1、目錄一、工程概況31。1 工程概況31。2 PC構件概況3二、編制依據4三、施工計劃53.1 工期計劃53.2 材料計劃6、6483.0鋼管67800m6扣件632000個64090木方68000m6U托65000個63.3 勞動力計劃73.4施工機械設備計劃7四、施工準備94.1技術準備94。2現場準備10五、PC構件吊裝施工165.1施工順序165。2施工工藝1811、灌漿施工38六、PC構件施工質量控制416。1 PC構件進場前驗收416。2 PC構件安裝質量控制43七、 汽車吊基礎承載力驗算、鋼絲繩驗算447.2鋼絲繩驗算46八、施工安全與環境保護488.1 施工安全488。2 環境保

2、護49一、工程概況1。1 工程概況工程名稱：XXXX1地塊項目建設單位:房地產發展有限公司設計單位：工程公司監理單位:監理有限公司施工單位：建設有限公司地理位置：.結構類型：框剪結構、PC結構。工程包括：136#樓36棟別墅為地上3層，建筑高度為9.85m，層高3。6m、3.1m、3米。3738樓、4045#共8棟洋房為地上7層，建筑高度為21.95m，層高3m。39樓、52#54共4棟洋樓為地上6層，建筑高度為18.95m,層高3m。56樓商業用房為地上2層，建筑高度為7。95m，層高4。5m、3。3m。57#59共3棟為附屬用房為地上1層，建筑高度4。6m。1。2 PC構件概況本工程38、

3、39#、41、43樓2F7F層;45、47、49#、51樓2F6F層為預制構件，分別為預制陽臺、預制填充墻、預制樓梯、預制疊合板、飄窗板。1。2。1 PC構件特點1、產業化流水預制構件工業化程度高；2、成型模具和生產設備一次性投入后可重復使用,耗材少,節約資源與費用;3、現場裝配、連接可避免或減輕施工對周邊環境的影響；4、工業化節能降耗成效顯著，節電、節水、節能、建筑廢棄物得到抑制，揚塵、噪聲污染得到有效控制;5、工程施工周期短；6、勞動力資源投入相對減少；7、機械化程度有明顯提高，操作人員勞動強度得到自效緩解；編號說明：注：本工程所有預制構件混凝土強度均為C30.二、編制依據 (1)、裝配式

4、混凝土結構技術規程JGJ 12014（2)、預制鋼筋混凝土板式樓梯(11G101-1）（3）、裝配式混凝土結構技術規程JGJ1-2014(4)、預制混凝土構件質量控制標準DB11/T 1312-2015;(5)、裝配整體式混凝土結構施工及質量驗收規范 (DGJ082117- 2012） (6）、裝配式混凝土結構技術規程JGJ12014（7)、預制混凝土剪力墻外墻板 （15G3651）(8)、裝配式混凝土結構連接節點構造(G31012）（9）建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規程 JGJ130-2011 （10）建筑施工輪扣式鋼管腳手架安全技術規范 JGJ166-2008 （11）建筑施工模板安全

5、技術規范 JGJ1622008 (12）、北侖大XX1地塊項目相關圖紙.三、施工計劃3.1 工期計劃38、39#、41#、43樓2F7F層，按總施工計劃8天/層，計劃于2018年5月25日開始2F層PC構件吊裝施工， 8月10日完工，工期為 75 天。45、47、49、51#樓2F6F層,按總施工計劃8天/層，計劃于2018年4月30日開始2F層PC構件吊裝施工， 7月15日 完工,工期為 75 天。3.2 材料計劃PC構件施工前需定制專用臨時支撐，臨時支撐連接樓板和預制構件，需事先在樓板和預制構件中按圖紙預埋螺栓套筒，施工前由專業技術人員統計所需臨時支撐數量，并聯系相關廠家定制足夠臨時支撐.

6、臨時支撐、483.0鋼管7800m扣件32000個4090木方8000mU托5000個3.3 勞動力計劃1。項目管理組織架構2。作業人員計劃工種數量專業安裝工人15人普通工人5人3.4施工機械設備計劃1。吊裝機械選型本工程設計45#、47#、49#、51#樓棟6F層位置陽臺，預制構件最大重量為5.05t，結構高為18m,現場選用75t汽車吊吊裝,完全滿足現場施工（附汽車吊參數表）。2。施工機械設備計劃施工機械規格數量汽車吊75t1平板車15m1水準儀1靠尺2鋼尺1對講機2四、施工準備4.1技術準備1、工程開工前，現場按照設計院提供的 PC 構件深化設計圖紙，結合工程實際，做好下列施工準備： （

7、1）PC構件深化圖確認前將本項目與PC構件相關聯的節點進行前期深化，木模與PC構件連接深化、施工電梯PC附著點位前期深化； （2）加強建筑圖、結構圖和構件圖及水電安裝圖紙的結合,比較各圖紙的相符性，確保工廠制作和設計、現場施工的吻合,深化后的圖紙應經設計院確認; （3）運用BIM技術對預制構件現場堆放進行施工模擬，確保構件場內堆放合理有序；（4）落實施工前期工作,包括預制構件保護起吊、運輸、儲存、臨時支撐、接縫防水處理等。2、交底和溝通（1）按照三級技術交底程序要求，逐級進行技術交底，特別是對不同技術工種的針對性交底,要切實加強和落實;(2）根據構件的受力特征進行專項技術交底培訓,確保構件吊裝

8、狀態符合構件設計狀態受力情況,防止構件吊裝過程中發生損壞；（3)切實加強與建設單位、設計單位及構件分包單位的聯系；(4)施工前，堅持樣板引路制度，組織參觀實體樣板，讓施工人員了解預制裝配式剪力墻結構的特點和要求,正式施工時能有個參照和實樣的概念；（5）根據構件的連接方式,進行連接鋼筋定位、灌漿套筒連接，安裝工藝培訓，規范操作順序，增強施工人員的質量意識及操作技能水平。4。2現場準備1、 運輸路線PC構件運輸選用15m平板車，每次運輸裝載總重量50T,由項目規劃好的路線行至場內，現場75t汽車吊配合吊裝。（加固方案詳見：汽車吊裝地下室加固方案)（1）根據施工現場的吊裝計劃,提前一天將次日所需型號

9、和規格的預制構件發運至施工現場。在運輸前應按清單仔細核對墻板的型號、規格、數量及是否配套。（2)裝車時先在車廂底板上鋪兩根100mmx100mm的通長木方，木方上墊15mm以上的硬橡膠墊或其它柔性墊，根據外墻板尺寸用槽鋼制作人字形支撐架，人字形架的支撐角度控制在7075.然后將外墻板帶外墻一面朝外斜放在木方上。墻板在人字形架兩側對稱放置，每摞可疊放2-4塊，板與板之間需在L/5 處加墊100mmx100mmx100mm 的木方和橡膠墊，以防墻板在運輸途中因震動而受損。2、 現場堆放 (1）預制構件進場后嚴格按照現場平面布置堆放構件，按計劃碼放在臨時堆場上。臨時堆放場地應設在汽車吊吊重的作業半徑

10、內。預制墻體堆放在堆放架上，預制墻板堆放架底部墊2根100X100mm 通長木方，中間隔板墊木要均勻對稱排放8塊小方木，做到上下對齊，墊平墊實。（2）預制構件進場后必須按照單元堆放，堆放時核對本單元預制構件數量、型號，保證單元預制構件就近堆放。(3)預制構件堆放時，保證較重構件放在靠近方便吊裝一側。(4）預制構件嚴禁多塊堆碼，預制樓梯堆碼不允許超過4塊，其他構件不允許堆碼。（5）豎向構件堆放形式豎向構件采用立放，堆放在專門的堆放架上，均堆放在整體堆放架上。整體堆放架(6)水平構件堆放形式水平構件采取水平疊放，不同型號尺寸構件不能疊放在一起，PC陽臺板疊放2層，構件應在地面并列放置2根墊木或墊塊

11、，每層之間用墊木隔開，且堆載禁止超過6塊。疊合板水平疊放(示意圖）（7)樓梯堆放形式樓梯水平疊放，疊放層數不超過4層，構件應在地面并列放置2根墊木或墊塊，每層之間用墊木隔開。樓梯水平疊放（加固方案詳見:汽車吊裝地下室加固方案)3、PC埋件預埋和預留插筋留置（1)上一層混凝土澆筑前，應按照PC圖紙中將各層PC構件所需臨時支撐和臨時、永久固定埋件進行預埋，并在PC施工前檢查埋件數量、規格、位置是否正確。(2)預制豎向構件（外墻、飄窗、隔墻)均采用相同臨時支撐，臨時支撐埋件為M24螺栓套筒（L=75)， 臨時支撐連接事先在預制構件中預埋的螺栓套筒，施工前需定制專用臨時支撐，在樓板相應位置提前預埋“幾

12、”字型拉鉤.支撐豎向預埋節點支撐水平預埋節點（3） 預制構件與現澆結構連接方式現澆與預制水平拼縫大樣預制外墻板與一字墻連接詳圖預制構件與丁字墻連接詳圖（4） 預制構件與施工電梯連接方式提前在PC構件預埋40mmPVC套管在爬架機位相應位置.（5） 預制構件與機電管線預埋、預留方式五、PC構件吊裝施工5.1施工順序1、施工吊裝由遠及近，現澆節點具備鋼筋安裝及綁扎條件時，即刻進行鋼筋綁扎及安裝.38#、39、41、43#樓PC構件安裝順序自西向東安裝。首先吊裝水平構件,再吊裝豎向構件.水平構件:第一塊吊裝2F層水平板2PCB5水平構件以此類推。豎向構件:第一塊吊裝2F層東立面4-1/BE軸編號2P

13、CQT1外墻預制構件，豎向構件以此類推；最后吊裝樓梯構件。PC構件吊裝順序注：38#、39#、41#、43樓最重構件為編號34PCTC02L每層2塊，每塊質量5。05t，所在位置位于14、3537/A軸,75t汽車吊在1/4、1/37軸處吊裝重量為5。05t。5。2施工工藝1、吊裝施工注意點:（1）吊點垂直受力。嚴禁在橫梁和構件間采用三角方式吊裝.（2）在PC板校正過程中，板內斜撐桿以一根調整垂直度為準,待校正完畢后再緊固另一根，不可兩根均在緊固狀態下進行調整。（3)每塊PC構件吊裝穩固后均需測量水平與垂直度偏差在允許范圍內，遇需調整時應松開相關緊固件，嚴禁蠻力矯正。(4）若PC板的連接鋼筋因

14、妨礙施工被臨時彎曲時,在該道工序結束后應立即恢復原功能，以保證結構安全。（5）按“樓板埋件分布圖”要求，在預制構件首層現澆地坪上準確預埋PC板安裝用、下端固定用金屬連接件。（6）構件吊裝前,應對構件和已完成構件的交接面進行粗糙處理或標高核實.剪力墻、柱下的粗鑿面凹凸不應小于6mm。交接面的浮漿和雜物應清理干凈后才能進行此位置的構件安裝。2、預制剪力墻吊裝施工工藝流程3、起吊前準備預制構件采用汽車吊進行吊裝.構件吊裝之前，應針對吊裝作業、就位與臨時支撐等進行充分的準備，確保吊裝施工順利進行.(1)起吊準備根據構件吊裝計劃及構件進場資料定位所需吊裝構件，檢查構件預制時間及質量合格文件，確認構件無誤

15、及構件強度滿足規范規定的吊裝要求。無誤后，安裝吊具。并在構件上安裝纜風繩,方便構件就位時牽引與姿態調整。a。提前在構件上放好控制線.b。確認汽車吊起吊重量與吊裝距離滿足吊裝需求；核實現場環境、天氣、道路狀況等滿足吊裝施工要求.c.成立專業小組，進行安全教育與技術交底；確保各個作業面達到安全作業條件;確保汽車吊、鋼絲繩、卡環、鎖扣、外架、安全用電、防風措施等達到安全作業條件；檢查復核吊裝設備及吊具處于安全操作狀態。d.檢查構件內預埋的吊環或其他類型吊裝預埋件是否完好無損，規格、型號、位置是否正確無誤。起吊前應先試吊,將構件吊離地面約50cm，靜置一段時間確保安全后再行吊裝.e.對較重構件、開口構

16、件、開洞構件、異形構件及其他設計要求的構件，應進行吊裝過程受力分析，包括翻身過程、起吊過程、臨時支撐狀態等多種工況，對其中受力不利狀態進行加固補強，避免吊裝過程中構件破壞或者出現其他安全事故。f。裝配式結構施工前，應選擇有代表性的單元進行預制構件試安裝,并根據試安裝結果及時調整完善施工方案和施工工藝。(2) 就位與臨時支撐準備a。核對已完成核對預制構件的混凝土強度及預制構件和配件的型號、規格、數量等符合設計要求。b。檢查墻板構件套筒、預留孔的規格、位置、數量和深度；檢查被連接鋼筋的規格、數量、位置和長度;當套筒、預留孔內有雜物時，應清理干凈；當連接鋼筋傾斜時,應進行校直;連接鋼筋偏離套筒或孔洞

17、中心線不宜超過5mm。c。測量放線，設置構件安裝定位標識；校核現場預留鋼筋的平面間距、長度等;并須確認現澆構件的強度已達設計要求。測量放線包括在預制墻板室內側畫出100cm標高線及兩條縱向定位線；在樓板上畫出對應于預制墻板縱向定位線和橫向定位線。d。檢查臨時支撐埋件套筒，如有雜物應及時清理干凈；檢查樓板面臨時支撐埋件是否已安裝到位；確認樓板混凝土強度達到設計要求；預先在墻板上安裝臨時支撐連接件。e.檢查臨時支撐的規格、型號、數量滿足施工要求,調節部件靈活可調且緊固后牢固可靠,檢查可調斜撐的調節量程是否滿足施工要求；檢查連接件規格、數量等滿足施工要求。f。應備好可調節接縫厚度和底部標高的墊塊。底

18、部標高墊塊宜采用鋼質墊片或硬橡膠墊片,厚度采用1mm、2mm、5mm、10mm的組合。4、 預制墻板吊裝(包括飄窗板)（1） 墻板構件吊裝應根據吊點設置位置在鐵扁擔上采用合適的起吊點。用吊裝連接件將鋼絲繩與墻板預埋吊點連接，起吊至距地面約50cm處時靜停,檢查構件狀態且確認吊繩、吊具安裝連接無誤后方可繼續起吊，起吊要求緩慢勻速，保證預制墻板邊緣不被破壞。墻板模數化吊裝梁吊裝示意圖吊裝示意圖鋼扁擔示意圖（2） 構件距離安裝面約100mm時，應慢速調整，安裝人員應使用搭鉤將溜繩拉回，用纜風繩將墻板構件拉住使構件緩速降落至安裝位置；構件距離樓地面約300mm時，應由安裝人員輔助輕推構件根據定位線進行

19、初步定位；樓地面預留插筋與構件灌漿套筒應逐根對準，待插筋全部準確插入套筒后緩慢降下構件。墻板吊裝示意圖5、安裝臨時支撐預制墻板構件安裝時的臨時支撐體系主要包括可調節式支撐桿、端部連接件、連接螺栓、預埋螺栓等幾部分。墻板構件的臨時支撐不宜少于2道,每道支撐由上部的長斜支撐桿與下部的短斜支撐桿組成.上部斜支撐的支撐點距離板底不宜小于板高的2/3，且不應小于板高的1/2,具體根據設計給定的支撐點確定。預制墻板斜支撐示意圖墻體斜支撐的安裝分為連接件安裝、支撐桿安裝、支撐緊固。連接件安裝在構件吊裝之前進行。墻板上的連接件選用馬蹄型連接件，其由一塊鋼板及一個鐵環焊接而成（馬蹄型連接件)，通過M20螺栓和一

20、塊鋼制墊片與預制墻板連接，樓板上的連接件選用T型連接件，其由16、10的圓鋼焊接而成，板內由10鋼筋綁扎固定（T型連接件）。馬蹄型連接件T型連接件6、墻體安裝精度調節墻體的標高調整應在吊裝過程中墻體就位時完成，主要通過將墻體吊起后調整墊片厚度進行.墻體的水平位置與垂直度通過斜支撐調整.一般斜支撐的可調節長度為100mm。調節時，以預先彈出的控制線為準,先進行水平位置的調整，再進行垂直度的調整。見圖預制墻板安裝精確調節用斜支撐.墻板安裝精確調節措施如下:（1）在墻板平面內，通過樓板面彈線進行平面內水平位置校正調節.若平面內水平位置有偏差,可在樓板上錨入鋼筋，使用小型千斤頂在墻板側面進行微調。(2

21、)在垂直于墻板平面方向,可利用墻板下部短斜支撐桿進行微調控制墻板水平位置，當墻板邊緣與預先彈線重合停止微調。(3）墻板水平位置調節完畢后,利用墻板上部長斜支撐桿的長度調整進行墻板垂直度控制.預制墻板安裝精確調節用斜支撐8、轉換層連接鋼筋定位裝配式建筑在設計時存在下部結構現澆、上部結構預制的情況。在現澆與預制轉換的樓層，即裝配施工首層，下部現澆結構預留鋼筋的定位是對裝配式建筑施工質量至關重要的問題，本工程從1層開始吊裝.首層連接鋼筋的定位施工流程為：首層連接鋼筋定位施工流程具體操作的技術措施為：（1）轉換層連接鋼筋的加工應按照高精度要求進行作業。為保證首層預制構件的就位能夠順利進行，轉換層連接鋼

22、筋應做到定位準確、加工精良、無彎折、無毛刺、長度滿足設計要求。(2)綁扎鋼筋骨架時，應注意與首層預制構件連接的鋼筋的位置.根據圖紙對連接鋼筋進行初步定位并劃線確定；在鋼筋綁扎時應注意修正連接鋼筋的垂直度。（3）鋼筋綁扎結束后，對鋼筋骨架進行驗收。一方面按照現澆結構鋼筋骨架驗收內容進行相應的檢查與驗收，另一方面檢查連接鋼筋的級別、直徑、位置與甩出長度。（4）按現澆結構要求進行墻板模板支設，并進行轉換層樓板模板支設及綁緊綁扎作業。（5）用鋼筋定位器復核連接鋼筋的位置、間距及鋼筋整體是否有偏移或扭轉.如有不滿足設計要求的偏位或扭轉,應及時進行修正.鋼筋定位器采用與預制墻體等長、等寬鋼板制成，按照首層

23、預制墻體底面套筒位置與直徑在鋼板上開孔,其加工精度應達到預制墻板底面模板精度。在套筒開孔位置之外，應另行開直徑較大孔洞，一方面可供振搗棒插入進行混凝土振搗，另一方面也可減輕定位器重量,方便操作。鋼板厚度及開孔數量、大小應保證定位器不發生變形，避免導致定位器失效，一般情況下可取為厚度6mm、孔洞直徑100mm。（6）鋼筋定位器套筒位置開孔處可安裝內徑與套筒內徑相同的鋼套管，用以檢測連接鋼筋是否有傾斜,并可模擬首層構件就位時套筒與連接鋼筋的位置關系.鋼套管的長度建議取為連接鋼筋插入套筒的長度，可方便檢測連接鋼筋甩筋長度是否滿足設計要求。鋼筋定位器平面圖鋼筋定位器效果圖鋼筋定位器現場效果圖（7）連接

24、鋼筋位置檢查合格后應由項目總工程師、質量負責人、生產負責人等驗收簽字,而后方可進行現澆混凝土作業。8、 豎向構件連接節點預制豎向構件與現澆結構注漿孔預制豎向構件預留插筋豎向結構防水構造節點9、陽臺板安裝本工程各樓棟PC陽臺板僅分布在南側,因預留出筋與現澆板同時澆筑，陽臺板吊裝后需臨時采用擱架進行支撐、調平.（1）施工工藝（2） 施工準備支撐體系搭設 a。陽臺板支撐體系采用扣件式支撐體系，詳支撐圖，安裝陽臺板前用U托將支撐龍骨調至標高位置處.陽臺構件支撐圖 b。陽臺板與現澆板交界處貼海綿條，保證陽臺板與現澆板交界處觀感質量。（3） 陽臺板吊裝a. 陽臺板吊裝過程中，在作業層上空300mm處略作停

25、頓，根據陽臺板位置調整陽臺板方向進行定位。吊裝過程中注意避免陽臺板上的預留鋼筋與墻體的豎向鋼筋碰撞，陽臺板停穩慢放，以免吊裝放置時沖擊力過大導致板面損壞;b. 陽臺板就位校正時,采用鍥形小木塊嵌入調整，不得直接使用撬棍調整，以免出現板邊損壞。c。現澆板板面按深化設計圖要求布設機電管線，確保與PC陽臺板預留管線接口位置一一對應。d。陽臺板吊裝完畢后，板的下邊緣不應該與現澆板底面出現高低不平的情況，也不應出現空隙，局部無法調整避免的支座處出現的空隙做封堵處理；支撐可調U型撐托作適當調整,使板的底面保持平整，無縫隙。安裝示意圖（4） 全灌漿套筒安裝豎向構建安裝完成，支撐架體調試完成，開始吊裝水平陽臺

26、構建.a. 吊裝時需注意套筒拼接安裝點位，檢測套筒位置是否有異物堵塞，做到及時清理；b. 陽臺構建吊裝調試完成,及時報驗監理，驗收合格方可灌漿施工;c. 在注漿孔四周粘貼海綿體，防止漏漿;10、 疊合板安裝(一) 工藝流程檢查支座及板縫硬架支模上的平面標高樓板支撐體系安裝現澆框架梁支模疊合式預制樓板吊裝梁、附加鋼筋及樓板下層鋼筋安裝檢查驗收預留洞口支模樓板上層鋼筋安裝水電管線敷設、連接預制樓板底部拼縫處理檢查驗收樓板澆筑混凝土疊合樓板施工工藝流程(二) 安裝要點1. 檢查疊合板的編號、預留孔洞、接線盒位置及數量，疊合板擱置的方向；預留孔洞及預埋件允許偏差及檢驗方法： 表1項目允許偏差檢驗方法預

27、留孔中心線位置5尺量檢查孔尺寸5預留洞中心線位置10洞口尺寸、深度10預埋件預埋件錨板與砼面平面高差0，5線盒、電盒、吊環在構件平面的中心線偏差20預埋件錨板中心線位置5線盒、電盒、吊環與構件表面砼高差0，10疊合板平面圖2. 檢查支座及板縫硬架支模上的平面標高用測量儀器從兩個不同的觀測點上測量墻、梁及硬架支模的水平楞的頂面標高。復核墻板的軸線，并校正,對偏差部位進行切割、剔鑿或修補，以滿足構件安裝要求.3. 疊合板支撐體系安裝疊合板支撐采用滿堂承插式鋼管腳手架，承插鋼管483.0+可調頂撐，橫肋采用方鋼；根據規范要求，本工程立桿橫縱間距1200mm，掃地桿距樓地面200，并拉通，水平桿步距1

28、500;立桿距結構邊500mm;在同一房間內橫肋拉通布置。當疊合層混凝土強度達到設計強度的75時,可拆除兩端支撐;待疊合層混凝土澆筑完畢,砼達到100%，方可拆除下一層的全部支撐.質量要求:1. 預制疊合板的幾何尺寸,安裝位置偏差應符合預制預應力混凝土裝配整體式框架技術規程的有關要求。2. 預制疊合板的外觀尺寸,結構性能及后澆層混凝土施工質量應符合混凝土結構工程施工質量驗收規范（GB502042015）的有關要求。3. 預制疊合板安裝時應符合有關的規范規定。4. 預制疊合板在運輸、堆放、安裝過程中應采取有效的成品保護措施。預制板成品尺寸允許偏差項目允許偏差檢驗方法長度板5鋼尺檢查寬度板0，5鋼

29、尺量一端及中部,取其中較大值高（厚)度板+2，3側向彎曲板L/1000且15拉線、鋼尺量最大側向彎曲處對角線差板7鋼尺量兩個對角線表面平整度板32m靠尺和塞尺檢查翹曲板L/1500調平尺在兩端量測相鄰兩板表面高低差111、 樓梯安裝本工程預制樓梯與現澆樓梯梁之間通過預留筋+灌漿進行連接。樓梯安裝上端連接節點樓梯安裝下端連接節點（1）施工工藝預制樓梯施工流程圖（2） 樓梯吊裝預制樓梯板采用水平吊裝，用螺栓將通用吊耳與樓梯板預埋吊裝內螺母連接，起吊前檢查卸扣卡環，確認牢固后方可繼續緩慢起吊.預制樓梯板吊裝示意圖（3）施工要點a。待樓梯板吊裝至作業面上500mm處略作停頓，根據樓梯板方向調整，就位時

30、要求緩慢操作，不應快速猛放,以免造成樓梯板震折損壞。b.樓梯板基本就位后，根據控制線，利用撬棍微調，校正。c。樓梯段校正完畢后，將梯段預埋件與結構預埋件焊接固定。d。樓梯板焊接固定后，在預制樓梯板與休息平臺連接部位采用砂漿料進行灌漿,灌漿要求從樓梯板的一側向另外一側灌注，待灌漿料從另一側溢出后表示灌滿。11、灌漿施工（1）灌漿施工操作要求a、 灌漿料必須有產品檢驗合格報告及出廠合格證，使用說明書,灌漿料強度等級為85MPa；b、 施工時首先要根據灌漿料使用說明，安排專人定量取料、定量加水進行攪拌，攪拌好的混合料必須在30min以內注入套筒；c、 當灌漿倉大于1.5m時,對灌漿倉進行分倉,分倉使

31、用坐漿料或者高強砂漿。本工程最大預制構件邊長為5.2m，分倉如下：d、 有螺紋盲孔插筋處在上層PC板吊裝前，套入20x30橡橡膠墊；e、 灌漿前應檢查螺紋盲孔內是否阻塞或者有雜物；f、 灌漿時由下孔灌入，上孔冒漿即為灌滿，及時用皮塞塞緊。（2）項目采用半灌漿套筒，構件生產前進行鋼筋套筒灌漿連接接頭的抗拉強度試驗，每種規格的連接接頭試件數量不應少于3個。半灌漿連接通常是上端鋼筋采用直螺紋、下端鋼筋通過灌漿料與灌漿套筒進行連接.一般用于預制剪力墻、框架柱主筋連接，所用套筒為GT/CT系列灌漿直螺紋連接套筒，簡稱灌漿套筒。半灌漿連接示意圖GT/CT型套筒灌漿機器（3）灌漿工藝灌漿流程（4）灌漿施工注

32、意事項1、泵送鋼筋接頭灌漿料可在540下使用.灌漿時漿體溫度應在530范圍內。灌漿時及灌漿后48小時內施工部位及環境溫度不應低于5。如環境溫度低于5時，需要加熱養護，低溫施工時應單獨制定低溫施工方案。2、攪拌完的砂漿隨停放時間延長,其流動性降低。如果拌合好后沒有及時使用，停放時間過長，需要再次攪拌恢復其流動性后才能使用。正常情況自加水算起應盡可能在30分鐘內灌完。3、一個構件連接的接頭一次需要的灌漿料用量較多(超過一袋20Kg時)，應計算灌漿泵工作效率,考慮分次攪拌、灌漿，否則會因攪拌、灌注時間過長，漿體流動度下降造成灌漿失敗。 4、嚴禁在接頭灌漿料中加入任何外加劑或外摻劑。 5、現場同期試塊

33、檢驗。為指導拆模及控制擾動，可在灌漿時用三聯強度模做同期試塊。制作好的試塊要在接頭(構件現場）實際環境溫度下放置并必須密封保存（與接頭內灌漿料類似條件）.六、PC構件施工質量控制6。1 PC構件進場前驗收 1、構件廠驗收包含五個方面：模具、制作材料（水泥、鋼筋、砂、石、外加劑等）；成品后,預制構件驗收包括外觀質量、幾何尺寸、外觀質量、幾何尺寸，要求逐塊檢查(構件廠驗收由構件廠自行組織）。 2、現場驗收預制構件現場驗收為進場后的構件觀感質量和幾何尺寸、成品構件的產品合格證和有關資料。構件圖紙編號與實際構件的一致性檢查。對預制構件在明顯部位標明的生產日期、構件型號、生產單位和構件生產單位驗收標志進

34、行檢查。對構件上的預埋件、插筋、預留洞的規格、位置和數量符合設計圖紙的標準進行檢查。構件進場驗收表分類序號項目允許偏差（mm）檢驗方法土建1預制構件合格證及驗收記錄資料齊全查驗資料2窗口各層連接緊密目測及尺量3長度樓板5尺量墻板44寬度、高（厚）度樓板4尺量一端及中部，取其中偏差絕對值較大處墻板45表面平整度32m靠尺和塞尺量測6側向彎曲樓板L/750,且20拉線、直尺量測最大側向彎曲處墻板L/1000,且207翹曲樓板L/750調平尺在兩端量測墻板L/10008對角線樓板10尺量兩個對角線墻板59預留孔中心線位置5尺量孔尺寸50預留洞中心線位置10洞口尺寸、深度10尺量111預埋件預埋板中心

35、線位置5尺量預埋板與混凝土面平面高差0，-5預埋螺栓2預埋螺栓外露長度10，5預埋套筒、螺母中心線位置2預埋套筒、螺母與混凝土平面高差5112預留插筋中心線位置5尺量外露長度10，5113鍵槽中心線位置5尺量長度、寬度5深度10114水洗面深度6mm尺量115表面標示安裝116線盒標高、坐標準確，整潔無異物尺量117線管通暢，無直角彎頭目測6。2 PC構件安裝質量控制 1、預制構件安裝完成后，其外觀質量不應有一般缺陷.檢查數量：全數檢查。檢驗方法:觀察；檢查處理記錄. 2、 預制構件安裝的允許偏差、連接部位現澆混凝土表面平整度應符合下表的要求。3、檢查數量：全數檢查。檢驗方法：測量項目允許偏差

36、（mm）檢驗方法構件軸線位置豎向構件（柱、墻板）5經緯儀及尺量水平構件(梁、樓板）8標高梁、板底面或頂面5水準儀測量柱、墻板頂面3構件垂直度構件高度6m5經緯儀或吊線6mL/500 且10構件傾斜度梁5經緯儀或吊線相鄰構件平整度梁、樓板底面外露32m靠尺和塞尺檢查不外露5柱、墻板表面外露5不外露8構件擱置長度樓板5尺量梁10外墻板板縫板縫寬度5拉線及尺量通常縫直線度5接縫高差3預制構件安裝允許偏差七、 汽車吊基礎承載力驗算、鋼絲繩驗算7。1 汽車吊基礎承載力驗算主要作業機械，可按最大 75T 汽車吊考慮.一 、根據地質勘查報告，地面承載力按260KN/計算1、行駛狀態： 75 噸汽車吊自重為

37、46t,按最大后軸整機重量 28T，最大輪壓 28/2=14T2、汽車吊工作狀態已知:75 噸汽車吊自重為 46t，汽車吊支腿展開尺寸為 5。756。9m，預制構件最大重量為 5.05t，汽車吊重心距塔身中心距離為20m。根據現場已知條件繪制 75t 汽車吊工作受力簡圖如下: 計算汽車吊作業最不利情況下單根支腿荷載根據受力分析計算簡圖求出汽車吊支腿最大力 F2 的支座反力：M（A）05。05（203.885)F26.9463。8850F244 噸由于 F2 代表汽車吊 2 根支腿的受力,所以單根支腿的最大受力為 22 噸.在施工時,支腿下墊11的鋼板,即得出，單腿荷載為:22t9。8kn=21

38、5。6kn260所以得出滿足施工要求。7.2鋼絲繩驗算吊繩計算書 計算依據： 1、建筑施工起重吊裝安全技術規范JGJ276-2012 2、建筑施工計算手冊江正榮編著 3、建筑材料規范大全 白棕繩(麻繩)容許拉力計算： 白棕繩的容許應力，可按下式計算: Fz = Fz/K 其中： Fz白棕繩(麻繩，下同)的容許拉力； Fz 白棕繩的破斷拉力,取 Fz=16。30kN； K 白棕繩的安全系數,取 K=8.00。 經計算得 Fz=16.30/8。00=2.04kN。 鋼絲繩容許拉力計算: 鋼絲繩容許拉力可按下式計算: Fg = aFg/K 其中： Fg鋼絲繩的容許拉力; Fg 鋼絲繩的鋼絲破斷拉力總

39、和,取 Fg=180。00kN； 考慮鋼絲繩之間荷載不均勻系數，=0。85； K 鋼絲繩使用安全系數，取 K=5.50； 經計算得 Fg=180。000。85/5.50=27.82kN。 鋼絲繩的復合應力計算： 鋼絲繩在承受拉伸和彎曲時的復合應力按下式計算： = F/A+d0E0/D 其中： 鋼絲繩承受拉伸和彎曲的復合應力; F鋼絲繩承受的綜合計算荷載,取 F=15。50kN； A鋼絲繩鋼絲截面面積總和,取 A=245.00mm2; d0單根鋼絲的直徑(mm），取 d0=1.00mm； D滑輪或卷筒槽底的直徑，取 D=343.00mm； E0鋼絲繩的彈性模量，取 E0=20000.00N/mm

40、2。 經計算得 =15500.00/245。00+1.0020000.00/343.00=121。57N/mm2。 鋼絲繩的沖擊荷載計算: 鋼絲繩的沖擊荷載可按下式計算: Fs = Q(1+(1+2EAh/QL）1/2) 其中: Fs沖擊荷載; Q靜荷載,取 Q=55.00kN； E鋼絲繩的彈性模量,取 E=20000。00N/mm2; A鋼絲繩截面面積,取 A=111.53mm2； h鋼絲繩落下高度,取 h=21500。00mm； L鋼絲繩的懸掛長度，取 L=5000。00mm. 經計算得 Fs =55000。00(1+(1+220000。00111。5321500.00/55000.00/

41、5000。00)1/2）=1083639。30N1084kN八、施工安全與環境保護8.1 施工安全（1)嚴格執行國家、行業和企業的安全生產法規和規章制度，認真落實各級各類人員的安全生產責任制。（2）施工前對預制構件吊裝的作業及相關人員進行安全培訓，成立安全責任機構,明確預制構件進場、卸車、存放、吊裝、就位各環節的作業風險,并制訂防止危險情況的處理措施。（3)預制構件進場卸車時，應對車輪采取固定措施，并按照裝卸順序進行卸車，確保車輛平衡，避免由于卸車順序不合理導致車輛傾覆。(4）預制構件卸車后，應按照次序進行存放，存放架應設置臨時固定措施，避免存放架失穩造成構件傾覆。（5）應每天對預制構件吊裝作

42、業用的工具、吊具、鎖具、鋼絲繩等進行檢查，發現風險應立即停止使用。(6）安裝作業開始前，應對安裝作業區進行圍護并樹立明顯的標識，拉警戒線，并派專人看管,嚴禁與安裝作業無關的人員進入。（7）預制構件起吊后，應先將預制構件提升300mm左右后,停穩構件,檢查鋼絲繩、吊具和預制構件狀態，確認吊具安全且構件平穩后，后方可緩慢提升構件。（8）吊裝區域內,非操作人員嚴禁進入。吊運預制構件時，構件下方嚴禁站人。（9）高空應通過攬風繩改變預制構件方向，嚴禁高空直接用手扶預制構件。（10）遇到雨、雪、霧天氣，或者風力大于6級時，不得進行吊裝作業。8。2 環境保護（1)預制構件標識系統應采用綠色水性環保涂料或塑料貼模等可清除材料.（2)預制構件運輸過程中應采用減少揚塵措施.（3）預制構件進入現場應分類存放整齊，在醒目位置設置標識牌，不得占用臨時道路，做好成品保護和安全防護。（4)在預制構件安裝施工期間，應嚴格控制噪聲和遵守現行國家標準建筑施工場界環境噪聲排放標準GB12523的規定。（5）預制構件安裝過程中廢棄物等應進行分類回收。