1、目 錄1概述12編制依據23、主要施工工序24、施工準備35主要施工技術措施66、質量、安全保證措施387、HSE管理措施438、 勞動力組織459、施工進度計劃4510、主要施工機具4511、施工手段用料4712JHA分析及應急預案481.0概述1.1 工程概況xxxx分公司化肥廠油改煤工程是為降低生產成本，優化產品結構而采取的重要舉措，其引進了荷蘭shell公司先進的煤代油技術，將很大程度上降低生產成本，提高企業市場競爭力。空分裝置為粉煤加工工序提供氧氣和氮氣。空分裝置由寧波工程有限公司總包，xxxx分公司工程建設監理公司現場監理，xx質量監督xx分站進行質量檢驗，由xx二公司負責現場安裝

2、。空分裝置冷箱施工主要包括冷箱結構、冷箱內管道和絕熱、設備等工程，其中重點在冷箱內管道、設備施工。冷箱由杭州制氧機廠提供冷箱設備、管道、結構的全部材料，其中設備組焊、鋼結構管道的預制由其完成。按照空分裝置施工要求，杭州制氧廠指導冷箱及內部設備、管道施工。1.2 工程特點1.2.1鋼結構整體預制成型，現場做局部調整安裝。設備安裝使用大型起重設備，管道在加工廠預制成型，施工時間集中、任務量大且高處作業及交叉作業較多，施工中安全隱患多。預制的鋼結構、管道，運輸過程中易發生碰撞和尺寸變形，成品半成品檢驗任務量增加。故此需要在加強施工安全管理、合理組織施工的同時，認真做好成品半成品的檢驗工作。1.2.2

3、冷箱高63米，長19.5米，寬16.5米，冷箱鋼結構重451.3噸；平臺、梯子、欄桿重52.9噸。組片時占用場地較大，對土建、設備等工程進度有一定影響。冷箱內有鋁鎂合金管道6227米，不銹鋼管道991.5米。1.2.3施工場地狹小，冷箱結構大部分由杭氧直接預制成型，小部分在施工預制場地內完成。1.2.4高空、交叉作業多，為了減少高處作業，在施工中要加大組片安裝深度，盡可能采取成片安裝。冷箱框架高,且施工中冷箱內設備、管道同時進行安裝。這就要求各專業，緊密配合，保證冷箱施工任務的完成。冷箱內設備、管道較高，為了減少設備、管道安裝難度，設備、管道必須在冷箱封頂安裝前安裝完畢。1. 3冷箱施工實物工

4、程量冷箱施工實物工程量見表1。 工程實物工程量 表1序號構架名稱數量結構形式備注1冷箱451.3t“井”字型框架頂標高63m2附屬結構52.9t梯子、平臺、欄桿3支架33.3t冷箱內閥門、管道、設備4管道6227m冷箱內鋁鎂合金5管道991.5m冷箱內不銹鋼6管道170m冷箱外鋁鎂合金7管道62m冷箱外不銹鋼8管道590m冷箱外碳鋼9靜設備25臺冷箱內10動設備4臺冷箱內2.0編制依據2.1 本裝置設備、管道、鋼結構施工圖紙及杭州杭氧股份有限公司提供的圖紙和相關的企業標準。 2.2 施工檢驗標準、規范及相關規定。 GB150-1998 鋼制壓力容器 GB3323-87 鋼熔化焊對接接頭射線照相

5、和質量分級 GB4272-92 設備及管道保溫技術通則 GB50205-2001 鋼結構工程施工質量驗收規范 GB50231-98 機械設備安裝工程施工及驗收通用規范 GB50235-97 工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50236-98 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50274-98 制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規范 GB50275-98 壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范 GB50278-98 起重設備安裝工程施工及驗收規范 GB6067-85 起重機械安全規程 GB9237-2001 制冷設備通用技術規范 GBJ126-89 工業設備及管道絕熱工程施工

6、及驗收規范 JB4730-94 壓力容器無損檢測（含修改通知單） SH3010-2000 石油化工設備和管道隔熱技術規范 SH3022-1999 石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規范 SH3503-2001 石油化工工程建設交工技術文件規定 SH3505-1999 石油化工施工安全技術規程 SH3525-92 石油化工低溫鋼焊接規程 SH3532-95 石油化工換熱設備施工及驗收規范2.3 xx二公司xx石化油改煤工程施工組織設計。2.4 xx二公司質量管理手冊。2.5 xx二公司HSE管理文件。2.6 LR-1280型280噸履帶吊、QUY50型50噸履帶吊吊車性能表。3.0、主要施工工序冷

7、箱施工的總體原則是先安裝北、西、東三面冷箱結構，預留冷箱南面一層冷箱板及主換熱區的冷箱，待主冷箱內的設備安裝完畢后，再安裝冷箱南面預留部分換熱器和予留的冷箱板，最后檢查裝填珠光砂封頂。施工的總體順序為：(1) 冷箱的基礎驗收與冷箱底板安裝、找正、灌漿。(2) 主冷箱施工第一段EL1-16米（含梯子、平臺、欄桿）、下塔C4501和粗氬塔C-4504設備支座架、液空液氮過冷器E-4503A/B支架安裝。(3) 主冷箱第二段EL16-28米（含梯子、平臺、欄桿）安裝、高壓冷箱內換熱設備E4504及液氮平衡器V-4503安裝、膨脹過濾器S-4401安裝。(4) 主冷箱第三段EL28-40米（含梯子、平

8、臺、欄桿）安裝、下塔C-4501和粗氬塔下段設備C-4504安裝、液氮平衡器V4502支架安裝及設備液氮平衡器V4502的安裝。(5) 粗氬塔 C4503支架安裝、精壓塔C4505支架安裝。(6)主冷箱第四段EL40-52米安裝（含梯子、平臺、欄桿）。(7) 粗氬塔上段設備C4505安裝、上塔C4502及精氬塔 C4503安裝。(8)粗氬液化器E4506安裝。(9)主冷箱第五段EL52-64米安裝（含梯子、平臺、欄桿）。(10)冷箱南側的主換熱區的12臺換熱器E4502AL的安裝。(11)主冷箱南面部分預留的冷箱板安裝（兩層）(12)主冷箱南側的主換熱器區的冷箱的安裝，主換熱器區的冷箱的頂蓋板

9、安裝。(13) 高壓板式換熱器區的冷箱及頂蓋安裝。(14)液氧泵、液氬泵安裝及液態泵區的冷箱安裝。(15)膨脹機安裝及其箱體安裝。(16) 粗氬液化器、精氬塔支架安裝。(17)粗氬液化器和精氬塔設備吊裝。(18)冷箱內直爬梯焊接安裝。（隨冷箱分層安裝）(19)冷箱內管道安裝（ 部分大直徑的附塔管線待塔安裝完后就可以先安裝）。(20) 冷箱內設備灌漿隱蔽。(21) 冷箱頂蓋安裝（含梯子、平臺、欄桿，預留出珠光砂裝填位置）。(22)設備、管線試壓，吹掃、氣密、冷箱內的儀表調試、聯校。(23)冷箱部分設備、部分管道、冷箱鋼結構防腐。(24)液態氧泵、液態氮泵、膨脹機設備單試（試車介質如何確定？）。(

10、25)冷箱內清理、多方檢查確認、封閉各側面的檢查孔、裝填珠光砂。(26)主冷箱封頂。4.0、施工準備4.1 工程說明冷箱施工重點為冷箱框架鋼結構。其安裝相對底標高為+1米，相對頂標高為+63米。成“井”字型框架，主要分14個部分。冷箱主體規格為12 m12m62m，總重451噸。共有12層勞動保護，總重53噸。冷箱壁板、頂板在成片時應把勞動保護的三角架及直梯安裝完畢。冷箱工程實物量表 表2序號名稱規格/形狀片數重量Kg頂標高備注1基礎底板+1m土建施工2下冷箱I12m15m四片83102+16m上下端加固3下冷箱II12m12m四片60777+28m上下端加固4上冷箱I12m12m四片5638

11、3+40m上下端加固5上冷箱II12m12m四片50135+52m上下端加固6上冷箱III12m11m四片44594+63m上下端加固7上冷箱頂蓋12m12m單片20259+63m上下端加固8板式冷箱頂蓋16.5m7.5m單片25330+16m上下端加固9高壓板式冷箱15m7.5m單片17329+16m上下端加固10高壓板式冷箱15m4.5m二片20794+16m上下端加固11板式冷箱15m7.5m二片18270+16m上下端加固12板式冷箱15m12m二片29233+16m上下端加固13膨脹機連接箱3m1.5m1.4m五片1085+3.85m14液氧泵冷箱6.4m4.2m3m五片7515+4

12、m15液氬泵冷箱1.8m1.5m1.5m五片606+3.2m16過濾器檢修箱0.82m0.82m0.6m一框100冷箱內外管道施工重點是冷箱內工藝管道施工，其中的高、大的附塔管線，應采用和設備一起吊裝安裝的方法。冷箱內主要的高空大管徑管線表 表3序號管線號長度備注1NLLP-01-D5084-PN0.25不詳管線圖沒到2GWN-01-D8126-PN0.25不詳管線圖沒到3GAr-702-D7145-PN0.25不詳管線圖沒到4ALP-701-D7145-PN0.25不詳管線圖沒到5CAr-703-D1584-PN1不詳管線圖沒到6LAr-719-D2084-PN1不詳管線圖沒到7LN-05-

13、D2198-PN2不詳管線圖沒到8LA-04-D2732-PN5不詳管線圖沒到9GWN-10-D5084-PN0.25不詳管線圖沒到10GWN-01-D8126不詳管線圖沒到（注：以上管線施工需要搭設腳手架焊接固定口）冷箱內設備安裝是冷箱施工任務中的重中之重，冷箱內主要有以下設備。 冷箱內設備表 表4序號名稱位號規格總重（Kg）基礎標高（mm）備注1上塔C4502365036422165895025018焊縫一道2下塔C45014870/36502296616601702700焊縫一道3粗氬塔C4503282820000162362038378在主冷箱內4粗氬塔C450428284796014

14、633203300焊縫一道5精氬塔C4505612193406248346000（頂）焊縫一道6冷凝蒸發器E4501487026830焊于下塔上EL21300在主冷箱內7主換熱器E4502A-L4200*2200*750012臺在主換熱區冷箱內8液空液氮過冷器E4503A/B746050002臺9高壓換熱器E45041067*2240*600在高壓板式換熱器冷箱內10粗氬冷凝器E4505375013960焊于粗氬塔上EL45160在主冷箱內11粗氬液化器E4506直徑3750 高2500616焊上塔上EL51000在主冷箱內12精氬冷凝器E4507812/612390焊于精氬塔上EL46000

15、在主冷箱內13精氬蒸發器E4508662223焊于精氬塔底部在主冷箱內14空氣換熱器E450945不詳15蒸汽噴射蒸發器J4501315不詳16膨脹過濾器S44014973100高壓冷箱內17儀表空氣過濾器S450180.7不詳高壓冷箱內18消聲塔X4501/26225不詳2臺19液氧泵P4501/1、2141地面液氧泵區20液氬泵P4502/1、2不詳1100液氬泵區21液氮平衡器V4503直徑3750 長337815001150高壓板式冷箱內22液氮平衡器V45主冷箱內ABCDEFGH北 4.2施工場地、機具由于工程施工場地較狹窄，管道、結構組對場地在冷箱東側。冷箱周圍因是回填土，所以需要

16、對其進行基礎處理，特別是280噸吊車站位的地方。設備、管道、結構的材料放置場地暫時設在裝置道路以北的予留場地。50吊車沿冷箱四周站位，進行管道、結構安裝作業；280噸吊車站位于冷箱南空地上吊裝超高的設備、管道、結構。空分裝置因場地限制，所以對以上車輛站位處和設備、管道、結構材料放置點的設備結構基礎暫不施工，待冷箱施工完畢后再行施工。具體的暫時不施工區域見發往寧波工程公司的關于場地予留的函件。冷箱組對的場地平整要求，50噸吊車站位場地平整、壓實；280噸吊車站位場地需要鋪碎石，平整后和馬路標高一致保持水平。4.3 臨時用電在施工現場根據施工平面布置圖要求設總配電箱，總配電箱側面與維修通道寬度不小

17、于1m，配電系統為中性點直接接地的380v/220v三相五線低壓電力系統。臨時電纜鋪設安全并有明確標示和專人保護。臨時配電盤的布置見空分裝置的臨時水電布置圖。 4.4 施工人員施工人員按施工勞動力組織計劃配置，管理人員和施工班組組長熟悉施工圖紙和施工規范，各工種熟悉施工圖紙和施工方案、技術交底要求，準備必要施工工具。特殊工種應持證上崗。施工人員進場前應進行入場安全教育。辦理各種施工手續許可證（動火票、用電票等），并按施工許可證以及車間的要求，采取有效的施工防護措施。所有施工人員熟悉結構、管道、設備安裝技術資料，包括設備制造裝配圖及零部件圖、設備安裝說明性文件、專用工具使用說明書、結構、工藝安裝

18、圖、重復利用圖等。每一步工序施工前都要組織有關管理人員（技術、質量、安全）對所有施工作業人員進行技術交底，使作業人員對工程的情況、施工的程序和要求有全面深入的了解，同時也了解本裝置設備安裝的質量、安全方面的要求。5.0主要施工技術要求5.1冷箱鋼結構預制件的檢驗 該冷箱的構件為半成品到貨，構件到現場后必須按照下列要求驗收:5.1.1冷箱板及結構使用的普通碳素鋼材應附有質量合格證明文件，并符合設計要求。5.1.2普通安裝螺栓鋼結構所用焊接材料和涂料均應附有質量證明文件，并符合設計文件的要求。同時檢查冷箱結構鋼材表面的平整度、彎曲度和扭曲度等是否符合規范要求，不合格品一律不準入庫。5.1.3鋼材表

19、面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷，且深度大于鋼材的允許負偏差的1/2的冷箱結構，供應部門不予接收。5.1.4冷箱結構的鋼板及構件支架出廠時均已防腐，現場焊接的部位及冷箱內的設備支座焊接完成后進行環氧富鋅底漆涂刷（H06-4）5.1.5冷箱結構鋼材端邊或斷口不應有分層夾渣等現象。5.1.6冷箱結構的鋼板厚度及允許偏差應符合其產品標準的要求。5.1.7 永久性普通螺栓緊固牢固、可靠，外露絲扣不少于2扣。5.1.8小型的角鋼使用無齒鋸進行切割，型鋼煨制采用型鋼煨彎機，型鋼下料前應調直、除銹、刷底漆。加工好的預制件應標識清楚，根據現場安裝順序分類到貨好。5.1.9鋼結構筋板、節點板使用t12mm板用剪扳機剪

20、切，并按圖紙要求切割好坡口，打磨光滑并進行標識待用。氣體切割和機械切割尺寸的允許偏差見表5。氣體切割和機械切割尺寸的允許偏差（mm） 表5項 目允許偏差寬度、長度手工或自動氣割2.0機械切割1.5切割端面垂直度氣割、剪切2.0切割面平面度氣割、剪切0.05T且不大于2.0割紋深度氣割0.3局部缺口深度氣割1.0注：T指鋼板厚度。5.1.10采用栓焊連接時，宜采用先栓后焊的方式進行，立柱、橫梁等拼接、組對時采用45斜接口，并開設坡口，坡口型式如表6所示，接口位置與節點邊緣的距離不宜小于500mm，最小長度應大于1m。立柱上的接口位置應盡量設在高處，不應在同一水平面上，且相互距離應大于100mm。

21、橫梁拼接時，對接縫不得在梁的中心位置。各種構件組對完后進行及時標識編號，防止錯用、混用。鋼構件焊接連接組裝的允許偏差見表7。鋼構件焊接連接組裝的允許偏差(mm) 表6項目允許偏差圖例對口錯邊t/10,且不應大于3.0 tatata間隙a1.0搭接長度a5.0a縫隙1.5高度h2.0ebhhh垂直度b/100,且不應大于3.0中心偏移e2.0型鋼錯位連接處1.0其他處2.0箱型截面高度h2.0bhbh寬度b2.0垂直度b/200,且不應大于3.0鋼柱和梁外形尺寸的允許偏差（mm）表7項目允許偏差銑平面銑平面l3ccl4eHl2圖例多節鋼柱一節柱高度（H）3.0兩端最外側安裝孔距離（l4）2.0柱

22、底銑平面到牛腿支撐面的距離（l2）2.0銑平面到第一個安裝孔距離1.0柱身彎曲矢高（f）H1/1000一節柱的柱身扭曲h/250牛腿端孔到柱軸線距離（l3）3.0牛腿面的翹曲（e）2.0 柱腳底板平面度5.0柱腳螺栓孔中心線對柱軸線的距離（d）3.0dd柱和梁翼緣板對腹板的垂直度（）連接處1.5bhb其他處b/100且4柱和梁截面幾何尺寸連接處3.0其他處4.0梁 長度（l）兩端高強螺栓連接0-2與柱直接連接0-2兩端與牛腿焊接5.0梁的垂直撓曲矢高l/1000且5梁的側向撓曲矢高l/1000且5 1鋼結構預制件外形尺寸的允許偏差見表8。鋼構件的允許偏差 表8構件類型項目允許偏差檢驗方法多節柱

23、預拼裝單元總長5.0用鋼尺檢查預拼裝單元彎曲始高l/1500,且不應大于10.0用拉線和鋼尺檢查接口錯邊2.0用焊縫量規檢查預拼裝單元柱身扭曲h/200,且不應大于5.0用拉線、吊線和鋼尺檢查頂緊面至任一牛腿距離2.0用鋼尺檢查梁、桁架跨度最外兩端安裝孔或兩端支撐面最外側距離+5.010.0接口截面錯位2.0用焊縫量規檢查拱度設計要求起拱l/5000用拉線和鋼尺檢查設計未要求起拱l/20000節點處桿件軸線錯位4.0劃線后用鋼尺檢查構建平面 總體預拼裝各樓層柱距4.0用鋼尺檢查相鄰樓層梁與梁之間距離3.0各層間框架對角線之差h/2000,且不應大于5.0任意兩對角線之差h/2000,且不應大于

24、8.05.1.12梯子、平臺、欄桿預制件要求。(1)平臺的內外環行圈梁應采用煨制，合乎設計要求。(2)所有懸臂梁、三角架、直梯、斜梯、平臺支撐、斜梯踏步等使用專用胎具進行制作，焊接完畢用磨光機打磨光滑，進行標識，分類到貨。(3)梯子、平臺、欄桿預制件的允許偏差見表9和示意圖5.15.1.13螺栓孔的加工要求。(1)t20mm鋼板的螺栓孔均采用機械方法加工，嚴禁氣割成孔。t5001200120030003000同一組任意螺栓孔允許偏差1.01.5-相鄰兩組端孔距離1.52.02.53.05.2 管配件的檢驗5.2.1管配件的一般要求:（1）材質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定。（2）無裂紋

25、、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。（3）銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不超過產品相應標準允許的壁厚負偏差。（4）螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準。（5）管道組成件(管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等)必須具有質量證明書或合格證，無質量證明書或合格證不得使用。（6）不銹鋼管道組成件及支承件在儲存及施工期間不得與碳素鋼接觸。所有暫時不用的管子均應封閉管口。（7）所有管道組成件，均應有產品標識。5.2.2管道支、吊架要求。（1）應有合格證明書。（2）所有的管支架均安裝施工圖紙驗收與按照編號存放。5.2.3管子及管件檢驗。（1）管子在使用前應按單線圖核對管子的規

26、格、數量和標記，并審查質量證明書的內容。（2）合金鋼螺栓、螺母，應用光譜分析儀對材質的主要化學成份進行復查，并作好檢驗狀態標識。（3）法蘭密封面、八角墊、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。5.2.4閥門檢驗。5.2.4.1閥門試驗、檢驗前，必須進行專門的技術交底，并配置相應的工裝設備。（1）質量證明文件核查。設計文件要求做低溫密封試驗的應有制造單位的低溫密封性試驗合格證書。閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽檢一件；合金鋼閥門的閥體應逐件進行光普分析，若不符合

27、要求該批閥門不得使用。（2）冷箱內的低溫閥門的檢驗要求按照杭氧提供的大型空分設備安裝技術要求 HTA1107-2003執行 。（3）壓力試驗和密封試驗均合格的閥門，及時排凈內部積水，并吹干，關閉閥門，封閉進出口，做好標記，并及時填寫閥門試壓記錄。（4）鋁制管道上的閥門安裝前，對閥門進行清潔、干燥和脫脂處理。5.2.5其他管道組成件檢驗。5.2.5.1對其他管道組成件的產品質量證明文件，應進行核對，且符合產品標準的要求。5.2.6管件外表面應有制造廠代號（商標）、規格、材質牌號和批號等標示，并與質量證明文件相符，否則不得使用。5.2.7管件表面不得有裂紋，外觀應光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得

28、超過產品標準規定的允許深度。坡口、螺紋加工精度應符合產品標準要求。焊接管件的焊縫應成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。5.3 管道安裝管道預制加工。（1）預制前仔細核對單線圖與平面圖，核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔是否正確，對于最后封閉的管段應核對組焊位置和調節裕量。（2）管道預制應按單線圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件，預制過程中的每一道工序均應核對管子的標記，并做好標記的移植，做到用料正確、尺寸準確。（3）管子切割時，碳素鋼管可采用機械方法或氧乙炔焰切割，不銹鋼管可采用機床或等離子方法切割，鍍鋅鋼管采用機械方法切割。 管子切口表面應平整、無裂紋、

29、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等,切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不超過3mm。（4）彎管按單線圖上給定的曲率煨制，最大外徑與最小外徑之差不超過彎管前管子外徑的8%。（5）V型槽的密封墊圈，使用前必須清洗并檢查有無損壞和變形。用過的墊圈不得使用，屬臨時安裝的，組裝時必須更換。（6）鋁制管件安裝前進行清洗、干燥、脫脂處理，脫脂時采用堿液（PH10，溫度7080）。（7）冷箱外碳鋼管道、閥門等與氧氣接觸的部件，必須采用嚴格的除銹、脫脂，脫脂后的管道應立即鈍化。 （8）對冷箱內的管線預制要求如下: 預制場地內必須墊有橡膠板或木板,且不得與黑色金屬在一起. 工作人員的工作服手套必

30、須是干凈的,不得有油污. 敲擊工具應選用木質紫銅或硬質榔頭 工件在焊接時,電纜搭鐵不容許隨意搭接在工件上,應該做專用工具,不容許在工件上引弧.管道安裝.1管道焊接的一般要求。（1）管道兩相鄰焊縫中心距，直管段兩環縫間距不小于100mm，且不小于管道外徑，除定型管件外，其它任意兩焊縫的間距不小于50mm。（2）焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm，需要熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的凈距離大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。（3）在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內的焊接接頭應進行100%射線檢測。（4）管道補強圈和支座墊板覆蓋的焊接接頭應進行100%射線檢測，合格后

31、方可覆蓋。（5）與管道相焊的儀表一次元件，放空閥等在預制時焊好，安裝時盡可能減少仰焊，儀表一次元件與管道連接的第一道焊縫，由安裝專業焊接，儀表電氣專業負責提供合格的元件。（6）管道外壁與冷箱型鋼內壁距離要求低溫液體管線管不小于400mm,低溫氣體管線不小于300mm.1.2坡口形式及加工要求。碳鋼管道可用氧乙炔焰加工,不銹鋼、鋁合金管道用等離子加工，但必須用磨光機磨去影響焊接質量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。坡口加工后,要檢查坡口表面質量,以保證焊接質量。坡口形式見圖1。6550圖5.31管子的坡口形式.1.3接頭組對。（1）壁厚相同的管道件組對時，應使內壁平齊，錯邊量不超過誤差允許范圍。

32、凡鋁管壁厚5mm,口徑大于或等于80 mm,對焊處須加不銹鋼襯圈.（2）壁厚不同的管道組成件組對，管道的內壁差超過1.0mm或外壁差超過2mm時，應按圖5.32，3的要求進行加工、組對。（3）焊接接頭組對前應用手工或機械方法清理，管子內外表面在坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有害的物質。不銹鋼管電弧焊時，坡口兩側各100mm范圍內應涂白堊粉或其他防粘污劑。（4）壓力管道焊接，不得使用氧-乙炔焊。1501501501.內壁尺寸不相等1502.外壁尺寸不相等圖5.32不同壁厚管子坡口加工、組對要求3.內、外壁尺寸不相等圖5.33承插焊口的組對形式接縫定位焊。定位焊要

33、求與正式焊接工藝要求相同，定位焊長度一般為1015mm，高度為24mm，且不超過管壁厚的2/3，焊肉不應有裂紋等缺陷，在施焊第一層前要用磨光機將定位焊焊肉兩側磨成緩坡形。5.3.4焊接施工。焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影響管道施工的質量，要對其高度重視。焊條型號和規格選用應嚴格執行焊接工藝評定。焊前檢查、修正接縫的間隙、錯邊量等；焊接作業期間認真檢查其焊接工藝是否合適；注意自然環境對焊接作業的影響，焊后檢查焊縫表面質量、角變形，及時作出質量評定，并按要求進行無損檢測。5.3.5焊接方法的選擇。（1）碳鋼、不銹鋼DN50以下的(不包括DN50)承插口用手工電弧焊,對接縫用氬弧焊；DN

34、50以上的接縫用氬電聯焊。挖眼三通采用氬電聯焊。（2）鋁制管道壁厚5mm，公稱直徑大于等于80mm，對焊處需要加襯不銹鋼襯圈。122和182鋁管加外套管環角焊。（3）其它級別的采用手工電弧焊。5.3.6焊接材料選擇。焊接材料選用表 表13鋼 種焊 絲焊 條Q235-AJ42220鋼ST-50GJ422或J4260Cr18Ni9TiTGS-347A132或A1375A02SA1Mg-55083/5A02SA1Mg-35083SA1Mg-35.3.7焊接施工要求。(1)焊工應在合格的焊接項目內從事管道的焊接，且在有效期內。(2)焊材應有產品合格證明書，并經復驗合格。(3)焊條應按說明書或焊接作業指

35、導書的要求進行烘焙干燥，并在施焊過程中，使用保溫筒保持干燥。如焊條說明書（或合格證）對焊條烘干無具體溫度要求，可參照表14執行。 焊條烘干溫度 表14焊條牌號J422J426A132AWS： E347-17A137烘干溫度時間1501h3501h1501h2501h保存溫度100120（4）焊工按指定的焊接工藝卡（焊接作業指導書）進行施焊。焊接工藝卡按表4中與相對應鋼材的焊接工藝評定進行編制，并按程序進行審批。（5）當環境溫度低于0時，無預熱要求的鋼種，始焊處100mm范圍內，應預熱15，預熱范圍為坡口中心兩側各不小于壁厚的3倍。（6）當出現下列情況如沒有防護措施時，應停止焊接工作。 手工電弧

36、焊，風速等于或大于8m/s，氬弧焊時，風速等于或大于2m/s。 相對濕度大于90%。下雨或下雪。（7）管道對焊口和挖眼三通口，公稱直徑DN50的均采用氬電聯焊，DN50的采用氬弧焊接。（8）不得在焊件表面引弧或試弧，在焊接中確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開，每條焊縫應一次連續焊完。（9）奧氏體不銹鋼管道在用手工鎢極氬弧焊接根部焊道時，管內應充氬氣保護，在保證焊透及熔合良好的情況下，在焊接工藝上采用小電流、低線能量，在焊接方法上，采用短電弧，焊條盡量不擺動，特殊情況下擺動形成的焊縫寬度不超過焊條直徑的2.5倍，嚴格控制層間溫度。（10）奧氏體不銹鋼接頭，焊后應

37、進行酸洗與鈍化處理。（11）除非焊絲已經過清洗、干燥且密封包裝，否則使用前必須經化學清洗、干燥，現場焊絲的端部應涂色標記。（12）嵌入式不銹鋼墊圈，不應和母才熔化，以免影響焊接質量。焊接質量檢驗。.1外部質量檢查。（1）焊縫外觀成形要求良好，寬度每邊蓋過坡口邊緣不大于2mm。角焊縫的焊腳高度符合設計規定，外觀應平緩過渡。接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。不銹鋼管道焊縫表面不得有咬邊現象；其它材質管道焊縫咬邊深度不大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高Dh1+0.2組對后坡口的最大寬度，且不

38、大于3mm。接頭錯邊不應大于壁厚的10%，且不大于2mm。（2）螺紋接頭采用密封焊時不得用密封帶材料。其外露螺紋不應過長，并全部由密封焊縫覆蓋。（3）外觀檢查不合格的部位要及時返修。內部質量檢查。（1）焊縫內部質量檢驗，采用無損檢測方法。對接焊縫采用射線透照(RT)，壁厚大于等于20mm時，用g射線；壁厚小于20mm時，用x射線；角焊縫采用滲透方法檢測(PT)，合格標準為JB4730-94 級合格。射線檢測應在外觀檢查合格后進行。（2）管道級別或類別執行設計規定。射線探傷執行的標準：鋁鎂合金液體管道100%探傷，執行JB4730-94的規定中的III合格；冷箱內氣體管道當公稱直徑DN80時探傷

39、比例是焊縫長度的20%；當公稱直徑DN80時探傷比例是焊口數的20%，執行JB4730-94的規定中的III合格。（3）輸送設計壓力不大于1MPa且設計溫度小于400的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。（4）其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽查比例不低于5%。（5）抽樣檢測的焊接接頭，由質量檢查員依據管道單線圖，對不同的焊工和不同的管道單線圖，現場隨機抽查。在被抽查的焊接接頭中，每條線固定焊接接頭應不少于檢測數量的40%，且不少于1個。（6）同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗，若仍有不合格，則該焊工所焊的全部焊縫都應檢驗。不合格的焊縫

40、同一部位的返修次數，碳鋼管道不得超過3次，合金鋼管道不得超過2次。（7）焊縫檢測不合格時，檢測部門應與焊工出具焊縫返修通知單，焊工應按技術部門下達的返修工藝卡進行施焊，焊縫返修后，應有焊縫返修記錄，并復檢合格。（8）管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定，應符合行業部的標準或國標的規定，射線透照質量等級不得低于AB級。（9）管段預制件應有管線號和焊口編號等標記，并將內部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物清除干凈，封閉管口，防止異物進入，妥善保管。轉動口必須按規定的比例無損檢測合格后方可安裝。管道預制完畢宜在地面將其裝配成組合件，整體安裝，以減少高處作業。管道安裝前檢查，安裝條件具備后，可進行管道的

41、安裝。管道安裝應具備的條件。（1）與管道有關的建筑物、基礎、鋼結構經驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、設備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接。（2）管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。（3）管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。（4）管道安裝的遵循先大管，后小管；先干線，后支線；先主管，先高壓管，后中低壓管的施工順序。由于受管件、配件、相關作業的影響，安裝順序可適當調整。管道安裝的一般要求。（1）管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質流向、支吊架型式及位置、坡度值、預拉值、管道材質、閥門的安裝方向，特別注意反向安裝的閥門；在施工中若出現管線相碰，盡量減少管

42、道的修改，注意管道與冷箱壁的安裝間距，必須保證設計的間距要求。（2）管道安裝時，不宜采用臨時支吊架,更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，須安裝正式支吊架。管架制作、安裝安嚴格按圖紙施工，特別是低溫管線和機器出入口管線，未經設計書面同意嚴禁變動其型式或規格、材質。支吊架焊接同正式焊接施工工藝，焊肉飽滿，焊接完畢須經檢查人員檢查合格后，方可安裝。（3）固定口采用卡具來組對，但不得采用強力對口、低溫管子、加置偏墊或多層墊片等，來消除接口端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行修改。固定口需充氬氣保護焊時，采用易溶紙預先貼入固定口兩邊的管內，以節約氬氣用量。（4）法

43、蘭連接應保持同軸，保證螺栓能自由穿入。同一法蘭使用同一規格的螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，要保證螺母滿扣，且外露長度兩端基本保持一致。緊固后的螺栓與螺母宜平齊。因螺栓規格比較多，需照圖施工，不得用亂。低溫有預緊力矩要求的螺栓，嚴格按設計規定的程序和力矩擰緊。（5）不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50ppm的橡膠石棉墊，以防止不銹鋼因滲碳而腐蝕。（6）安裝孔板時，其上下游直管段長度應符合儀表專業設計要求，設計無要求時應保證“前十后五”(上下游直管段長度分別為管徑的10倍和5倍)，在此范圍內不得有焊縫，其他部位焊縫應采用氬弧焊打底。孔板法蘭焊縫內部應修磨平整。引

44、壓管方向按圖紙規定。（7）溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應符合設計要求。（8）調節閥、安全閥、止回閥、設備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標記，待系統氣密時安裝正式墊片。（9）墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符，偏差允許范圍（平面型）見表20 墊片尺寸允許偏差(mm) 表20公稱直徑內徑允許偏差外徑允許偏差125+2.5-2.0125+3.5-3.5（10）鋁制管件應徹底清洗干凈，并嚴格脫脂，焊前用不銹鋼鋼絲刷清潔坡口。（11）鋁鎂合金加熱管道與低溫管道、液體容器壁面的平行距離不小于300mm，交叉距離不小于200

45、mm。（12）鋁鎂合金低溫液體、氣體管道外壁與冷箱型鋼之間距離分別為400、300mm，一般管道間距應該大于等于100mm。（13）鋁鎂合金管道安裝，若配管不能夠連續進行，管口應加蓋或采用塑料布包扎。（14）鋁鎂合金切換系統管道的縱向軸線要成直線，法蘭間距要求與切換閥的距離一致。（15）鋁鎂合金管道法蘭螺栓要求交叉均勻把緊，保證密封面平整。（16）鋁鎂合金管道進行脫脂、干燥后才進行現場安裝工作。（16）鋁鎂合金管道加工場地墊有橡膠板或木地板，不于黑色金屬同一場地加工，敲擊工具采用木質或硬橡膠榔頭，吊運時鋼絲繩采取橡膠管保護。（17）鋁鎂合金管道清洗后存放在干燥處，遠離鹽酸堿類，制作過程中應輕搬

46、輕放，不可以在地上翻滾、手拖，防止管道損壞。（18）鋁鎂合金管道焊接時，電纜搭鐵不允許隨意亂放在工件上，采用專用工具，且不允許在管道上引弧。管道安裝允許偏差。 管道安裝允許偏差(mm) 表21項 目允許偏差坐標及標高15水平管道平直度DN1001.0L，且20DN1001.5L，且20立管垂直度5L，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20傳動設備配管。.1對壓縮機出口管、換熱器出入口管、蒸發器出口管等，在安裝時應盡可能考慮管道的自我補償能力。.2管道安裝時，不允許給設備（特別是傳動設備）以附加應力。（1）傳動機器進出口所配管道，應將內部清理干凈；油系統管道，具體清理方法可采用噴砂法

47、和酸洗法，朝上的機器口法蘭處要夾一層鐵皮，水平或朝下的機器口法蘭處夾一層鐵皮或石棉板，并做好詳細記錄，待吹掃后，試車前經確認拆除。（2）傳動設備配管，配管時，應先從機器側開始安裝，先裝管道支架，保證管口法蘭對中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度應小于1mm/m。（3）固定口應選定在遠離機器管口的位置。對于國外進口機泵的配管，首先滿足供貨商的要求。（4）管道安裝完畢后,拆開機器進出口法蘭螺栓,在自由狀態下檢查法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當制造廠或設計無規定時，允許偏差應符合表24的規定值。 法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距 表22機器旋轉速度(r/mi

48、n)平行偏差(mm)徑向偏差(mm)間 距(mm)30000.400.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.060000.100.20墊片厚+1.0閥門安裝。（1）閥門一般應在關閉狀態下安裝。但對焊閥門與管道連接時為保證內部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時不宜關閉，防止過熱變形，防止焊渣劃傷密封面。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關閉。（2）安裝前按設計要求核對型號，并按介質流向確定其安裝方向。閘閥、球閥、針形閥一般沒有方向性，但調節閥、截止閥、止回閥、減壓閥、節流閥、安全閥必須確定進出口方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。（3）

49、閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內。（4）升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應符合設計要求。（5）安全閥經調校合格后，在系統試壓吹掃合格后進行安裝，安裝傾斜度不得超過0.5，嚴禁碰擊，運輸和安裝均應盡量保持垂直。如在系統試壓吹掃之前安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。（6）安全裝置安裝完畢后，應進行共檢，共檢人員由監理代表、車間代表、施工單位代表以及杭氧代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。（7）冷箱內閥門，應在所有設備安裝完畢后，管道安裝前就位。冷閥應與相應的的支架同時安裝。低溫液體閥的閥桿應向上

50、傾斜1015。閥門與管道焊接時，采取降溫措施，使得閥體溫度高于200。（8）注意閥門上的箭頭方向，應與介質流向一致。但是某些冷角式截止閥、冷箱外的直通加熱閥，閥門反裝。閥門反裝的還有加熱進口閥、液空、液氧吸附器出口閥、循環氬泵出口閥、內壓縮流程液氧泵出口閥、透平膨脹機出口閥等。（9）切換閥安裝時，其轉軸要處水平位置，法蘭螺栓均勻把緊，用過或生銹的螺栓不得使用。（10）低溫氣動薄膜閥以及凡帶有套管的冷角閥，在冷試過程中采用專用工具把緊法蘭螺栓。支、吊架安裝。（1）支、吊架規格、型號、安裝位置應符合圖紙要求，不得隨意更改或變動。（2）導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，安裝

51、位置不得妨礙熱位移，保溫層不得妨礙熱位移。（3）固定支架應按設計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定，在無補償器而有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。（4）彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計要求調整，并作記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。（5）支、吊架不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。管子與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。與管道焊縫相碰時應切環口繞開。（6）管道安裝完畢后，應按設計要求逐個核對支、吊架的形式、材質和位置。靜電接地安裝。（1）有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電良好，每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03時，應有導線跨接。（2

52、）有靜電接地要求的不銹鋼、鋁制管道，導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管直接相焊，應采用不銹鋼板過渡。（3）靜電接地安裝完畢后，必須經過測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。5.4 冷箱鋼結構的安裝冷箱框架的安裝方法和順序。.1到貨的成片冷箱板（骨架），按冷箱板號順序就近擺放在道路北側的空地上然后根據需要進行倒運。倒運后材料盡量放在50噸吊車吊裝能力范圍內的冷箱基礎旁邊，并預留出吊車站位位置。.2冷箱主框架共分五層，每層四面，每面四片，還包括板式冷箱和高壓板式冷箱兩部分。采用單片組對單片安裝的方式進行。據現場實際情況，施工計劃采用280噸吊車分片安裝，每安裝完一層（每側一片，每層四片），檢查報

53、檢合格后再施工下一層；如果因條件限制不能采用280噸吊車時，可以采用50噸吊車單根柱、梁進行吊裝。如此循環直至最后封頂，吊車站位在冷箱框架南側專門為吊裝準備的空地。在結構施工中穿插設備以及管道的安裝。按照工藝施工的要求，需要將頂層東、南兩片預留；將頂上第二層預留以待管道、設備安裝完畢后再進行施工。冷箱鋼結構的安裝還要考慮冷箱內的設備安裝順序。具體安裝順序見2.0主要施工順序。冷箱成片吊裝規格如表13。框架分片重量尺寸規格表 表13序號名稱規格/形狀重量頂標高備注1下冷箱I(北側)12m12m20110Kg+16m2下冷箱I(西側)12m12m21252Kg+16m3下冷箱I(東側)12m12m

54、17857Kg+16m4下冷箱I(南側)12m12m20124Kg+16m5下冷箱II(北側)12m12m14406Kg+28m6下冷箱II(西側)12m12m16437Kg+28m7下冷箱II(東側)12m12m15675Kg+28m8下冷箱II(南側)12m12m14640Kg+28m9上冷箱I(北側)12m12m13384Kg+40m10上冷箱I(西側)12m12m12831Kg+40m11上冷箱I(東側)12m12m12885Kg+40m12上冷箱I(南側)12m12m12202Kg+40m13上冷箱II(北側)12m12m13324Kg+52m14上冷箱II(西側)12m12m126

55、72Kg+52m15上冷箱II(東側)12m12m12694Kg+52m16上冷箱II(南側)12m12m12093Kg+52m17上冷箱III(北側)12m12m10780Kg+63m18上冷箱III(西側)12m12m11398Kg+63m19上冷箱III(東側)12m12m11398Kg+63m20上冷箱III(南側)12m12m10754Kg+63m21上冷箱頂蓋12m12m20259Kg+63m22板式冷箱頂蓋12m7.5m20587Kg+16m23板式冷箱12m7.5m47503Kg+16m24高壓板式冷箱7.5m4.5m38123Kg+16m25膨脹機連接箱1085不詳26液氧泵

56、冷箱7132不詳27液氬泵冷箱606不詳28過濾器檢修箱100不詳5.4.2基礎驗收。鋼結構安裝前應由寧波公司牽頭，會同監理單位、土建和我公司對基礎進行驗收，土建施工單位應提供：材料質量證明書和材料復驗報告、隱蔽工程記錄、混凝土抗壓強度試驗報告、復測基礎測量記錄包括（定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓位置），并辦理基礎中間工序交接。并符合下列要求：基礎強度達到圖紙設計要求；基礎周圍回填夯實完畢；基礎的軸線標志和標高基準點準確、齊全；基礎和地腳螺栓允許偏差滿足表15要求。基礎和地腳螺栓允許偏差 表15檢查部位允許偏差（mm）框架基礎支撐面中心間距3.0框架相鄰兩柱子基礎中心間距3.0地腳螺栓螺栓

57、中心距（根部和頂部測量）2.0螺栓中心對基礎軸線距離2.0螺紋長度020頂面標高020由基礎施工單位辦理中間交接手續后，二公司向寧波公司發出鋼結構施工開工報告，經監理工程師同意，鋼結構開始安裝。5.4.3構架鋼結構安裝要求。5.4.3.1在已經標明安裝中心線、基礎標高、找平并擰緊螺栓后的柱底板上，劃出立柱安裝中心線。5.4.3.2成片安裝的鋼結構經過檢查合格后，吊裝前應劃出柱子中心線，作好標記安裝標記。5.4.3.3檢查立柱中心線是否與柱底板上的中心線重合，再調節鋼絲纜風繩，找正后進行柱底定位焊接，單片結構找正后，柱子與底板開始焊接。5.4.3.4相鄰兩片制作安裝后，應及時安裝橫梁封頂成井字型

58、，經質量檢查部門確認牢固后，才能拆除攬風繩。5.4.3.5成片框安裝后的鋼結構，按照由低到高的原則，立即開始橫梁、斜撐、平臺、梯子的安裝，做到安裝一層，穩固一層，檢測、檢查合格一層，然后再開始下一層的安裝。5.4.4 平臺梯子安裝要求。5.4.4.1大型立式設備平臺，待設備到貨后，將設備墊起一定的高度，呈臥式放倒，根據吊裝施工方案的要求，在地面上將所規定的懸臂梁、三角架、平臺、梯子等安裝到設備上，隨之整體吊裝。設備安裝就位后，及時將平臺補充完整，并將梯子、扶手、欄桿安裝齊全。5.4.4.2小型立式設備或臥式容器的平臺結構，待設備安裝完后，再安裝懸臂梁、三角架、平臺支撐等，然后再安裝平臺、梯子及

59、扶手欄桿等。5.4.5鋼墊板（柱腳板）的安裝。5.4.5.1安裝前基礎表面應鏟成麻面，并用水沖洗干凈，放置墊鐵的位置應鏟平。5.4.5.2墊鐵和柱腳板的接觸面應平整、緊密。5.4.5.3墊鐵應安置在加強筋下。5.4.5.4立柱調整后墊鐵應、露出柱腳板外緣1020mm,墊鐵組伸入長度應超過地腳螺栓，立柱找正合格后擰緊地腳螺栓，最后點焊墊鐵組。5.4.5.5鋼結構安裝在形成空間框架剛度單元后，應及時對柱腳板和基礎頂面的空隙采用稀漿灌漿料H-60進行灌漿。5.4.6鋼結構的焊接。.1 所有的焊工均持證上崗，且均在有效的合格期限內。.2焊條選用結構鋼焊條，符合設計要求，并符合現行國家標準規范。嚴格遵守

60、焊條管理制度，焊接時不得使用藥皮脫落或受潮的焊條，每個焊工必須有焊條保溫筒。要求全熔透的對接焊縫采用背面加設墊板的單面焊接。.3角焊縫轉角處宜連續繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm。5.4.6.4焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。5.4.6.5 框架安裝焊接時，各骨架型鋼柱子接口焊接，冷箱外側連續密封焊內側為間斷焊（隔150mm焊50mm），所有立柱接口處采用斜撐螺栓連接。框架每焊接安裝一層，對框架的垂直度復測一次。5.4.6.6“T”型接頭、“十”字接頭、角接頭等要求熔透焊對接和角接焊縫，其焊角尺寸不得小于t/4，焊角尺寸的允許偏差為04mm。5.4

61、.6.7焊縫表面不得有焊瘤、裂紋等缺陷。焊絲使用前需要清除油污和銹蝕。5.4.8焊接接頭坡口兩側50mm范圍內應清除泥污和浮銹。5.4.9不銹鋼接頭坡口兩側應涂抹防飛濺涂料。0定位焊要求焊材與母材匹配，焊縫長度宜為3050mm間距為300400mm焊縫厚度為設計厚度的1/22/3。1鋼結構施工檢查及驗收標準。5.4.11.1檢查組裝好的構件尺寸，是否符合圖紙設計要求，各構件（柱子、梁、斜拉筋等）分片組焊的鋼結構尺寸是否正確。1.2 檢查組焊好的構件，所有焊縫是否完整、合格、有無漏焊及缺陷。5.4.11.3 檢查鋼結構的防腐質量，損壞處應及時補刷，安裝前鋼結構表面不能有泥土、雜物等。5.4.11

62、.4 檢查需要焊接的吊耳是否符合吊裝要求。5.4.11.5 鋼結構安裝前，認真核對將柱腳板水平度，控制在設計要求的水平度內。5.4.12鋼結構安裝的允許偏差見表16。5.4.13防護結構的安裝必須嚴格按圖施工，橫平豎直，間距勻稱、牢固、美觀，所有焊縫表面應光滑。鋼結構和防護欄桿安裝的允許偏差見表17。鋼結構安裝的允許偏差 表16序號項 目允許偏差（mm）1柱軸線對行、列定位軸線的平移或扭曲位移32柱標高33柱垂直度高度10米H/1000且不大于20高度10米4兩柱層間對角線長度差55相鄰柱間距離56梁柱高37梁中心位置偏移28梁水平度4注：L_梁的長度，H_柱子的高度。 鋼結構和防護欄桿安裝的

63、允許偏差 表17序號項 目允許偏差（mm）1平臺標高102平臺梁水平度L/1000，且20.03平臺表面平整度（1m范圍內）3.04平臺支柱垂直度H/1000，且15.05承重平臺梁側向彎曲L/1000，且10.06承重平臺梁垂直度H/250，且15.07欄桿高度108欄桿立柱間距109直梯垂直度L/1000，且15.0冷箱組片鋼結構安裝的允許偏差 表18序號尺 寸（mm）允許誤差（mm）1100020003220004000434000800054800012000651200016000761600020000872000095.4.14鋼結構防腐。5.4.14.1鋼結構防腐涂漆種類、顏色

64、等按設計要求采用環氧富鋅底漆（設計要求采用H06-4），到貨結構的底漆由制造廠家完成。5.4.14.2 鋼結構涂漆前除銹采用手工砂輪進行，除銹等級應符合設計文件要求。5.4.14.3鋼結構涂漆時的環境溫度和相對濕度應符合產品說明書的要求。當產品說明書無要求時，環境溫度宜在538，相對濕度不大于85%。構件表面結露時不得涂裝。安裝焊縫處應留出3050mm，暫不涂裝。涂料種類、涂裝遍數、涂裝厚度、顏色應符合設計要求。冷箱結構只涂面漆和現場焊縫處的補漆。5.6 冷箱管道安裝5.7設備安裝5.7.1基礎驗收及處理。（1）設備基礎施工完工后土建向安裝單位移交，雙方質檢負責人和施工負責人在工序交接單上簽字

65、認可。（2）基礎處理。設備安裝前需灌漿的基礎表面應鑿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度為每平方米內35個點，與螺柱連接的表面應平整潔凈。墊鐵放置處周邊50mm范圍內基礎表面需鏟鑿平整，保證墊鐵與基礎接觸良好，鏟平部位的水平度允許偏差為2mm/m。預留地腳螺栓孔內的雜物或水漿應清除干凈。設備安裝前被油污的混凝土層應鏟除。5.7.3設備吊裝就位與墊鐵設置。（1）設備一般采用吊車吊裝就位，吊裝前，應事先布置好墊鐵，在設備上標注好管口方位。就位過程中，鉗工和起重工應密切配合，安全穩妥、正確無誤地完成每臺設備的吊裝工作。（2）墊鐵放置時應檢查表面平整狀況，其表面應無油污。每個地腳螺栓旁至少放置一組墊鐵

66、，墊鐵組應盡量靠近地腳螺栓，相鄰兩組墊鐵間距不大于500mm，有加強筋的設備底座墊鐵應墊在加強筋下面。1020mmLl3L/43（3）盡量減少每組墊鐵的塊數，一般不超過4塊，并且不宜用薄平墊鐵，最厚的放置于墊鐵組下面，最薄的放在墊鐵組中間。墊鐵組高度：中小型設備一般為3060mm，大型設備一般為50100mm。（4）斜墊鐵必須成對相向使用，搭接長度不小于全長的3/4，偏斜角度不超過3（如右圖所示）。斜墊鐵下應有平墊鐵。（5）設備調整完后，平墊鐵應露出設備支座底板外緣1020mm，斜墊鐵至少比平墊鐵長出10mm，墊鐵組伸入設備底座面的長度應超過地腳螺栓。（6）設備、墊鐵安裝調整完畢，用0.25k

67、g手錘對墊鐵組逐組敲擊聽聲檢查，應堅實無松動。經共檢合格后，每組墊鐵的各塊墊鐵間相互焊牢。（7）安裝在金屬結構上的設備找平后，其墊鐵均應與金屬結構焊牢。地腳螺栓與孔壁距離不小于20mm,與孔底距離不小于80mm。灌漿部位要清除鐵銹、油污等雜物，螺紋部分涂油脂。螺母、墊圈間及與設備底座間接觸良好，螺母上端螺栓螺紋露出2個螺距。（8）在工作溫度下產生膨脹或收縮的臥式設備，其滑動端地腳螺栓應先擰緊，在設備安裝和管線連接完成后，再松動螺母留下0.51mm的間隙，然后將鎖緊螺母再次緊固，并保持這一間隙。滑動支座的滑動面應進行清理，并涂上潤滑劑。5.7.4設備找平、找正。（1）設備找平、找正的基準設置如下

68、。設備支承底面標高以基礎上標高基準線為基準。設備中心位置以基礎中心劃線為基準。立式設備垂直度以設備上下兩端的測點為基準。臥式設備水平度以設備兩側中心劃線為基準。（2）設備找平、找正應符合下列規定。找平、找正應在同一平面內互成直角的兩個或兩個以上的方向進行。設備找平、找正應根據要求用墊鐵進行調整，不得用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法進行調整。立式設備垂直度從兩個互相垂直的角度使用線墜或經緯儀測量中心線。臥式設備水平度采用水平儀或U型管的方法通過測量設備水平中心線進行找平。（3）設備安裝允許偏差見下表。 設備安裝允許偏差 表25項 目允許偏差(mm)一般設備與機械設備銜接的設備立式臥式立式臥式

69、中心線位置D2000,5D2000,10533標高55相對標高3相對標高3水平度軸向L/1000徑向2D/1000軸向0.6L/1000徑向D/1000垂直度H/1000,但不超過25h/1000方位沿底座環圓周測量D2000,10D2000,15沿底座環圓周測量5注：L-臥式設備兩支座間距離；D-設備外徑；h-立式設備兩端測點距離。（4）設計對臥式設備有坡度要求時執行設計規定，當沒有要求時坡向設備的排凈方向。高溫或低溫設備的位置偏差偏向冷熱位移的反方向。5.7.5設備墊鐵隱蔽。（1）設備墊鐵隱蔽應在以下工作完成后進行。設備安裝精度經檢查合格；各層墊鐵間焊接牢固。隱蔽工程記錄完備；共檢合格，簽

70、字手續齊全。（2）設備基礎二次灌漿具體要求如下：灌漿處用水清洗干凈并潤透后方可進行灌漿。一臺設備的灌漿工作必須一次完成，不得分次澆灌；灌漿料采用設計指定的H-60灌漿料。5.7.6設備試壓。因為分餾塔和精亞塔均為現場組焊設備，現場需要進行壓力試驗。具體的試壓方式與杭氧和寧波公司溝通后再編制施工方案 5.7.8設備清理封閉。（1）設備均應進行清掃，以清除內部鐵銹、泥沙、灰塵等雜物，對于無法進行人工清掃的設備，可用蒸汽或空氣吹掃，吹掃過后必須及時除去水份，有熱膨脹要求的設備不得使用蒸汽吹掃。（2）設備清洗吹掃合格后，可進行最后的人孔封閉工作，設備的清洗和封閉必須經共檢合格后，寧波公司、杭氧、監理、

71、施工方簽字確認。5.8、分餾塔、粗氬塔的現場組對5.8.1分段設備的吊裝組焊。在空分裝置中有四臺設備寧波公司委托我公司現場進行組焊，即分餾塔上塔、分餾塔下塔、精氬塔、，其焊接的狀況如下：序號項 目分餾塔上塔C-4502分餾塔下塔C-4501精氬塔C-4505粗氬塔C-4504備注1內經3650/364424870/365061228032焊接位置下段高度17570上塔與下塔焊接3下段重量317601263264504上段重量271901220368705上段高度4926下段高度17577總重589533208現場焊接一道一道一道5.8.2塔器的擺放與預制1、分段塔設備到貨后，設備下方用道木墊高

72、使勞動保護及管線的支吊架能正常安裝，道木擺放應注意設備變形。9001200700L505452、在地面安裝勞動保護平臺（平臺安裝工作以不影響吊裝和大口組裝為前提）。當下段上口處的正式平臺不能作為大口組裝操作平臺時，應加設臨時平臺。施工方法為在每下段上口往下1200mm左右處（避開焊縫），筒體沿圓周方向焊8至12個環向間距不大于1.5m的小支座，用扁鐵506煨制。用角鋼L758制作8至12個三角架掛在上面(見下面簡圖),作業面鋪滿鋼跳板，并安裝護欄。臨時平臺應在吊裝就位后安裝。5.8.3塔器的吊裝、找正1、塔器吊裝的主吊車為280t履帶吊、溜尾吊車為50t履帶吊，吊車的具體站位詳見空分大件吊裝施

73、工方案。塔器吊裝應先吊裝下段，下段找正找平后，再吊裝上段。2、設備直接用墊鐵組調整找正，找平。3、設備安裝經檢查確認合格，并填寫安裝記錄后，方可進行隱蔽。設備找正項目及允許偏差見杭氧技術要求5.8.4塔器組裝的技術要求設備安裝前應仔細核對設備標高及安裝方位，并用樣沖明顯標記四條主軸線。組對前實際測量端口的周長，并換算成直徑差，在組對時將差值勻開，避免環縫組對時錯邊量超標。上下兩段筒體的四條方位母線必須對正，其偏差不得大于5 mm。大口組對時應首先保證筒體垂直度，同時兼顧塔盤支撐圈的水平度。組裝具體要求如下：1.端口不平度：2mm；2.橢圓度：1Dg，且25mm；3.對口間隙: 21mm；4.對

74、口錯邊量 1/4n mm；5.焊縫棱角度 0.1n+2且5mm；6.筒體長度差1.5mm/m且50mm；7.直線度:當H15m, L H/1000；當H30m, L H/2000+8mm。5.8.5 高空環縫組對技術措施為了確保塔段在高空組對環縫順利進行，應在每個吊裝段的上口均布焊接4個導向板，并在環縫上下段的主軸線位置設置一套限位卡具，以利塔段順利下落，就位正確，導向板和限位卡具結構如圖5和圖6。(單位：mm)20圖5 導向筋板圖15025030100托板20 1801802 塊導向板20 1002001 塊此處間隙：約4mm22mm80mm圖6 限位卡具結構圖筋板20 1801004塊為了

75、便于調節塔段垂直度,應在高空環縫的上、下塔段均布焊接四套千斤頂支承臺，支承臺結構如下圖圖7支撐臺結構示意圖350400筋板20 1801004塊托板20 1801802 塊圖7 支撐臺結構示意圖6.0、質量保證措施6. 1焊縫質量應符合圖紙要求。6. 2焊縫表面質量，應符合表30的規定。（1）焊縫成型良好。焊縫表面不得有裂紋、針狀氣孔、夾渣和弧坑等缺陷，焊縫表面清理后不得留有熔渣與飛濺物。（2）焊縫表面的咬邊深度不超過0.5mm，咬邊連續長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊累計總長度不應超過該焊縫長度的10%。焊縫質量標準 表30項 目質量標準氣 孔直徑小于或等于1.0的氣孔，在1000長度內

76、不得超過5個。咬邊不要求修磨的焊縫深度不超過0.5,累計總長度不超過焊縫長度的20%。要求修磨的焊縫不允許對接焊縫焊縫余高寬度B2002寬度B2003焊縫凹面值00.5,每100焊縫內缺陷總長度不得大于25焊縫錯邊量0.15T，且不大于3.0貼角焊縫焊腳高焊腳高K601.5焊腳高K603.0焊縫余高焊腳高K601.5焊腳高K602.0T型頭K型焊縫外形尺寸偏差01.5（3）焊縫外形尺寸應符合現行鋼結構焊縫外形尺寸GB10854的規定。6. 3局部探傷的焊縫,有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10%，且不應小于200 mm；當仍有不允許的缺陷時

77、，應對該焊縫百分之百探傷檢查。6. 6 用于施工的各種工具、量具、器具應為合格用具，計量器具必須經過校驗。6. 7 做好技術交底工作，使參與施工的人員對施工的技術要求和質量標準有明確認識。6. 8 施工班組長負責組織工程質量自檢，及時做好自檢記錄，并應得到質檢員的確認。6. 9 對需要共檢的項目應及時、準確地做好簽字完備的檢驗記錄。對于每道工序需要杭氧現場代表簽字確認。6. 10 建立完善的工序交接制度，對于上道工序不合格品不得轉入下道工序施工，未辦理工序交接不得轉入下道工序施工。根據杭氧公司的要求對各工序進行質量確認，各確認點見杭氧提供的（大中型空分設備安裝關鍵點檢查項目表）。6. 11嚴禁

78、在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材，尤其是鋁材管線不能在管件引弧。6. 12及時、準確地采集相關數據，質量記錄應妥善保存，并經過杭氧現場代表簽字確認。6. 13所有焊接應嚴格按照WPS和PQR的要求進行。6. 14所有管道安裝必須嚴格按照杭氧的設計要求進行安裝，所有支架嚴格按照圖紙施工。7.0、HSE管理措施7.1施工過程中可能發生的安全事故風險分析冷箱鋼結構和內部管道、設備施工多數作業屬于高空作業，發生高空墜落事故的可能性較大。物體打擊。生活、生產發生觸電事故。施工過程中經常使用氧/乙炔焰切割，有可能發生火災、爆炸事故。吊裝作業過程中，發生吊裝物件傾倒，損壞吊車等。在平

79、臺和坑、洞口旁作業或路過時發生墜落事故。射線探傷、電焊弧光，發生射線傷害。夏天施工發生中暑事故。電、氣焊的使用，發生燙傷事故。工具、機具搬運，發生擠傷事故。物體打擊產生噪音，發生噪聲傷害事故。違章操作，發生事故。疲勞生產，發生事故。自然災害事故。固體廢棄物，發生環境污染事故。交通事故。7.2相應對策加強安全教育，嚴格執行班前安全講話和周一安全活動制度，有針對性地交代近期工作中的安全注意事項。針對物體打擊和高空墜落事故的原因，采取下列措施。.1戴好安全帽，系好安全帶，高空作業時做到安全帶高掛低用，使用安全帶前仔細檢查安全帶有無損壞。高處作業、交叉作業應張掛安全網，有高處作業處下方12米必須有安全

80、網，否則不得施工。.2高處作業應使用合格的腳手架架桿、吊架、梯子、腳手板，防護圍欄，擋腳板和安全帶，作業前應認真檢查所用安全設施是否堅固、牢靠，腳手架應經安全員檢查認可后，掛牌標識，并辦理工序交接手續后，方可使用。.3高處作業使用工具、材料等應放在安全、不易失落處，防止砸傷下方人。班前嚴禁飲酒，三級以上高處作業必須開高處作業票并配備相應通訊器材。.4夜間作業應有充足的照明，在施工現場高處設置大功率探照燈，保證光線充足。為防止觸電事故的發生，現場接線均應嚴格按“三相五線制”進行，現場所用板房、焊機房、焊接平臺、配電盤、開關箱、電焊機應按規定接地及找零；現場使用的手持電動工具和移動式電動工具必須安

81、裝高靈敏度的漏電保護器，并應先試轉合格后再使用；嚴禁止擅自接用電源，非電工不得從事電氣作業，維修用電設備時應先切斷電源，并掛“有人工作，嚴禁合閘”警告牌。為防止火災、爆炸事故的發生，做到氧氣瓶、乙炔瓶與用火點間距，三者之間應大于10m，并應立放氧氣瓶、乙炔瓶。兩者不得混放在一起，不得同車運輸，不得在陽光下曝曬，以避免爆炸事故的發生，違反者給予重罰，并給予通報；進入施工現場（廠區內）嚴禁吸煙，違者重罰；在安裝現場動火，就近應有必備的消防設施，廠區內動火必須辦理動火票。危險處、射線作業區應設置明顯的警告牌。射線作業前將作業時間、地點通知現場施工人員。為防止發生吊裝事故，手拉葫蘆使用前應檢查是否完好

82、，不得超載使用，嚴禁強拉硬拽；吊裝作業時，人員不得站在重物正下方，指揮應統一、明確。作業前，將可能發生事故的區域隔離，無關人員不得入內；成片或單根安裝的鋼結構應及時固定，確保穩固性，如不能及時焊接固定，應用纜風繩固定，防止傾倒。在坑、洞、平臺邊緣等“四口五臨邊”處設置護欄，防止高空墜落事故。如發生安全事故，應及時搶救受傷人員，保護現場，并對事故原因加以分析，防止同類事故再次發生。加強HSE管理文件和程序的學習，加大HSE管理培訓，遵循HSE管理程序，認真履行HSE管理文件規定的義務。安全用品應在使用有效期內。在離地面2m高處架設第一道固定安全網，網的外伸寬度不小于2m，每隔3m應設一根支撐，支

83、撐水平仰角為4070，安全網的內外邊應鎖緊邊繩，轉角處滿鋪，架設牢固，墜落雜物應及時清理干凈。每層平臺施工時，外腳手架設高度不小于1.2m的安全防護欄桿(寬度以不能通過人為準)。安全帶應系掛在作業人員上方固定的有足夠承載力的物體上，一般掛系腳手架的橫桿上，下部有足夠的安全空間和凈距。 拆除腳手架桿、模板、跳板等施工用品時，應自上而下拆除，不得同時進行，不得向下投擲，拆除面積的四周設置安全警戒線，并有專人警戒。專職HSE監督員負責現場的HSE管理，對違反HSE管理條例作業的人員和不利于HSE管理的行為進行批評教育和必要的處罰，對安全隱患和施工環境進行清查，并對有違反條例的施工責令限時整改，監督整

84、改的全過程，驗收整改結果。7.2.15嚴禁擅自接電源，非電工不得從事電氣作業，維修用電設備時應先切斷電源，并掛“有人工作，嚴禁合閘”警告牌。7.2.16構件擺放及拼裝時，必須卡牢，移動。翻動時撬杠支點要墊穩。為防止中暑事故發生，夏天保證飲用水干凈及時供應，下午施工場地搭設防曬棚。防止違章操作，定員持證上崗。防止超時疲勞，遵守國家勞動法。及時清理施工場內的垃圾，防止固體垃圾堆積。噪聲源周圍施工人員，項目部提供施工人員耳塞。8.0、 勞動力組織 勞動力需用計劃表 表34序號專業工種2005年3456781鉚 工52鉚焊工81515101053管焊工510101515104起重工10101010885架子工810151515106管工17鉗工555558測 量2222229維護電工22222210檢測人員24666411施工員22222212質檢員22222213施工隊長111111合計（人）9.0、施工進度計劃空分裝置冷箱工程施工計劃從于2005年3月1日開始施工， 2005年7月31主體安裝完，2005年8月1日開始進行管線試壓及吹掃工作，9月15日開始填裝珠光砂。各專業的具體計劃見附表。