1、水利工程混凝土施工質量常見問題及解決措施處理辦法編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 目錄1、模板工程31.1模板不嚴整、不光潔、變形41.2模板剛度不足61.3模板連接不牢、支撐力不足61.5模板拆除方法不當，不保養(yǎng)或修復質量差91.6滑動模板安裝質量差，提升過早、過快或過晚102、混凝土工程112.1未進行施工配合比試驗，或施工配合比未經監(jiān)理審核批準。112.2原材料未檢測或檢測頻次不足122.3拌和站計量器具未定期校驗，配料系統稱重誤差超標132.4骨料含水量變化時未調整用水量142.5混凝土和易性差，力學性能不滿

2、足設計要求142.6出機口各種檢測項目檢測頻次不足，記錄不完整152.7未按規(guī)范和設計要求對混凝土力學指標檢測162.8混凝土澆筑192.8.1澆筑溫度超過規(guī)定252.8.2鋪料厚度過大，以振搗代替平倉272.8.3振搗器插人深度不足，布點不合理272.8.3.1 麻面272.8.3.2蜂窩312.23.1未對止水材料進行質量抽檢502.23.2止水材料損壞、老化、污染512.23.3止水帶連接不規(guī)范522.23.4止水帶安裝位置不正確532.24預埋件安裝532.24.1安裝不規(guī)范532.24.2外觀不平整，表面不光滑542.24.3構件棱角損壞、扭曲變形552.24.4鋪裝質量差562.2

3、5混凝土澆筑與振搗的一般要求562.26梁、板混凝土澆筑58 混凝土施工質量問題及解決措施1、模板工程水利工程鋼筋施工中的模板技術分析。1、對模板的規(guī)定與材料的要求。因為在鋼筋施工中，模版有很大的強度、剛度和穩(wěn)定性，所以能承受規(guī)定的各項施工荷載，而且在允許的范圍內，不變形，對模版表面上要求平整、光潔、拼縫密合。在選用模版時，應選用與混凝土結構和特征、施工條件和澆筑方法相適符合，結構面積大的要求選用模版體積大的，在選用模板支架的材料時候，要選用鋼材。而且豎向模板與內傾模板都必須設置選夠的內部撐桿和外部欄桿，以確保模板的穩(wěn)定性，支架立模板安裝的質量要求。2、模板安裝的質量要求。對于模版的支撐一定要

4、有很大的強度、剛度和穩(wěn)定性，而且還要有很大的支撐面積來支撐模版。要是把模板安裝在基土上，那么基土一定要堅實，與此同時還要加墊支撐板，在模版的鏈接地方不要漏漿。3、模板的拆除。在拆除模板，模版周圍的泥凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。拆除的模板要堆放整齊及時清運，同樣，拆除的支架也要堆放整齊及時清運。要根據當時的情況進行模版的拆除，要有層次的拆觸摸板，預防大片模板墜落，而且，還要用專門拆除模版的工具，來降低混凝土及模板的損壞，拆下的模板，支架機構件應及時清理、維修，暫時不用的模板應分類擺放整齊 1.1模板不嚴整、不光潔、變形1)現象混凝土表面平整度超標。相鄰塊或二次澆筑錯臺超過規(guī)范要求（如圖

5、1-1）。1-12)主要原因模板表面不光潔，表面的泥漿、水泥漿、油污等雜物 未清除，或清除不干凈；未按要求涂刷脫模劑，導致 拆模后的混凝土表面不平整。模板接縫不嚴密，拼裝、安裝及混凝土澆筑時接縫過 大；木模板受氣溫、濕度變化的影響，誤差超過規(guī)范 規(guī)定的允許值，導致混凝土澆筑時漏漿，混凝土表面 出現蜂窩、露筋。模板使用周期過長，拆除時違章操作，如從高處自由 扔下、無序堆放等，致使模板變形（如模板表面撓曲、 周邊不平整）及表面不平整、不光潔；模板拼裝及安 裝時，工藝、工法粗糙，致使模板表面不平整度過大。立模時未考慮混凝土澆筑時模板的變形量。模板剛度或支撐程度不夠，混凝土澆筑時模板變形， 形成漸變或

6、突變致使混凝土表面不平整。混凝土澆筑中，模板受力以及模板固定松緊不一致， 導致模板變形、接縫錯位。混凝土澆筑過程對模板及支撐的檢查和處理不及時。3）防治措施重復使用的模板應按有關規(guī)定拆除、堆放，防止模板 損傷、變形和污染；對已損傷、變形和污染的模板，再次使用前應進行調整、清污、保養(yǎng)；提高模板拼裝 及安裝工藝水平，按規(guī)范規(guī)定的平整度要求立模。對模板及其支架進行檢查，應確保標高、位置、尺寸 正確，強度、剛度、穩(wěn)定性及嚴密性滿足要求。木模板拼裝、安裝及混凝土澆筑，應考慮溫濕度對模 板的影響，應澆水潤濕，但不允許留有積水；混凝土 澆筑過程中，要注意觀測，及時調整、修補不滿足要 求的變形、接縫。1.2模

7、板剛度不足1）現象混凝土澆筑過程中模板變形。2）主要原因未對模板的剛度進行復核計算，采用的模板厚度不足。3）防治措施根據混凝土澆筑參數，通過剛度復核計算，選擇滿足 剛度要求的模板。避免重物碰撞模板。 1.3模板連接不牢、支撐力不足1）現象混凝土澆筑過程中，由于連接不牢，支撐力不夠而跑模（如圖1-2）。1-22）主要原因模板安裝時，模板撐拉位置和撐拉力不均勻；混凝土 澆筑過程中，模板受力不均勻。支撐模板的支架或腳手架的強度和穩(wěn)定性達不到規(guī)范要求；模板扣件未上足、上緊，或松緊不一。混凝土澆筑過程中，下料、鋪料、平倉振搗不符合規(guī) 范規(guī)定，如廊道兩側不對稱下料、直沖模板集中下料、 振搗器接觸模板振搗混

8、凝土等。混凝土吊罐等設備或施工材料碰撞模板。3）防治措施模板安裝時，固定模板位置的撐拉構件必須均勻和對稱，撐拉材料的強度和剛度符合要求，固定牢固，對特殊部位應特殊加固；混凝土澆筑過程中，下料、平鋪、振搗必須按規(guī)范要求均勻對稱操作；混凝土澆筑前，應對操作人員進行技術交底，施工中必須要有專人值班，發(fā)現錯位過大及時調整。模板安裝時，對固定模板位置的支架、撐拉等體系， 必須嚴格按規(guī)程規(guī)范要求施工，并進行嚴格檢查，不符合要求的必須采取加固措施。模板檢查不滿足要求或模板值班人員不到位，不應開倉澆筑混凝；混凝土入倉吊罐等設備和施工材料不應碰撞已安裝好的模板。1.4模板之間接縫不嚴密、漏漿1）現象混凝土澆筑時

9、，沿接縫漏水泥漿，模板接縫處骨料裸露（如圖1-3）。 1-32）主要原因模板拼接組裝時，縫隙過大或模板邊緣有損壞。較大縫隙處未采取堵漏措施。3）防治措施模板體形應整齊，拼接組裝后，相鄰兩塊模板無縫隙， 透光檢查無透光。縫隙較大部位，應采取封堵措施。 1.5模板拆除方法不當，不保養(yǎng)或修復質量差1）現象混凝土表面及棱角受到破壞，受拉區(qū)產生裂縫。拆模時模板發(fā)生不可逆轉的扭曲或突面變形。保養(yǎng)、存放中模板變形；表面損傷、污染；木模板開 裂、表面曝皮，鋼模板銹蝕。2）主要原因備用模板數量不足，無法周轉，提前拆除；未通過試 驗確定準確的拆模時間，過早拆模，致使混凝土表面 及棱角受到破壞，梁、板等結構受拉區(qū)或

10、有保溫防裂 要求的部位產生裂縫。模板拆除操作不當，拆模時錘擊用力過度或撬棍用力不當；拆除的模板自由扔落地面，互相碰撞，損壞或嚴重變形；裝、運不分類別混堆，局部受壓、受拉不 均勻，模板變形；表面、邊緣受損，發(fā)生不可逆轉的 扭曲或突面變形。模板面上的水泥漿及污物未及時清除；拆模后，模板清洗不及時，清除時損傷表面光潔度；鋼模板銹蝕；木模板較長時間露天存放，日硒雨淋，造成開裂、表面曝皮，膠合板開膠。3）防治措施應有模板拆除、保養(yǎng)方案及措施。應根據試驗確定拆模時間應按工程量和施工進度要求，備足模板、架管等材料。模板拆除、裝運、存放應規(guī)范，杜絕自由扔落；模板 應分類裝運、存放；存放應有防日曬、雨淋措施。對

11、剛拆除的模板，必須對表面的水泥砂漿及污物及時 清除，對損壞和變形的模板進行修整。 1.6滑動模板安裝質量差，提升過早、過快或過晚 1）現象 混凝土產生水平裂縫。 混凝土局部坍塌。 混凝土表面存在魚鱗狀外凸或模板整體外凸。 混凝土缺棱、掉角。 2）主要原因 模板安裝時傾斜度太小或產生反傾斜度；滑升中糾正 垂直偏差過急，模板嚴重傾斜；滑升時間過晚，使混凝土與模板黏結；模板表面不光潔，摩阻力過大。 模板初升階段滑升過早；正常滑升速度過快；混凝土 未嚴格按分層方法澆筑，局部混凝土尚未凝固。 模板傾斜度過大或下部剛度不足；每層混凝土澆筑過 厚或振搗混凝土產生的側壓力過大，致使模板外凸。 棱角處模板摩阻力

12、比其他部位大，或振搗混凝土時碰 動主筋，將已終凝的混凝土棱角碰掉。 3）防治措施 滑動模板宜使用整體模板，使用拼裝模板其接縫處應密閉平整，且應及時涂刷脫模材料。 混凝土拌和、運輸、入倉、振搗應與模板滑動距離相 協調；模板滑動時應注意觀察混凝土表面發(fā)生的變化， 發(fā)現問題及時改進，并總結經驗完善工藝；應根據不同氣溫和混凝土自身特性，通過試驗確定滑模移動時 間和速度；施工時應進行混凝土凝結時間等現場控制性檢驗。 對細微裂縫、表面魚鱗狀外凸的混凝土可壓實抹平； 被模板帶起的混凝土裂縫較大時，應立即將松散部分清除并填補高一級強度等級的混凝土；對已坍塌的混 凝土應及時清除填補高一級強度等級的干硬性低級配混

13、凝土。 調整模板傾斜度，加強模板剛度；控制每層澆筑厚度，宜采用振動力較小的振搗器。 將轉角處模板制成圓角或八字形，并嚴格控制傾斜度；棱角殘缺處及時用同強度等級的水泥砂漿等修補。2、混凝土工程混凝土配合比必須通過試驗確定，拌制混凝土時，必須嚴格遵守試驗室簽發(fā)的混凝土配料單進行配料，嚴禁擅自更改。2.1未進行施工配合比試驗，或施工配合比未經監(jiān)理審核批準。（1）現象未按SL677的規(guī)定，施工前對設計要求的各種強度等級的 混凝土進行施工配合比試驗，或雖做了試驗，其結果未經監(jiān)理審核批準。（2）主要原因1）施工前僅根據經驗確定混凝土配合比參數或直接使用 其他工程成果，未按SL352要求進行配合比選擇試驗。

14、2）未進行試拌，各種材料配合比例不當。（3）防治措施1）混凝土配合比應試配選擇，經有資質單位通過試驗確定，并出具正式混凝土配合比試驗報告，以確保混凝土拌和物和混凝土性能滿足設計要求；不應抄用其他工程混凝土配合比成果。2）對大型工程，選定配合比在投入使用前宜在現場拌和 系統上進行試拌調整，同時進行拌和均勻性試驗，確定拌和時間。 2.2原材料未檢測或檢測頻次不足 （1）現象 未按規(guī)范要求對進場水泥、粗細骨料、粉煤灰、外加劑、減水劑、摻合料、鋼筋、止水帶等材料進行檢測，或檢測頻次不足。 （2）主要原因 1）未設工地試驗室或檢測資質不滿足要求。 2）取樣不及時或頻次不足。 （3）防治措施 1）大型工程

15、應在施工進場后立即建立工地試驗檢測部門， 并由母體檢測部門授權。 2）不具備條件建立檢測試驗室的，應在進場后委托具有檢測資質的單位，及時開展檢測工作，按SL677的規(guī)定進行檢測。 2.3拌和站計量器具未定期校驗，配料系統稱重誤差超標 （1）現象1）現場無稱重器具，砂石骨料用手推車采用體積法上料2）拌和站的稱量設備，未經計量單位校檢。3）水泥稱重誤差超過1%，骨料稱重誤差超過2%， 加水誤差超過1%。 （2）主要原因1）不用稱量法配料，骨料用體積法計量，加水量用出水時間估計，誤差大。 2）稱量設備不定期校驗；稱量設備故障。 3）拌和人員誤操作。 （3）防治措施要點 1）采用稱量法配料。 2）計量

16、器具應定期由有資質的計量部門檢定合格，并在 有效期內使用，保證計量準確。 3）定期抽查各稱重設備的稱重誤差，發(fā)現問題及時調整。 2.4骨料含水量變化時未調整用水量 （1）現象混凝土和易性、坍落度等指標不滿足規(guī)范要求。 （2）主要原因未根據骨料含水量的變化及時調整拌和用水量，或調整不當。（3）防治措施 定期檢測骨料含水量，骨料含水量過大或過小時應及時調整用水量。2.5混凝土和易性差，力學性能不滿足設計要求 （1）現象 1）混凝土拌和物坍落度達不到要求；外觀粗糙可抹平性 差，保水性差、易泌水，黏聚性差、易離析、不易插 搗；過于黏稠，流動性很小，卸料、攤鋪、振搗困難，黏罐嚴重。 2）水泥漿或砂漿少，

17、砂石多，不能充分包裹砂石料，空隙填充不足，振搗不出漿；拌和物干澀，振搗器拔出 后孔洞不能閉合；混凝土強度低。 3）拌和機出“生料”，拌和物不均勻。 （2）主要原因1）拌和時間不夠，拌和機故障。2）未根據骨料分離情況調整配合比參數，或調整不當。3）人為減少水泥、砂子用量，造成混凝土和易性差。 （3）防治措施1）嚴格控制各種材料用量，保證稱量準確，其誤差滿足規(guī)范要求。2）拌和時間應通過試驗確定，不宜少于SL677規(guī)定的拌和時間。3）拌和物出機后及時測定坍落度、含氣量等參數，發(fā)現異常及時采取措施。4）保證入倉高度小于2.0m;不合格混凝土拌和物不應入倉；已入倉生料、未拌均勻料及和易性差無法搗實的拌和

18、物，應清除出倉；不允許在倉內向拌和物加水。5）保證拌和站混凝土制備人員相對穩(wěn)定，并定期培訓。6）經常維護運輸道路，保證道路平整。2.6出機口各種檢測項目檢測頻次不足，記錄不完整 （1）現象未及時檢測原材料、拌和物溫度、出機口溫度；未按時檢測拌和時間、坍落度和含氣量；未做記錄，或記錄不完整、不準確。 （2）主要原因 未按時對原材料溫度、出機口溫度進行檢測和記錄；未定期檢測坍落度及含氣量。（3）防治措施 遵照SL677的規(guī)定，每4h測量一次原材料溫度，拌和物 出機口溫度、坍落度及含氣量，并做記錄。2.7未按規(guī)范和設計要求對混凝土力學指標檢測 （1）現象1）未按SL677的規(guī)定頻次取樣檢測混凝土抗壓

19、強度， 或檢測數量不足。2）未按SL677的規(guī)定，對其他力學指標進行檢測。 （2）主要原因 1）未建立工地試驗室，或未委托有資質檢測單位檢測。 2）未制定混凝土各種強度指標的檢測計劃。 3）檢測人員疏于管理，未按時按規(guī)定取樣檢測。 （3）防治措施 1）施工組織設計和作業(yè)指導書應明確試驗檢測項目、頻次及要求。 2）建立工地試驗室，明確質量檢測人員職責；不具備建立試驗條件的，應委托有檢測資質的檢測部門承擔檢測任務。 3）加強檢測人員培訓，嚴格按SL677的規(guī)定進行檢測。（一）選用的運輸設備，應使混凝土在運輸過程中不發(fā)生泄漏、分離、漏漿、嚴重泌水，并減少溫度回升和坍落度損失等。（二）不同級配、不同強

20、度等級(標號)或其他特性不同的混凝土同時運輸時，應在運輸設備上設置明顯的區(qū)分標志或識別系統。（三）混凝土運輸過程中，應縮短運輸時間，減少轉運次數，不應在運輸途中和卸料過程中加水。（四）混凝土運輸設備，必要時應設置遮蓋或保溫設施。（五）因故停歇過久，混凝土拌和物出現下列情況之一者，應按不合格料處理： 1.混凝土產生初凝。 2.混凝土塑性降低較多，已無法振搗。 3.混凝土被雨水淋濕嚴重或混凝土失水過多。 4.混凝土中含有凍塊或遭受冰凍，嚴重影響混凝土質量。（六）不論采用何種運輸設備，混凝土自由下落高度不宜大于2m，超過時，應采取緩降或其他措施，防止骨料分離。（七）自卸汽車、料罐車、攪拌車等車輛運送

21、混凝土，應遵守下列規(guī)定： 1.運輸道路保持平整。 2.裝載混凝土的厚度不小于40cm，車廂嚴密平滑不漏漿。 3.攪拌車裝料前，應將拌筒內積水清理干凈。運送途中，拌筒保持36rmin的慢速轉動，并不應往拌筒內加水。 4.不宜采用汽車運輸混凝土直接入倉。 （八）門式、塔式、纜式起重機以及其他起吊設備配吊罐運送混凝土應遵守下列規(guī)定： 1.定期對起吊設備進行檢查維修，保證設備完好。 2.起吊設備的起吊能力、吊罐容量與混凝土入倉強度相適應。 3.起吊設備運轉時，與周圍施工設備及建筑物保持安全距離，并安裝防撞裝置。 4.吊罐入倉時，采取措施防止撞擊模板、鋼筋和預埋件等。 （九）膠帶機(包括塔帶機、胎帶機、

22、布料機等)運送混凝土應遵守下列規(guī)定： 1.避免砂漿損失和骨料分離，必要時可適當增大砂率。 2.混凝土最大骨料粒徑大于80mm時，進行適應性試驗。 3.卸料處設置擋板、卸料導管和刮板。 4.布料均勻。 5.卸料后及時清洗膠帶機上粘附的水泥砂漿，并防止沖洗水流入倉內和污染其他物體。 6.露天膠帶機上搭設蓋棚。高溫季節(jié)和低溫季節(jié)有適當的保溫措施。 7.塔帶機、胎帶機卸料膠筒不應對接，膠筒長度宜控制在6-12m。 （十）溜筒、溜管、溜槽、負壓(真空)溜槽運送混凝土應遵守下列規(guī)定： 1.溜筒(管、槽)內壁平順、光滑、不漏漿，混凝土運輸前用砂漿或干凈水潤滑溜筒(管、槽)內壁，用水潤滑時，應將水排出倉外。

23、2.溜筒(管、槽)型式、高度及適宜的混凝土坍落度試驗確定，試驗場地不應選取主體建筑物。 3.溜筒(管、槽)每節(jié)之間應連接牢固，并有防脫落措施。 4.運輸和卸料過程中避免砂漿損失和骨料分離，必要時可設置緩沖裝置，不應向溜筒(管、槽)內混凝土加水。 5.運輸結束或溜筒(管、槽)堵塞處理后，應及時沖洗。 （十一）混凝土泵輸送混凝土應遵守下列規(guī)定： 1.混凝土泵和輸送管安裝前，應徹底清除管內污物及水泥砂漿，并用壓力水沖洗干凈。安裝后及時檢查，防止脫落、漏漿。 2.泵送混凝土最大骨料粒徑不應大于導管直徑的1/3，并不應有超徑骨料進入混凝土泵內。 3.泵送混凝土之前應先泵送砂漿潤滑。 4.應保持泵送混凝土

24、的連續(xù)性。因故中斷，混凝土泵應經常轉動，間歇時間超過45min，應及時清除混凝土泵和輸送管內的混凝土并清洗。 2.8混凝土澆筑 （一）混凝土澆筑前，應按照SL 632的要求對基礎面或施工縫面處理、模板、鋼筋、預埋件等進行驗收評定，驗收合格并取得開倉證后方可進行混凝土澆筑。有金屬結構、機電安裝和儀器埋設時，簽發(fā)開倉證前，應按相關要求驗收。 （二）所選用的混凝土澆筑設備能力應與澆筑強度相適應，確保混凝土施工的連續(xù)。 （三）巖基上的雜物、泥土及松動巖石均應清除。巖基倉面應沖洗干凈并排凈積水；如有承壓水應采用可靠的處理措施。混凝土澆筑前巖基應保持潔凈和濕潤。軟基或容易風化的巖基應做好下列工作： 1.軟

25、基上的倉面準備，避免破壞或擾動原狀基礎。如有擾動應處理。 2.非黏性土壤地基，如濕度不夠，至少浸潤15cm深，使其濕度與最優(yōu)強度時的濕度相符。 3.地基為濕陷性黃土時，應采取專門的處理措施。 4.混凝土覆蓋前應做好基礎保護。 （四）檢查混凝土澆筑倉清理情況，倉底或施工縫是否按有關規(guī)定進行了處理。倉面檢查合格并經批準后，應及時開倉澆筑混凝土，延后時間宜控制在24h之內。若開倉時間延后超過24h且倉面污染時，應重新檢查批準。 （五）基巖面和混凝土施工縫面澆筑第一坯混凝土前，宜先鋪一層23cm厚的水泥砂漿，或同等強度的小級配混凝土或富砂漿混凝土。（六）混凝土澆筑可采用平鋪法或臺階法。澆筑時應按一定厚

26、度、次序、方向，分層進行，且澆筑層面應保持平整。臺階法施工的臺階寬度和高度應根據入倉強度、振搗能力等綜合確定，臺階寬度不應小于2m。澆筑壓力管道、豎井、孔道、廊道等周邊及頂板混凝土時，應對稱均勻上升。（七）混凝土澆筑坯層厚度，應根據拌和能力、運輸能力、澆筑速度、氣溫及振搗能力等確定。澆筑坯層允許最大厚度應符合表7-1規(guī)定。如采用低塑性混凝土及大型強力振搗設備時，其澆筑坯層厚度應根據試驗確定。表7-1 混凝土澆筑坯層的允許最大厚度振搗設備類別澆筑坯層的允許最大厚度插入式振搗機振搗棒(頭)工作長度的1.0倍電動或風動振搗器振搗棒(頭)工作長度的0.8倍軟軸式振搗器振搗棒(頭)工作長度的1.25倍平

27、板式振搗器200mmm （八）入倉混凝土應及時平倉振搗，不應堆積。倉內若有粗骨料堆疊時，應均勻地分散至砂漿較多處，但不應用水泥砂漿覆蓋。傾斜面上澆筑混凝土，應從低處開始澆筑，澆筑面宜保持水平，收倉面與傾斜面接觸處宜與傾斜面垂直。澆筑混凝土壩時不應產生斜向下游的斜坡。 （九）混凝土澆筑過程中，不應在倉內加水。如發(fā)現混凝土和易性較差時，應采取加強振搗等措施；倉內泌水應及時排除；避免外來水進入倉內；不應在模板上開孔趕水，帶走灰漿；粘附在模板、鋼筋和預埋件表面的灰漿應及時清除。 （十）不合格的混凝土不應人倉，已入倉的不合格混凝土應徹底清除。清除混凝土時，應對基礎、鋼筋、模板等進行保護，如擾動應重新處理

28、合格。 （十一）混凝土澆筑應保持連續(xù)性，并應遵守下列規(guī)定：1.混凝土澆筑允許間歇時間應通過試驗確定，無試驗資料時可按表7-2控制。2.因故中斷且超過允許間歇時間，但混凝土尚能重塑者，可繼續(xù)澆筑，否則應按施工縫處理。表7-2 混凝土澆筑允許間歇時間混凝土澆筑時的氣溫()允許間歇時間(min)普通硅酸鹽水泥、中熱硅酸鹽水泥、硅酸鹽水泥低熱礦渣硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽 水泥、火山灰質硅酸鹽水泥203090120lO20135180510195 （十二）檢查混凝土振搗質量，抽查混凝土振搗記錄。 1.混凝土振搗應遵守下列規(guī)定： （1）振搗設備的振搗能力與入倉強度、倉面大小等相適應，合理選擇振搗設備。混凝土

29、入倉后先平倉后振搗，不應以振搗代替平倉。 （2）每一位置的振搗時間以混凝土粗骨料不再顯著下沉，并開始泛漿為準，防止欠振、漏振或過振。 （3）澆筑塊第一層、卸料接觸帶和臺階邊坡混凝土應加強振搗。 （4）振搗作業(yè)時，振搗器棒頭距模板的距離應不小于振搗器有效半徑的12。振搗器不應直接碰撞模板、鋼筋及預埋件等。2.手持式振搗器振搗應遵守下列規(guī)定： （1）振搗器插入混凝土的間距，不超過振搗器有效半徑的1.5倍。振搗器有效半徑根據試驗確定。 （2）振搗器垂直插入混凝土中，按順序依次振搗，每次振搗時間30s。如略有傾斜，傾斜方向保持一致，防止漏振、過振。 （3）振搗上層混凝土時，振搗器插入下層混凝土5cm左

30、右，加強上、下層混凝土的結合。 （4）在止水片、止?jié){片、鋼筋密集處等細心振搗，必要時輔以人工搗固密實。3.振搗機振搗應遵守下列規(guī)定：（1）振搗棒組垂直插入混凝土中，振搗密實后緩慢拔出。（2）移動振搗棒組的間距根據試驗確定。（3）振搗上層混凝土時，振搗棒頭插入下層混凝土510cm。4.平板式振搗器振搗應遵守下列規(guī)定：（1）平板式振搗器緩慢、均勻、連續(xù)不斷地作業(yè)，不隨意停機等待。（2）坡面上從坡底向坡頂振搗，并采取有效措施防止混凝土下滑和骨料集中。（3）根據混凝土坍落度的大小，調整振搗頻率或移動速度。 （十三）因停電或泵送混凝土卡管等造成澆筑混凝土間歇過長，檢查工作縫處理的情況。 （十四）混凝土澆

31、筑倉出現下列情況之一者，應停止?jié)仓?l.混凝土初凝并超過允許面積。 2.混凝土平均澆筑溫度超過允許值，并在1h內無法調整至允許溫度范圍內。 （十五）澆筑倉混凝土出現下列情況之一時，應予挖除： 1.錯用配料單配料。 2.混凝土任意一種組成材料計量失控或漏配。 3.出機口混凝土拌和物拌和不均勻或夾帶生料，或溫度、含氣量和坍落度不符合要求。 4.低等級混凝土料混入高等級混凝土澆筑部位。 5.混凝土無法振搗密實或對結構物帶來不利影響的級配錯誤混凝土料。 6.未及時平倉振搗且已初凝的混凝土料。 7.長時間不凝固的混凝土料。 （十六）混凝土施工縫的處理應遵守下列規(guī)定： 1.混凝土收倉面澆筑平整，抗壓強度

32、未達到2.5MPa前，不應進行下個倉面的準備工作。 2.混凝土表面毛面處理時間試驗確定。毛面處理采用2550MPa高壓水沖毛機，或低壓水、風砂槍、刷毛機及人工鑿毛等方法。 3.混凝土施工縫面無乳皮，微露粗砂，有特殊要求的部位微露小石。 （十七）板、梁、柱等結構混凝土澆筑要求應遵照GB 50666的規(guī)定執(zhí)行。 （十八）混凝土拆模后，應檢查其外觀質量。有混凝土裂縫、蜂窩、麻面、錯臺和模板走樣等質量問題或缺陷時應及時檢查和處理。強制性標準1.澆筑混凝土時，嚴禁在倉內加水。如發(fā)現混凝土和易性較差時，應采取加強振搗等措施。2.不合格混凝土嚴禁入倉，已入倉的不合格混凝土必須清除。3.混凝土澆筑期間，倉內泌

33、水應及時排除；避免外來水進入倉內；不應在模板上開孔趕水，帶走灰漿；（澆筑倉面上的泌水較多，不外乎兩個方面的原因，一是混凝土水灰比失調，特別是坍落度較大的常態(tài)混凝土、泵送混凝土；另一個原因是側面巖石滲水，流入倉內。） 2.8.1澆筑溫度超過規(guī)定（1）現象1）入倉后，實測溫度高于設計值。2）拆模后，混凝土表面溫度相對氣溫較高，出現早期裂縫。3）混凝土中埋設的溫度計顯示值超出規(guī)定。4）混凝土產生溫度裂縫。（2）主要原因1）水泥用量較高，或選用水化熱、絕熱溫升和水化速率較高的水泥；拌和物原材料，特別是粗骨料冷卻降溫 不到位；水泥溫度較高，致使出機口溫度超過規(guī)定。2）高溫季節(jié)時，從出機口到混凝土拌和物入

34、倉時間過長， 混凝土拌和物入倉溫度較高；入倉后，混凝土拌和物 曝曬吸熱時間較長，未及時平倉振搗，倉內未采取隔熱降溫措施。3）混凝土倉面較大，澆筑方法不得當，未采用分層、分臺階式澆筑，混凝土拌和物鋪設面較大。（3）防治措施要點1）通過計算和試驗合理降低水泥用量；摻入適量的粉煤 灰等代替水泥；選用水化熱、絕熱溫升和水化速率較 低的水泥；水泥運至現場或進入拌和機前，應充分散 熱降溫；加強混凝土表面保護，減小混凝土表面與空氣溫度的差值。2）粗骨料儲備充足，避免陽光對骨料堆直射，采用倉頂噴霧、冷水噴淋或水淹的方法緩解或降低骨料溫度； 骨料運輸宜有防曬隔熱設施；混凝土拌和物運輸，特別是膠帶機運輸等應采取防

35、曬隔熱措施；拌和用冷卻水量應滿足需要。3）混凝土運輸、入倉、平倉、振搗、收面、養(yǎng)護等工序應緊湊、協調；根據倉面的大小、氣候環(huán)境、澆筑各工序時間，采用臺階式入倉并確定混凝土拌和物分層鋪筑厚度。4）宜避開高溫時段進行混凝土澆筑;加強混凝土澆筑前對基面的降溫保護、澆筑中混凝土拌和物的保護、澆筑后的混凝土養(yǎng)護，宜采用倉面噴霧或搭建隔陽棚的方法緩解和降低倉面溫度。2.8.2鋪料厚度過大，以振搗代替平倉（1）現象入倉的混凝土鋪料厚度超過規(guī)定值；入倉混凝土堆積，無平倉設備，以振搗代替平倉。（2）主要原因1）澆筑倉面面積大，下料口數量少。2）未按倉面設計，及時移動下料口。3）資源配置不足，未布置平倉設備。（3

36、）防治措施1）做好倉面設計，合理布置入倉下料口。2）嚴格控制澆筑層厚度，不超過SL677的規(guī)定。3）低流態(tài)混凝土澆筑時，應使用相應的平倉振搗設備。2.8.3振搗器插人深度不足，布點不合理混凝土粗骨料窩集，架空形成蜂窩、孔洞，混凝土不密實。2.8.3.1 麻面麻面是指砼表面呈現出無數綠豆般大小的不規(guī)則小凹點。直徑通常不大于5。（1）原因分析1）砼攪拌時間短，加水量不準，砼和易性差，砼澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。2）砼沒有分層澆筑，或下料不當，造成砼離析，因而出現蜂窩麻面。3）砼入模后振搗質量差或漏振，造成蜂窩麻面。4）鋼筋布置較密，粗骨料最大粒徑大于鋼筋凈間距的2/3, 振搗困難。 5

37、）新拌砼入模后，停留時間過長，振搗時已有部分凝固。6） 澆筑前沒有在模板上撒水濕潤，或濕潤不足，砼的水分被模板吸去或模板拼縫漏漿，靠近拼縫的構件表面漿少。 7）模板表面未清理干凈，附有水泥漿渣等雜物。8）因埋件、止水、預留孔洞對混凝土拌和物布料、振搗 的影響，埋件附近粗骨料窩集，氣泡無法排出。9）混凝土拌和物運輸、入倉、布料、平倉振搗能力不足 或不匹配；運輸過程產生離析，入倉時混凝土拌和物 自由落差較大、布料不均勻、分層過厚、次序方向混 亂、平倉能力不足、漏振，造成骨料分離、窩集。10）反坡或底拱澆筑混凝土時，由于倉面狹小、止水位置 特殊、振搗不易到位，拌和物中氣體無法排出，造成 骨料窩集。（

38、2）防治措施1）砼攪拌時間要適宜，提高混凝土拌和物運輸、入倉、布料、平倉、振搗等 工藝，并與生產能力相匹配；不應無序布料及振搗，防止漏振；不應在模板上開孔、趕排泌水，以防帶走灰漿。振搗遵循快插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20S為佳，插入下層5-10，振搗至砼表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；馬蹄上口斜面宜作為砼分層控制高度，以利排氣；插振搗棒確有困難時，采用附著式振搗器或人工插搗的方法振實。2）對埋件、止水、預留孔洞模板、鋼筋較密或接頭較多 的復雜部位，可澆筑同強度等級、小骨料、低級配、 較大坍落度的混凝土拌和物；在不影響埋件、預留孔 洞模板的情況下，加強對混凝土拌和物的機械和人

39、工振搗。3）對反坡、底拱、狹窄倉位，應多設排氣孔，配置附著式振搗器，合理采用插入式振搗器，對不易排氣和骨 料易窩集的部位進行輔助振搗。4）靠近混凝土面較大的蜂窩、孔洞，采用高一級強度等 級且黏結力強的材料壓填修補；對探明混凝土中深層 存在較大的蜂窩、孔洞，可鉆孔埋設壓漿管、排氣管、 排漿管，進行水泥壓漿處理；對較大孔洞，可設置模板，以保證修補后的結構尺寸。蜂窩麻面、蜂窩 5）新拌砼必須按水泥或外加劑的性質，在初凝前振搗，放置時間過長未初凝砼可拉回拌和站按設計水灰比加水加水泥重新拌和。6）T梁馬蹄以下主要依靠附著式振搗器振搗，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振搗器振搗，盡量避免澆筑上部砼時，啟動附

40、著式振搗器，導致下部即將結硬的砼表面出現麻面。 7）澆筑砼時，無論那種模型，均需撒水濕潤，但不得積水。澆筑前檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫，設法封堵。8）模板表面清理干凈，脫模劑應涂刷均勻。（3）修補方法 砼表面的麻點，對結構無大影響，通常不做處理，如需處理，方法如下：1）用稀草酸溶液將該處脫模劑油點或污點用毛刷洗凈，于修補前用水濕透。 2）修補用的水泥品種必須與原砼一致，砂子為細砂，粒徑最大不宜超過1。3）水泥砂漿的配合比為1：2或1：2.5，由于數量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用，必要時摻拌白水泥調色。 4）按照漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓入麻點，隨即刮平。5）修補完成后，用麻

41、袋進行保濕養(yǎng)護。2.8.3.2蜂窩蜂窩是指砼表面無水泥漿，骨料間有空隙存在，形成數量或多或少的窟窿，大小如蜂窩，形狀不規(guī)則，露出石子深度大于5，深度不漏主筋，可能漏箍筋。（1）原因分析1）模板漏漿，加上振搗過度，跑漿嚴重。2）砼塌落度偏小，加上欠振或漏振形成。3）砼澆筑方法不當，沒有采用帶漿法下料和趕漿法振搗。4）砼攪拌與振搗不足，使砼不均勻，不密實，造成局部砂漿過少。（2）預防措施1）澆筑前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤。澆筑過程中有專人檢查模板質量情況，并嚴格控制每次振搗時限。2）塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振搗工具的性能必須與砼的工作度相適應；振搗工人必須按振搗要求精心

42、振搗，尤其加強模板邊角和結合部位的振搗。3）嚴格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，注意砼振實的五點表現。 4）砼拌制時間應足夠，分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到位。（3）修補方法小蜂窩可按麻面方法修補，大蜂窩采用如下方法修補。1）將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結合面沖洗干凈。2）修補用的水泥品種必須與原砼一致，砂子用中粗砂。3）水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%3%的防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。4）按照抹灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內，刮平，在棱角部位用靠尺將棱角取直。5）修補完成后，用麻袋進行保濕養(yǎng)護。孔洞孔洞是指

43、砼表面有超過保護層厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，結構內存在著空隙，局部或部分沒有砼。（1）原因分析1） 內外模板距離狹窄，振搗困難，骨料粒徑過大，腹板鋼筋過密，造成砼下料中被鋼筋和波紋管卡住，下部形成孔洞。2）砼流動性差，或砼出現離析，粗骨料同時集中到一起，造成砼澆筑不暢。3）未按澆筑順序振搗，造成漏振點。沒有分層澆筑，或分層過厚，使下部砼振搗作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。4）水泥結塊、骨料中含有冰塊、泥塊等雜物。（2）預防措施1）可采用小料、大料兩種配比的砼，前兩斗砼拌小料，水平分層澆筑馬蹄部分，附著式振搗器振搗，其它部位砼采用大料按上述方法澆筑，插入式振搗器振搗。2）對構件角點和結合

44、部重點檢查，特別注意振搗，不能用機械振搗時，可改用人工插搗，插搗應反復數次，確保砼不出現孔隙。3）砼配合比中摻加高效減水劑，確保砼流動性滿足工作要求。在砼運輸、澆筑的各個環(huán)節(jié)采取措施保證砼不離析。4）振搗應密實，不允許出現漏振點，吊斗應按布料厚度，走動卸料，避免吊斗直接一次卸料過多。、嚴防雜物出現在拌制好的砼當中。（3）修補方法1）將修補部位的不密實砼及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。2）用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。修補前用濕麻袋或濕棉紗頭填滿，保持濕潤72小時。3）修補用的水泥品種應與原砼一致，為減少新舊砼之間的空隙，水灰比控制在0.5以內，并摻水泥用量萬分之一的鋁粉

45、。4）孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原砼強度高一級的細石砼或補償收縮砼填補并分層仔細搗實，以免新舊砼接觸面上出現裂縫。5）對于不易清理的較深蜂窩、孔洞，由于清理敲打會加大缺陷尺寸，使結構遭到更大的削弱，應采用水灰比為0.71.1的水泥漿液體進行壓漿補強。必要時可在水泥漿中摻入一定量的水玻璃作促凝劑。壓漿孔的位置、數量及深度，應根據蜂窩、孔洞的實際情況和漿液擴散范圍而定，孔數一般不少于兩個，一根壓漿，一根排氣或排除積水。壓漿方法如下:在填補的砼凝結2d，即相當于強度達到1.21.8N/2后，用壓漿機壓漿。壓力68個大氣壓，最小為4個。在第一次壓漿初凝后，在用原埋入的管子進行第二次壓漿，大部分

46、都能壓入不少水泥漿，且從排氣管擠出清水。壓漿完畢23d后切除管子，剩下的管子空隙以砂漿填補。2.9“爛邊”和“爛根”（1）原因分析 爛邊”和“爛根”主要是由于模板拼縫不嚴密、接縫處止?jié){不好，模板下底邊與臺座包邊角鋼或橡膠帶結合不緊密，振搗時砼表面失漿造成。漏漿較少時邊角出現“毛邊”，漏漿嚴重出現砼蜂窩麻面。另外附著式振搗器布置過密、過低、太靠近拼縫也是造成T梁“爛邊”和“爛根”的一個原因。（2）預防措施1）接縫處貼橡膠海綿條或無紡土工布止?jié){，拼縫設計成搭接企口縫，并用鋼木壓板、橡膠壓條止?jié){，預制臺座包邊角鋼表面粘貼橡膠海綿，防止模板振搗時底邊脫開臺座。2）在保證馬蹄振搗的情況下，將最先每兩道橫

47、隔板之間附著式振搗器適當減少到1個，并將振搗器位置調高，避免振搗器太靠近模板底邊、拼縫。3）拼縫兩側的振搗器起振時保持同步，異步后模板拼縫漏漿加多。（2）修補方法漏漿較少時按麻面進行修復，漏漿嚴重時按蜂窩處理辦法進行修復。 2.10層印 （1）原因分析1）砼澆筑順序控制的不好，澆筑下層砼時，上層砼等待時間過長，砼出現明顯的接茬痕跡。2）在砼拌制、運輸、澆筑三個環(huán)節(jié)中機械故障，停歇后繼續(xù)澆筑，而未按照施工縫的要求進行檢查處理。3）分層澆筑時砼振搗過度，造成石子下沉，水泥砂漿上浮，漿多的地方顏色發(fā)青，石子多的地方顏色發(fā)白，形成對比。4）模板上脫模劑涂刷過多往下流，拆模后在構件表面呈現若斷若續(xù)的假“

48、分層”。（2）預防措施1）預制梁澆筑順序一般從模板一端開始水平分層澆筑，當梁較高超過2.5米時，采用馬蹄、腹板、翼板同時澆筑。從模板一頭開始，先澆筑一段馬蹄，返回再澆筑腹板段、翼板，再向前澆馬蹄，再回頭澆筑腹板、翼板，如此反復保持澆筑斜面不斷推進。2）砼停歇后繼續(xù)澆筑，雖未超出施工縫停歇時間，亦應參照施工縫的要求進行檢查，情況嚴重時嚴格按照施工規(guī)范的規(guī)定處理好施工縫。3）精心組織振搗，注意砼振實的5點表現，振搗棒插入下層砼5-10厘米，避免砼發(fā)生離析。 4）涂脫模劑時以模板現油光為準，采用質量品質較好的機油涂刷均勻。（3）修補方法 對油脂引起的假分層現象，用砂紙打磨后即可現出砼本色，對其它原因

49、造成的砼分層，當不影響結構使用時，一般不做處理，需處理時，用黑白水泥調制的接近砼顏色的漿體粉刷或噴涂。當有軟弱夾層影響砼結構的整體性時，按照施工縫進行處理： 1）如夾層較小，縫隙不大，可先將雜物清楚，夾層面造成“八”字型后，用水清洗干凈，在潮濕無積水的狀態(tài)下，用1：21：3的水泥砂漿強力填塞密實。2）如夾層較大時，將該部位砼及夾層鑿除，視其性質按蜂窩或孔洞進行處理。2.11“淚痕狀水紋”或“細羽毛絨紋”梁腹板表面有“淚痕狀水紋”或“細羽毛狀絨紋”（1）原因分析1）砼出現泌水現象，在砼振搗后，貼壁出現水紋。2）用小料水平分層澆筑完馬蹄后，澆筑腹板時誤開附著式振搗器，上部漿體順模板表面流到下層，拆

50、模后出現若斷若續(xù)的“眼淚”。3）附著式振動力太大，模板輕微松動，模板與塌落度損失比較大的砼表面因吸附力形成“細羽毛狀絨紋”（2）預防措施1）改善砼配合比。2）調整附著式振動器位置及每次開啟時的位置與臺數。3）拉緊模板對拉桿，可以采用雙螺帽加強。（3）修補方法砂紙或砂輪砂掉即可，或不做處理亦可。2.12錯臺、跑模（1）原因分析 1）模板拼縫經反復拆裝企口變形嚴重或支模時模板垂直度控制不好，相鄰兩塊模板本身嵌縫。2）相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板受振后脹開程度不一。3）砼側壓力比較大，拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，振搗過程中出現螺母脫絲。（2）預防錯事1）定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整

51、度滿足規(guī)范要求，可每預制50片T梁即檢修加強模板一次。2）設專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致。3）裝模時叮囑操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿。砼側壓力比較大時，拉桿上雙螺母。振搗強烈時螺母底下加墊減振彈簧墊片，防止拉桿崩絲，出現跑模。亦可用精軋螺紋鋼當對拉桿使用。（3）修補方法1）將錯臺高出部分，跑模部分用鐵釬鑿除，露出碎石，新茬表面比構件表面略底，稍微凹陷成弧形。2）用水將新茬面沖洗干凈，灑水使砼結合面充分濕潤。3）在基層處理完后，先抹一層水泥素漿打底，然后用1：2干硬性的水泥砂漿，自下而上按照抹灰工的操作方法大力將砂漿壓入結合面，反復搓動，抹平。修補

52、用的水泥應與原砼品質一致，砂子用中粗砂，必要時摻拌白水泥，保證砼顏色一致。4）為使砂漿與砼表面結合良好，抹光后的砂漿表面應覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。2.13裂紋砼的收縮分干縮和自收縮兩種。干縮是砼隨著多余水分蒸發(fā)，濕度降低而產生體積減少的收縮，其收縮量占整個收縮量的很大部分；自收縮是水泥水化作用引起的體積減少，收縮量只有前者的1/51/10。干縮裂縫呈現在T梁翼板頂面，寬度多在0.05-0.2之間，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，分布不均，并隨溫度和濕度變化而逐漸發(fā)展。（1）原因分析1）由于溫度變化或砼徐變的影響，形成裂紋。2）過度振搗造成離析，表面水泥含量大，收縮量也增大。3）拆模過早，

53、或養(yǎng)護期內受擾動等因素有可能引起砼裂紋發(fā)生。4）未加強砼早期養(yǎng)護，表面損失水分過快，造成內外收縮不均勻而引起表面砼開裂。（2）預防措施 1）澆筑完砼6小時后開始養(yǎng)護，養(yǎng)護齡期為7天，前24小時內每2小時養(yǎng)護一次，24小時后按每4小時養(yǎng)護一次，翼板頂面用濕麻袋覆蓋，避免曝曬。2）振搗密實而不離析，對板面進行二次抹壓，以減少收縮量。（3）修補方法對于細微的裂縫可向裂縫灌入純水泥漿，嵌實再覆蓋養(yǎng)護。或將裂縫加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉。對于較深的或貫穿的裂縫，應用環(huán)氧樹脂灌漿后表面再加刷環(huán)氧樹脂膠泥封閉。2.14花面（1）原因分析 1）砼澆筑時，模板會因投料和振搗器激

54、振，濺上許多水泥漿或在翼板模板上殘留有未清理干凈的水泥漿，拆模后在砼表面留下白斑點。2）黑斑指被污染脫模劑涂抹不勻，或模板未清理干凈，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。（2）預防措施1）澆筑梁腹時，用彩條布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在澆下一層砼前將側模板上濺落的水泥漿擦干凈。2）拆模以后，用鋼絲刷將模板上的灰渣清理干凈，鐵銹要用細砂紙擦拭干凈。清理完后，用質量好的脫模劑均勻涂刷模板表面，用量應少，現油光即可，如果脫模劑過多會往下流，造成砼局部顏色發(fā)烏，砼面顏色不一致。（3）修補方法黑斑用細砂紙精心打磨后，即可現出砼本身的顏色。白斑一般情況下不做處理，當白斑處砼較松散時可按麻面的修補方法進

55、行整修。2.15露筋、漏墊塊（1）產生原因1）墊塊太厚或與模板抵的太緊，致使漏墊塊。2）砼振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。3）鋼筋砼構件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。4）砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。（2）預防措施 1）鋼筋砼施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。2）鋼筋砼結構鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，可調整配合比采用細石砼。3）砼振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形移位。（3）處理方法1）漏墊塊可在拆模時即用海綿抹干水泥，將印記掩蓋。2）對于漏筋，首先將

56、外露鋼筋上的砼渣和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱砼全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石砼搗實，認真養(yǎng)護。2.16外形尺寸偏差 （1）產生原因1）模板自身變形，拼裝不平整。2）模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移。3）砼下料方式不當，沖擊力過大，造成跑模或模板變形。4）振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。5）拼模完后因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。（2）預防措施1）模板使用前要檢查并修整，拼裝嚴密平整。2）模板加固體系要經計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經過計算設置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。3）下料高度不大于2

57、米。隨時觀察模板情況，發(fā)現變形和位移要停止下料進行修整加固。4）振搗時振搗棒避免接觸模板。5）澆筑砼前，對模板幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。6）每套模板使用50次即進行板面矯正與背肋骨架等加固。（3）處理方法成品整體幾何尺寸偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；反之，則需經有關部門檢查認定，并共同研究處理方案。2.17建基面及二次澆筑結合面處理不符合規(guī)定 （1）現象1）建基面起伏差較大，超過規(guī)范要求。2）再次澆筑混凝土前未對已澆混凝土表面進行處理，混 凝土層間結合薄弱，造成施工縫漏水。3）混凝土表面沖毛達不到要求。4）基礎面排水差，基礎凹處積水，影響混凝土澆筑質量。5）待澆筑的

58、建基面、混凝土浮渣、污物未處理干凈。（2）主要原因1）建基面開挖施工不當，起伏差超過規(guī)范規(guī)定；待澆筑的混凝土墊層厚薄差異較大；基巖約束不均勻，產生裂縫較多。2）混凝土澆筑過程中泌水未處理；混凝土沖毛時機選擇不當，沖毛水壓力不足。3）地下水位較高的黏土、粉沙、砂礫石等基礎含水量較 高，排水效果較差，承載力較低，混凝土澆筑后產生沉陷。4）初凝期的混凝土表面被雨淋，積水。（3）防治措施要點1）地下水位較高的基礎，應布置排水系統，且排水能力滿足要求。2）嚴格按保護層開挖要求進行基巖面開挖，防止基巖起伏差超標。3）凝固期的混凝土表面不應被雨淋，積水；及時排出混凝土泌水和外來雨水；已初凝的混凝土不應受到擾

59、動。4）按規(guī)范要求處理已澆混凝土面，新老混凝土結合面應均勻鋪設砂漿后再澆筑混凝土。2.18澆筑間歇時間超過規(guī)定 （1）現象混凝土澆筑間歇時間過長，拌和物已初凝，先后澆筑的混凝土存在層面并形成冷縫。（2）主要原因1）未經試驗確定初凝時間，間歇時間超過SL677的規(guī)定。2）先澆混凝土已終凝，未釆取處理措施即覆蓋新混凝土。（3）防治措施要點1）應通過試驗確定初凝時間，澆筑前充分做好相關準備，提高混凝土供應能力，避免間歇時間過長。2）間歇超過允許時間時，應對已澆混凝土處理后再鋪筑新混凝土 。3）加大混凝拌和、運輸能力，調整混凝土澆筑方法 (如薄層澆筑、斜層澆筑或臺階澆筑等）。2.19混凝土養(yǎng)護不到位（

60、1）現象1）未根據混凝土結構、體型、施工資源配置等要求制定 具體養(yǎng)護與保護措施。2）無高溫、寒冬等極端天氣下，混凝土的強弱暴露區(qū)的具體養(yǎng)護與保護措施。3）未按要求連續(xù)養(yǎng)護。4）混凝土結構缺棱少角，產生塑性裂縫，混凝土強度低。 （2）主要原因1）作業(yè)指導書或施工工法中未根據不同結構、季節(jié)、邊界條件列出混凝土養(yǎng)護與保護措施應有的具體內容;無氣候變化時調整養(yǎng)護的措施和要求。2）混凝土養(yǎng)護與保護資源配置不足。3）無混凝土濕潤養(yǎng)護及養(yǎng)護溫度的控制。4）無檢測手段，缺乏養(yǎng)護記錄資料。5）已澆筑的混凝土表面受到碰撞或鈍器損傷。6）拆除模板過早。（3）防治措施1）應將混凝土養(yǎng)護與保護作為混凝土施工的一個重要環(huán)

61、節(jié)，制定詳細的養(yǎng)護與保護施工方案，其中包括檢測和監(jiān)測措施。2）應了解當地氣象歷史資料，隨氣候變化及時調整養(yǎng)護方法，保證養(yǎng)護的連續(xù)性；養(yǎng)護與保護應從混凝土拌和物出機口開始。3）對大體積混凝土、基礎較大的混凝土板、塊及高強度等級混凝土，養(yǎng)護、保護應與溫控措施緊密結合，應注意內外混凝土溫差的變化。4）在已澆筑的混凝土面上作業(yè)時應有保護措施；混凝土表面不應行駛履帶式運輸設備。5）通過試驗確定拆模時間。2.20結構縫及施工縫滲漏水（1）現象1）擋水建筑物的結構縫及施工縫處滲漏水，或建筑物運行一段時間有白色晶體析出。2）在同一混凝土澆筑塊中出現明顯的非設計要求的分層現象，層間形成混凝土冷縫。（2）主要原因

62、1）已澆混凝土面沖毛、鑿毛等不規(guī)范，澆筑倉面積水未清除；新老混凝土結合面砂漿鋪設不均勻，或砂率較低，收倉時泌水較多且處理不當；結合面受到污染、 薄弱，強度較低；混凝土入倉布料方向、方法錯誤，骨料窩集，形成滲漏通道或滲漏面；二期混凝土澆筑無專門的技術措施，振搗不徹底。2）塑料或橡膠止水帶接頭黏接不滿足設計要求，金屬止水片折疊或搭接長度、焊接質量不滿足要求；止水帶安裝不牢固，混凝土澆筑時移位、變形或撕裂；混凝土拌和物未能充實止水帶兩翼區(qū)域，或漏振及振搗不密實；止水帶被污染，與混凝土結合不良；金屬止水未涂填瀝青等隔漿材料，灌漿時漿液將伸縮縫填塞； 止水帶安裝采用水泥釘固定，止水帶破損。3）混凝土澆筑

63、中間歇時間過長，先澆混凝土拌和物已初凝，未采取措施進行處理，新老混凝土層間形成冷縫。（3）防治措施1）混凝土入倉、平倉、振搗過程中，應防止在施工縫面形成骨料窩集現象；按規(guī)范要求處理已澆混凝土面或一期混凝土面，在其結合面應均勻鋪設砂率和坍落度較大的砂漿；在澆筑中，采用合理方法排除泌水；二期混凝土澆筑應有專門的技術措施；已澆混凝土面初凝后不應再受到擾動。2）止水安裝前，對止水接頭進行檢測；不應穿孔固定安 裝止水帶和止水片，止水安裝要有防止移位、變形或 撕裂的措施；金屬止水在伸縮縫中的部位應填隔漿材料；水平止水、止?jié){片底部應人工送料填滿；搬運、加工及其他施工作業(yè)不要污染止水帶或止水片，污染 物應及時

64、清除；止水安裝后，應進行質量檢查。3）在混凝土允許的間歇時間內完成平倉振搗；根據施工情況，調整混凝土配合比、適量摻人緩凝劑、混合材料等，延長允許間歇時間；間歇時間較長時，必須在層面處理后，再鋪筑混凝土。2.21混凝土存在淺層裂縫（1）現象拆模后或經過一段時間后，出現淺層裂縫。（2）主要原因1）在冬季、夏季強暴露區(qū)，混凝土水分損失較嚴重，混凝土出現裂縫。2）滑模內表面未能較好涂刷脫模材料、移動滑模時間過晚；移動過程中“抬動”了表層混凝土，導致混凝土出現淺層裂縫。3）混凝土強度較低時承受了超過其強度的荷載。4）固結灌漿壓力過高時局部混凝土板易被頂裂。（3）防治措施1）應針對不同季節(jié)、混凝土特性、澆

65、筑部位、環(huán)境、養(yǎng)護能力等，制定適合于混凝土的養(yǎng)護措施；混凝土養(yǎng)護應做到隨收倉隨養(yǎng)護；在強暴露區(qū)或極端天氣時，混凝土養(yǎng)護應從澆筑開始，不應采用間隔性灑水的養(yǎng)護方法；模板應均勻涂刷脫模材料，木模板含水量應 在20%30%之間；過流面、水位變化區(qū)的混凝土表 面網格狀龜裂，運行時應注意觀測，表面有剝離情況時，應對其修補。2）合理分層分塊，在滿足結構、水力學和施工要求條件下，盡量減小澆筑塊體的尺寸。對厚長比、厚高比較小、臨空面大，受氣象和基礎巖面約束影響相對較大的板塊型混凝土，經過計算比較，應減小其長度和寬度。3）混凝土澆筑驗倉時，應提供基礎處理合格的證明材料，提供承重模板支撐計算說明書，注明拆模時混凝

66、土需要的承重強度。4）混凝土澆筑間歇時間過長，初凝已不能重塑時，可先覆蓋一層同強度等級砂漿后，再澆筑混凝土。5）大體積混凝土，應根據監(jiān)測儀器測得的數據、出水口水溫，適時調整冷卻水溫、時間，并做好記錄。6）對于淺層裂縫，應視其所處部位、受力狀況選擇修補措施。7）應控制混凝土配合比及泵送混凝土的坍落度。2.22混凝土結構中存在深層貫穿性裂縫（1）現象混凝土結構中存在超過設計允許寬度的、可見的貫穿性裂縫。（2）主要原因1）承重模板沉降過大或混凝土強度未達到要求就拆除承重模板。2）混凝土澆筑塊較大，厚長比、厚高比較小、臨空面大，受氣象條件影響較大；混凝土溫升高、速率大；混凝土塊體內部溫度應力場紊亂。3

67、）基礎巖面起伏較大，基礎約束使混凝土產生了較大的溫度應力。（3）防治措施1）復核模板的承載能力，混凝土達到設計要求強度后再拆模。2）合理分層分塊，按澆筑塊尺寸布置冷卻水管，確定冷卻水用量和進水口水溫，防止溫差過大。3）嚴格基礎開挖作業(yè)，保證建基面開挖平整，平均起伏差不大于20cm，降低基礎約束作用。4）對于深層裂縫，應視其所處部位、受力狀況選擇修補或加固補強措施。5）控制混凝土配合比及泵送混凝土的坍落度2.23止水材料2.23.1未對止水材料進行質量抽檢（1）現象止水材料進人施工現場后，未按規(guī)范要表進行質量抽檢。（2）主要原因1）未進行檢測，無檢測記錄。2）現場不具備檢測資質時，也未委托符合要

68、求的資質單 位檢測。（3）防治措施1）施工組織設計文件和施工作業(yè)指導書中，應明確規(guī)定 止水材料的檢測頻次和送檢時間。2）制定檢測計劃，明確檢測責任人。3）施工單位不具備檢測資質時，應委托有資質的檢測單位定時檢測。2.23.2止水材料損壞、老化、污染（1）現象止水材料表面不光潔、不平整，有水泥砂漿浮皮、浮銹、油漆、油潰等污物；金屬止水材料有砂眼、釘孔。（2）主要原因1）制作、存放、運輸等環(huán)節(jié)中，止水材料受到污染、外 力不均勻擠壓碰撞、鈍器敲擊。2）金屬止水材料加工技術和操作水平差。3）橡膠止水帶、聚乙烯止水帶因保存不當老化。4）膨脹性止水材料提前遇水或曝曬，止水失效。（3）防治措施1）止水材料安

69、裝前，應將表面的水泥砂漿、浮銹、油漆 等污物清除干凈；制作、存放、運輸等環(huán)節(jié)應注意保 護，不應產生扭曲、變形。2）金屬止水材料加工時，應采用精確度較高的壓模壓制成型；嚴禁鈍器敲擊；砂眼、釘孔用氧焊補好。3）橡膠止水應注意保護，防止日曬老化。4）膨脹性止水材料，應注意存放，防止浸水。2.23.3止水帶連接不規(guī)范（1）現象1）止水帶沿搭接處滲水。2）環(huán)向結構縫和縱向施工縫止水相交部位疊放。（2）主要原因1）塑料止水或橡膠止水帶接頭黏接不滿足設計要求；金 屬止水的魚尾未按要求制作，折疊咬接或搭接長度、 焊接質量不滿足規(guī)范要求。2）止水安裝不牢；采用水泥釘固定，止水帶破損；金屬 止水在伸縮縫部位未涂填

70、瀝青等隔漿材料，或基礎灌漿時水泥漿將伸縮縫填塞，導致止水失效。3）混凝土澆筑前止水帶被污染、移動，致使混凝土不能 與止水帶良好黏接，或混凝土拌和物未能充填止水帶 兩翼或兩翼區(qū)域振搗不密實形成滲水通道。4）塑料和橡膠止水帶未按廠家或設計要求方法黏接，十字接頭未采用廠家定型產品。（3）防治措施1）按規(guī)范和設計要求，嚴格檢測止水帶接頭連接質量。2）不允許穿孔固定安裝止水帶，安裝時應防止止水帶移 位、變形和撕裂；金屬止水材料在伸縮縫部位必須有 隔漿材料，并用膠帶封口；水平止水底部應振搗密實。3）搬運、加工及倉內其他施工作業(yè)，不允許污染止水帶 或止水片，被污染時應及時清除。4）混凝土澆筑過程中，應做好止

71、水帶的保護。2.23.4止水帶安裝位置不正確（1）現象止水帶“牛鼻子”不居中，偏離施工縫或結構縫。（2）主要原因1）止水帶固定不牢，施工時位置移動。2）止水帶安裝不認真，保護措施不到位。（3）防治措施要點1）止水帶深人基巖或埋入混凝土兩翼部分的尺寸，應符 合設計要求，保證與混凝土有良好的結合。2）做好外露止水帶的保護，防止施工過程中止水帶位移、 變形。2.24預埋件安裝2.24.1安裝不規(guī)范（1）現象1）埋設的供排水管、測壓管等堵塞；安裝好的埋件受到 污染、碰撞。2）埋件埋設的高程、方位、深度及外露的長度等精度低，固定不牢。3）埋件的固定裝置影響了混凝土澆筑。（2）主要原因1）埋設于混凝土中的

72、供排水管、測壓管其接頭連接不牢 固、漏水、漏氣，外露管口未做臨時加蓋保護；處于 作業(yè)面下方或臨近作業(yè)面的埋件未作防護。2）埋件埋設未使用三維坐標控制其高程、方位、深度及外露長度。3）埋件的固定裝置或拉筋設置不合理，焊接點較多。（3）防治措施1）供排水管、測壓管等管路埋設安裝后，應用壓力水或充氣的方法進行檢查，如不暢通，應予以處理；混凝土澆筑過程中，應對各種管路進行保護，防止損壞、堵塞或變形；安裝好的埋件應做防護、，埋設的儀器不僅應做防護，還應設立明顯的警示牌。2）使用三維坐標控制埋件埋設的高程、方位、深度及外露長度。3）埋件的固定裝置或拉筋布設密度應兼顧混凝土施工。4）埋件的插筋等固定裝置應固

73、定牢固，澆筑混凝土時應適時對埋件的位置進行測量檢測；空心埋件應考慮混凝土的壓力、浮力，其支撐應滿足穩(wěn)定要求。2.24.2外觀不平整，表面不光滑（1）現象構件外觀不平整，不光滑，有蜂窩麻面，甚至露筋。（2）主要原因混凝土底模、側模面不平整，扭曲變形；收面不平整，模板未刷脫模劑或脫膜劑涂刷不均勻；拌和物下料、鋪料無序，振搗不密實。（3）防治措施1）模板應平整，均勻涂刷脫模劑，支撐牢固。2）混凝土澆筑下料、鋪料應有序,防止骨料分離、粗骨料窩集；不應漏振、欠振、過振。3）混凝土收盤時構件表面宜分兩次抹平、抹光。4）宜采用定型模板制作預制件。2.24.3構件棱角損壞、扭曲變形（1）現象構件棱角損壞，扭曲

74、變形，甚至開裂。（2）主要原因1）混凝土未到拆模時間，提前拆模。2）構件未達到規(guī)定的強度即移位、堆放。3）養(yǎng)護不到位。（3）防治措施要點1）拆模時間應通過試驗確定，不應過早拆模；拆模應小心細致，防止損壞預制件棱角及表面。2）預制件移位、堆放應達到要求強度，防止預制件扭曲、 開裂。3）拆模時，對棱角損壞、輕度蜂窩麻面及露筋應立即進行修補。2.24.4鋪裝質量差（1）現象表面平整度超過規(guī)范允許偏差，外觀質量差。（2）主要原因1）無序施工，不掛線，縫線不直。2）墊層厚薄不均，預制塊之間高低不平。（3）防治措施要點1）做好施工組織設計，合理劃分區(qū)域，鋪裝前應規(guī)則掛線，有序施工。2）保證墊層厚薄均勻、平

75、整，應隨鋪墊層隨安裝預制構件，防止施工破壞墊層。3）控制好預制構件的制作尺寸，選擇合格預制件鋪筑。2.25混凝土澆筑與振搗的一般要求（1）混凝土自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2m，澆筑高度如超過3m時必須采取砼措施，用串桶或溜管等。（2）澆筑混凝土時應分段分層連續(xù)進行，澆筑層高度應根據砼供應能力，一次澆筑方量，砼初凝時間，結構特點、鋼筋疏密綜合考慮決定，一般為振搗器作用部分長度的1.25倍。（3）使用插入式振搗器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振搗作用半徑的1.5倍（一般為3040cm）。振搗上一層時應插入下一層510cm，以使兩層砼結

76、合牢固。振搗時，振搗棒不得觸及鋼筋和模板。表面振動器（或稱平板振動器）的移動間距，應保證振動器的平板覆蓋已振實部分的邊緣。（4）澆筑混凝土應連續(xù)進行，如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆筑完畢。間歇的最長時間應按所用水泥品種、氣溫及混凝土凝結條件確定，一般超過2h應按施工縫處理。（當混凝土凝結時間小于2h時，則應當執(zhí)行混凝土的初凝時間）。（5）澆筑混凝土時應經常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋件和插筋等有無移動、變形或堵柱的混凝土澆筑。（6）柱澆筑前底部應先填510cm厚與混凝土配合比相同的減石子砂漿，柱混凝土應分層澆筑振搗，使用插入式振搗器時每層厚度不大于

77、50cm，振搗棒不得觸動鋼筋和預埋件。（7）柱高在2m之內，可在柱頂直接下灰澆筑，超過2m時，應采取措施（用串桶）或在模板側面開洞口安裝斜溜槽分段澆筑。每段高度不得超過2m，每段混凝土澆筑后將洞模板封閉嚴實，并用箍箍牢。（8）柱子混凝土的分層厚度應當經過計算確定，并且應當計算每層混凝土的澆筑量，用專制料斗容器稱量，保證混凝土的分層準確，并用混凝土標尺桿計量每層混凝土的澆筑高度，混凝土振搗人員必須配備充足的照明設備，保證振搗人員能夠看清混凝土的振搗情況。（9）柱子混凝土應一次澆筑完畢，如需留施工縫時應留在主梁下面。無梁樓板應留在柱帽下面。在與梁板整體澆筑時，應在柱澆筑完畢后停歇11.5h，使其初

78、步沉實，再繼續(xù)澆筑。（10）澆筑完后，應及時將伸出的搭接鋼筋整理到位。2.26梁、板混凝土澆筑（1）梁、板 同時澆筑，澆筑方法應由一端開始用“趕漿法”，既先澆筑梁，根據梁高分層澆筑成階梯形，當達到板底位置時再與板的混凝土一起澆筑，隨著階梯形不斷延伸，梁板混凝土澆筑連續(xù)向前進行。（2）和板連成整體高度大于1m的梁，允許單獨澆筑，其施工縫應留在板底以下23mm處，澆搗時，澆筑與振搗必須緊密配合，第一層下料慢些，梁底充分振實后再下第二層料，用“趕漿法”保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進，每層均應振實后再下料，梁底及梁側部位要注意振實，振搗時不得觸動鋼筋及預埋件。（3）梁柱節(jié)點鋼筋較密時，此處宜用小粒徑石子同強度等級的混凝土澆筑，并用小直徑振搗棒振搗。（4）澆筑板混凝土的虛鋪厚度應略大于板面。