下連接板的螺栓只有在箱梁混凝土達到設計強度進行張拉前方可拆除.支座安裝前鑿毛支座墊石表面，清除錨栓孔中的雜物，并用水將支座墊石表面侵濕,若采用環氧砂漿的應清洗完支座墊石并涼干后方可安裝.安裝支座就位，用鋼楔塊楔入支座四周，找平支座，并將支座調整到設計標高，在支座底面與支座墊石之間應留20-30mm空隙，支座安裝時的四角高差不得大于2mm。仔細檢查支座中心位置及標高后，用高強度無收縮的環氧砂漿灌注.灌注采用重力灌漿的方式.灌漿材料終凝后，拆除模板及鋼契塊，檢查是否有漏漿處，對漏漿處進行補漿,并填堵鋼契塊抽出的空隙，擰緊下支座板錨栓。待

13、澆注梁體混凝土后,及時拆除上、下支座板連接鋼板，使箱梁在溫度變化的情況下能自由伸縮。支座與墩臺的錨固先將支座的地腳螺栓穿過支座底板的錨栓孔與底板連接在一起，把支座的底柱的另一端插入錨栓預留孔中,然后在下支座板四角用鋼楔塊調整支座，使之水平，并使下支座板高出橋墩頂面2050mm(此時要保證支座的頂面標高），找正支座的縱橫軸線位置,使之符合規范要求，用環氧砂漿灌注即可.支座安裝步驟及注意事項支座開箱后應首先檢查裝箱單及隨產品資料。支座安裝前應仔細核對支座的安裝方向并查驗待安裝支座的型號、安裝方向等，尤其注意活動支座的主位移方向，待確認無誤后方可進行安裝澆注錨栓預留孔及支座底面墊層。環氧砂漿的配比為

14、環氧樹脂100（型號6101）、二丁脂17、乙二胺8、砂250（細砂,經烘干后使用),環氧砂漿拌和時首先將環氧樹脂與二丁脂攪拌均勻，然后加入砂進行攪拌，最后加入乙二胺進行充分拌和后放入預留地腳螺栓孔內。待環氧砂漿固化后再旋緊地腳螺栓，然后沿支座頂面向外鋪設梁體模板。2、模板安裝在支座和預埋件安裝好以后,即可進行底模和側模的安裝.底模采用竹膠板(15mm厚）拼裝,模板拼裝時模板縫用雙面膠帶密封，防止混凝土漏漿形成砂線，影響外觀質量。底模鋪設完畢后要檢查底模標高,標高誤差超出規范要求時及時進行調整，以防全部模板安裝完畢后調整困難. 內模根據箱梁的內室形狀采用竹膠板拼裝，內模的制作和裝嚴格按照施工圖

15、紙進行。側模板為竹膠板，在腹板上安裝對拉桿，將外側模和內側模拉住。模板安裝注意事項：支架與橫向方木或縱向方木鋪設好后，即開始安裝底模，安裝底模前要測量組放線，然后底模鋪設時要根據箱梁中心線和底板寬度進行,注意兩側邊緣要平順，無曲折,以便側模能和底模輕松連接且連接緊密。碗扣支架底座要落在縱向貝雷梁上。底模與側模連接，不得有錯臺。連接處粘貼海綿條或涂刷玻璃膠，以防漏漿。外模完成后，在兩端準確放出支座及防梁移預埋鋼板位置線，并采取可靠的穩固措施，確保安裝位置準確.待外模安裝檢查完畢，要對模板統一進行清掃，清理干凈后，均勻涂刷脫模劑，涂刷完畢應在下道工序施工中要采取措施予以保護。3、鋼筋加工與安裝鋼筋

16、的檢驗、存放鋼筋的檢驗每批鋼筋進場均向駐地監理工程師提供一式三份出廠試驗報告，報告包括軋制鋼筋的生產方法；每批鋼筋的鑒定；每批鋼筋的物理化學性能。每批鋼筋應具有識別的標簽.標簽上標明制造商試驗號及批號，或者其他識別該批鋼筋的證明。提供試驗的鋼筋應有工廠質量保證書(或檢驗合格證)，否則，不得使用于工程中。當鋼筋直徑超過12mm時,應進行機械性能及可焊性性能試驗。進場后的鋼筋每批（同品種、同等級、同一截面尺寸、同爐號、同廠家生產的每60t為一批)內任選三根鋼筋，各截取一組試樣,每組3個試件,一個試件用于拉伸試驗(屈服強度、抗拉強度及延伸率)；一個試件用于冷彎試驗;一個試件用于可焊性試驗。如果有一個

17、試件試驗失敗或不符合規范要求，應另取兩組試件再做試驗。如果兩組試件中有一個試驗結果仍不符合要求，則該批鋼筋將不得使用。鋼筋的保護及儲存搭設0.5m高的鋼筋儲存平臺，并加蓬布儲存于鋼筋大棚內，防止由于暴露于大氣而產生銹蝕和表面破損.鋼筋加工時應選擇無灰塵，無有害銹蝕，無銹皮、油漆、油脂、油或其他雜質的鋼筋使用，出現上述情況的鋼筋應及時進行清理或處理。不同級別的鋼材要分別儲存，并設以標志，以便于檢查和使用。鋼筋類型及牌號R235HRB335直徑（mm)8206252850最小屈服強度(MPa)235335最小抗拉強度(MPa)370490延伸率5 ()2516180O冷彎內徑d3d4d箱梁鋼筋的制

18、作箱梁鋼筋在加工場工棚內加工,鋼筋的加工制作要求應符合相關技術規范中的有關規定。加工鋼筋項目檢查見下表。項次檢 查 項 目規定值或允許偏差1受力鋼筋順長度向加工后的全長（)102彎起鋼筋各部分尺寸()203箍筋、螺旋筋各部分尺寸（)5鋼筋加工時應注意的問題鋼筋的試驗(物理試驗與化學試驗），不合格的材料嚴禁使用；鋼筋嚴格按設計圖紙并結合實際下料；鋼筋的連接無論采用何種連接,其連接質量必須符合設計及施工規范規定的要求;鋼筋按圖加工成平面和立體骨架，骨架加工時要實地放樣并試加工，符合規范要求規定后方可成批下料加工。鋼筋的運輸與吊裝加工制作好后的鋼筋骨架存放在平整、干燥的場地上,每種鋼筋骨架應分類放好

19、，并在每種箱梁鋼筋掛上標志牌，寫明鋼筋編號，以便使用時查找.項次檢查項目規定值或允許偏差1縱向受力鋼筋間距（mm）兩排及以上排距5同排梁、板10基礎、墩臺、柱、箱梁礎202箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距(mm）103鋼筋骨架尺寸(mm)長10寬、高或直徑54彎起鋼筋位置（mm）205保護層厚度（mm)柱、梁+5，0基礎、墩、臺+10，-0板+3，0鋼筋綁扎鋼筋的綁扎順序待底模、側模的安裝加固完成并經過監理工程師驗收合格后,才能進行底板、腹板鋼筋綁扎。鋼筋直接在底模上綁扎，在鋼筋綁扎之前,先在底模上準確地進行定位放線，確保鋼筋的位置間距尺寸正確。鋼筋綁扎時，自下而上依次進行，并采取可靠的臨時加固

20、措施，保證鋼筋骨架的剛度和穩定性。首先，依據設計圖紙尺寸在底板劃出位置線,布設橫向與縱向鋼筋，然后進行綁扎、墊設底層墊塊（墊塊采用與箱梁混凝土同等強度的墊塊）,并加以固定。其次,搭設臨時支架布設腹板梁上層主筋，接著布設腹板梁箍筋，腹板梁箍筋要求每2m與主筋焊接在一起，形成骨架體系。接著穿設腹板梁底層主筋、穿設腹板梁外側腰筋并綁扎，綁扎端梁,墊設腹板梁、端梁墊塊，拆除臨時支架,降落腹板梁、端梁到設計位置.縱向鋼筋的接頭位置：為了提高質量要求，縱向鋼筋的焊接接頭在縱向方向上應分為四個斷面，即每個斷面接頭數量不超過25。另外鋼筋下料要求：鋼材進場后須進行原材料復試,合格后方可使用，按設計圖紙及施工規

21、范加工鋼筋，各種型號的鋼筋應分類碼放整齊，鋼筋加工要求見下表 綁扎鋼筋要求：A。鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時，也可用點焊焊牢.B.除設計的特殊規定者外，梁中的箍筋應與主筋垂直。C。箍筋的未端應向內彎曲，箍筋轉角與鋼筋的交接點均應綁扎牢。D。箍筋的接頭(彎鉤迭合處)、在梁中應沿縱向后方向交叉布置。E。綁扎用的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層內。F。綁扎腹板鋼筋時應按設計要求埋設有關的預埋件，預埋件不得遺漏、錯位.在腹板和底板處分別預留通風孔和泄水孔，通風孔采用與設計尺寸相統一的塑料管或鐵管（在混凝土達到終凝后取出,取出的時間不應過早,過早不易成型，過晚不易取出），泄水孔采用同設計尺寸相同的P

22、VC管或同尺寸的鋼管，用于預留孔四周應用限位筋固定，防止制孔的預埋管移動.預留孔的周圍應設置螺旋筋或箍筋于以加強.G.分層測量、畫線、綁扎,焊鉸線定位筋。普通鋼筋綁扎成骨架后,根據各預應力鋼鉸線的座標和曲線要素,首先在骨架的箍筋上測量劃線，并點焊定位筋，然后在定位筋上綁扎鋼束的導向筋.H。鋼筋綁扎允許偏差見下表 序號項 目單位(mm)1主筋間距102箍筋間距偏差103腹板箍筋位置154鋼筋保護與設計位置偏差值35焊接預埋件中心線5高差34、波紋管的安裝腹板波紋管布設，在腹板鋼筋施工時,進行腹板波紋管布設，各個部位的波紋管的坐標與高程事先計算好，現場嚴格控制。波紋管布好后，焊接橫向定位鋼筋，直線

23、段每隔1m、曲線段每隔0.5m用“”形鋼筋架加固，確保不移位.波紋管接頭采用大一號的同型波紋管或配套的專用接頭套接，套管長度為200300mm。將待接的兩根波紋管從兩端對稱地擰入套管后,再用膠帶纏繞，密封好，以防止波紋管澆注混凝土時漏漿。在波紋管定位安裝與普通鋼筋發生沖突時，應調整普通鋼筋位置以保證預應力管道位置準確。5、鋼絞線的編束和穿束鋼絞線安裝前應分層、分號進行鋼束編束和穿束.鋼絞線采用15.24高強度、低松弛預應力鋼絞線,標準強度為fPK=1860Mpa，EP=1。95105MPa，公稱直徑15。24mm，公稱截面積140mm2。鋼絞線下料時根據設計要求的孔道長度、張拉端工作長度下料，

24、然后進行編束，施工時注意以下問題。預應力鋼鉸線施工前必須對原材料進行檢驗,檢驗合格后方可使用。A.錨具應采用設計規定的型號.B.鋼絞線有出廠合格證,并分批驗收，合格后方可使用.C。鋼絞線束進場后須經試驗合格后方可使用。D。鋼絞線表面必須無銹、油垢等雜質，表面不得有劃痕，不能有斷絲，鋼絞線束下料時要注意安全。E.鋼絞線下料：鋼絞線在平整、無水、清潔的場地下料，下料長度等于孔道凈長加構件兩端的預留工作長度；下料前應經班組長仔細復核，確認下料長度正確時方可下料。下料時鋼絞線的一端先用鐵絲扎緊,用砂輪機切割，切口必須平整,線頭不散。編束:編束時必須使綱絞線相互平行,不得交叉,沿長度方向每隔23m用鐵絲

25、捆扎一道，并給鋼束編號.穿束：穿束可在澆注砼前進行,鋼絞線端頭做成錐形,鋼絞線穿束采用穿孔器，不能造成對波紋管的損傷.穿束也可在混凝土澆注后進行,等箱梁混凝土達到一定強度后，采用人工或卷揚機穿束。安設鋼束壓漿孔和排氣孔當預應力鋼束就位后，在每一鋼束的兩端或曲線的最低處安設壓漿孔，在每一鋼束曲線最高處安設排氣孔。安設鋼束的錨墊板、螺旋筋和鋼筋網為了保證錨下混凝土有局部的抗壓強度，在設置螺旋筋的部位可設36層的鋼筋網，在安裝預應力束錨墊板時若有箱梁鋼筋影響其位置,可以適當移動其位置，嚴禁割斷箱梁鋼筋安裝錨墊板，且不得少裝或漏裝墊板鋼筋網片鋼筋。錨墊板安裝時,必須保證錨墊板與鋼絞線軸線垂直。6、混凝

26、土的澆注箱梁混凝土標號為C50，按設計圖紙要求共分5段澆筑，每段分為2次澆注成型，第一次澆筑至腹板與翼緣板底部交接的轉角處以上2-3cm，施工時在該處統一高度訂上順橋向小木條遮擋；對超出分界點的多余砼及時清除，并對第一次澆筑混凝土面進行全面鑿毛,然后安裝內模板及頂板鋼筋后，第二次澆筑頂板及翼緣板混凝土。混凝土拌合采用拌合站集中生產，混凝土攪拌輸送車運輸現場，采混凝土輸送泵車或地泵泵送入模。另因變截面現澆箱梁為兩端張拉，等截面現澆箱梁為單端張拉,所以在變截面與等截面現澆箱梁相接的部位，先施工變截面現澆箱梁,后施工等截面現澆箱梁，且等截面現澆箱梁施工方向為與變截面現澆箱梁交接處向遠處澆筑。澆注混凝

27、土前，對模板的連接、接縫、加固和支架進行全面檢查，波紋管、錨墊板、喇叭管、螺旋筋位置要準確，定位要牢固，不要遺漏防撞墻、電纜槽、伸縮縫預埋鋼筋、防梁移等各種預埋件以及泄水孔和排氣孔等預留孔道的預埋工作。混凝土的拌合：拌和采用拌和站集中拌和，混凝土的配合比通過試驗確定，其各項性能指標要能滿足設計及施工規范要求，在拌和時，應按理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土的實際需要的各種材料量，水、水泥、外加劑的用量準確到1，粗細骨料的用量準確到2（以重量計)。混凝土的運輸：混凝土隨拌隨用，用混凝土攪拌運輸車運送至現場，混凝土的拌和要同澆注的速度一致,禁止混凝土攪拌完成長時間等候。混凝土澆注：混凝土澆

28、注采用混凝土輸送泵，澆注采用縱向分段，水平分層由低向高的順序連續澆注，其工藝斜度視坍落度而定，分層厚度不得大于30cm,先后兩層混凝土的時間間隔以不超過初凝時間為度；橫向先澆注部分腹板、然后澆注底板、再澆注剩余腹板和頂板，循序漸進一次澆注完成。腹板振搗主要采用插入式振搗器,底板與頂板可先用插入式振搗器振搗后再用平板振搗器。腹板鋼筋密集，又有波紋管,空隙小，宜采用直徑30mm的小振搗器，其它處可采用大振搗器.振搗上一層混凝土時，應插入下一層混凝土510cm，振搗時以混凝土表面不再顯著下沉，表面泛出灰漿為止。不得過振，也不能漏振。特別是頂面高程要嚴格控制，振搗密實,壓實抹平。振搗時要注意不觸及波紋

29、管和錨具，砼澆注過程中要派專人檢查模板、固定螺栓和支撐是否有松動和脫落和漏漿現象，如有異常情況，必須停止澆注砼，抓緊處理。 針對波紋管最低處，密集處，錨頭處要派專人加強振搗，必要時換成直徑30mm振搗棒振搗，特別在振搗到預埋管及預埋件處要小心細致振搗，確保位置準確密實。7、混凝土雨季施工措施在降雨量集中季節且會對工程質量造成影響時,應按雨期施工要求進行施工.雨期施工的工作面不宜過大，宜逐段、分片、分期施工。雨期施工要避開大風大雨天氣，遇暴風雨或受洪水危害時停止施工作業。模板支架的地基和基礎應滿足強度和穩定性要求，可在兩側設排水溝，保證支架地基部分不積水。鋼筋、鋼絞線等材料的存放要支墊覆蓋,并應

30、防水、防潮.鋼筋的加工和焊接在防雨棚內進行。結構外露的鋼筋、鋼絞線及預埋鋼件等采取覆蓋或包裹等防護措施.水泥的儲存要防雨防潮，已受潮有結塊的水泥不得用于工程施工。雨期施工時增加砂、石集料含水率的檢測次數,及時調整混凝土配合比。雨后模板和鋼筋上的淤泥、雜物等，在澆筑混凝土前清除干凈.新澆筑的混凝土在終凝前，使用篷布等覆蓋，防止雨淋.8、混凝土冬季施工措施梁體鋼筋綁扎完畢后，梁兩端用木板密封，并在木板外用彩條布覆蓋，頂部沿縱向將兩側翼緣板寬度、兩側腹板寬度和橋面兩腹板之間的寬度采用篷布覆蓋,側模板高度范圍內也使用篷布包裹,形成全封閉覆蓋。然后使用電暖氣片6臺(內模2臺，兩側腹板外各2臺）對梁體模板

31、和鋼筋進行加熱，混凝土在入模前確保模板、鋼筋溫度不低于5。澆筑混凝土時按澆筑部位如腹板、底板、翼緣板和頂板的不同部位，隨澆隨揭，并用電暖氣片沿澆筑混凝土的順序對鋼筋、模板、澆筑過的混凝土進行再加熱，澆筑一層立即覆蓋.在澆筑混凝土時內外電暖氣片不間斷進行加熱，抹面完成后立即用塑料薄膜進行覆蓋保濕，防止混凝土失水。根據混凝土凝固情況及時覆蓋篷布、草席等進行保溫。在箱梁中及四角各設一個溫度計測溫，根據溫度檢測情況，確定電暖氣開設功率和時機.9、預應力的張拉、壓漿、封錨箱梁三向預應力張拉次序為：先縱向、后橫向、最后豎向.按圖紙分段澆筑邊墩、主墩附近及跨中砼后，張拉腹板下彎束W2、W4，待邊跨及中跨合攏

32、段澆筑完成后張拉剩余鋼束.預應力鋼鉸線的張拉是預應力混凝土工程的關鍵工序,直接影響到工程的質量，必須嚴格按照施工操作規程進行.成立專業的張拉隊伍，指定專人負責，每次張拉前都對所有設備進行一次檢查，確定是否按標定的標號配套使用。張拉前應計算每根鋼鉸線的理論伸長值.按照設計圖紙分段對號，對稱穿插張拉箱梁鋼束。待砼達到設計規定的強度,即可進行張拉,張拉的工藝流程為：施工準備設置張拉平臺清理錨墊板及波紋管內雜物-穿鋼絞線束-安裝工具錨、千斤頂、工作錨張拉、記錄測量數據回油、張拉結束-檢查錨固情況。施工準備標定油表、千斤頂。千斤頂額定張拉噸位宜為張拉力的1。5倍,且不得小于1.2倍，千斤頂在張拉前必須經

33、過校核,校正系數不得大于1.05.校正有效期為六個月且不超過300次張拉作業.壓力表選用防震型，壓力表的最大讀數應為張拉力的1.5-2。0倍，精度不應低于1.0級.張拉前對梁體應作檢查，如有缺陷，須事先征得監理工程師同意修補完好且達到要求強度。張拉時梁體混凝土強度不得低于設計強度90%，且混凝土齡期達到7天后方可張拉，設計另有規定時按設計辦理.預應力管道的灌漿孔和排氣孔要保證暢通，管道內的水和雜物要用空壓機吹干凈，錨具、墊板接觸處板面的焊渣,混凝土殘渣等要清理干凈。對張拉的操作人員進行有關的技術培訓,培訓并經考核合格后方可上崗，未經培訓的嚴禁上崗操作。張拉工藝流程： 00。1k（初應力)k（持

34、荷5min）錨固。若千斤頂的伸長量足夠，可一次張拉到位錨固即可，若千斤頂行程一次不能張拉到位，可以分次張拉,具體操作為：在首次張拉后記錄其伸長量和千斤定油壓表的讀數，在回頂后，重新利用工具錨錨固好后，開啟油泵，使其達到第一次的油壓數值，量取其伸長值，然后繼續張拉,達到設計張拉值后記錄伸長量，根據記錄數據計算出第二次的伸長量。前后兩次的伸長量之和即為鋼絞線的總伸長量。變截面現澆箱梁張拉采用兩端張拉，等截面現澆箱梁張拉采用單端張拉，施工縫處掛連接器。所以變截面與等截面現澆箱梁交接處，先施工變截面現澆箱梁,等截面現澆箱梁從交接處向遠處施工；按每束根數與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿

35、過，張拉時當鋼絞線初始應力達到0。1k時停止供油，檢查夾片情況完好后畫線作標記；向千斤頂油缸供油對鋼絞線進行張拉，張拉時實行張拉力與伸長值雙控，錨下張拉控制應力以油表讀數為主,以伸長值加以校核，實際伸長值與理論伸長值相差應控制在6，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整后再繼續張拉。張拉時兩端應對稱同步進行，當到達張拉噸位后關閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線的伸長值加以校核，在5分鐘后如油壓有下降，須補油到設計噸位的油壓值，當采用單端張拉時同樣按照上述規定進行。張拉結束,錨固后，檢查斷絲,滑絲情況,斷絲、滑絲不得超過鋼絲總數的0.5，且一束內斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。在進行

36、第一跨張拉時需對管道摩阻損失及錨圈口摩阻損失實際測定，根據實測結果對張拉控制應力作適當調整,確保有效應力值。滑絲與斷絲的處理預應力鋼絞線每束滑絲與斷絲不超過1絲,且每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的0.5。超過該規定采取以下措施處理:鋼絞線放松:放張用單頂即張拉一根鋼束的千斤頂，首先將油頂伸出,留少量的伸長量,然后張拉，鋼絲受力伸長時，夾片被帶出.這時立即用鋼釬撥出夾片。然后主缸緩慢回油，鋼絲內縮,待油頂行程將要回完時再把夾片裝上,使夾片工作，千斤頂卸載。重復上述工作，直至鋼束完全被放松。然后拉出鋼絲束更換新的鋼絲束和錨具。孔道壓漿:施工工藝流程：張拉切除多余鋼絞線利用密封罩密封錨頭安裝引

37、出管、球閥、接頭等啟動真空泵抽氣要求達到-0.06-0.1Mpa開啟壓漿泵壓漿壓漿壓力達到規定壓力0.6Mpa關閉壓漿泵、球閥完成壓漿砂漿攪拌機攪拌漿真空壓漿施工設備連接示意圖：球閥2箱梁箱梁球閥1壓漿機砂漿攪拌機真空泵壓力表空氣濾清器球閥4球閥3真空壓漿操作步驟：a縱向鋼束張拉完畢，用砂輪切割機切除多余鋼絞線;b利用快硬水泥砂漿封錨，將錨板、夾片及外露鋼絞線全部包裹密實,待封錨砂漿6 小時左右達到一定強度時開始灌漿；c清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道通暢,并與引出的真空泵管接通。在進行真空壓漿時應以標高值較大端為抽真空端，標高值較小端為壓漿端,安裝引出管,球閥和接頭，并檢查其功能。d按真空

38、壓漿施工設備連接示意圖將各種設備安裝好;e抽真空將閥1 及閥3 關掉,閥2 及閥4 打開，啟動真空泵進行抽真空,直致0。06 Mpa0。1Mpa，并保持穩定。f壓漿利用砂漿攪拌機將水泥漿按施工配合比拌好,將1 閥打開，開啟壓漿機進行灌漿，觀察空氣濾清器有水泥漿通過時，關掉閥4，然后將3 閥打開，當排漿連續且與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉閥3，仍繼續灌漿使管道內有0。6Mpa 的壓力，持壓12 分鐘,關掉閥1，完成灌漿。灌漿過程中，真空泵保持連續工作。g卸下真空泵、灌漿泵，并清洗灌漿泵及沾有漿體的工具等.封錨澆注梁體封端混凝土之前，應先將承壓板表面的黏漿和錨環外面的上部的灰漿鏟除干凈，才允許澆注封

39、端混凝土.為保證混凝土接縫良好，將原混凝土表面鑿毛，并焊上鋼筋網片，封端混凝土采用C50無收縮混凝土進行封堵，其混凝土強度不低于混凝土箱梁的設計標號，封端混凝土結束后要按箱梁混凝土的標準進行養護.10、模板與支架拆除內模與側模拆除 混凝土強度達到設計強度75時方可拆除非承重模板的內模與側模（有設計規定時按照設計要求執行），且梁體芯部與表層混凝土溫差小于15時方可拆除內模與外模。拆模時，工人可由梁端人孔進去拆除內模及內模支撐并運出。內模拆除時應先拆內頂模、內側側模，外側模，最后拆除箱梁底模.拆除側模、芯模時不要硬敲，注意保護成品。內模與外側模的拆除應在第一批張拉之前進行，箱梁的底模必須在張拉全部

40、完成后方可進行.拆支架及底模箱梁預應力壓漿完24小時后即可拆除支架、底模。拆除的順序：先拆除每跨中間部分，然后由中間向兩邊（支座處）對稱拆除，使箱梁逐漸受力，防止因突然受力引起裂紋等。防撞墻鋼筋安裝、模板安裝、砼澆注待第一次張拉完成及時進行防撞墻鋼筋安裝、模板安裝，安裝驗收符合要求進行砼澆注,砼澆注完及時覆蓋養護。五、現澆箱梁施工的注意事項根據以往的現澆箱梁的施工經驗，施工通常存在的問題主要有：梁體混凝土振搗質量難于控制,容易出現蜂窩；出現上述現象主要是由于混凝土內在質量和外部施工條件造成的,因此必須采取以下措施：1、控制混凝土澆注時間宜在混凝土初凝之前完成底板及腹板澆注,其上層混凝土澆注宜用

41、插入式振搗器，以避免對混凝土凝結的干擾，同時控制混凝土的澆注時間.2、掌握好預應力鋼絞線的張拉順序為防止梁體局部受拉開裂，預力筋張拉時,應左右對稱同步張拉。預應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表讀數為主，以預應力伸長值做校核,預應力張拉過程中應保持兩側鋼絞線的伸長量和油表壓力基本一致。3、混凝土早期強度控制梁體混凝土澆注時的關鍵是腹、底板部位混凝土的入模和混凝土的早期強度控制；為此，對注入混凝土的各種形式的串筒和漏斗，采用寬敞口連結帆布袋或串筒效果最佳.混凝土的坍落度和早期強度受骨料含水率和早強、緩凝劑的摻量控制，加強對拌制混凝土粗細骨料的檢查、試驗和施工監控。4、預應力管道施工控制影響預應力

42、施工的關鍵是制孔，即波紋管道成型質量在澆注混凝土過程中，波紋管容易變形，局部擠裂漏漿而堵塞管道。采取加密波紋管支點(間隔0.5m）、安裝芯棒、波紋管伸出端臨時加圓木塞等防止被擠變形，對腹板束、頂板束在管道中部設置三通管,底板在橫隔梁板附近設三通管，保證壓漿質量。在澆注混凝土過程中,在波紋管內插入帶活塞的通孔器，抽拉通孔器兩端的鋼絲繩，活塞將漏入波紋管內的灰漿刮干凈.實踐結果表明,用通孔器刮凈后，再用高壓水沖洗孔道，效果更佳。5、保證鋼筋施工質量梁體鋼筋應整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折，梁體鋼筋的最小保

43、護層除頂板層不應小于設計值，當大于設計值時應符合橋梁技術規范中的規定。綁扎鐵絲的尾端不應深入保護層內，所有梁體預留孔處均增設相應的環狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設斜置的井字型鋼筋進行加強；施工中確保腹板、底板的鋼筋位置準確,應根據實際情況加強架立筋的設置，可采用增加架立筋的數量或增加W型或矩形的架立筋等措施，當采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊應采用與梁體同壽命的材料，且保證梁體耐久性.6、壓漿的質量控制措施鋼絞線束終張拉完畢,在48h內進行管道壓漿。壓漿材料為高性能無收縮防腐壓漿劑。壓漿時當壓漿管口流出的漿體濃度與壓漿泵中的濃度一致時，關閉出漿閥，繼續壓漿，使壓力保持2分鐘,關閉壓

44、漿閥停止壓漿。水泥漿用水泥強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥.水泥漿要飽滿密實，體積收縮率不大于2%。拌合水要不含對預應力筋或水泥有害的成分.可采用清潔的飲用水。如采用非飲用水,事先要經過檢驗，并達到混凝土拌和用水的要求。7、原材料質量控制水泥:采用水化熱和收縮性較小品種的水泥，摻入適量的粉煤灰與礦粉。骨料：粗骨料選用粒徑均勻、級配良好、堿活性小、質地堅硬、級配良好的石灰巖、花崗巖、輝綠巖等碎石。嚴格控制砂、石子的含泥量,必要時采用水沖洗，保證含泥量達標并盡可能降低。8、養護與保溫混凝土澆注完畢或拆模后，應立即進行覆蓋養護。夏天施工時，必須按施工技術指南進行灑水覆蓋養護，確保水分和養護時間,為保證水溫與混凝土表層溫差不大于15，可將養護水進行適當加溫。當環境溫度低于5時，箱梁體表面應噴涂養護劑,采用保溫措施進行養護，禁止直接對混凝土灑水；必要時應搭設保溫棚，保證溫度或溫差符合要求。9、混凝土保護層厚的質量控制措施使用與梁體混凝土同等強度的砼墊塊進行保護層定位，定位的尺寸應能保證混凝土保護層厚度的準確性.混凝土澆注前應嚴格檢查混凝土保護層，發現保護層較小或鋼筋貼靠模板，立即進行整改.10、成品保護及驗收梁體的模板與支撐剛度必須達到設計要求，杜絕因模板變形造成脹模和裂紋現象。拆模時間要恰當，不宜過早，拆模時不宜碰撞梁體。