1、Xxxxxx石化有限公司大型儲罐施工方案目 錄1、概 述、施工程序3、材料檢驗4、基礎驗收5、預制加工6、組 裝7、附件安裝、焊 接9、檢驗標準10、充水試驗及沉降觀測11、質量控制1、計量計劃1、交工資料、概述。1類似油罐施工經(jīng)驗我公司xxxxx煉油廠曾有000m3浮頂油罐液壓提升的經(jīng)驗，本工程中標后,將采用現(xiàn)成的設備對000m3、2000m3、0000m3浮油罐進行液壓頂升倒裝法施工。類似工程施工照片：圖一 單臺液壓提升機構在工作圖二 相鄰兩臺液壓提升裝置在工作圖三 液壓提升工作結束時圖四 利用0t汽車吊進行壁板組對。2 油罐結構簡圖(見圖五)200004600046200圖五30000m

2、3外浮頂油罐結構圖13 儲罐施工方法的確定大型外浮頂儲罐的主要施工方法有水浮法和液壓提升法我公司擬采用液壓提升法對儲罐外壁進行組對焊接。我公司現(xiàn)有一套300M3儲罐液壓提升裝置.準備用于本工程提升的主要裝置如下:圖六 液壓提升立柱圖七 立柱側面拉桿圖八 新型的SQ0型松卡式千斤頂、施工程序2。1 基礎驗收2。2 罐底板鋪設和焊接. 罐頂層圈壁板組裝焊接.4脹圈安裝2.5 安裝頂升裝及限位裝置。6 液壓提升罐體2。 提升到位,安裝一層壁板，脹圈下移。再次提升，裝下一層壁板以此類推。具體施工程序見流程圖:、材料檢驗3。 鋼板與型材. 儲罐用的鋼板、型材和附件應符合設計要求，并應有質量證明書。質量證

3、明書中應標明鋼號、規(guī)格、化學成分、力學性能、供貨狀態(tài)及材料的標準。當無質量證明書或對質量證明書有疑問時,應對材料進行復驗。復驗項目和技術指標應符合現(xiàn)行的國家或行業(yè)標準,并滿足圖紙要求。b。 儲罐用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查,鋼板表面不得有氣孔、結疤、拉裂、折疊、夾渣和壓入的氧化皮,且不得有分層,其表面質量,應符合現(xiàn)行的鋼板標準的規(guī)定。c。 鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和,應符合鋼板厚度允許念頭的規(guī)定:4mm,允許偏差為0。3m；=6mm,允許偏差為-。mm。=82允許偏差為08mm.罐壁、底板、浮頂排板合格罐壁、底板、浮頂板下料、預制加強圈、抗風圈、罐頂扁鋼預制否土建處理合

4、格罐底中幅板鋪設、點焊底板焊接罐頂角鋼、梯子、平臺安裝、焊接液壓提升液壓提升第三九帶壁板組對焊接否少量修邊合格否合格少量修邊檢查檢查基礎驗收檢查邊緣板鋪設、點焊修復、補焊檢查第一帶壁板組對焊接第二帶壁板組對焊接加強圈、抗風圈安裝否單盤板鋪設(接上圖）單盤板焊接壁板與罐底邊緣板角縫焊接否角縫內(nèi)側磁粉探傷打磨補焊合格船艙組對焊接船艙組對焊接打磨補焊否檢查泄漏合格浮頂附件安裝加熱器安裝彈性密封裝置安裝整 改否檢查合格充 水 試 驗整 改否檢查合格刷 油、保 溫整 改否檢查合格交 工d。 鋼板應有標記，切割前應作標識移植，并按材質、規(guī)格、厚度等分類存放.存放過程中，應防止鋼板產(chǎn)生變形,嚴禁用棱角的物體

5、墊底。e。 型材應按規(guī)格存放,存放過程中防止型材產(chǎn)生變形,并應做標識。2焊材a. 焊接材料(焊條、焊絲及焊劑),應有出廠證明書,當無質量證明書或對質量證明書有疑問時,應對焊接材料進行復驗，復驗合格后方準使用。b。 焊材入庫應嚴格驗收,并做好標記c. 焊材的存放、保管,應符合下列規(guī)定:焊材庫必須干燥通風，庫房內(nèi)不得放置有害氣體和腐蝕性介質；焊材庫房內(nèi)溫度不得低于，空氣相對濕度不得高于60%,并做好記錄;焊材存放,應離開地面和墻壁,其距離均不得少于0mm,并嚴防焊材受潮。焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格、和入庫時間分類存放.4、基礎驗收4.1 一般規(guī)定在貯罐安裝前，必須按土建基礎交接文件對基礎表面尺

6、寸進行檢查，合格并辦理交接檢查記錄后方可安裝4。基礎表面尺寸，應符合下列規(guī)定：。基礎中心標高允許偏差為20mm每0m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm,整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于2mm。 瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起，凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂層表面凹凸度應按下列方法檢查:以基礎為圓心,以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等份,在等份點測量瀝青砂層標高。同一圓上的測點,其測量標高與計算標高之差不得大于2m.同心圓的直徑和圓周上最少測點數(shù)按表-1規(guī)定:檢查瀝青沙層凹凸度的同心圓直徑及測量點數(shù)目表-1油罐直徑D(m）同心圓直徑(m)測量數(shù)圈圈圈圈圈圈D45/4/3D/8124d。當油

7、罐直徑小于25時，可從中心向基礎周邊拉線測量，基礎表面每0mm范圍內(nèi)測量不得少方於1點，基礎表面凹凸度允許偏差不得大于2mm。、預制加工5。 一般要求a. 儲罐在預制、組裝及檢驗過程中,所使用的樣板,應符合下列規(guī)定：弧形樣板的弦長不得小于2m；直線樣板的長度不得小于1m;測量焊縫棱角的弧形樣板,其弦長不得小于；樣板宜用0。50。7mm厚度鐵皮制作，周邊應光滑、整齊。為避免變形,可用扁鐵或木板加固。樣板上應注明工程名稱、專職檢查員代號、部件及其曲率半徑,做好的樣板應妥善保管。b. 鋼板應平整，在預制前檢查鋼板的局部平面度，當用直線樣板檢查時,間隙不應大于4mm；當鋼板為卷材時應展平、矯正。 工作

8、溫度低于2時,不得進行冷矯正、冷彎曲和剪切加工。d。號料前,應核對鋼板材質、規(guī)格,鋼板應處于平放位置。e。 在鋼板上定出基準線，然后劃出長度、寬度的剪切線，經(jīng)檢查后，在剪切線打上樣沖眼,其深度應小于0。5mm，并用油漆作出標記。剪切線內(nèi)側劃出檢查線,同時在鋼板上角處標明儲罐代號、排板編號、規(guī)格與邊緣加工符號;g。 鋼板坡口加工應按圖樣進行，加工表面平滑,不得有夾渣、分層、裂及溶渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化層應磨除。h. 坡口形式和尺寸，按圖樣要求或焊接工藝條件確定。縱縫電焊的對接接頭的間隙,應為4mm,鈍邊不應大于1mm，坡口寬度,應為168m。當縱縫采用全自動焊接時,對接接頭可用方形坡口或

9、“”型坡口,其間隙應符合焊接工藝的要求;。 壁板應在卷板機上進行卷制,輥的軸線與壁板長邊相互垂直,并隨時用樣板檢查,壁板卷制后應直立于平臺上水平方向用內(nèi)弧形樣板檢查，其間隙不得大于4m;垂直方向上用直線樣板檢查,其間隙不得大于1mm. 在卷制大曲率弧板時,應有吊機配合,防止在卷制過程中,使已卷成的圓弧回直或變形。k. 所有預制構件,應將零部件編號用油漆清晰標出。e. 預制構件的存放、運輸,應采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。對罐壁板、邊緣板、彎曲構件等，應采用胎架運輸、存放。5。底板預制a. 底板排板圖見圖九，并符合下列規(guī)定：排板直徑宜為01%0。2%D;底板任意相鄰焊縫之間的距離,不得小于0

10、m.46200圖九 3000m油罐底版排板圖b.中幅板的寬度不得小于1;長度不得小于2m;c 當中幅板采用搭接接頭時,搭接寬度不得小于5位的底板厚度,且不得小于30m。中幅板與邊緣板的搭接寬度,不應小于60mm。d. 弓形邊緣板尺寸的側量部位見下圖.其允許偏差,應符合下表的規(guī)定測量部位允許偏差長度AB， CD2寬度AC,BD, EF對角線之差D-BC3e. 弓形邊緣板對接接頭的間隙見下圖，其外側宜為67mm;內(nèi)側宜為81mm。邊緣板對接焊縫下面的墊板與相鄰兩塊邊緣板中的一塊先點焊定位，且必須與兩塊邊緣板貼緊。f. 厚度等于或大于12mm弓形邊緣板，其兩側00mm范圍內(nèi)圖7中AC、,應按現(xiàn)行的壓

11、力容器用鋼板起聲波探傷ZBJ74003的規(guī)定進行檢查，檢查結果應達到級標準為合格，并應在坡口表面進行磁粉檢測或滲透探傷。g 邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸,不得小于700mm.200005.3 壁板預制a.壁板排板圖見（圖十），并應符合下列規(guī)定:8m 4.44m+A1112000=132m144.44m+A 圖十 3000m3油罐壁板排板圖b.各圈壁板縱向焊縫,且向同一方向逐圈錯開,其間距宜為板長的/,且不得小于500m;。底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于300m；d 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離,不得小于200m；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得

12、小于10m;。 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離,不得小于20m;f。 罐壁板寬度不得小于1m,長度不得小于2m。壁板尺寸的允許偏差，應符合下表的規(guī)定,其尺寸測量部位見下表測 量 部位環(huán)縫對接板長A（CD）0M板長AB（D)0寬度A, D,EF5長度AB,CD21。5對角線之差 ADBD 2直線度AC,D11AB,CD2A E BC F D壁板尺寸測量部位5.4浮頂預制a。 浮頂應按排權圖預制,且應符合本方案8。5。2-ae;b. 船艙邊緣板的預制，應符合本方案8。5。3a。船艙底板及頂板預制后,其平面度用直線樣板檢查,間隙不得大于4mm。. 船艙進行分段預制時,應符合下列規(guī)定:船艙底

13、板、頂板平面度用直線樣板檢查,間隙不得大于5m;船艙內(nèi)外邊緣板用弧形樣板檢查，間隙不得大于5m;船艙幾何尺寸的允許偏差,應符合下表的規(guī)定。分段預制船艙幾何尺寸的允許偏差測量部位高度 AE、B、G、DH弦長AB、F、CD、對角線之差BB和CH-G H-G 允許偏差（mm）124分段預制船艙幾何尺寸測量部位。 包邊角鋼及其它構件的預制：包邊角鋼、抗風圈、加強圈、內(nèi)浮頂?shù)募訌娊卿摗⒏№攩伪P板連接角鋼及船艙外側板加強筋成型后,用樣板檢查弧度，間隙不應大于mm，放在平臺上檢查，曲度不應超過元件長度2/1000,且不起過10mm;熱焊成型的構件，其減薄量不應超過1m，且不得有過燒變質現(xiàn)象。5。5 構件預制

14、a. 加強圈、包邊角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查,其間隙不得大于2m。放在平臺上檢查,其翹曲變形不得超過構件長度的0%,且不得大于。熱煨成型的構件,不得有過燒、變質現(xiàn)象。其厚度減薄量不應超過1mm。6、組裝6。1 一般規(guī)定。 罐組裝前,壁板、底板應預制完。并應將構件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵銹、水、及油污等清理干凈。b. 壁板組裝前,應對預制的壁板進行復驗,合格后方可組裝。需重新較正時,應在組裝前較正合格。c。定位焊及工卡具應焊接完。d。 拆除組裝用的工卡具時,不得損傷母材;鋼板表面的焊疤應打磨平滑;如果母材有損傷，應按要求進行修補.油罐組裝過程中，應采取措施，防止大風等自然條件造成

15、油罐的失穩(wěn)破壞。6.2罐底板的組裝a. 底板鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊邊緣5m范圍內(nèi)不刷。. 底板鋪設前，應在基礎上劃出十字中心線,并將中心部的底板預先畫上其準線，按排板圖由中心向兩側鋪設中幅板和邊緣板c 鋪設時,宜先鋪設中幅板,后鋪設邊緣板，中幅板應搭在弓性邊緣板的上面，搭接寬度不得小于60m；底板搭接寬度允許偏差為mm。重疊部分要除掉砂、垃圾等物。找正后，采用卡具或固定焊固定。d 中幅板應搭在弓形邊緣上面，搭接寬度可適當放大。e。搭接接頭三層板重疊部分，應將上層底板切角(見圖1）,切角長度應為搭接長度的2倍,其寬度應為搭接長度的23。在上層底板鋪設前,應先焊接上層底板覆蓋部分的角

16、焊縫。底板三層鋼板重疊部分的切角。 罐底板下料直徑不得小于(/1000)D設。g。 邊緣板與罐壁板相焊接的部位應平滑,對接焊縫應完全焊透,邊緣板對接焊縫下的墊板必須與邊緣板貼緊,其間隙不得大于1mm，并與先鋪設的定位板定位焊.罐底對接接頭間隙，當鋼板厚度6。，間隙為；6mm,間隙為-8m。6。3罐壁板組裝a 罐壁板組裝前，應對預制的壁板進行復檢，合格后方向可組裝，若壁板彎曲過大應修整,同時應釋放預制時產(chǎn)生的內(nèi)應力,當需重新校正時,應防止出現(xiàn)錘痕。b. 技術要求:頂圈（底圈)壁板 相鄰兩壁板上口的允許偏差,不應大于2在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差,不應大于6mm； 壁板的鉛垂允許偏差，不應大

17、于mm; 組裝焊接后,在罐壁1高處,內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差,應為1mm。其他各圈 的鉛垂允許偏差，不應大于該壁板高度的0。%;壁板對接接頭的組裝間隙，罐壁環(huán)縫對接接頭組裝間隙為615， =20+，20, b=3；罐壁縱縫對接接頭的組裝間隙為mm。壁板組裝時，應保證內(nèi)表面齊平,錯邊量應符合下列規(guī)定:縱向焊縫錯邊量：當板厚小于或等于10m時,不應大于1m；當板厚大于1mm時，不應大于板厚的1/0，且不應大于m，當上圈壁板厚度小于8mm時,任何一點的錯邊量均不得大于1。5m。c。 罐壁組裝邊板與邊板之間焊接并經(jīng)檢查合格后，劃出第9帶墊板方位及罐壁人孔,清掃孔方位，并在邊板上焊接定位，其相互之間水

18、平誤差為.5.畫出罐壁內(nèi)徑，考慮焊接收縮量及基礎坡度nRa=（Rn+n/2)/cosa式中：a壁板安裝內(nèi)半徑Rn儲罐內(nèi)半徑）每條縱縫焊接收縮量,取2基礎坡度夾角（100:1.5）畫出檢查用基準直徑Dj=2Rn-20分別將理論直徑、安裝直徑、基準直徑打上洋沖孔,并用白油漆作明顯標志。在安裝直徑內(nèi)側焊接定位擋板及調整定位塊(見圖十一)液壓提升裝置的選擇 壁板組對焊接符合技術要求后,采用30噸千斤頂將漲圈（見圖十二)與罐壁貼緊,采用液壓提升倒裝工藝,將壁板提到安裝下帶壁板位置。液壓重量一覽表提升重量一覽表序號名 稱重量備注129層墊板360t2盤梯、平臺23抗風圈20t4漲 圈10t總 重39t提升

19、液壓裝置選擇:提升荷重:選不平衡系數(shù)為1.1,提升載荷為：3921。1=4t16t/個:提升液壓裝置數(shù)量：431/16=2個，選32個液壓提升裝置。選16個漲圈，每個長度為。0m。液壓提升裝置的安裝：底板組焊合格后,將液壓提升裝置按圖十三均布，通過提升支架固定在底板上。. 壁板組裝組裝第八帶頂圈壁板,且所排列的壁板方位同邊板內(nèi)側畫線相重合。調節(jié)縱縫對口間隙,周長、水平度（經(jīng)緯儀）、垂直度、橢圓度(見圖十一）（可在罐壁上部采用漲圈作為加強環(huán)），在技術要求范圍內(nèi)，按要求進行定位焊。 組焊角鋼圈,打緊組裝夾具,測量周長、橢圓度,符合技術要求。 檢測凸凹度,應符合技術要求，根據(jù)角變形具體情況確定是否加

20、附變形板。 辦理工序交接手續(xù)交焊接班組焊接. 組裝抗風圈、螺旋盤梯、圍欄、接管、保溫構件等. 保溫層固定立板及加強板焊接在罐體上，加強板應與保溫托板罐體焊接在一起，每層四十塊，沿圓周頒。 保溫托板在接縫處留1mm間隙。 將漲圈置于該帶板下部30mm處,做好提升準備. 提升到位按排板圖劃線后,用下帶壁板打緊下部夾具;用夾具調整環(huán)。縫錯邊量、角變形,使其符合技術要求。 檢測同上帶壁板,合格后,辦理工序交接手續(xù)，交焊工班施焊。 環(huán)縫焊接后,將漲圈拆下，移到下一圈壁板上按上述程序,組裝其余各圈壁板、旋梯、接管、保溫釘?shù)取８№斀M裝a. 技術要求浮頂?shù)慕M裝應在罐底檢查合格后進行； 浮頂板搭接寬度不得小于2

21、5mm,允許偏差為毫米;浮頂外側板應與底圈 同心，浮頂外緣板與底圈境隙允許偏差為5m; 導向支柱的垂直度允許偏差不應大于支柱高度的1/10;4580046000圖十一圖十二9000圖十三 浮頂內(nèi)、外邊緣板的組裝，應符合下列要求：外邊緣板鉛垂允許偏差,不得大于3mm; 用弧形樣板檢查內(nèi)、外邊緣板的凹凸變形,弧形樣板與邊緣板的局部間隙不得大于mm。 組裝 船艙底板直接在罐底上組裝;船艙底板應按排版圖敷設,焊接前，宜將焊接順序作出明顯標記、焊接后，按設計尺寸(適當放大)劃出內(nèi)外圓周線；邊緣切割后,再組裝外側板、隔板、筋板、桁架、內(nèi)側板等。焊接并檢查合格后丙組裝船艙頂板。浮頂隔板、桁架的組裝e主要輔助

22、裝置的制配頂升機械及其技術特性為了保證工期,在本罐的施工中我公司將調集40臺液壓千斤頂投入使用。它具有勞動強度減輕,施工快捷,作業(yè)環(huán)境改善等優(yōu)點，在貯罐的施工中經(jīng)濟效益顯著提高。具體結構見圖六,其專用設備的型號為D-10型,其主要技術數(shù)據(jù)為:規(guī)格起重量（）試驗荷載(t）提升高度提升速度一次提升QD-16016182m36mm/h00mm 液壓頂升示意圖脹圈的制作:采用30000箱形組裝方形脹圈,連接用-108扁鋼連接,間距為00。它的作用為:（a)用來做罐體的成型胎具。(b) 用來加強罐壁的剛底,減少或者避免罐壁起吊所出現(xiàn)的變形,結構詳見下圖。 I 1 D貯罐內(nèi)徑 AA 連接板78 楔形鐵 1

23、=14 脹圈 20銷及墊片 脹圈結構圖起吊立柱的設計,規(guī)格依據(jù)滿足使用要求，方便安裝的原則。貯罐的壁板厚度與直徑比值極小，整體的剛度較差,相鄰吊點跨距過大會導致罐壁失穩(wěn),一般要求跨距不超過5m左右。現(xiàn)擬按3臺提升頂,即32根立柱。則46m3。4/32=.5m合格.f。 提升步驟首圈板安裝好后,安裝脹圈,脹圈應用三角銷打緊使之緊貼首圈板罐壁。安裝立柱及液壓千斤頂,立柱盡量靠近罐壁，避免脹圈吊點受較大的徑向力而影響罐壁的橢圓度。安裝總控制臺、高壓管、控制閥等液壓千斤頂進行空負荷試提升調整各提升千斤頂使之均勻提升,并保持脹圈水平。貯罐提升，操作人員先以電鈴通知施工人員，根據(jù)控制臺上壓力大小,及時調節(jié)

24、各個電控制閥門，并保持各個千斤頂均衡同步,避免個別動作大幅上升或下降。g。 提升到位，安裝下一層壁板,脹圈下移，重復步驟與f。. 限位裝置為控制罐體頂升到位后不再上升,限位螺桿應均勻分布在壁板的圓周上,其結構形式如圖: 限位桿擋座 被頂升罐體 限位桿上耳板 限位螺桿 M202 耳板連接板(=10mm) 新圍壁板 鉸鏈銷2 限位桿的間距5米為宜，這里考慮0根i。固定裝置為防止罐體在頂升時由于磨擦力將新圍的壁板提起來或產(chǎn)生水平位移,需要在新圍板的下邊等距離地設置若干組耳板,使新圍壁板固定在底板上,結構形式如圖: 待頂升壁板 新圍壁板 D 耳板12(焊在新底板上） 底板耳板數(shù)量這里考慮30組j。 收

25、緊裝置除第一層壁板外,對新圍的壁板留有兩道對稱布置，暫時不焊的活口,待罐體頂升到預定的高度后，用收緊裝置將活口收緊,以便進行組對環(huán)焊縫和兩道活口的立焊縫.每道活口的上、中、下各配一付直徑為M4（正反扣)的調整螺絲或三只3噸的倒鏈供收緊活口,待罐體千到預定高度后收緊活口。如圖： 調整螺絲(M24) 活口 倒鏈通訊和照明罐體頂升時,配對講機為罐內(nèi)外聯(lián)絡，以保證罐內(nèi)外聯(lián)系和協(xié)調工作。照明采用不大于24V安全電壓作照明電源，采用電纜線將安全電源輸入罐內(nèi). 按圖紙要求在底板上劃出徑向隔板、周向隔板和桁架組裝線. 徑向隔板和周向隔板宜從浮頂?shù)装逯行拈_始安裝,隔板與底板間隙不應大于1m，桁架與底板間隙不應大

26、于2m鉛垂允許偏差不應大于0.3%。周向隔板、徑向隔板和桁架組裝后首先焊周向隔板,其次焊徑向隔板,最后焊接桁架. 外邊緣板的安裝,對底板外邊緣劃線、切割、整圓（本項工作在吊起后進行）. 底板與周向隔板、徑向隔板焊接后,應用煤油試漏檢查合格.浮頂提升施工工藝浮頂?shù)奶嵘墙柚诘跹b罐壁用的加固中心柱和臨時焊接在罐壁上的吊耳（吊耳中心距罐底40m)4個，通過倒鏈吊裝(使船艙底板距罐底180)到位。(見圖十四）倒鏈規(guī)格及數(shù)量浮頂提升總重量0t(包括加固件重量）考慮不均衡系數(shù)取1.1:60.1=16（t）176/40=4。4(t)(未考慮中心柱上倒鏈數(shù)量）故選用40個5t倒鏈即可滿足要求。提升裝置制作與

27、設置按圖十四圖十四 30003油罐浮盤吊裝示意圖7、附件安裝7。1 罐體的開孔接管，應符合下列要求。a。開孔接管的中心位置偏差應0m;接管外伸長度的允許偏差,應為5m。b. 開孔補強板的曲率，應與罐體曲率一致。C.開孔接管的法蘭密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%,且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔，應跨中安裝。7. 密封裝置a。 在浮船安裝、檢查合格后進行;b.彈性密封裝置安裝之前,應對油罐罐壁內(nèi)表面與浮船外邊緣板表面進行仔細檢查,不允許有損傷橡膠袋的毛刺、焊瘤等障礙;c.橡膠袋安裝之前，應在橡膠袋邊部、浮船外邊緣板上端和罐壁內(nèi)側圓周上45度

28、等分,在等分點用油漆作出標記作為安裝定點,安裝時橡膠袋產(chǎn)生的褶皺部分應沿圓周均勻分布;d。支撐板及壓條展開圖的0線位置詳見浮頂罐總圖；.安裝時橡膠袋搭接處用膠粘接，以免油滲入橡膠袋內(nèi).f。密封裝置在運轉和安裝中，應注意保護,不得損傷;橡膠制品安裝時,應注意防火；g 二次密封應按說明書進行,安裝后應平整、美觀、無翹曲和局部鼓包現(xiàn)象。7。轉動扶梯及軌道的制作安裝a. 轉動扶梯制安在組裝踏步時，必須保證踏步兩端的軸中心線與踏步中心線同心；踏步軸之間以及踏步軸與長軸之間均應保持平行，安裝完畢的轉動扶梯,隨著扶梯、浮頂?shù)纳担骷壧ぐ宥紤獞冀K保持水平，各部機構轉動靈活、無聲響、無蹩住現(xiàn)象；拉桿必須調直

29、,兩根拉桿應套鉆,相鄰孔間距偏差不應大于5毫米,累計誤差不應大于10毫米；b。 軌道制安在單盤板安裝完畢，檢驗合格后進行制安;兩根軌道必須調直,安裝后的軌道應與轉動扶梯中心線平行;轉動扶梯軌道中心線與轉動扶梯中心線處于同一鉛直平面內(nèi)；轉動浮梯中心的水平投影,應與軌道中心線重合,允許偏差不應大于10mm。轉動扶梯軌道安裝方位，應符合浮頂油罐總圖要求。 刮蠟機構安裝a。 安裝時要求刮蠟板緊貼罐壁,局部最大間隙不得大于5m。b. 刮蠟板安裝前,應對罐壁進行打磨光滑。不得留有妨礙刮蠟板上下移動的焊瘤和毛刺。7.5 浮頂排水管、集水槽的安裝a. 浮頂排水管應進行預組裝,安裝之前應在動態(tài)下進行水壓試驗；在

30、安裝完畢后進行水試驗,試驗壓力均為.4MPa,持壓30分鐘，不滲漏為合格;. 集水槽在安裝完畢后,對與罐內(nèi)油品接觸的焊縫均應進行煤油試漏;槽壁上排水管的開孔方位應與總圖相適應。c. 排水管水平設置的排皮度為4/00.7。6其它a. 旋梯平臺扶欄、抗風圈、導向管、量油管等鋼結構應隨罐體組裝同時進行預制安裝，并且符合施工圖紙及GB02595鋼結構工程施工及驗收規(guī)范要求。b. 所有配件及附屬設備的開孔、接管、化工保溫釘及罐體上所有的焊件應在貯罐總體壓力試驗前安裝安。c. 刮蠟機構、防塵裝置、人孔等按施工圖的要求進行檢查、驗收和安裝.d. 在油罐試水過程中,應調整浮頂技柱。e。 量油導向管銅垂允許偏差

31、,不得大于管高的0.1%，且不得大于0m。f. 中央排水管的旋轉接頭,安裝前應在動態(tài)下以390Pa壓力下進行水壓試驗，無滲漏為合格。8、焊接1 焊接方法、設備、焊工.儲罐焊接對接焊縫采用手工電弧焊的焊接方法.b。 儲罐焊接采用直流焊機，鋼結構采用交流焊機.c。 焊工考核從事儲罐焊接的焊工要持有勞動部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試合格證書,且考試試板接頭型式、焊接方法、焊接位置及材質等均應與施焊的儲罐一致。8.2 焊接工藝評定焊接施工前應按壓力容器焊接工藝規(guī)程JB/T4992規(guī)定進行焊接工藝評定,因公司已有適合的合格焊接工藝評定，則可使用已有的焊接工藝評定.。 焊接材料使用要求a。焊接材料的采用原

32、則:1MR同16MnR間焊接采用507焊條、H0M2焊絲,其余碳鋼件焊接采用J42，碳鋼同不銹鋼間采用302b. 焊條、焊絲應具有質量合格證明書，J507焊條質量合格證明書中應包括熔敷金屬的擴散氫含量,且不應超過5m1/1。c. 焊接材料應設專人負責保管,焊接材料的貯存應保持干燥,相對濕度不得大于0%,焊接材料使用前應進行烘干，低氫型焊條按說明書或下表規(guī)定進行烘干后,應保存在100的恒溫箱內(nèi),藥皮無脫落和明顯裂紋.焊工應使用保溫筒,焊條在保溫筒內(nèi)不宜超過4小時，超過后應按原烘干制度重新烘干，重復烘干次數(shù)不宜超過二次。種 類烘干溫度(）恒溫時間(h）允許使用時間（）重復烘干次數(shù)()J422110

33、。513J273504022藥芯焊絲2003128.焊接環(huán)境施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時,禁止施焊:雨、雪環(huán)境手工焊時，風速超過8m/s,氣電立焊或氣體保護焊時,風速超過2。m/s；焊接環(huán)境溫度:普通碳素鋼低于20;6M焊接時低于0。8。5 焊接技術要求a. 儲罐焊縫位置及編號見排版圖b. 儲罐筒體對接焊縫應按設計文件要求。c. 焊前應清除坡口及坡口兩側20mm范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水份和油污等有害雜質，并應充分干燥d。 定位焊及工卡具的焊接應由合格焊工擔任,焊接工藝與正式焊接相同,引弧和熄弧應在坡口內(nèi)及焊道上，每段定位焊長度為10cm,間隔30mm，焊縫高35m,丁字縫必須定位

34、焊。 焊接中應注意焊道始端和終端質量,始端應采用后退起弧法,不得在焊件表面上引弧和試驗電流。必要時可采用引弧板，終端應將弧坑填滿,焊接開始,中途停止,換焊條要快，否則應打磨接頭。.多層焊時層間接頭應錯開300以上，每層焊道焊完后，應將焊渣清除干凈,并用砂輪將焊瘤打磨至與焊層平齊后,方可進行下層焊道的焊接，接頭應錯開丁字口.儲罐所有的搭接頭,應至少焊兩遍。. 保溫構件焊接保溫托板每隔60mm與罐體焊接,焊接長度為180mm，焊接高度為5mm。構件的焊縫應避開罐體縱橫縫150mm。保溫防風板和防風立板與罐體焊接要連續(xù)焊接,以防漏進雨水。8。 焊接順序a。 罐底焊接（見圖十五)罐底焊接前應做以下檢查

35、： 對照排板圖,確認排板方位是否正確; 確認底板搭接量是否符合要求;檢查坡口尺寸是否符合要求;合格后辦理交接手續(xù),方可施焊。中幅板的焊接，先焊短焊縫，后焊長焊縫,初層焊道應用分段退焊。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。在焊接短焊縫時，宜將長縫的定位焊鏟開,用定位板固定中幅板的長縫；焊接長縫時,焊工應均勻對稱分布,由中心開始向兩側分段退焊,焊至距邊緣板0mm停止施焊。罐底邊緣板的焊接：對接焊縫初層焊，宜采用焊工均勻分布、對稱施焊方法.首先施焊靠外緣300m的部位，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮接頭施焊前,應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。收縮縫第一層焊

36、接,應采用分段退焊法或跳焊法。罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊,并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外（罐內(nèi)焊工應有前約500m處）沿同一方向進行分段焊接，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法。b. 罐壁焊接應先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫,當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫，后焊其間的環(huán)焊縫，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。當采用手工焊時,應先焊外側,后焊內(nèi)側，在施焊內(nèi)側前應清根;縱焊縫采用自動焊時，應自下向上焊接. 焊接包邊角鋼時，焊工應對稱均勻分布,并沿同一方向分段退焊。包邊角鋼與壁板搭接時，應先焊角鋼對接縫，再焊內(nèi)部搭接間斷角焊縫，最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫.包邊角鋼自身連接,必須采用全焊透對

37、接接頭.d。浮頂焊接船艙內(nèi)外的邊緣板,應先焊立縫，后焊角焊縫;浮頂?shù)暮附樱瑧捎檬湛s變形最小的焊接工藝和焊接順序。浮頂下表面所有焊縫,應待浮頂升起后，并落到支柱上后再進行焊接。8。 修補：a. 表面缺陷修補：深度超過0。m的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應打磨平滑。且打磨后的鋼板厚度不得超出負偏差值。缺陷深度超過1m時,應進行補焊,并打磨平滑。b.補焊：缺陷采用砂輪清除，清除深度不宜大于板厚的23。焊縫修補與正式焊接工藝相同，其修補長度不應小于50毫米.返修后的焊接接頭應按原規(guī)定方法進行探傷，并應達到合格標準。圖十五300m3油罐底板焊接順序圖9、檢驗標準9。1 焊縫質量檢查。 外觀檢驗焊

38、縫應進行00%外觀檢驗罐壁上的工卡具焊道應清除干凈,檢查前焊疤應打磨平滑。焊接接頭的表面及熱影響區(qū)不得有熔渣、裂紋、飛濺、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。對接接頭咬邊深度不得大于。m，咬邊連續(xù)長度不得大于10mm,對接接頭兩側咬邊總長度不得超過該焊接頭長度的10%。底圈縱縫咬邊應打圓滑.罐壁縱向對接接頭不得有低于母材表面缺陷,罐壁環(huán)向對接接頭低于材表面凹陷不得大于0.5mm，凹陷的連續(xù)長度不得大于1mm,凹陷的總長度不大于該焊接接頭總長度的10%。對接接頭的余高應控制在下表規(guī)定范圍內(nèi),角焊接接頭焊角高度樣無規(guī)定時,取厚件中較薄者之厚度,補強圈的焊腳不小于補強圈厚度的70,不大于補強圈的名義厚度,焊接接

39、頭與母材應平滑過渡。對接焊縫余高(m）板厚罐壁內(nèi)側焊縫罐壁焊縫罐底焊縫121mm。02.52.02253.3.5.0焊縫寬度,應按坡口兩側各增加2b. 焊縫無損探傷及嚴密性試驗。無損探傷人員必須持有勞動部門頒發(fā)的相應資格證書。罐底 所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密試驗,試驗負壓值不得低于53pa,無為合格。 罐底邊緣板,每條對接焊縫的外端300mm范圍內(nèi),應進行射線探傷。 底板三層鋼板重疊部分搭接接頭焊縫和對接罐底板的丁字焊縫的根部焊完后，在沿三個方向200m范圍內(nèi),應進行滲透探傷,全部焊完后，應進行透探傷或磁粉探傷。罐壁焊縫縱向焊縫,每一焊工焊接的每種板厚，在最初焊接的焊縫的任意部位取00mm

40、進行射線探傷，級合格。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每3焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300m進行射線探傷。探傷部位中的%應位于型焊接接頭,且每臺罐不應少于2處。 底圈壁板射線探傷:每條縱向焊縫中取2個300mm檢查,其中一個靠近罐底板；環(huán)向對接焊縫，每種板厚(以較薄的板厚為準)，在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷，以后對每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取00mm進行射線探傷。 厚度大于10mm的壁板,全部丁字縫均應進行射線探傷。 第五、六圈罐壁縱焊縫及T形焊縫的無損檢測率分別為10%和15%,第七、八圈壁板作煤油滲漏,其余焊縫100%無損檢測。c。 底圈罐壁與罐

41、底的形接頭的罐內(nèi)角焊縫: 底圈罐壁與邊緣板罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側的邊緣,應平滑過渡，咬邊應打磨平滑。 在罐內(nèi)及罐外角焊縫焊完后,應對罐內(nèi)角焊縫進行滲透探傷，在儲罐充水試驗后,應采用同樣方法進行復驗。 浮頂?shù)装宓暮缚p 浮頂?shù)装鍛捎谜婵障浞ㄟM行氣密性試驗，試驗負壓值不得低于0.0MP。浮頂邊緣環(huán)板與各環(huán)向隔板的時縫應用煤油法滲透進行嚴密性試驗，浮頂各隔艙及各環(huán)艙均應鼓入壓力為0。02MPa的壓縮空氣進行嚴密性試驗，用肥皂水檢查,均以無泄漏為合格。 集水坑焊后進行煤油試漏。. 接管角焊縫和補強板角焊縫 開孔的補強板后，由信號孔通入1020Ka壓縮空氣,檢查焊縫嚴密性,無滲漏為合格。f。 無損探傷方法

42、及合格標準:射線探傷要求按473094標準中規(guī)定.厚度16m的低合金鋼焊縫級合格,其余級合格。凡是射線探傷的焊縫應在竣工資料標明焊縫位置、編號和焊工代號。 射線檢測不合格時,應在該檢測長度的兩端延伸3毫米補充檢測,但缺陷的部位離底片端部7毫米以上者可不再延伸,如延伸部位的檢測結果仍不合格時,應繼續(xù)延伸進行檢查。 滲透探傷標準應按常壓鋼制焊接油罐滲透探傷技術標準規(guī)定執(zhí)行。9.2 罐底板幾何尺寸：a。 罐底錐面度1100。b. 罐底焊接完畢后，局部凹凸變形不應大于變形長度的2%,且不大于50m（即5m范圍內(nèi)),如超出時，須將鋼板拆除，重新焊接。.3 罐壁板幾何尺寸：a。 焊縫角變形用m長的弧形樣板

43、檢查,當板厚12，角變形0m,1225,角變形8mm。b. 壁板的每塊板(包括縱、焊縫處）沿水平方向和垂直方向兩處,用樣板測量罐壁內(nèi)表面的局部凹凸度應不大于3mm,局部凹凸變形應沿所測量的長度逐漸變化,不應有明顯的凹凸.c.筒體高度允許偏差為筒體設計高度5/1000.d. 罐壁底圈水平半徑偏差應不大于設計半徑的9mm。 底圈壁板的垂直度不應大于m,其他各圈壁板的鉛垂度為該圈壁板高度的03。9。4 罐體幾何形狀和尺寸檢查。 罐壁高度允許偏差:不應大于設計高度的.5,即2000。%=100mm;鉛垂度允許偏差:不應大于罐壁高度的.%,即000。%=80m局部凹凸變形應平緩,不得有突然起伏,且不得大

44、于1mm。底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏差：在底圈罐壁1高處,內(nèi)表面任意點半徑允許偏差19m。罐壁上的工夾具焊跡，應清除干凈,焊疤應打磨平滑。焊接后,焊縫的角變形用1長的弧開樣板檢查，不得大于8mm。b罐底:焊接后,其局部凹凸變形的深度,不應大于變形長度的2%，且不應于mm。c。 浮頂船艙頂板的局部凹凸變形,應用直線樣板測量，不得大于10mm;單盤板的局部凹凸變形，不應影響外觀及浮頂排水.10、充水試驗和沉降觀測10.1 儲罐建造完畢后，應進行充水實驗，并應檢查下列內(nèi)容：a. 罐底嚴密性；b 罐壁強度及嚴密性；c。 浮頂?shù)纳翟囼灱皣烂苄? 中央排水管的嚴密性；e。 基礎的沉降觀測。12 充水試驗，

45、應符合下列規(guī)定:a。 充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構件，應全部完工；b. 充水試驗前,所有與嚴密性試驗有關的焊縫,均不得涂刷油漆;c. 充水試驗應用淡水,水溫不應低于5.d 充水試驗中應加強對基礎沉降的觀測,在充水試驗中，如基礎發(fā)生不允許的沉降,應停止充水,待處理后,方可繼續(xù)進行試驗;。 充水和放水過程中,應打開透光孔,且不得使基礎浸水.充水試驗方法（見表121)試驗項目試驗方法合格標準備注罐底及嚴密性試驗充水試驗,觀察基礎周邊無泄漏為合格不合格按規(guī)定補焊罐壁強度及嚴密性試驗充水至最高設計液面，保持4h無泄漏、無異常變形為合格發(fā)現(xiàn)滲漏，將水放出比滲漏處低00左右,按規(guī)定進行補焊.浮頂

46、的升降試驗與罐壁充、放水同時進行應以升降平穩(wěn)，導向機構及密封裝置無卡澀現(xiàn)象,旋梯轉轉動靈活,浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格.排水管的嚴密性試驗以390Kp壓力進行水壓試驗持壓0分鐘無滲漏,在浮頂升降過程中，中央排水管的出口，應保持開啟狀態(tài)，不得有水從管內(nèi)流出。g. 基礎的沉降觀測,應符合下列規(guī)定在罐壁下部圓周每隔10m左右,設一個觀測點,點數(shù)宜為4的整倍數(shù)，且不得小于4點；充水試驗時，應按設計文件或規(guī)范的要求對基礎進行沉降觀測。1、質量控制11 分部分項工程的劃分為了便于進行質量控制,進行質量評定，本工程以每臺油罐分為一個單位工程，一個油罐單位工程分為如下幾個分項工程（不分分部工程)。 貯罐組

47、對.貯罐焊接。浮頂組對焊接。 附件安裝e。平臺、梯子預制安裝11.2 為了保證質量符合要求,應按標準進行檢查。質量標準及檢驗方法見表:113 為控制過程質量，設立工序質量控制點,見下表:質量標準及檢驗方法一覽表序號檢驗項目允許偏差(m)檢查方法1罐壁高度H用鋼盤尺測8點2罐壁底圈直徑半徑允差19壁板1高處內(nèi)表面任意點,測8點3罐壁板局部凸凹度4, 且50每塊壁板測上、下兩處，總垂直度用經(jīng)緯儀測8處4罐底板局部凸凹度0用m樣板和直尺檢查罐頂板局部凸凹度1用1。5樣板和直尺檢查對口錯邊量縱縫0, mm 10，10環(huán)縫：上圈板m，1。mmmm，m用焊縫量尺檢查7浮頂外徑與外壁間隙15mm油罐組裝工序

48、質量控制點一覽表序號檢查項目等級備注1材料接收C2焊接工藝及焊工資格認定3基礎復查C4幾尺寸檢查BR5開孔方位檢查C焊縫外觀檢查C7無損檢測BR8梯子、平臺、欄桿、附件檢查C9罐底嚴密性A10罐體強度試驗11罐體嚴密性試驗12焊縫試漏檢查13穩(wěn)定性試驗1基礎沉降觀測AR幾何尺寸檢查記錄1檢查部位允差偏差備注2罐體高度mm7設計高度的.3罐底底圈水平半徑罐底局部凹凸度m6,且50L為變形長度5罐壁垂直度mm m4 m且50罐壁設計的0.6罐壁內(nèi)表面局部凹凸度mm10備注:A級:須建設單位檢查認可B級：須承包單位檢查認可級：施工單位檢查2、計量計劃為了保證施工用檢測器具在允差范圍內(nèi),保證施工檢測精度,對本工程所用檢測器具須進行計量（計量有交期內(nèi)免檢)。包括：鋼盤尺、直尺、焊縫量尺、施工用壓力表、電流表、電壓表、經(jīng)緯儀等。13、交工資料應包括下列內(nèi)容:a。 油罐交工驗收證明書b。竣工圖或施工圖附設計修改文件及排版圖. 材料和附件出廠質量合格證書或檢驗報告e. 油罐基礎查記錄.隱蔽工程檢查記錄。焊縫射線探傷報告h。 焊縫滲透探傷報告h.焊縫滲透探傷報告I。 焊縫返修記錄（附注罐陷位置及長度的排版圖)J. 強度及嚴密性試驗報告k. 基礎沉降觀測記錄交工文件格式及其余內(nèi)容按HG207-94化學工程建設交工技術文件規(guī)定整理.樣本見附件。