1、機動車瀝青混凝土道路施工方案7.1二灰土施工方案 機動車/非機動車道路二灰土施工方案詳見本投標文件施工組織設(shè)計中第二節(jié)“二灰土施工方案。7.2 二灰碎石（20cm石灰、粉煤灰、碎石）基層施工方案7。2.1施工工藝流程7.2。2施工要點1、準備下承層 石灰、粉煤灰碎石基層的下承層表面應(yīng)平整、堅實，具有規(guī)定的路拱，下承層的平整度和壓實度應(yīng)符合質(zhì)量標準的規(guī)定。 對土基必須用12-15t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行34遍碾壓檢驗。在碾壓過程中,如發(fā) 二灰碎石基層施工工藝流程圖現(xiàn)土過干、表層松散，應(yīng)適當灑水;如土過濕，發(fā)生“彈簧”現(xiàn)象，應(yīng)采用挖開晾曬等措施進行處理。 對于底基層，應(yīng)進行壓實度檢查，對于

2、柔性底基層還應(yīng)進行彎沉值檢驗，凡不符合設(shè)計要求的路段，必須根據(jù)具體情況，采取措施，使之符合設(shè)計要求。 底基層上的低洼可坑凍，應(yīng)仔細填補和壓實,應(yīng)把松灑水并重新碾壓，達到平整密實。 新完成的底基層,必須按質(zhì)量標準的規(guī)定進行驗收，凡驗收不合格的路段,必須采取措施，使其達到標準后方可鋪筑石灰碎石基層。 在槽式斷面的路段，兩側(cè)路肩上每隔一定距離，應(yīng)錯開挖泄水溝。2、施工放樣 在底基層上恢復(fù)中線測量，直線段每1520米設(shè)一樁，平曲線段沒1015設(shè)一樁,并在兩側(cè)邊線外設(shè)指示樁。 進行水平測量，在兩側(cè)指示樁上用明顯標記標出路面中心設(shè)計標高。7。2.4廠拌法施工工藝1、測量 在基層邊緣以外30cm處,直線段每

3、隔十米、曲線段每隔五米釘基準鐵樁 測量高程后用螺栓將橫梁固定在鐵樁上，橫梁宜為鐵制，固定好的衡量承水平狀 在基準樁橫梁上架設(shè)鋼絲繩做基準線。基準線的頂面高程與要鋪筑的表層面的垂直距離為1030厘米 基準線鋼絲繩兩端用緊線器拉直繃緊、其拉力應(yīng)不小于800N，施工中做好基準樁、線的看護工作.2、現(xiàn)場準備工作 做好底基層的驗收工作，當?shù)谆鶎油瓿珊鬁y量寬度、厚度、高程、橫坡、壓實度等各項實測結(jié)果要達到質(zhì)量標準的規(guī)定值和允許偏差符合技術(shù)規(guī)范要求。 路面底基層要堅實、平整無坑洼、松散、起皮、彈軟的現(xiàn)象.不合格者及時修理。在施該基層前對底基層進行清掃和灑水，使表面潮濕,如下承層是穩(wěn)定細粒土，應(yīng)先將下承層頂面

4、拉毛，再攤鋪混合料。 在拌合站上按預(yù)定的位置安裝穩(wěn)定土集中廠拌設(shè)備，對連續(xù)式拌和機，應(yīng)根據(jù)確定的混合料配合比，進行流量和拌和試驗，使確定的混合料配合比的級配、水泥含量、含水量均能得到準確的實施。3、混合料拌制 工藝流程：檢測原材料(石灰、粉煤灰、碎石、水泥）計量進料斗拌合取樣檢測灰計量、含水量出廠 集中拌和場地應(yīng)清理整平，不同粒徑的碎石或礫石和細集料應(yīng)隔離分散堆放。 集中拌合時，應(yīng)符合下列要求： 配料應(yīng)準確，拌合應(yīng)均勻； 含水量應(yīng)大于最佳值，使混合料運到現(xiàn)場攤鋪后的碾壓時的含水量不小于最佳。 在拌和機械內(nèi)加入水泥時，應(yīng)是在進行拌和時均勻的分布到集料中 應(yīng)根據(jù)集料和混合料含水量的大小，及時調(diào)整和

5、加水量 分批式拌和機每批加料數(shù)量或連續(xù)式拌和機的進料速度，不要超過他們能達到的充分拌和時的材料數(shù)量。 連續(xù)式拌和機拌和時，應(yīng)保證集料的最大粒徑和級配符合要求 正式拌和混合料之前，必須先調(diào)試所有的設(shè)備,使混合料的顆粒組成和含水量都達到規(guī)定的要求。7。2。5攤鋪1、采用瀝青混合土攤鋪機或穩(wěn)定土攤鋪機談混合料,按要求的松鋪厚度均勻的攤鋪在要求的寬度上，攤鋪時混合料的含水量應(yīng)高于最佳含水量1%2%，如下承層是穩(wěn)定細粒土，應(yīng)先將下承層頂面拉毛，再攤鋪混合料。2、用攤鋪機攤鋪穩(wěn)定土層混合料的施工工藝流程圖見圖3。2。1-13、拌和機與攤鋪機的生產(chǎn)能力應(yīng)相互匹配，如拌和機的生產(chǎn)能力較小，則攤鋪機采用低速攤鋪

6、，減少攤鋪機停機待料的情況。4、攤鋪機后面設(shè)專人清除粗細集料離析現(xiàn)象，并鏟除粗集料“窩”用新拌混合料填補。5、橫向接縫處應(yīng)在每日最后一個碾壓段的末端壓成斜坡，接縫時將此末端切成垂直與路面與路中心的橫向斷面,再進行下一混合料的攤鋪。6、盡量避免縱向接縫,在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，可將已壓實的縱縫處切成立面,然后鋪筑第二幅混合料。6。2.6混合料碾壓1、石灰、粉煤灰、碎石混合料的壓實厚度最大為20厘米，最小為10厘米。2、碾壓前需要檢驗含水量，在碾壓的全過程中一直須保持最佳含水量狀態(tài)，如含水量低，則需灑水增補，含水量過高需晾曬，待含水量適當時再需碾壓。3、初壓時應(yīng)先用履帶拖拉機

7、或68t壓路機由兩側(cè)向路中心穩(wěn)壓，一、二遍.其后立即進行找補.找平后用1215t壓路機壓實直至無明顯輪跡.4、找補檢測方法,用路兩側(cè)樁高程拉平小線，拉小線下反虛厚高程,高起凹墊進行多次找平，或用水準儀側(cè)點。5、休整找平后用1215t壓路機壓實，碾壓至要求之密實度,并無明顯輪跡，密實度應(yīng)達到輕型標準最佳密實度98%以上，重型標準最佳密實度95%以上，當路寬大于20米時應(yīng)考慮加入橫向碾壓以減少輪跡。6、多層攤鋪時，為使上下兩層攤鋪好，下層碾壓密實后應(yīng)灑水濕潤再鋪上層混合料.7、盡量采取全幅攤鋪和延長攤鋪段落,以減少接茬,接茬處必須保證達到要求的密實度，凡不符合要求處，在接鋪新材料前,應(yīng)將就材料刨除

8、,接茬采取立茬，對舊茬應(yīng)適當濕潤，碾壓時在接茬處應(yīng)加強碾壓.8、在混合料攤鋪、整型、穩(wěn)定、找補修整，壓實全過程中應(yīng)完全中斷交通.7.2。7混合料養(yǎng)生1、壓實成型合格后，必須在潮濕狀態(tài)下養(yǎng)生，一般可灑水養(yǎng)生.至少7天，有條件也可灑補瀝青乳液養(yǎng)生直至攤鋪上面的結(jié)構(gòu)層時停止養(yǎng)生。2、養(yǎng)生期間至鋪筑上面一層前，嚴禁履帶車輛通行.7。2.8石灰、粉煤灰、碎石混合料基層的質(zhì)量要求與允許偏差1、質(zhì)量要求與允許偏差 石灰、粉煤灰料應(yīng)拌和均勻,色澤調(diào)和一致。碎石最大粒徑不大于50mm，大于20mm灰塊不得超于10，石灰中嚴禁含有未消解顆粒. 攤鋪層無明顯的粗細顆粒離析現(xiàn)象.用12t以上壓路機碾壓后，輪跡深度不得

9、大于5mm，并不得有浮料、脫皮、松散現(xiàn)象。2、石灰、粉煤灰類混合料基層允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。7。2.8-1 石灰、粉煤灰類混合料基層允許偏差表項目頻度質(zhì)量標準高速公路和一級公路二級及二級以下公路高程每200米4點+5，15+5,-20厚度均值每200米每車道1點8-10單個值-1520寬度每200米4個斷面+0以上+0以上橫坡度每200米4個斷面0.30.5平整度每200米2處.每處連續(xù)10尺連續(xù)式平整度儀的標準差3。07。3 水泥、石灰、粉煤灰、碎石穩(wěn)定層施工方案7.3。1施工工藝流程配合比試驗準備下承層 施工放樣場內(nèi)調(diào)試配比混合料拌和混合料運輸混合料攤鋪整型混合料碾壓 接縫和調(diào)頭處理

10、養(yǎng)生 取芯試驗 檢測驗收 7。3。2配合比試驗：底基層配合比設(shè)計的目的是滿足底基層強度、工作性及經(jīng)濟性，選用的材料要采集、運輸方便，拌和攤鋪容易，成本低,還要達到最好的強度和長期穩(wěn)定，在溫度、水文、氣候的影響下，不開裂或少開裂。1、材料選擇:（1）水泥：采用普通32.5級水泥，選用水泥初凝時間為4h發(fā)上，終凝時間宜為6h以上的質(zhì)量指標符合規(guī)范要求的水泥.散裝水泥入罐時須有出爐時間，剛出爐的水泥須停放七天且安定性合格后方可使用。(2）碎石：用于底基層、基層的碎石最大粒徑不應(yīng)超過31。5mm，其壓碎值、針片狀含量等指標應(yīng)滿足規(guī)范、設(shè)計要求。碎石中不應(yīng)有粘土塊、植物根葉等雜質(zhì)，集料按1931；5、9

11、。519；4。759.5;2。364.75;02.36五種規(guī)格分檔。（3)粉煤灰：粉煤灰中SiO2、Al2O3、和Fe2O3總含量應(yīng)大于70，燒失量不應(yīng)超過20,比表面積宜大于2500cm2/g（或90通0。3mm篩孔，70通過0。075mm篩孔）.對于濕粉煤灰其含水量應(yīng)35%，含水量過大時，粉煤灰易凝聚成團，造成拌和困難。如進場含水量偏大，可采用打堆、翻曬等措施,降低含水量.（4）砂：采用河砂區(qū)。（5)水：飲用水。2、混合料組成設(shè)計:（1）取工地實際使用的集料,分別進行篩分,按顆粒組成進行試配，確定各種集料的組成比例。(2）為減少底基層裂縫,必須做到四個限制:在滿足設(shè)計強度的基礎(chǔ)上限制水泥用

12、量;在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；根據(jù)施工時氣候條件限制含水量；及時進行上層施工,減少暴露時間。（3）根據(jù)確定的最佳含水量,拌制水泥粉煤灰穩(wěn)定碎石砂混合料,按要求壓實度（重型擊實標準97%）制備混合料試件，在標準條件下養(yǎng)護6天，浸水一天后取出,做無側(cè)限抗壓強度。(4)水泥粉煤灰穩(wěn)定碎石砂試件的標準養(yǎng)護條件是：將制好的試件脫模稱重后，應(yīng)立即放在相對濕度95的養(yǎng)護室內(nèi)養(yǎng)生，養(yǎng)護溫度202。養(yǎng)生期最后一天（第六天）將試件浸泡在水中,在浸泡水之前,應(yīng)再次稱試件的質(zhì)量,水的深度應(yīng)使水面在試件頂上約2.5cm，浸水的水溫應(yīng)與養(yǎng)護溫度相同，將已浸水一晝夜的試件從水中取出，用軟的舊布吸去試件表面的

13、可見自由水，并稱試件的質(zhì)量,前六天養(yǎng)生期間試件質(zhì)量損失(指含水量減少)中試件應(yīng)不超過4g，質(zhì)量損失超過此規(guī)定的試件，應(yīng)予作廢。(5）水泥粉煤灰穩(wěn)定碎石砂7天無側(cè)限平均抗壓強度應(yīng)符合下式的要求： R 4。0/（1 1.645Cv）Cv試驗結(jié)果的偏差系數(shù)（以小數(shù)計).(7)確定水泥劑量按最終配合比為（水泥：集料=7:100（集料比例為粉煤灰10、510mm碎石：15、1525mm碎石：35、砂:40%），混合料的顆粒組成符合JTJ034-2000表3.2。2中2號級配范圍要求.7.3。3原材料的檢測：各種原材料進場時，由材料部建立報驗臺帳，注明材料的品種、來源、規(guī)格、數(shù)量,每月要有匯總表,剛出爐的

14、水泥要停放7天以上才能使用，嚴禁安定期未到的水泥用于工程;各種原材料進場后，對應(yīng)下表進行了各試驗項目的檢測，均符合要求.表7.3。31 底基層原材料的試驗項目試驗項目材料名稱目的頻度儀器和試驗方法含水量碎石、砂、粉煤灰等集料確定原始含水量每天使用前測2個樣品烘干法、酒精燃燒法、含水量快速測定儀顆粒分析砂、碎石等集料確定級配是否符合要求，確定材料配合比每種使用前測2個樣品，使用過程中每2000m3測2個樣品篩分法相對毛體積密度、吸水率砂、碎石等評定粒料質(zhì)量，計算固體體積率每種使用前測2個樣品，砂礫使用過程中每2000m3測2個樣品，碎石種類變化重做2個樣品網(wǎng)藍法或容積1000ml以上的比重瓶法壓

15、碎值碎石評定石料的抗壓碎能力是否符合要求同上集料壓碎值試驗水泥標號和初、終凝時間水泥確定水泥的質(zhì)量是否適宜應(yīng)用做材料組成設(shè)計時測1個樣品，料源或標號變化時重測水泥膠砂強度檢驗方法,水泥凝結(jié)時間檢驗方法7。3.4混合料的拌和水泥粉煤灰穩(wěn)定碎石砂底基層采用廠拌法,拌和機有四個進料口，已經(jīng)安裝了鋼筋篩焊網(wǎng)蓋，相臨料倉間加焊隔板，保證各規(guī)格的原材料不混合。當日最低氣溫低于5時，底基層不再施工。1、裝載機上料時,從料堆中部取料，保證原材料粒徑的均勻性.2、拌和前，根據(jù)代表處批復(fù)的配合比7：100(集料比例為粉煤灰10%、510mm碎石：15%、1525mm碎石：35%、砂：40）進行調(diào)試.拌和站設(shè)四個料

16、斗，各料斗出料數(shù)量由調(diào)速電機控制，生產(chǎn)前同監(jiān)理工程師一塊檢查場內(nèi)各集料含水量，計算當天的配合比,外加水與天然含水量的總和比最佳含水量高1。01。5左右，確定好出料曲線，并按水泥、集料與水的重量比例配混合料,使拌和的混合料顆粒組成和含水量達到規(guī)定的要求。3、拌和后，試驗員將及時取混合料進行篩分試驗，檢查是否符合設(shè)計的級配范圍。同時按要求頻率進行混合料含水量、含灰量的檢驗工作.早晚與中午的含水量根據(jù)溫度變化及時調(diào)整。保證攤鋪時混合料的含水量高于最佳含水量0.51。0，以補償碾壓過程中的水分損失.4、混合料拌和完成后,按照下表的試驗項目進行檢測:表7.3.4-1 底基層混合料的試驗項目試驗項目目 的

17、重型擊實試驗求最佳含水量和最大干密度，以規(guī)定工地碾壓時的合適含水量和應(yīng)該達到的最小干密度，確定制備強度試驗和耐久性試驗的試件所用的含水量和干密度；確定制備承載比試件的材料含水量抗壓強度進行材料組成設(shè)計，選定最適宜于用水泥或石灰穩(wěn)定的土（包括粒料）；規(guī)定施工中所用的結(jié)合料劑量;為工地提供評定質(zhì)量的標準延遲時間對已定水泥劑量的混合料,確定延遲時間對混合料密度和抗壓強度的影響，并據(jù)此確定施工允許的延遲時間7。3。5混合料的運輸1、運輸車輛的數(shù)量應(yīng)以滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余.2、每天開工前要檢查車況，保證生產(chǎn)用車無故障，裝料前要將車廂清掃干凈,而且每裝一車清掃一次。3、當廠拌離攤鋪機距離較遠

18、時,混合料在運輸中應(yīng)加以覆蓋，減少水分損失。裝車時車輛應(yīng)前后移動，保持裝載高度均勻，以防離析.4、運輸車輛進入攤鋪機作業(yè)面前,對車輪進行清洗.7.3。6混合料攤鋪混合料大面積攤鋪前,應(yīng)做308m試驗段，以確定混合料的松鋪系數(shù)。底基層將使用兩臺攤鋪機一前一后相隔510m進行攤鋪，使混合料按規(guī)定的松鋪厚度均勻地攤鋪在要求的寬度上（12.35m）。1、攤鋪前應(yīng)將路基清掃干凈,使路基表面沒有浮土并用噴霧式水車灑水濕潤,復(fù)測路槽標高、寬度,并檢查橫向排水管、分歧鋼管是否埋設(shè).2、攤鋪前一天直線段每10m斷面、平曲線段每5m斷面測量路槽標高，按照底基層標高掛鋼絲線，作為攤鋪機攤鋪基準線.3、為保證水泥粉煤

19、灰碎石底基層邊緣強度，在攤鋪前，中央分隔帶處支撐木模板，并且用鋼釬固定，待碾壓完成后拆除模板周轉(zhuǎn)使用；邊模做成土路肩,先灑水達到最佳含水量,用裝載機排壓達到90壓實度，掛線、切模保持邊線順直。4、攤鋪前應(yīng)檢查攤鋪機各部分運轉(zhuǎn)情況，而且每天堅持重復(fù)此項工作。5、調(diào)整好傳感器臂與導(dǎo)向控制線的關(guān)系;嚴格控制底基層厚度和高程，保證路拱橫坡度滿足設(shè)計要求。6、攤鋪機宜連續(xù)攤鋪。如拌和或運輸出現(xiàn)問題，用攤鋪機攤鋪混合料時，采用最低速度攤鋪,禁止攤鋪機停機等料。根據(jù)試驗段經(jīng)驗,攤鋪機的攤鋪速度一般宜在1m/min左右，夯錘定為級.7、攤鋪機的螺旋布料器應(yīng)有三分之二埋入混合料中。8、在攤鋪機后面應(yīng)設(shè)專人消除集

20、料離析現(xiàn)象，特別注意鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌和的混合料填補。9、攤鋪機開始攤鋪后，由專人隨時拉線檢查虛鋪標高和虛鋪厚度。10、攤鋪時派專人指揮車輛有序地卸料，并派人清掃履帶下的混合料。11、嚴禁采用薄層貼補的方法進行找平.7。3。7混合料的碾壓1、混合料經(jīng)攤鋪整型后，應(yīng)立即在全寬范圍內(nèi)進行碾壓，直線段，由外側(cè)向中心碾壓；超高段，由內(nèi)側(cè)向外側(cè)碾壓。每道碾壓應(yīng)與上道碾壓重疊1/2輪寬，使每層整個厚度和寬度完全均勻地壓實到規(guī)定的密實度為止，壓實后表面應(yīng)平整無輪跡，且斷面正確，路拱符合要求;邊部壓路機無法壓到的部位使用維克夯夯實.2、經(jīng)試驗段確定碾壓程序為：YZ18型振動壓路機靜壓1遍膠輪壓路機

21、靜壓1遍YZ18型壓路機強振4遍,灌砂法檢測壓實度合格后,膠輪壓路機光面。3、碾壓段長度不宜超過80m,經(jīng)試驗段確定的每段碾壓長度為60m.4、嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭或急剎車，以保證水泥粉煤灰穩(wěn)定碎石砂底基層表面不受破壞。5、壓路機倒車換檔要輕且平順，不能拉動底基層,在第一遍初步穩(wěn)壓時，倒車后盡量原路返回，換檔位置應(yīng)在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換檔倒車位置錯開，要成齒狀，出現(xiàn)個別擁包時，配合人工進行鏟平處理。6、壓路機停車要錯開，而且離開3m遠，最后停在碾壓好的路段上，以免破壞底基層結(jié)構(gòu).7、施工中，從加水拌和到碾壓終止的延遲時間不得超過水泥初凝時間，且不應(yīng)超過2小時。

22、8、壓路機碾壓時的行駛速度，第1遍為1。5-1。7km/h，以后各遍應(yīng)為2-2。5km/h。9、碾壓過程中，水泥粉煤灰穩(wěn)定碎石砂的表面應(yīng)始終保持潮濕。如表面水蒸發(fā)得快，應(yīng)及時補灑少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。10、壓路機碾壓時應(yīng)重疊1/2輪寬。7。3.8 橫縫設(shè)置1、攤鋪過程中，因故中斷2h以上,則應(yīng)設(shè)橫縫，施工接頭設(shè)置橫縫。2、設(shè)置方法：橫縫應(yīng)與路面車道中心線垂直設(shè)置，并豎向垂直與路基表面。攤鋪機移開后，人工將末端含水量合適的混合料整理整齊，高度略高于攤鋪段23cm，壓路機碾壓到頭。在重新開始攤鋪前，將高程和平整度不符合要求的末端切除,清掃干凈,濕潤后，攤鋪機就位施工.3、避免縱向接縫.7.3

23、。9養(yǎng)生及交通管制1、每一段碾壓完畢并經(jīng)壓實度檢查合格后，將濕潤后的土工布覆蓋其上，水泥達到終凝時間后用噴霧式灑水車灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生期不少于7天.2、在7天養(yǎng)生期內(nèi)除灑水車外封閉交通.3、為控制交通，維持施工車輛通行,在施工安排上合理調(diào)配,路幅半邊施工半邊通行，工序上兩邊不能沖突，不要造成機械頻繁調(diào)動。7。3.10施工過程中的質(zhì)量管理 施工過程中的質(zhì)量管理包括外形尺寸的控制和檢查以及質(zhì)量控制和檢查。具體要求見下表：表7。3。101 外形尺寸檢查項目、頻度和質(zhì)量標準工程類別項 目頻 度質(zhì)量標準底基層縱斷高程(mm）每20m1個斷面，每個斷面35個點+5，-15厚度(mm）均值每15002000m2

24、6個點10單個值-25寬度（mm）每40m1處+0以上橫坡度（)每100m3處0.3平整度（mm）每200m2處，連續(xù)10尺（3m直尺)12表7.3。10-2 質(zhì)量控制的項目、頻度和質(zhì)量標準工程類別項 目頻 度質(zhì)量標準水泥粉煤灰穩(wěn)定碎石砂級配每2000m21次1#級配集料壓碎值據(jù)觀察，異常時隨時試驗30%水泥含量每2000m21次，至少6個試樣，用滴定法檢測,并與實際水泥用量校核不小于設(shè)計值-1。0%含水量據(jù)觀察，異常時隨時試驗根據(jù)天氣及運距確定拌和均勻性隨時觀察無灰條、灰塊，色澤均勻,無離析現(xiàn)象壓實度每作業(yè)段或不超過2000m2檢查6次以上97抗壓強度每一作業(yè)段或每2000m26個試件4.0

25、7.3.10水泥粉煤灰碎石土穩(wěn)定層基層質(zhì)量檢測標準對于底基層，應(yīng)鉆取芯樣檢驗其完整性和厚度，施工齡期710d時，鉆芯檢驗應(yīng)能夠取出完整的芯樣，每100m取芯一處,建立取芯臺帳，并做抗壓強度試驗,若鉆芯不完整或強度不符合要求,找出不合格的界限，進行返工處理。表7.3.10-3 水泥粉煤灰碎石土穩(wěn)定層基層質(zhì)量檢測標準檢查項目質(zhì)量要求檢查規(guī)定備注要求值或容許誤差質(zhì)量要求頻率方 法壓實度(%）97符合技術(shù)規(guī)范要求2處/200米每處每車道測一點,用灌砂法檢查,采用重型擊實標準平整度（mm)12平整、無起伏2處/200米用三米直尺邊續(xù)10尺,每尺取最大間隙縱斷高程（mm)+5，15平整順適4斷面/200米

26、每斷面3點用水準儀測量厚度（mm)均值 6均勻一致1處/200米/車道按附錄H檢查單個值 -25寬度（mm）不小于設(shè)計邊緣線整齊，順適，無曲折4處/200米用鋼尺丈量橫坡度（)0。34個斷面/200米用水準儀測量強度(MPa）4.0符合設(shè)計要求2組/每天按附錄G檢查外觀要求表面平整密實，無坑洼，無明顯離析。施工接茬平整、穩(wěn)定。7.4透層、粘層、封層施工7。4.1透層施工透層是為使瀝青面層與非瀝青材料基層結(jié)合良好,在基層上澆灑乳化瀝青，水泥穩(wěn)定碎石基層經(jīng)碾壓成型后表面稍干燥尚未硬化時，及時進行透層油灑布施工，透層的瀝青材料采用慢裂的噴灑型乳化瀝青，采用智能瀝青灑布車進行噴灑,噴灑前清掃路面并對路

27、面的道緣側(cè)面等構(gòu)件進行遮擋防護，防止污染。撒鋪設(shè)備噴嘴應(yīng)適用瀝青的稠度,確保噴成霧狀，按一定的用量一次性噴灑均勻，如有遺漏或花白時，利用人工進行補灑，灑布時防止表面汪被灑布車粘起油皮，施工重點是：（1)施工前通過試驗確定瀝青用量，瀝青含量控制在設(shè)計和規(guī)范規(guī)定的范圍內(nèi);（2）氣溫低于10或大風(fēng)天氣或即將下雨時不得灑布透層油；（3）噴灑透層油后嚴禁行人通行；（4）在鋪筑下封層前若局部尚有多余的透層瀝青油未滲入基層時，應(yīng)予以清除,如發(fā)現(xiàn)局部透層油剝落應(yīng)即是以修補；(5)透層油灑布后應(yīng)盡早鋪筑下封層,下封層應(yīng)在透層油完成滲入基層后方可進行。7.4。2 粘層施工瀝青面層之間、瀝青面層與基層之間應(yīng)噴灑粘層

28、，噴灑前應(yīng)清掃層，使用智能瀝青灑布車進行噴灑，并造勢適當?shù)膰娮欤瑸⒉妓俣群蛧姙⒂土勘３址€(wěn)定，噴灑時保持全霧狀在路面范圍內(nèi)均勻分布一層薄朠層，不得有灑花、漏空或條帶狀,也不得有堆積，噴灑不足的處應(yīng)祉灑，過量處應(yīng)鏟除，其施工重點是；（1)粘層油的品種和用量應(yīng)根據(jù)下臥層的類型通過試驗確定用量,并符合規(guī)范要求，所使用的瀝青標號與相鄰層瀝青相同;（2）路面上有臟物、塵土應(yīng)清除平干凈，當有粘結(jié)的土塊時應(yīng)用水洗刷干凈待表面干燥后再噴灑。噴灑粘層油后嚴禁行人、車輛通行（運料車除外)；(3）粘層油宜在當天灑布,待乳化瀝青破乳、水分蒸發(fā)完后緊跟著鋪設(shè)瀝青面層，確保粘結(jié)層不受污染。氣溫低于10或大風(fēng)天氣不宜噴灑粘層

29、。7。4。3封層施工（1）下封層根據(jù)路面基層的施工分段和施工順序安排施工，一般在路面養(yǎng)生達到一定強度后即可施工.(2）封層瀝青材料需用優(yōu)質(zhì)乳化瀝青，集料采用石灰石碎石即可。（3）封層施工后如未能立即施工面層，應(yīng)設(shè)專人看護，防止車輛、行人通行。表7。4。3-1 封層施工檢查頻率和質(zhì)量要求項 目檢查頻率質(zhì)量要求及允許誤差試驗方法乳化瀝青含量每工作段一次+0.1kg/m2標定面積收取乳化瀝青量外觀檢查隨時全面外觀均勻一致，無漏灑，不起皮，無油包和砼面外漏等現(xiàn)象。7。5 瀝青混凝土面層本工程瀝青混凝土面層分為上面層，中面層和下面層，三層分別施工，瀝青混合料采用拌和站集中拌和，拌和好的混合料采用自卸汽車

30、運輸，瀝青混凝土攤鋪機(帶自動找平）整體攤鋪,壓路機壓實.瀝青混合料的拌和機選用4000型產(chǎn)量320t/h間歇式瀝青拌和機，瀝青混凝土路面工程的碾壓質(zhì)量是由碾壓設(shè)備及碾壓工藝所決定的。7.5.1材料要求材料堆放場地按要求進場硬化，防止泥土對材料污染;各種材料堆放整齊,界限清楚.l、集料路面下面層集料應(yīng)選用石灰?guī)r碎石,應(yīng)由無風(fēng)化的石料扎制而成,不含土和雜質(zhì)，石料堅硬、表面粗糙、潔凈，扎成碎石形狀方正。上面層細集料應(yīng)采用玄武巖，具有一定棱角性，潔凈、干燥、無風(fēng)化、無雜質(zhì)、不含土，并有良好的級配.集料的技術(shù)指標符合招標文件及設(shè)計圖紙和規(guī)范的規(guī)定，并取得監(jiān)理工程師和業(yè)主的批準。集料運輸主要依靠社會車輛

31、，已進場的各種材料分倉堆放,采用寬60cm、高150cm的水泥砼隔墻，做到堆放整齊,界限清楚，并設(shè)立明顯標志標牌，標明材料的規(guī)格型號產(chǎn)地用途等詳細內(nèi)容。按照要求為細集料搭建高8 m總面積為3600m2彩鋼瓦鋼棚,下雨時用油布對其他粗集料進行覆蓋,防止含水量變化過大，影響瀝青混合料的質(zhì)量與瀝青拌和站的產(chǎn)量和瀝青混合料的質(zhì)量。2、瀝青車行道上面層及中面層瀝青為SBS成品改性瀝青。進場瀝青都附有制造廠的證明和出廠試驗報告，并說明裝運數(shù)量、貨到時間及定貨數(shù)量等,并對每批次重新進行取樣和化驗。其抽檢的頻率滿足規(guī)范要求，使用前一個月將擬用的瀝青、各種集料和礦粉樣品送至中心試驗室檢驗,報送監(jiān)理工程師審批.瀝

32、青拌和站在瀝青運輸中，采用罐裝液態(tài)。瀝青到場后通過導(dǎo)油管，導(dǎo)在一個帶有凹型加熱裝置的對接槽內(nèi),再通過瀝青泵送入貯油罐進行貯存并保溫.瀝青在貯藏罐中貯減時間不宜放置過久.如果要長期貯存，對其作間斷的罐內(nèi)循環(huán)。瀝青罐裝貯存時，保證操作安全，并留有空間以備瀝青在罐內(nèi)熱膨脹以及意外滲入少量的水而導(dǎo)致膨脹的需要.大型貯罐內(nèi)的瀝青加熱時，對其在較長時間內(nèi)作間斷地加熱防止加熱管和由它形成周圍的部件局部過熱。不同種類的瀝青分別存放，使用在不同的路段時做明確的記錄。3、礦粉礦粉采用石灰?guī)r、玄武巖,不含泥土雜質(zhì)和團粒,干燥、潔凈，各項指標符合規(guī)范要求并得到監(jiān)理工程師的批準.7.5.2瀝青混凝土組成設(shè)計l、對改性瀝

33、青的針入度、延度、軟化點等進行檢驗，改性瀝青性能指標滿足招標文件及規(guī)范要求;2、對填料礦粉的各項指標進行試驗，符合招標文件和規(guī)范要求。3、配合比設(shè)計選用符合設(shè)計、規(guī)范要求的材料，參考規(guī)范及設(shè)計圖紙?zhí)峁┑馁Y料，用馬歇爾試驗等方法確定礦料級配及瀝青用量。并通過熱料篩分來設(shè)計生產(chǎn)配合比，最后試拌驗證生產(chǎn)配合比。1）目標配合比設(shè)計確定各礦料的組成比例。分別用各施工段實際使用的礦料進行篩分，為保證礦料篩分的數(shù)據(jù)具有代表性,對所用集料進行多組篩分，用各組數(shù)據(jù)的平均值計算篩分結(jié)果。用計算機（中心試驗室）和圖解(施工單位）計算各礦料的用量，使合成的礦料級配符合規(guī)范的要求。計算應(yīng)反復(fù)進行幾次，使合成礦料級配曲線

34、基本上與設(shè)計要求配比范圍中值線相重合,直到滿意為止。并使0.75mm、2.36mm、4.75mm的篩孔通過量接近標準級配的中值。用以上計算機確定的礦料組成和規(guī)范推薦油石比范圍，按0.5間隔變化,取5個不同的油石比,用試驗室的小型拌和機和礦質(zhì)混合料拌和成瀝青混合料，按規(guī)定的擊實次數(shù)成型馬歇爾試件，成型溫度1305，測定試件的密度，并計算空隙率、瀝青飽和度、礦料間隙等物理指標進行體積組成分析。以油石比為橫坐標,以測定密度、穩(wěn)定度、空隙率、流值、飽和度等指標為縱坐標，分別將試驗結(jié)果點入圖中，繪成圓滑曲線.從圖中求出相對應(yīng)于密度最大值的油石比al；相對應(yīng)于穩(wěn)定度最大值的油石比a2；相對應(yīng)于規(guī)定空隙率范

35、圍值的油石比a3，求取OAC1=(a l+a2+a3)/3,求出各項指標均符合瀝青混合料技術(shù)標準的油石比范圍OACminOACmax.求出OAC2=(OACmin+OACmax）/2。OAC 1在OACmin和OACmax之間時，取OAC 1和OAC2的均值為最佳油石比OAC。用確定的最佳油石比OAC用試驗室小型拌和機制備兩組混合料馬歇爾試件，檢驗殘留度,符合規(guī)定時，確定以上目標配合比為生產(chǎn)配合比的設(shè)計的依據(jù)。若不符合規(guī)定時，重新選擇原材料進行配合比設(shè)計.2)生產(chǎn)配合比設(shè)計從二次篩分后選入各熱料倉的材料取樣進行篩分，確定各熱料倉的材料比例,使礦料合成級配接近規(guī)定級配范圍的中值，供拌和機控制室使

36、用，同時反復(fù)調(diào)整冷料倉進料比例以達到供料均衡。確定最佳油石比:取目標配合比設(shè)計的最佳油石比OAC和OAC0。3（或OAC0。2）三個油石比，取以上計算的礦質(zhì)混合料，用試驗室的小型拌合機拌制瀝青混合料進行馬氏試件，確定生產(chǎn)配合比的最佳油石比.當三組瀝青混凝土各項指標均符合規(guī)定要求，取OAC為生產(chǎn)配合比最佳油石比.殘留穩(wěn)定度檢測：按以上生產(chǎn)配合比,用室內(nèi)小型拌合機拌制瀝青混合料，做浸水48小時馬歇爾試驗，檢驗殘留穩(wěn)定度。3)生產(chǎn)配合比驗證拌和機采用生產(chǎn)配合比進行試拌、鋪筑試驗段,并用拌和的瀝青混合料及路上鉆取的芯樣進行馬歇爾試驗檢驗，確定生產(chǎn)用的標準配合比。包括以下內(nèi)容。礦料的用量：主要目的是確定

37、各熱料含礦料和礦粉的用量，確定各熱料倉的材料和礦粉的比例，使礦料合成級配接近規(guī)范級配中值，供拌和樓控制使用，在實際生產(chǎn)中,由于拌和機所用振動篩孔不同，以及振動篩的傾角和振動頻率均有差別，各熱料倉的礦料篩分結(jié)果也會不盡相同。4）確定生產(chǎn)的最佳油石比取目標配合比設(shè)計的最佳油石比OAC、OACO.3%三個油石比與計算確定的礦質(zhì)混合料拌制瀝青混合料進行馬歇爾試驗，若都符合要求,采用OAC做為生產(chǎn)油石比。工作開始三天前，將推薦的混合料設(shè)計和設(shè)備中所生產(chǎn)的混合料的試樣以及它的組成材料的詳細說明提交給監(jiān)理工程師.7。5.3準備下承層l、瀝青面層施工前對基層進行一次認真的檢驗，重點檢查：標高是否符合要求；表面

38、有無松散：平整度是否滿足要求。2、水穩(wěn)基層上噴灑透層和粘層，用量為1.0Kgm2.7.5.4 試驗路段拌和站設(shè)備安裝設(shè)備檢查、調(diào)試拌和機熱料調(diào)試試驗段混合料拌和試驗段攤鋪與碾壓圖7.5.31 瀝青混凝土面層施工工藝流程框圖檢測獲取施工參數(shù)集炒物理性能試驗配合比設(shè)計與報批攤鋪機組裝攤鋪機調(diào)試瀝青材質(zhì)鑒定瀝青加熱正式拌和混合料瀝青混合料攤鋪碾壓成型檢查、驗收自然冷卻開放交通路緣石安裝（中央）測量放樣基層驗收施工前首先完成試驗段(200m左右），通過試驗段確定以下內(nèi)容：(1)確定合適的施工機械和組合方式。（2）通過試拌，確定拌和機的上料速度，拌和量、拌和時間、生產(chǎn)能力、拌和溫度等，驗證瀝青混合料的配

39、合比設(shè)計，提供正式生產(chǎn)使用的生產(chǎn)配合比。（3)通過試鋪確定攤鋪的操作方式：攤鋪溫度、攤鋪速度、攤鋪寬度、自動找平方式等。(4)通過試鋪確定壓實機具類型及組合方式，壓實順序、壓實溫度、碾壓速度及碾壓遍數(shù)等.(5）施工縫的處理方法。（6)施工中采用的松鋪系數(shù).（7）確定施工進度，作業(yè)長度,修訂施工組織計劃.(8)確定施工組織及管理體系、人員、機械設(shè)備、通訊及指揮方式。（9）檢查原材料及施工質(zhì)量是否符合要求。（10)確定冬季施工具體保證措施及效果試驗段的具體準備如下：(1)在鋪筑試驗路之前28天，項目部要安裝好本項工程有關(guān)的全部試驗儀器和設(shè)備(包括瀝青、混合料等室內(nèi)外試驗的配套儀器、設(shè)備及取芯機等）

40、，配備足夠數(shù)量的熟練試驗技術(shù)人員，報請工程師審查批準。(2) 項目部在工程師批準的現(xiàn)場，用備齊并投入該項工程的全部機械設(shè)備及瀝 青混凝土，以符合規(guī)范規(guī)定的方法鋪筑一段長約200m（單幅）的試驗路段。（3)在拌和場應(yīng)按JTJ05293標準方法隨機取樣,進行瀝青含量和集料篩分的試驗,并在瀝青混合料攤鋪壓實12小時后，按JTJ05293標準方法鉆芯取樣進行壓實度、厚度、施工孔隙率的檢驗。(4）試驗的目的是用以證實混合料的穩(wěn)定性以及拌和、攤鋪、壓實設(shè)備的效率、施工方法和施工組織的適應(yīng)性.確定瀝青混凝土的壓實標準密度。我部對混合料的松鋪厚度、壓路機碾壓次序、碾壓速度和遍數(shù)設(shè)專崗檢查，總結(jié)經(jīng)驗.7。5。5

41、 施工設(shè)備1、拌和設(shè)備1）拌和廠在其設(shè)計、協(xié)調(diào)配合和操作方面，都能使生產(chǎn)的混合料符合生產(chǎn)配合比設(shè)計要求。拌和廠配備足夠試驗設(shè)備的試驗室，并能及時提供使工程師滿意的試驗資料。2）熱拌瀝青混凝土采用間歇式有自動控制性能的拌和機拌制，能夠?qū)线M行二次篩分，能準確地控制溫度、拌和均勻度、計量準確、穩(wěn)定、設(shè)備完好率高，拌和機的生產(chǎn)能力每小時不低于200th。拌和機均有防止礦粉飛揚散失的密封性能及除塵設(shè)備，并有檢測拌和溫度的裝置.拌和設(shè)備備有成品貯料倉。3）拌和樓具有自記設(shè)備，在拌和過程中能逐盤顯示瀝青及各種礦料的用量及拌和溫度。4）拌和機熱礦料二次篩分用的振動篩篩孔根據(jù)礦料級配要求選用。5）拌和設(shè)備的

42、生產(chǎn)能力能夠和攤鋪機進度相匹配，在安裝完成后已按批準的配合比進行試拌調(diào)試，其偏差值符合下表所示的要求。7.5。5 熱拌瀝青混凝土檢測標準序號檢測項目規(guī)定值或允許偏差1大于4。75mm的篩余集料6，且不超出標準級配范圍2通過4.75mm集料4%，且不超出標準級配范圍3通過2.36mm的集料24通過0.75mm的粉料15瀝青用量（油石化）0。26空隙率0.5%7飽和度5%8穩(wěn)定度、流值按表“熱拌瀝青混合料馬歇爾試驗技術(shù)標準規(guī)定”6)注意高速拌和樓振動篩篩孔，使每層篩網(wǎng)余石料大致相等，避免溢料和待料影響產(chǎn)量。2、運輸設(shè)備1）根據(jù)實地考察，運輸車輛從我部拌和站到達現(xiàn)場時間為1020分鐘，根據(jù)拌和站產(chǎn)量

43、(220180Tt)及攤鋪機行使速度（23mmin），最少需要具備5輛載重20噸的自卸汽車。為確保瀝青混凝土供應(yīng)連續(xù)，充分考慮運輸過程中的各種不利因素，現(xiàn)確定采用具有車廂四周及車廂頂均有保溫覆蓋措施的載重20噸左右自卸汽車6輛，同時拌和站啟用成品倉(能儲存混合料200噸）.2）瀝青混和料運輸車的運量較拌和能力有所富余，施工過程中攤鋪機前方始終有2輛以上料車處于等待卸料狀態(tài)，保證連續(xù)攤鋪。3、攤鋪及壓實設(shè)備1）攤鋪機具有自動找平功能，具有振搗夯擊功能，且精度高，能夠鋪出高質(zhì)量的瀝青層。整平板在需要時可以自動加熱，能按照規(guī)定的典型橫斷面和圖紙所示的厚度在車道寬度內(nèi)攤鋪。2）攤鋪混合料時，攤鋪機前進

44、速度控制與供料速度協(xié)調(diào)。3）攤鋪機配備整平板自控裝置，其雙側(cè)裝有傳感器，可通過基準線和基準點控制標高和平整度，使攤鋪機能鋪筑出理想的縱橫坡度。傳感器由參考線操作.4）橫坡控制器能讓整平板保持理想的坡度,精度在O.1范圍內(nèi)。5）壓實設(shè)備配備振動壓路機2臺、輪胎壓路機2臺，能按合理的壓實工藝進行組合壓實。6）下面層攤鋪機用“走鋼絲”參考線的方式控制標高，中、上面層攤鋪機用浮動基準梁（滑撬）的方式控制厚度。7.5.6混合料的拌和 1、粗、細集料分類堆放和供料，取自不同料源的集料均分開堆放，對每個料源的材料進行抽樣試驗，并報經(jīng)監(jiān)理工程師批準。2、每種規(guī)格的集料、礦粉和瀝青分別按要求的比例進行配料.3、

45、瀝青材料采用導(dǎo)熱油加熱，加熱溫度應(yīng)在160170范圍內(nèi)，礦料加熱溫度為170-180，瀝青與礦料的加熱溫度調(diào)節(jié)到能使拌和的瀝青混凝土出廠溫度在145165無花白料、超溫料，并保證運到施工現(xiàn)場的溫度不低于145。瀝青混合料的施工溫度見下表所示。熱拌瀝青混合料的施工溫度()4、選定適合熱料篩分用最大篩孔，避免產(chǎn)生超尺寸顆粒。5、瀝青混合料的拌和時間，以混合料拌和均勻、所有礦料顆料全部裹覆瀝青結(jié)合料為度,并經(jīng)試拌確定，間歇式拌和機每鍋拌和時間為3050s（其中干拌時間大于5s）.6、拌好的瀝青混合料能夠做到均勻一致,無花白料，無結(jié)團成塊或嚴重的粗料分離現(xiàn)象，不符合要求時廢棄,并及時調(diào)整。7、出廠的瀝

46、青混合料用插入式溫度計測量運料車中混合料的溫度.8、拌好的瀝青混合料不立即鋪筑時,放成品貯料倉貯存,成品料倉有保溫設(shè)備。7。5。7混合料的運輸瀝青混凝土采用6輛20噸的自卸車運輸，運輸時車廂內(nèi)清掃干凈，車廂側(cè)板與底板涂以被批準的防粘劑薄膜，在向車內(nèi)裝料之前除去過剩的防粘劑。各運輸車輛依次進入瀝青砼拌和樓出料口下，裝料時每卸一斗挪動一下汽車位置。在運送中瀝青混合料采用油布及棉被等覆蓋物，用以保溫防污染，瀝青混凝土運至攤鋪點后憑運料單接收，并檢查拌和料質(zhì)量，測量溫度，到場溫度不得低于140155。在連續(xù)攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前直線停放.指定專人負責(zé)組織車輛的運行，及時向車隊反映主交通線路的車流

47、量及信息動態(tài)，做好與交警、城管部門的協(xié)調(diào)工作.7.5。8混合料的攤鋪1、測量放樣，采用全站儀準確放出控制點位，設(shè)立架線樁；攤鋪下面層時，在架線樁夾線臂上設(shè)置2.5mm鋼絲繩，鋼絲繩用緊線器拉緊，拉力1000kN，每側(cè)保證設(shè)有2條300m長的鋼絲繩，以便攤鋪機連續(xù)作業(yè)；用兩臺精密水準儀測量鋼絲繩的控制高程。攤鋪中面層和表面層時，利用自動平衡梁來代替鋼絲繩控制標高。2、攤鋪瀝青混合料采用23臺瀝青攤鋪機組成梯隊連續(xù)攤鋪，攤鋪機前后距離保持1020m，前后攤鋪機攤鋪搭接重疊為1020cm，攤鋪速度控制在23m/min。3、攤鋪中面層、表面層前，將經(jīng)過驗收合格的下面層表面用水清洗干凈，噴灑粘層瀝青，采

48、用薄膜覆蓋路緣石附屬工程的外觀保護,防止污染。4、攤鋪時,再一次檢查下承層的質(zhì)量，粘層不足、污染部位及時清理干凈并補撒粘層瀝青。在監(jiān)理工程師批準的作業(yè)面上攤鋪瀝青混合料,開始攤鋪時，停在現(xiàn)場的瀝青混合料運輸車輛在3輛以上，混合料在攤鋪時溫度不低于140，攤鋪速度均勻進行,盡量減少停機。在連續(xù)攤鋪過程中，運料車卸料時停在攤鋪機前1030cm處，以保證不撞擊攤鋪機，此時運料車掛空擋，由攤鋪機推動前移。由于特殊原因停機待料，以現(xiàn)場攤鋪面的瀝青溫度為準，當溫度低于135時，抬起攤鋪機熨平板，作橫向接縫。5、下面層的平整度將直接影響上面層的鋪筑質(zhì)量，同時下面層在厚度上是作一次調(diào)整，為上面層鋪筑創(chuàng)造良好條

49、件。下面層帶線用“基準鋼絲法”找平,即在鋪筑邊線外20cm打入穩(wěn)固的支撐桿(對應(yīng)中線樁號)，支撐桿間距為10米，根據(jù)樁位處下面層頂設(shè)計高程加上一個常數(shù)為鋼絲標高。在彎道半徑較小段及邊坡點附近或加寬段加密支撐桿.支撐桿和基準鋼絲架設(shè)標高經(jīng)核對無誤后,再開始攤鋪，在鋪筑過程中現(xiàn)場設(shè)l2人來回檢查，防止車輛、施工人員及其他機械碰撞支撐桿或鋼絲。6、上面層直接受行車荷載作用。上面層質(zhì)量的優(yōu)劣將直接影響道路的使用性質(zhì)及行車安全。上面層采用“浮動基準梁法”找平。在開始攤鋪前已經(jīng)將基準梁安裝在攤鋪機上,并將自動找平傳感器放在基準梁的某個部位。使攤鋪機攤鋪時帶著基準梁一起前進.上下兩層的縱向接縫間隔1m以上，

50、施工縫垂直.7、對外形不規(guī)則、路面厚度不同、空間受到限制以及人工構(gòu)造物接頭等攤鋪機無法工作的地方,經(jīng)監(jiān)理工程師批準采用人工攤鋪，攤鋪時做到：1）瀝青混合料卸在鐵板上，攤鋪時扣揪攤鋪，以防溫度降低、離析。2）邊攤鋪邊整平，以防離析。3）攤鋪中途無停頓，各工序做到銜接緊密。4）低溫、大風(fēng)時，避免人工攤鋪。2、瀝青混合料攤鋪時做到以下兒點:1）攤鋪均勻、緩慢、連續(xù)不斷的進行。2）攤鋪混合料視氣溫情況，氣溫較低加熱熨平板，且縮短碾壓長度。3）氣溫低于10時，攤鋪瀝青砼按照哈爾濱市政工程瀝青混凝土路面冬期施工指南實施。4）瀝青混合料的攤鋪溫度符合規(guī)范要求。5） 攤鋪好的砼未經(jīng)碾壓禁止行人、車輛在上走動。

51、7。5。9混合料的壓實我們將選擇合理的壓路機組合方式（具體的壓實工藝由試驗段確定)，以達到最佳壓實效果,采用雙鋼輪振動壓路機和輪胎壓路機兩種機型，特別地段使用小型壓路機或人工熱夯.碾壓分初壓、復(fù)壓、終壓三個階段進行，通常瀝青路面的碾壓作業(yè)采用工藝流程如下:初壓(靜壓）復(fù)壓（振壓、靜壓）終壓（靜壓）的施工工藝。1、瀝青混凝土初壓初壓時混合料溫度控制在135以上,并且碾壓中不得產(chǎn)生推移、發(fā)裂，壓路機從低的一側(cè)向高的一側(cè)碾壓，振動壓路機壓實時，壓路機輪跡重疊1020cm，膠輪碾壓時，相鄰碾壓帶重疊1/31/2輪寬,端部成梯狀延伸，最后一輪斜壓，壓完全幅為一遍。初壓一般碾壓2遍,初壓后立即檢查平整度，

52、必要時進行修整。2、瀝青混凝土復(fù)壓復(fù)壓在初壓的作業(yè)面上進行,復(fù)壓溫度控制在125135但不得低于120，復(fù)壓時先采用振動壓路機，振動碾壓2遍后,再采用重型輪胎壓路機碾壓。具體碾壓遍數(shù)由試驗確定，但不少于46遍，復(fù)壓路面達到要求的壓實度,并無顯著輪跡。3、瀝青混凝土終壓終壓緊接在復(fù)壓后進行，其溫度在90125但不得低于90,選用雙鋼輪式壓路機，碾壓兩遍以上，路面無輪跡,終了溫度要符合規(guī)范要求.碾壓時做到以下幾點:1)壓實中嚴格控制好溫度、速度、平整度、壓實度、碾壓區(qū)段長度等“五度確保路面外觀及內(nèi)在質(zhì)量。2）攤鋪后立即碾壓(碾壓段長度3050m，壓路機械與攤鋪機之間距離做到盡量短，最短為45 m)

53、，除初壓時速度保持1。52。0kmh，適當提高復(fù)壓時的碾壓速度，以保證在較短的有效時間內(nèi)完成三個階段內(nèi)必須達到的碾壓總遍數(shù)。3)壓路機禁止在未碾壓成型或冷卻的路段上轉(zhuǎn)向、制動或停留;壓路機起動、停止均做到減速緩慢進行；壓路機在一碾壓段內(nèi)的終壓點上成臺階狀延伸，相鄰碾壓帶相錯0。5mlm，使壓實接頭成45角,保證壓實接頭不在同一橫斷面上。4）碾壓時劃分好初壓、復(fù)壓、終壓區(qū)段，防止出現(xiàn)漏壓、少壓現(xiàn)象。碾壓完成后的停駛,壓路機停放在終壓已完成且溫度低于50的路段上。5）當鋼輪壓路機有沾輪現(xiàn)象時，涂灑油水混合物于鋼輪上,并防止油水混合物滴在路面上，輪胎壓路機碾壓一段時輪胎發(fā)熱后向輪胎灑水.6）壓路機無

54、法壓實的邊緣位置，采用振動夯板壓實。壓實機械或運輸車輛經(jīng)常檢修，以防漏油.7)當天碾壓未冷卻的瀝青混合料面層上禁止停放任何機械設(shè)備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物.7。5。10接縫的處理接縫處理做到操作仔細，接縫緊密平順。1、縱縫接縫部位施工一般不采用縱縫施工，不得不采用時應(yīng)滿足以下要求：1)接縫方式為平接縫或自然縫;2)施工前將施工縫清理干凈并適量灑粘層油,攤鋪時搭接寬度不超過10CM,新鋪筑的厚度通過松鋪系數(shù)計算求得;3)當搭接寬度合適時，將搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料過多，用平口鍬刮平，將多余料運走。4)縱縫采用熱接縫，縫邊成直線，設(shè)置在通行車輛輪轍之外,與下層接縫的錯位至少為

55、15cm，在縱縫上的混合料在攤鋪后立即用一臺鋼輪靜力壓路機重疊l 520cm碾壓，慢慢推進,直至接縫平順、密實。2、橫接縫部位施工相鄰兩層的橫向接縫均錯位5m以上，鋪筑接縫前，清理干凈，并灑粘層油，把熨平板放置于已壓實端部的摯板上并加熱熨平板,摯板高度由松鋪系數(shù)求得,再開始攤鋪。我們擬采用平接縫施工.在一攤鋪段施工結(jié)束時，攤鋪機在接近端部前約lm處將熨平板稍稍抬起駛離現(xiàn)場，用人工將端部混合料鏟齊后再碾壓密實,然后用3m直尺檢查平整度，趁尚未冷透時垂直刨除端部層厚不足、平整度不符合要求的部分，使下次施工時成直角連接.橫向接縫的碾壓先用雙鋼輪壓路機進行橫向碾壓，碾壓帶的外側(cè)放置供壓路機行駛的摯木，

56、碾壓時壓路機重心位于已壓實的混合料層，伸入新鋪層的寬度宜為15cm，然后每壓一遍向新鋪混合料移動15-20cm,直至全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓.7。5。11特殊部位的施工工藝及注意事項1、鋪筑每層瀝青砼前，首先敲除窨井高出原混凝土面的井圈，然后用1cm厚鋼板平鋪窨井之上，攤鋪瀝青，壓實后將鋼板去除，用鐵錘或平板夯將窨井邊部砸實。2、施工瀝青砼時對窨井，先在井壁涂刷粘層瀝青，攤鋪時認真做好接縫處理碾壓實工作，碾壓速度慢而均勻。3、平交口施工主要注意與各交叉路的銜接，保證平順,攤鋪時控制人流車輛。4、緣石或壓路機壓不到的地方,采用手扶式壓路機混合料充分壓實。5、彎道或交叉路口碾壓：先從彎道

57、內(nèi)側(cè)或較低的一邊開始碾壓，對急彎應(yīng)盡可能采取直線碾壓，并逐一轉(zhuǎn)換車道，對缺角處壓實，壓實中轉(zhuǎn)向與速度 相吻合，盡可能用振動碾壓以減少剪力。6、路邊碾壓：壓路機在沒有支承邊的面層上碾壓時,可要離邊緣3010cm處開始，使之五項原則一條支承側(cè)面，以減少瀝青混合料鋪層塌邊.碾壓未壓部分時壓路機每次只能向邊緣推進10cm。小型壓路機碾壓邊緣部位照片7、陡坡碾壓:陡坡碾壓時由于作用力向下為防止混合料下移，先用輕型壓路機預(yù)壓，無論上坡下坡從動輪在前向攤鋪方向起到預(yù)壓作用，驅(qū)動輪在后從而使混合料能夠承受驅(qū)動輪產(chǎn)生的剪切力。碾壓過程中壓路機起動、停止、變速要平穩(wěn)，混合料溫度不宜過高，當天碾壓尚未冷卻的混合料面

58、層上不得停放任何設(shè)備或車輛，不得有撒落礦料，雜物。7。5。12施工過程中的注意事項1、隨時檢測標高.2、對局部出現(xiàn)的離析人工篩料彌補。3、對碾壓產(chǎn)生的推擁現(xiàn)象，人工用夯夯除。4、三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接頭，攤鋪機停機、壓路機換向部位要作為檢測控制的重點。采取橫向碾壓等方式，使平整度滿足要求.5、上面層不準人工修補、處理，攤鋪時發(fā)現(xiàn)混合料有問題將混合料徹底清除。7.5。13瀝青混凝土質(zhì)量標準1、實測項目:瀝青混凝土面層的允許偏差及檢查方法符合市政道路工程質(zhì)量檢驗評定標準的規(guī)定。2、外觀鑒定1)表面平整密實，沒有泛油、松散、裂縫、粗細集料集中等現(xiàn)象.存在缺陷的面積不超過受檢面積的0.03。2)接茬緊密平順,燙縫不枯焦。3）面層與路緣石及其它構(gòu)筑物順接，無積水現(xiàn)象。4）表面無明顯碾壓輪跡。7。5。14開放交通攤鋪層完全自然冷卻，混和料表面溫度低于50后，開放交通,并注意搞好養(yǎng)護,不得污染路面，同時要限制重車行駛，以免破壞路面。面層碾壓成型后，派專人負責(zé)維護。