1、XXXX水電站引水發電系統土建及金屬結構安裝工程主廠房第一層（頂拱層）中導洞施 工 方 案 批準: 審核： 編制： 目 錄1 工程概況- 3 -1.1 工程簡述- 3 -1.2 地質概況- 3 -2 編制依據- 4 -3 施工布置- 5 -3.1 施工道路- 5 -3。2 施工風、水、電布置- 5 -3。3 棄碴場- 6 -3。4 施工期排水- 6 -3.5 施工通風、排煙- 6 -4 施工程序、方法及措施- 6 -4。1 施工程序- 6 -4.2 施工方法- 7 -4.3 施工措施- 7 -5 爆破設計- 10 -6 隨機支護與系統支護- 11 -6.1 邊墻隨機支護- 11 -6。2 頂拱

2、系統支護- 11 -6.3 排水孔施工- 21 -6。4 網噴支護施工- 22 -7 施工期安全監測- 24 -8 不良地質段施工措施- 25 -9 資源配置計劃- 26 -9。1 人員配置計劃- 26 -9。2 機械設備配置計劃- 26 -10 施工進度計劃安排及強度分析- 27 -10.1 施工進度計劃- 27 -10.2 施工強度分析- 27 -11 質量、安全保證措施- 27 -11。1 質量保證措施- 27 -11。2 安全保證措施- 27 -12 文明施工- 29 -主廠房第一層中導洞開挖方案1 工程概況1.1 工程簡述云南XXXX水電站位于XXXX上游河段上,是XX上游河段規劃7

3、個梯級電站中的第2級電站,上鄰古水水電站,下接里底水電站。電站樞紐為二等大（2）型工程，電站以發電為主,4臺機組總裝機容量990MW。我部主要承建XX水電站右岸地下引水發電系統土建及金屬結構安裝工程，由電站進水口、引水隧洞、地下廠房洞室群系統、尾水隧洞、尾水調壓室、尾水出口閘室、出線場、中控樓及壩頂變電所、柴油機房、通風機房等組成。地下廠房最小埋深約131.0m，最大埋深約274。0m,其中主廠房、副廠房及安裝間呈“一字形布置，安裝間布置在主廠房右側，副廠房布置在主廠房左側。廠房（含副廠房和安裝間)最大開挖尺寸為：183m26.7m69.1m,廠房頂部開挖高程為1855。15m,頂拱為半徑分別

4、為R16.18m和R4。53m的“三心拱”。廠房縱向由廠左0+015。00廠右0+168。00，全長183m，橫向在巖壁吊車梁(高程1836。8m）以上由廠上0+012。10廠下0+014。60，斷面跨度為26.7m;在巖壁吊車梁(高程1835。23m）高程以下由廠上0+011.00廠下0+013.50，斷面跨度為24。5m。根據設計圖紙主廠房中導洞開挖圖（WNLSC2H52-01）及主廠房1823.00m高程以上開挖圖（WNLSC2-H5202），廠房中導洞型式為8。0m8。0m的城門洞型,頂部高程為1853。50m,底部高程為1845。50m,斷面面積為59。18m2。中導洞開挖由已施工完

5、成的1號施工支洞進入，與廠房相接處底板高程為1847.941m，施工時按i=5的坡度進入到主廠房中導洞。考慮到主廠房頂部系統支護及排煙豎井的盡快施工，擬將主廠房中導洞頂部2m保護層進行優化取消.優化后的主廠房中導洞斷面型式為10.5m9。65m的城門洞型,頂部高程為1855.15m，底部高程為1845。50m，斷面面積為98。34m2.進入方式與原設計相同.1.2 地質概況根據招標文件,地下廠房圍巖巖性分布以拱頂中心線樁號為準統計:廠左0016.0廠右0060。0為砂質、泥質板巖夾薄層中厚層狀變質細砂巖（P2aSbSs）,層狀、板狀構造，為較堅硬巖堅硬巖，層間結合緊密，呈微風化新鮮；廠右006

6、0.0廠右0149.0為中厚層夾薄層狀變質石英中細砂巖及少量的英安質凝灰巖（P2a-Ss），變質砂巖呈層狀構造，巖層單層厚度一般5cm80cm,英安質凝灰巖呈淺綠色，巖體微風化新鮮;廠右0149。0廠右0151。0為砂質、泥質板巖(P2aSb），薄層（板)狀構造，板理發育,板間結合較緊密。經勘探洞統計：地下廠房洞室圍巖中板巖及板巖互層占54.0,變質石英砂巖約占46.0。地下廠房區巖層產狀NW350NE5NE（SE)8087,局部受構造影響，傾角68，與廠房軸線夾角5063。據PD216揭示，圍巖中主要發育5條斷層，除f26（216） 斷層走向與地下廠房軸線夾角為79，較大外，f25(216)

7、、f24(216)斷層走向與地下廠房軸線夾角分別為27、43,均較小。斷層連通性較好，多數充填擠壓片狀巖、碎裂巖及石英脈,未膠結差到膠結中等;圍巖中主要發育組（NW345NE15NE（SE） 6890)、組 （NE60EW SE（S)6084）兩組裂隙，次發育組（NE3057SE(NW）5476、個別傾角大于80少數傾角小于50）、組（NE285300SW（NE）6985、個別傾角小于50）裂隙，此外，零星發育緩傾角裂隙。四組裂隙中,組為順層裂隙，發育最密集，組寬0。10。5cm，充填巖屑巖粉，大多鈣質膠結中等好，面平直粗糙，局部附有鈣質薄膜，延伸長，組寬0。31。5cm，少數閉合，多充填石英

8、脈，膠結中等較好,延伸稍長，面彎曲粗糙,多見黃銅礦浸染，組裂隙為近順河向裂隙,寬0。10。5cm，個別閉合,多充填石英脈、少數充填巖屑巖粉，膠結中等較好,面平直粗糙。圍巖呈微風化新鮮狀，無卸荷松馳跡象，局部微裂隙密集，各組裂隙相互切割，易于形成不穩定的楔形體。地下廠房圍巖總體上完整性較好，圍巖以微風化新鮮巖體為主，局部裂隙發育地段為弱風化，斷層破碎帶及其影響帶巖體為強風化.2 編制依據爆破安全規程GB67222003;錨桿噴射砼支護技術規范GB50086-2001;水工建筑物巖石基礎開挖工程施工技術規范SL47-94；水工建筑物地下開挖工程施工技術規范DL/T5099-1999；水電水利工程土

9、建施工安全技術規程DL/T5371-2007；XX水電站地下洞室開挖施工技術要求主廠房中導洞開挖圖WNLSC2-H52-01主廠房1823.00m高程以上開挖圖WNLSC2-H5-202主廠房1823。00m高程以上支護圖WNLSC2H5-2-0710 其他相關規程規范.3 施工布置3.1 施工道路廠房中導洞開挖施工道路為:廠房上支洞（1#施工支洞）進廠交通洞拉姆溝永久大橋棄碴場。3。2 施工風、水、電布置施工供風:采用主管為DN250mm鋼管從7號施工支洞出洞口平臺的3空壓機站接至施工作業面50m遠處,風管沿中導洞廠上游測邊墻、距底板50cm采用錨筋固定。至施工作業面采用兩根80橡膠軟管接至

10、鉆爆臺車.施工供水：采用主管DN150mm鋼管由7號施工支洞出洞口平臺的3水池接至施工作業面50m遠處，接兩根50mm橡膠軟管至鉆爆臺車，水管沿中導洞廠上游測邊墻布置于風管上部.施工供電：由右岸進廠交通洞附近的終端桿接入至7號施工支洞出洞口平臺3#變壓器（型號S111000/10/0。4），再由3變壓器按“三相五線制”標準化建設接至施工作業面。施工照明：洞內施工照明采用自鎮流高壓汞燈（450W盞），每10m布置一盞，燈泡沿隧洞側墻4m高，成一條直線布置。中導洞開挖臨時施工面照明線用電纜線采用錨筋固定于側墻,每5m設錨筋一根，錨筋之間牽引鐵絲,照明線附著在鐵絲上，以防照明線下垂.開挖工作面設5

11、KW燈塔2座進行現場照明。施工作業面的移動照明采用安全電壓照明.3。3 棄碴場 棄碴場為業主指定的下游者皆棄碴場.3。4 施工期排水 施工期排水擬在施工作業面附近設置集水坑，側墻設邊溝，將施工用水及地下滲水集中抽排至洞外.考慮到中導洞開挖期間施工用水及滲水量不大,擬采用68臺排水量為15m3/h的潛水泵進行抽排至廠房外的沉淀池,經沉淀處理后再進行排放至XX。3.5 施工通風、排煙廠房頂拱層開挖前期及廠房中導洞開挖時的施工通風，先采取壓入式通風,在永久通風洞出洞口布置一臺SDII112 2110KW型軸流式風機（供風量為2000m3/min)進行壓入式通風，風筒采用1500mm帆布風筒,接至廠房

12、工作面附近50m遠處。由于水電站右壩肩邊坡開挖滯后導致出線平臺無法按期交付我部施工，致使主廠房排煙豎井平洞段無法開挖，排煙通道無法形成,給前期主廠房開挖支護的通風造成重大影響.因此，我部改變污濁空氣、廢氣等抽風通道，擬在永久通風洞與1號施工支洞岔口處設置一臺SDII90 255KW型軸流式風機(排風量1000m3/min），在廠房中導洞入口處（1號施工支洞進入主廠房轉彎處）設置一臺SDS 215KW射流風機，聯合引導、抽排污濁空氣及廢氣等排出洞外。通過以上正壓式送風和負壓式抽排風兩種形式相結合，使整個施工區域形成新鮮空氣進入，污濁空氣排出的循環通風排煙系統，確保施工環境達到設計要求.4 施工程

13、序、方法及措施4。1 施工程序廠房中導洞開挖采用單工作面施工,由已施工完成的1號施工支洞進入，按中導洞優化后斷面型式10。5m9。65m的城門洞型;頂部高程為廠房設計高程1855。15m，底部高程為1845。50m，與1號施工支洞相接處底板高程為1847。94m.施工時,先按i=5的坡度進入中導洞,開挖至廠右0+35。00后按平坡施工，直至完成中導洞開挖。開挖作業單循環工藝流程為：測量鉆孔裝藥聯線爆破通風排煙排險出碴下一循環4.2 施工方法廠房中導洞開挖從已開挖廠頂施工通道(1號施工支洞）掌子面起，在23個循環內（69m長范圍)將導洞頂拱擴至中導洞設計輪廓線，中導洞開挖斷面按10。5m9。65

14、m（寬高）控制,頂部高程為廠房設計高程1855。15m，底部高程為1845.50m。開挖采取全斷面開挖，單工作面掘進方式。頂部支護采用設計支護型式，詳見主廠房1823.00m高程以上支護圖WNLSC2H52-0710;邊墻支護采用隨機支護跟進。中導洞開挖采用氣腿式鑿巖機配作業臺車造孔,人工裝藥，非電毫秒延期雷管引爆孔內炸藥的微差爆破.爆破后采用反鏟進行安全處理，側卸裝載機裝碴，自卸汽車運輸棄碴至指定棄碴場.中導洞進尺按3.0m/循環控制。中導洞頂拱采用光面爆破，孔距控制在45cm左右。根據設計圖紙要求，中導洞頂部采用設計系統支護，支護型式見主廠房1823.00m高程以上開挖圖WNLSC2-H5

15、-2-0710；邊墻支護為隨機支護，根據實際地質情況,靈活及時采取錨桿、錨筋樁、錨索的布設，并報監理人批準.洞室施工中斷層穿越部位、結構面發育部位易發生掉塊，在施工中應高度重視，注意施工安全。若發現異常情況，應采取防范措施,并應立即通知發包人、監理人及相關單位，以研究處理措施。4.3 施工措施（1）測量放樣 施工放樣測量采用LeicaTCR802/ LeicaTS06全站儀. 測量作業由專業人員實施，每個循環鉆孔前進行設計輪廓線測量放樣，并檢查上一循環超欠挖情況，檢測結果及時向現場施工技術人員進行交底;斷面測量滯后開挖面1015m，按5m間距或按監理人要求進行，每個月進行一次洞軸線及坡度的全面

16、檢查、復測，確保測量控制工序質量. 放樣內容包括:隧洞中心線和頂拱中心線、底板高程、掌子面樁號（每隔5m在隧洞內側打一條樁號線)、設計輪廓線、兩側腰線或腰線平行線、并按鉆爆圖破設計要求在掌子面放出炮孔孔位。(2)鉆孔 爆破孔采用手風鉆配作業臺車鉆孔. 由熟練的風鉆工嚴格按照掌子面標定的孔位進行鉆孔作業。造孔前先根據拱頂中心線和兩側腰線調整鉆桿方向和角度，經檢查確認無誤后方可開孔。 各鉆工每循環應分區分部位定人定部位進行鉆孔作業，熟練的操作手負責掏槽孔和周邊孔。鉆孔過程中要保證各炮孔相互平行，掏槽孔和周邊孔嚴格按照掌子面上所標孔位開孔施鉆，崩落孔孔位偏差不得大于5cm，崩落孔和周邊孔要求孔底落在

17、同一平面上。 炮孔造完以后,由值班工程師按“平、直、齊”的要求進行檢查,對不符合要求的鉆孔重新造孔。(3）裝藥爆破 采用人工裝藥，作業臺車配合。 在鉆孔工序開始時,按照爆破設計要求提前進行光爆藥卷的加工，炮孔堵塞物加工成型，各種規格藥卷以及各種段別雷管的準備. 炮孔經檢查合格后,方可進行裝藥爆破;炮孔的裝藥、堵塞、和引爆線路的聯接，由經考核合格的炮工，嚴格按監理工程師批準的鉆爆設計進行施作. 裝藥嚴格遵守安全爆破操作規程,裝藥前用風水沖洗鉆孔,掏槽孔由熟練的炮工負責裝藥，爆破孔采取柱狀連續裝藥，周邊孔采取空氣間隔裝藥,將小藥卷綁扎于竹片上,導爆索串接。 裝藥嚴格按照爆破設計圖（爆破參數在實施過

18、程中不斷調整優化）進行，掏槽孔、擴槽孔和其它爆破孔裝藥要密實，堵塞良好,洞內采用非電起爆網絡,整個爆破網絡采用電雷管引爆. 藥裝完后，由炮工和值班技術員復核檢查,確認無誤后,撤離人員和設備并放好警戒，炮工負責引爆. 炮響20分鐘后炮工先進入洞內檢查是否有瞎炮，若有則迅速排除，然后才能進入下一道工序。 光面爆破要求：a。 殘留炮孔在開挖輪廓面上均勻分布；b。 完整巖石炮孔痕跡保存率在80以上，較完整和完整性差的巖石炮孔痕跡保存率不少于50，較破碎和破碎巖石炮孔痕跡保存率不少于20%；c。 相鄰兩茬炮之間的臺階或預裂爆破孔的最大外斜值不大于15cm；d. 相鄰兩孔間的巖面平整，孔壁沒有明顯的爆震裂

19、隙；e。 預裂爆破后，形成貫穿連續性的裂縫。 （4）排險 通風散煙后，采用反鏟對頂拱和掌子面上的松動危石和巖塊進行撬挖清除; 鉆孔前由人工站在臺車平臺上手持剛釬敲幫問頂,撬挖排除松動巖塊，確保鉆孔安全，在進行掌子面排險時必須兩人以上人員進行安全處理； 鉆孔完成后采用人工對掌子面進行清理，清除由于鑿巖造成的松動圍巖，以確保裝藥安全; 施工過程中，經常檢查已開挖洞段的圍巖穩定情況,清撬可能塌落的松動巖塊。（5)出碴采用3m3側卸裝載機裝碴，20t自卸汽車運輸出碴；（6）撬挖、清底出碴完畢后，采用反鏟對掌子面進行撬挖，把松動巖石處理干凈，最后將底部浮碴清除干凈，以利下一個循環造孔。（7）通風散煙整個

20、爆破后及出碴施工過程中一直啟動通風設備通風，出碴前和出碴過程中對開挖面爆破碴堆灑水除塵,所有進洞車輛均安裝尾氣凈化器，使洞內有害氣體和粉塵含量在規范允許范圍內。表1 中導洞開挖單循環作業時間表序號工序名稱作業時間（min）時間表（小時)1234567891011121測量放樣602造孔2403裝藥904爆破、排煙305排險306出碴2407清底305 爆破設計（1）掏槽孔爆破中部導洞掏槽孔采用復式楔形掏槽方式.（2）輔助孔爆破為充分利用炸藥爆能，提高破碎效果，降低大塊便于清碴和裝運，輔助孔采用寬孔距、小排距、排形與環形布孔相結合的技術，確保前排孔爆破后，后排的每個孔均處于多面臨空狀態.中部導洞

21、開挖輔助孔間排距按(100120）cm（80100）cm進行控制.（3）周邊控制爆破為了獲得較完整平順的開挖輪廓，降低爆轟波對周壁圍巖的損害，廠房頂拱層所有周邊炮孔均采用光面爆破,其參數如下: 光爆孔孔距光爆孔孔距視開挖輪廓線曲率、巖石類別等確定,、類圍巖4060cm。 光爆孔抵抗線依孔距確定，炮孔密集系數為0。700。90,初擬、類圍巖周邊光爆孔抵抗線為6080cm。 線裝藥密度、類圍巖周邊孔線裝藥密度暫定為200300g/m,具體根據現場實際情況作適當的調整. 周邊孔鉆孔要求間距均勻符合規定值,外插角斜率0。030。05,炮孔相互平行，深度一致. 周邊孔使用低爆速炸藥，采用導爆索串聯間隔裝

22、藥,不偶合系數不小于2。0，確保爆破效果。(4）炸藥單耗廠房中導洞巖體為中粗粒花崗巖，巖體致密堅硬，初擬廠房中導洞開挖炸藥單耗為0。95kg/m3,在施工過程中根據地質情況的變化，爆破試驗成果進行適當的調整。爆破布孔及爆破網絡設計見附圖WNLC2ZCF/ZDD02。6 隨機支護與系統支護優化后的主廠房中導洞斷面型式為10.5m9.65m的城門洞型,頂部高程為1855。15m,底部高程為1845。50m,斷面面積為98。34m2。因此,廠房中導洞頂拱部分需采用設計系統支護，即預應力錨桿、錨索等支護型式；邊墻支護仍采用設計圖紙主廠房中導洞開挖圖WNLSC2H5-201中的隨機支護型式。6.1 邊墻

23、隨機支護根據設計圖紙主廠房中導洞開挖圖WNLSC2H5201要求，中導洞邊墻開挖支護為現場隨機支護，根據實際地質情況,靈活及時采取錨桿、錨筋樁、錨索的布設，并報監理人批準.洞室施工中斷層穿越部位、結構面發育部位易發生掉塊，在施工中應高度重視,注意施工安全。若發現異常情況，應采取防范措施,并應立即通知發包人、監理人及相關單位，以研究處理措施。6。2 頂拱系統支護優化后的主廠房中導洞取消了頂部保護層預留，采取直接進行光爆開挖.并根據設計圖紙主廠房1823。00m高程以上支護圖WNLSC2-H5-2-0710進行相應的系統支護。根據設計圖紙主廠房1823。00m高程以上支護圖WNLSC2-H52-0

24、710，頂部系統支護有B28錨桿，L=6m，普通砂漿錨桿；B32錨桿，L=9m,150KN預應力錨桿;1000KN預應力錨索，L=20m.6。2.1 普通砂漿錨桿施工根據設計施工圖紙,廠房中導洞普通砂漿錨桿規格為B28，L=6m（入巖5.85m），間排距為3。0m3。0m.普通錨桿施工擬采用“先注漿后插桿”的施工程序，其施工工藝流程為:造孔清孔注漿插桿封孔錨桿密實度檢測造孔:采用三臂液壓臺車或錨桿臺車進行造孔，錨桿孔徑為56mm。造孔前應根據設計圖紙對錨桿孔位進行測量放樣，造孔嚴格按放樣孔位開孔,孔位偏差小于10cm，造孔深度達到設計要求，孔深偏差不大于5cm.清孔：錨桿注漿前,均對錨桿孔采用

25、高壓風加水進行清洗，將孔內的巖粉、巖泥、積水等雜物清除干凈。注漿：頂拱錨桿注漿采用液壓升降平臺車作為工作平臺，麥斯特注漿機注漿，注漿管采用30mm的PE管。注漿前，先將注漿管插入孔底，開始注漿，注漿過程中,注漿管緩緩地從孔底拉出,直至距孔口60cm左右時結束注漿。插桿:錨桿桿體采用人工配液壓升降平臺車在注漿結束后立即插入。錨桿桿體嚴格按設計長度要求下料,使用前應經過調直、除銹、去污等處理。封孔:桿體插入后采用木楔在錨桿孔口封堵，防止砂漿溢出和錨桿從孔內滑出。6。2。2 預應力砂漿錨桿施工根據設計圖紙，頂拱層預應力錨桿規格為32，L=9。0m,T=150KN，間排距為3。03.0m。擬采取施工工

26、藝為：（1)錨固段為快凝錨固砂漿，自由段為注水泥砂漿形式。其施工工藝流程為：造孔清孔錨固段速凝砂漿灌注插桿封口張拉自由段水泥漿灌注.造孔：預應力錨桿采用三臂液壓臺車造孔，孔徑76mm。造孔前測量放出錨桿孔位，孔位偏差不大于10cm，孔向偏差不大于13，孔深8.8m，孔深偏差不大于5cm，原則上孔深不宜小于設計值。清孔：錨桿孔在注漿前,均應采用高壓風加水進行清洗，將孔內巖屑、巖泥、積水等吹出孔外.錨固段速凝砂漿灌注:采用砂漿注漿機將錨固段速凝砂漿注入孔底。速凝砂漿輸送管插入孔內距孔底50cm左右開始注漿,注漿過程中，注漿管緩緩地從孔底拉出，直至注入規定長度錨固段結束。插桿：在錨固段速凝砂漿灌注結

27、束后，立即進行錨桿桿體插入。插桿采用1。01。5噸液壓升降平臺車或8T汽車吊配合，人工將錨桿桿體插入孔底,錨桿桿體端部加1.5m40鋼管輔助送桿。插桿前應對錨桿桿體加工：錨桿底部應削尖;在距錨桿底部3。0m處(錨固段根據選用材料由現場試驗確定)設止漿環;每3m設對中環一個，對中環采用6。5圓鋼與錨桿桿體焊接。 封口:錨桿桿體插入結束后,立即采用木楔進行錨桿孔口固定，木楔應完全打入孔內，不得留在孔外，以免影響錨桿孔口鋼墊板安裝，錨桿張拉。張拉:在錨固段速凝砂漿灌注完畢后10小時左右,開始進行錨桿張拉，張拉力施加值順序依次為：第一次張拉力為設計值的30，持荷5分鐘后進行第二次張拉（張拉力為設計值的

28、50）,持荷5分鐘后進行第三次張拉(張拉力為設計值的80）,持荷5分鐘后進行第四次張拉（張拉力為設計值的100），持荷5分鐘后進行第五次張拉(張拉力為設計值的110）結束張拉.每張拉一次均應量測錨桿桿體的伸長值，并作好原始記錄。張拉采用TG1000型扭力扳手。自由段注漿：在張拉結束后開始對錨桿自由段注漿施工.砂漿嚴格按照試驗室出具的配合比進行配制，現場應有稱量設備，并應掛牌施工。注漿采用3SNS注漿泵或風動注漿機進行注漿。孔內注漿應飽滿，原則以回漿管回漿為止.（2）錨固段為快凝錨固砂漿，自由段為緩凝錨固砂漿(普通水泥砂漿）形式。其施工工藝流程為：造孔清孔錨固段速凝沙漿灌注自由段速緩凝漿灌注插桿

29、封口張拉。具體施工工藝可根據預應力錨桿工藝試驗情況調整。6.2。3 預應力錨索施工.1施工準備 原材料 鋼絞線廠房頂拱預應力錨索為1000KN，L=20m。每束錨索為7束鋼絞線，鋼絞線強度為1860N/mm2;鋼絞線型號為OVMU1,鋼絞線應符合ASTMA416-87A. 工作錨工作錨規格為OVM15-7。 水泥、粉煤灰本工程砼及砂漿選用的P。O。42.5普通硅酸鹽水泥及粉煤灰由籌建處指定廠家統一采購,經取樣檢驗合格，質量符合設計要求后才能進行使用. 砂、碎石本工程中采用的砂、碎石均選用由籌建處指定的倮大塘砂石加工系統提供.砂的細度模數為2。42.8，最大粒徑不大于2 mm,砂質量應堅硬、清潔

30、、干燥、無風化、無雜質、級配良好的合格砂料。粗骨料選用質地堅硬、潔凈、粒徑級配良好的碎石。經檢驗其質量必須符合設計及規范要求方可使用。 外加劑本工程水泥漿、砂漿、砼中使用的外加劑均由籌建處統(專）供，經檢驗其質量必須符合設計及規范要求方可使用. 其他材料廠房預應力錨索所需的其它材料嚴格按照設計圖紙進行招標采購或制作，經檢驗其質量必須符合設計及規范要求方可使用。 主要施工機具 千斤頂：采用YDC型系列輕量化千斤頂（1500kN、3000kN、5000kN)和2YB2-80型電動油泵配套;單根預緊采用YDC240Q型千斤頂。千斤頂、電動油泵及油壓表在使用前進行配套標定，以標定的力值曲線作為張拉時的

31、控制依據。 灌漿設備：錨索灌漿采用NJ600高速制漿機、JJS200型漿液攪拌桶、SNS型拖行式高壓灌漿泵. 測斜儀：采用BUZ-D型多點照相測斜儀。 鉆機:采用KQJ-100D潛孔鉆機及YG60型、MZ165型錨固工程鉆機.6。2.3.2預應力錨索施工1、施工工藝流程結合本工程實際特點擬定以下工藝流程：錨索施工工藝流程見圖61、6-2。施工準備鋼絞線檢查下料鉆機就位固定鋼絞線運輸鉆孔錨索制作孔道驗收附件加工錨索安裝錨墩混凝土澆筑錨固段灌漿張拉錨固封孔回填灌漿補償張拉錨頭保護圖9-6 粘結預應力錨索工藝流程圖漿材制作混凝土拌制圖61 粘結預應力錨索工藝流程圖附件加工內錨段灌漿漿材制作鋼絞線檢查

32、下料錨索制作鋼鉸線運輸鉆機就位固定鉆 孔孔道驗收張拉錨固自由段灌漿施 工 準 備錨索安裝外錨頭防護墊座混凝土澆筑混凝土拌制圖9-7 無粘結預應力錨索工藝流程圖圖62 無粘結預應力錨索工藝流程圖2、預應力錨索施工方法2.1 施工測量放樣按設計要求,將錨孔位置準確測放在坡面上,孔位誤差不得超過10cm。如遇既有特殊情況時，需經設計、監理單位認可，適當放寬定位精度或調整錨孔定位。2.2鉆孔 鉆孔設備鉆孔機具的選擇,根據錨固地層的類別、錨孔孔徑、錨孔深度、以及施工場地條件等來選擇鉆孔設備.廠房中導洞頂部錨索主要采用YG60或MZ165型錨固鉆機；在巖層破碎或松軟飽水等易于塌縮孔和卡鉆埋鉆的地層中采用跟

33、管鉆進技術. 鉆孔預應力錨索鉆孔在施工平臺上進行，鉆機下鋪設滑軌以便于鉆機固定就位及水平移位。施工前,采用全鉆儀按設計要求測定孔位,鉆機安裝就位并調整傾角及方位角，將鉆機固定開鉆。錨索孔開孔偏差控制在10cm以內。端頭錨孔斜誤差不大于孔深的2%。 鉆進過程 在鉆進過程中，隨時記錄鉆進速度、回風、返碴等情況。鉆孔過程中可利用BUZD型多點照像測斜儀每515m及時進行分段測斜,測定已成孔孔道的曲線坐標，采用專用的錨孔曲線數據演示軟件對孔道偏差進行分析，發現偏差及時調整鉆機推進壓力、風壓及扶正器位置等鉆進參數，進行孔道糾偏，確保造孔精度達到設計要求。如遇塌孔縮孔等不良鉆進現象時,須立即停鉆,及時進行

34、固壁灌漿處理（灌漿壓力0.10。2MPa),待水泥砂漿初凝后,重新掃孔鉆進。 孔徑、孔深 廠房中導洞頂拱預應力錨索設計孔徑120mm，孔深20m，鉆孔孔徑、孔深要求不得小于設計值。為確保錨孔直徑，要求實際使用鉆頭直徑不小于115mm，為確保錨孔深度,要求實際鉆孔深度大于設計深度0.2m以上。 錨孔清理 鉆進達到設計深度后，不能立即停鉆，要求穩鉆12分鐘,防止孔端達不到設計孔徑.鉆孔孔壁不得有沉碴及水體粘滯，必須清理干凈，在鉆孔完成后，使用高壓空氣(風壓0。20。4MPa）將孔內巖粉及水體全部清除出孔外，以免降低水泥砂漿與孔壁巖土體的粘結強度。除相對堅硬完整之巖體錨固外，不得采用高壓水沖洗.若遇

35、錨孔中有承壓水流出，待水壓、水量變小后方可下安錨筋與注漿,必要時在周圍適當部位設置排水孔處理。 錨孔檢驗 錨孔鉆造結束后，須經現場監理檢驗合格后，方可進行下一道工序。孔徑、孔深檢查一般采用設計孔徑、鉆頭和標準鉆桿在現場監理旁站的條件下驗孔，要求驗孔過程中鉆頭平順推進，不產生沖擊或抖動，鉆具驗送長度滿足設計錨孔深度，退鉆要求順暢，用高壓風吹驗不存明顯飛濺塵碴及水體現象。同時要求復查錨孔孔位、傾角和方位，全部錨孔施工分項工作合格后,即可認為錨孔鉆造檢驗合格。 2.3 錨索制作及安裝鋼絞線下料在錨索加工場內進行。下料長度按照錨索設計長度截取。 鋼絞線下料：鋼絞線切斷采用砂輪切割機，要求切口整齊無散頭

36、現象，下料長度一般為：L=L孔深+L墊座砼厚+L頂長+L錨厚+20cm.錨索在錨索加工場內統一下料、內錨段除油，在錨索加工場內若不能及時下料臨時放在地上時須墊高（離地至少20cm）并覆蓋,以防潮防塵;登記每卷鋼絞線的編號，鋼絞線的出廠牌號保存歸檔，同時必須附有相關材質證明書；鋼絞線開盤前必須固定牢固后才能將外包裝拆除，然后再從中間抽芯放線；開盤后,端頭如果出現散頭應將散頭切除。鋼絞線下料在專用的下料生產線上完成。鋼絞線的下料精度控制在1 cm以內。在放線過程中應特別注意安全，避免鋼絞線彈力傷人。 錨索制作鋼鉸線下料擬在加工車間內專用生產線上完成。下料長度按照錨索實際孔深、并滿足張拉和設計要求的

37、最小長度截取，隨后將鋼絞線卷盤掛牌架空存放并加以覆蓋.鋼絞線下料前，按規定要求對其進行抽樣檢查，不合格的鋼絞線堅決予以剔除.無粘結鋼絞線下料后，將鋼絞線內錨段長度去皮、清洗油脂。切除外皮時不得傷及鋼絞線。對外包皮出現局部破損的部位，用水密性膠帶進行修補,膠帶塔接寬度不小于帶寬的1/2.清洗時,先將內錨段長度內的鋼絞線逐絲散開，使用清洗劑去除防腐油脂，油脂必須清除干凈，以免影響鋼絞線與水泥砂漿之間的握裹力。將切割好的鋼絞線按設計圖紙要求進行綁扎制作，分根編號記錄，固定堵塞裝置，標示進出漿管;對中支架按要求進行設置.粘結式錨索:鋼絞線和塑料管之間用硬質塑料支架分離，支架間距在內錨固段為1.0m,自

38、由段內為2.0m，端頭2m區段內加密到1m。無粘結錨索:鋼絞線和塑料管之間用硬質塑料支架分離，支架間距在內錨固段為0.75m，自由段內為3。0m。在內錨固段與自由張拉段相連部位,鋼絞線PE套管用膠帶纏封，以免灌漿時漿液浸入。 錨索安裝錨索體入孔前，用高壓風將孔道再次沖洗,錨索體經核對無誤且經驗收合格后,由人工將錨索體扛抬至孔位附近。對于端頭錨，采用人工的方式將錨索送入孔內。對于對穿錨，可采用卷揚機鋼絲繩牽引、人工輔助的方式進行穿索作業。錨索外露長度必須滿足張拉施工操作。對于孔深較大或上仰的錨索孔，如穿索困難,采用自制專用穿索設備輔助人工穿索。索體就位后，及時將錨索外露部分包裹，以防污損.2.4

39、錨墩澆筑錨墩混凝土采用二級配，其配比由試驗確定。混凝土拌和系統布置在施工馬道上，混凝土熟料采用采用JZ350型拌合機拌制、斗車裝載。提升機運至施工平臺，小桶轉運入模，振搗器振實。在混凝土澆筑前，先將混凝土面打毛，并沖洗干凈，再安裝孔口墊板、套管及網片鋼筋等.安裝模板并驗收合格，即可澆筑混凝土。錨墊板安裝時要保證與孔道軸線垂直,套管與孔道軸線對中，并將套管與孔道間的孔隙加以密封.混凝土澆筑完畢后及時灑水養護。2.5錨固注漿 無粘結錨索灌漿:采用一次性全孔段灌漿。 粘結式錨索灌漿：分錨固段灌漿和張拉段灌漿兩部分，錨固段灌漿在錨索入孔后即可進行,張拉段灌漿則在錨索張拉鎖定后進行. 錨索灌漿之前，分序

40、沿一次灌漿管用壓力風水沖洗孔內滲水，并檢查管道是否通暢和阻漿系統的密封性；無粘結預應力錨索在孔口需安裝定位板.漿液須經試驗室進行配合比試驗。漿液采用PO42.5級水泥。漿液中摻入一定數量的膨脹劑和減水早強劑。具體配比及外加劑摻量需通過試驗確定.水泥砂漿拌制采用高速濃漿制漿機。注漿采用排氣法:對于下傾的孔,注漿管插至孔底,漿液由孔底注入,空氣從一次灌漿管自下而上連續緩慢灌注漿液,排氣兼回漿管返漿；對于上仰錨孔,漿液由止漿環處注入,空氣壓向孔底，由孔底進入排氣管派出孔外,錨固段灌漿壓力為0.30。5MPa。灌漿結束標準為:a.灌漿量大于理論吸漿量；b.回漿量比重不小于進漿量，且穩壓30min，孔內

41、不再吸漿，即進、排漿量一致。漿液由NJ400濃漿高速制漿機拌制，漿液輸送至JJS2B攪拌桶由2SNS型灌漿機灌漿。2.6錨索張拉及鎖定 張拉機具張拉設備的標定：為保護張拉控制力的準確性，在張拉作業前需對張拉設備系統（包括千斤頂、油管、壓力表等)進行“油壓值張拉力”對應關系的率定，并經監理人批準后方可使用。采用YCW150B、YCW250B、YCW350B型千斤頂和2YB280型電動油泵配套進行錨索張拉，單根預緊及張拉采用YDC240Q型千斤頂.使用前，張拉機具須進行配套率定,率定成果作為正式施工依據。連續使用逾半年或經維修后再使用的張拉設備和儀表必須由當地法定計量單位進行標定,并出具標定證明文

42、件及資料。 錨具對每批進場的錨板、夾片、限位板等進行外觀檢測，錨具按照規范規定抽樣檢查，錨板、夾片夾持受力部位要求清潔，尺寸準確,不得有明顯的機械損傷，避免應力集中；每批進場的錨具都應有廠家的出廠證明書（須歸檔保管）。 張拉前具備的條件a。 鋼絞線材質抽樣檢查合格；b。 張拉前各工序階段驗收合格；c。 張拉機具已配套標定并出具標定證明文件;d。 全孔段灌漿、錨墩砼強度均達到設計要求值； 錨索張拉操作a。 安裝錨板、夾片、限位板、千斤頂及工具錨。安裝前錨板上的錐形孔及夾片表面應保持清潔，為便于卸下工具錨，工具夾片可涂抹少量潤滑劑。工具錨板上孔的排列位置需與前端工作錨的孔位一致，不允許在千斤頂的穿

43、心孔中鋼絞線發生交叉現象。b. 錨索正式張拉前，先對每股鋼絞線施加50kN的張拉荷載進行預緊，以使錨索各鋼絞線受力均勻、完全平直，并將該荷載鎖定在錨板上。常規無粘結預應力錨索將所有鋼絞線一起張拉至超張拉力。錨索張拉控制以拉力為主，輔以伸長值校核，張拉時按以下分級進行，并進行及時準確的記錄.預緊255075%100%105。張拉過程中當達到每一級的控制張拉力后量測伸長值，穩壓5分鐘即可進行下一級張拉,達到最后一級張拉力后穩定30分鐘,即可鎖定。根據設計要求，一般施工部位錨索可一次性張拉到位，但對廠房、尾水調壓室、主變室等高邊墻部位的預應力錨索則先期張拉至設計噸位的75，即75，然后待相應部位的高

44、邊墻開挖至底部、邊墻變形基本穩定后,再根據監測資料及監理人指示張拉至設計荷載的105后鎖定。c. 張拉時，升荷速率每分鐘不宜超過設計應力的1/10,卸荷速率每分鐘不超過設計應力的1/5。d。 錨索鎖定后，當預應力損失超過設計應力10%，應進行補償張拉.e。 當實際伸長值大于理論計算值10或小于5時，應暫停張拉，查明原因并采取相應措施，方可繼續張拉。f. 錨索張拉時應通知監理人到場，并及時準確記錄油壓表編號、讀數、千斤頂伸長值、夾片外露長度等.2。7外錨頭保護 待錨索孔口段灌漿完畢后，錨板外留足15cm，其余部分用砂輪切割機截去。 錨頭使用C30混凝土保護（采用P.O42。5R普硅水泥），保護層

45、的厚度不小于10cm。 對不同類型錨索的外錨頭應以不同顏色油漆粉刷進行標識，達到美觀、醒目和良好區分的效果.6。2.3.3質量檢查及驗收(1）質量檢查：預應力錨索施工過程中，會同監理人進行以下項目的質量檢查和檢驗： 每批鋼絞線到貨后的材質檢驗; 預應力錨索安裝前，每個錨束孔鉆孔規格、孔深的檢測和清孔質量的檢查； 預應力錨束入孔前，每根錨束制作質量的檢查； 錨索孔灌漿前,漿液試驗成果檢查； 預應力錨束張拉工作結束后,對每根錨束的張拉應力和補償張拉的效果進行檢查。(2)驗收試驗 預應力錨束驗收試驗：預應力錨束施工中，按設計和監理人指示隨機抽樣進行，抽樣數量不應小于3束。 完工抽樣檢查的合格標準，以

46、應力控制為準,實測值不大于設計規定值的5,不小于3。當驗收試驗與完工抽樣檢查合并進行時，其試驗數量為錨束總數量的5。(3）完工驗收 預應力錨束施工全部結束后，按規定向監理人申請完工驗收，并按監理人要求提交完工驗收資料。 將各項質量檢查記錄、試驗成果、預應力錨束驗收記錄和抽樣檢查記錄等資料提交監理人審查后,作為預應力錨索工程的完工驗收資料。6.3 排水孔施工廠房頂拱排水孔孔徑為A40mm,入巖5。0m,間排距33m，內插入40cm長HMY35K塑料盲溝;另外每3m排距布置一道HMF80K塑料盲溝,外包裹EVA復合式防水板。 排水設施施工程序:排水孔造孔HMY35K塑料盲溝管安裝HMF80K塑料盲

47、溝安裝EVA復合式防水板鋪設噴射砼覆蓋。排水孔造孔采用三臂液壓臺車或錨桿臺車造孔,人工配作業臺車安裝塑料盲溝，盲溝采用插筋固定并緊貼于巖面.6。4 網噴支護施工廠房中導洞頂拱采用網噴支護，其支護型式為掛設6.510cm10cm鋼筋網和噴射C25聚丙烯纖維砼15cm。鋼筋網在加工廠將鋼筋調直斷料后,運至施工部位現場幫扎編制或焊制成網，噴射方法采用濕噴法。6.3.1 主要材料（1）水泥：選用符合國家標準的42.5級普通硅酸鹽水泥。（2）骨料：砂選用質地堅硬、細度模數大于2。5的粗、中砂。使用時，含水率控制在57;粗骨料選用粒徑不大于10mm的碎石.(3）外加劑：速凝劑的初凝時間不大于5min，終凝

48、時間不大于10min.(4）鋼筋網：根據設計要求采用屈服強度不低于240MPa的光面鋼筋（I 級鋼筋)。6.3.2主要機具采用濕噴臺車進行混凝土噴射作業，濕噴臺車不易到達等部位搭設簡易腳手架配合TK500型濕噴機噴射，噴射料在JS750型拌和樓拌制，采用6m3攪拌車運輸。6。3.3 施工工藝流程噴射混凝土施工工藝流程見圖6-3。水鋼纖維水泥碎石砂水泥施工準備測量放樣混合料拌和空壓機混凝土噴射機設置平臺車輸料管清理噴面噴 頭受噴面加速凝劑、少量水養 護圖95 噴砼施工工藝流程圖6。3。4 現場工藝試驗噴射混凝土施工前，對每種配比作三次噴板試驗，試驗板的混凝土工藝、質量和抗壓強度達到要求并經監理人

49、批準后,才能進行噴射混凝土施工。6。3.5施工方法（1）受噴面準備噴射前對噴射面進行檢查，并做好以下準備工作：清除開挖面的浮石、墻腳的石碴和堆積物;處理好光滑巖面；用高壓風水槍沖洗受噴面，對遇水易潮解泥化的巖層，應采用高壓風清掃巖面；埋設控制噴射混凝土厚度的標志;作業區應具有良好的通風和充足的照明設施。噴射作業前，必須對施工機械設備,風、水管路和電線等進行全面檢查和試運行.應在受噴面滴水部位埋設導管引至排水盲溝內。（2）混合料的制備噴射混凝土的配合比通過室內及現場試驗確定。拌制噴射混凝土的混合料時，各種材料要按施工配合比要求分別稱量。允許偏差：水泥、速凝劑及鋼纖維不大于2;砂、石各不大于3%.

50、混合料攪拌時間不少于2min，混合料達到攪拌均勻，顏色一致的要求。混合料隨拌隨用，存放時間不超過20min,保持物料新鮮.鋼纖維混凝土的混合料攪拌時間通過現場攪拌試驗確定，以加入的鋼纖維能完全散開,單根均勻分布在混凝土中為準.鋼纖維摻量為40kg/m3。纖維應逐步均勻投放，以免集結成團。（3）掛網施工網片采用屈服強度不低于240MPa的光面鋼筋（I 級鋼筋）,網片型式為A6。510cm10cm。鋼筋網與巖面之間采用預制砼塊支墊,確保鋼筋網在噴層內居中,保護層厚度不小于50mm.鋼筋網與錨桿端頭用點焊連接。噴射砼必須填滿鐵絲網與巖石間空隙,網面的砼保護厚度不得小于5cm.(4）噴射作業噴射混凝土

51、采用濕噴法,采用濕噴臺車或濕噴機進行噴射施工.噴射料在拌和站進行集中拌制，采用6m3混凝土攪拌車運送至施工現場。噴射混凝土自下而上分段分片依次進行，一次噴射厚度58cm，后一層在前一層終凝后進行，且在二次噴射前先用風、水清洗噴射面,第一層初噴5cm厚緊跟開挖作業施工。第二層噴15cm厚在排水設施和錨桿安裝完畢后開始施工,分二次噴射至設計厚度，兩層噴射的時間間隔為3060min.噴嘴與巖面的距離宜為60100cm，太遠太近都會增加回彈量.噴射方向盡量與受噴面垂直，若受噴面被鋼筋網覆蓋時，可將噴嘴稍加偏移，但不宜小于70.為提高工效和保證質量，噴射作業分片進行,一般為2m長、1.5m寬的小片.為防

52、止回彈物附著在未噴的圍巖面上而影響噴層與巖面的粘結力,按照從下往上施噴的方法，呈“S形運動;噴前先找平受噴面的低凹處，再將噴頭成螺旋形緩慢均勻移動,每圈壓至前面半圈，繞圈直徑約30cm，力求噴出的混凝土層面平順光滑。（5）聚丙烯微纖維和鋼纖維噴射混凝土聚丙烯微纖維和鋼纖維噴射混凝土施工按GB500862001有關規定執行。(6）養護噴射混凝土終凝2h后,及時進行灑水養護,養護時間不少于7天。冬季氣溫低于5時，混凝土強度未達到10Mpa前，用保溫材料覆蓋，以防止其受凍.6.3.6 質量檢查和驗收（1)噴層厚度檢查：噴射混凝土厚度采用取芯檢查，如未達到設計厚度，按監理人指示進行補噴,所有噴射混凝土

53、都必須經監理人檢查確認合格后才能進行驗收。（2）噴射混凝土強度檢查:在噴射過程中進行現場大板取樣試驗和噴射完畢后進行取芯試驗，每個驗收單元不得少于一組。（3)噴射混凝土粘結力檢查:按監理人指示在噴錨面鉆取直徑100mm的芯樣，然后將鉆孔處用干硬性水泥封填,芯樣作抗拉試驗,試驗成果資料報送監理人。（4）經檢查發現噴射混凝土中如有鼓皮、剝落、強度偏低或有其他缺陷，及時進行修補，經監理人檢查合格簽字確認后,方能驗收。7 施工期安全監測地下廠房中導洞施工期監測項目主要有爆破振動監測、收斂變形監測。另外,施工期間對洞室內、外及一些圍巖軟弱部位加強巡視檢查。（1）爆破振動監測為了觀測爆破振動效應的規律,檢

54、測爆破振動質點的衰減規律，檢驗減振措施,確定爆破安全距離或最大允許藥量,以保證減少對邊坡、隧洞圍巖造成的松動和結構物的安全,施工期需要進行爆破振動效應觀測。進行爆破振動監測,從而了解爆破對已建或施工中的鄰近建筑物造成的影響。對此,我們將采用TOPBOX振動信號自記儀，對開挖爆破進行爆破振動測試。測線布設57個測點，監測7次，共約42測次。具體測線和測點布置情況和監測時間可在實施前根據現場施工情況和進度以及設計和監理工程師的要求確定。(2)收斂變形監測為了掌握洞室圍巖穩定情況和支護效果，在廠房中導洞部位間隔30m50m布設一個監測斷面,布置時盡可能靠近開挖撐子面，每個監測斷面設置3個收斂測點。采

55、用鋼尺式收斂計或全站儀進行收斂變形監測.另外還可根據設計和監理要求及施工現場的需要對監測斷面的位置和數量進行必要的調整。8 不良地質段施工措施（1)超前支護根據已有地質資料和施工中的超前勘探資料，當洞室至大斷層、軟弱夾層或蝕變帶附近時,采取超前錨桿、超前小導管預注漿等措施進行支護,然后再進行開挖。（2）開挖后及時強支護斷層、軟弱夾層或層間錯動部位開挖后,及時按設計進行錨桿及掛網噴混凝土支護，對較大規模斷層、軟弱夾層時采用工字鋼拱架或格柵鋼拱架支撐，以保證洞室的穩定.(3）斷層破碎帶的處理：如遇到較大規模斷層、軟弱夾層時，開挖后按設計要求和監理人指令，采取挖槽、錨固、回填混凝土及灌漿措施。并視地

56、質缺陷出露于洞頂、側墻或底部而相應采取不同的方法施工。(4）除采用上述三種施工措施外,開挖采取短進尺，控制爆破技術，小導洞先行支護后再擴挖的方式開挖施工。（5）合理應用光爆、小藥量短進尺等控制爆破技術進行開挖規格控制，保證洞挖成型質量，減少開挖對圍巖的影響,開挖后適時支護，避免塌方。（6）加強圍巖安全監測，建立安全預報制度。開挖過程中根據開挖部位和地質條件，及時根據要求設置安全監測點和圍巖收斂監測斷面，及時溝通信息,以便調整開挖鉆爆程序和鉆爆參數，減輕開挖爆坡對圍巖穩定的影響。（7）限定單響起爆藥量，保證圍巖穩定。9 資源配置計劃9。1 人員配置計劃廠房頂拱中導洞施工工種主要有機械司機（反鏟司

57、機、裝載機司機、推土機司機、汽車司機)、鉆工、爆破工、空壓工、電工、測量工、普工和管理人員等.具體的勞動力計劃詳見勞動力計劃表2.表2 擬投入的主要人員序號工種人數（人）序號工種人數（人)1風 鉆 工247電 焊 工22炮 工48修 理 工43支 護 工509測 量 工44裝載機、反鏟司機210電 工25自卸車司機1211普 工106空 壓 工612管理人員8合計:128人9。2 機械設備配置計劃中導洞施工機械設備配置見表3。表3 擬投入的主要設備序號設備名稱型號及規格單位數量備注1作業臺車自制套1自制2多臂鉆臺13濕噴臺車臺14氣腿鉆YT28臺245側卸裝載機CAT966E 3m3臺26反鏟

58、PC300 1。2m3臺27自卸汽車BJZ3364 20t臺128混凝土攪拌車6m3臺49電動空壓機（20m3）4L20/8臺7備用1臺10注漿泵臺3含備用11儲漿攪拌機臺2含備用12砂漿泵臺2含備用13砂漿攪拌機臺2含備用14潛水泵臺8含備用15電焊機臺416切割機臺217軸流式風機T11J 55KW臺118軸流式風機88-1 110KW臺110 施工進度計劃安排及強度分析10.1 施工進度計劃廠房中導洞開挖斷面為10。5m9。65m的城門洞型，擬采用全斷面開挖施工，隨機支護型式;擬開挖時段為：2013。6。202013.7.30。10.2 施工強度分析廠房中導洞廠左0+015。00廠右0+

59、168。00段全斷面開挖全長183.00m,開挖斷面積為98。34m2，開挖方量約為1。8萬m3；施工時間約為40天，平均施工強度為4。5m/d.11 質量、安全保證措施11。1 質量保證措施（1）針對圍巖類型、地質條件編制合理的施工方案，并根據現場施工情況及實施效果不斷進行調整和優化.（2）配置足夠的、合格的測量人員、儀器和設備，按國家測繪標準和本工程精度要求,建立施工控制網；施工過程中,及時放出開挖輪廓線并進行復核檢查，確保開挖精度.（3)設計輪廓線均采取預裂或光面爆破，對采取梯段開挖的直立邊墻采取預裂爆破，對采取水平開挖的輪廓線采取光面爆破，對地質弱面和重要部位采取預留保護層,再實施弱爆

60、破開挖.（4)精確放樣,準確標出周邊光爆孔的孔位及方向。所有的周邊孔均在設計輪廓線上開孔，鉆孔略向外傾斜23,各鉆孔之間保持平行，孔底落在同一高程上。(5）選用經驗豐富,技術熟練的臺車操作手進行周邊孔鉆孔,嚴格控制鉆孔質量,采用斷面儀及時測量斷面，掌握超欠挖情況，及時改進和提高鉆孔質量，并對鉆孔人員進行獎罰。(6）通過爆破試驗，優化爆破設計，嚴格控制裝藥量，確保半孔率在設計規范允許范圍內.11。2 安全保證措施（1）隧洞鉆孔安全措施 鉆眼設備要保證完好，動鉆前,首先檢查工作面是否處于安全狀態，對于存在的安全隱患必須先處理才能開鉆，保證工作面的照明亮度. 鉆孔采用濕式鑿巖,不得使用帶傷的鉆桿，鉆

61、頭,防止堵塞孔道。 嚴禁在殘眼中繼續鉆孔,嚴禁在工作面拆卸修理鉆具。 進洞人員必須戴安全帽、防護手套、穿工作服，電工穿絕緣鞋和戴絕緣手套。(2）隧洞爆破安全措施 洞內爆破作業統一指揮信號，專人指揮警戒，人員設備撤到安全距離。每次放炮時間及次數根據施工條件明確規定，裝藥后應盡快放炮. 遇到下列情況嚴禁裝藥爆破：a。照明不足，影響操作；b.工作面巖石出現破碎尚未處理。 爆破后立即進行排煙通風，相距20分鐘以上時間，檢查人員才能進入工作面,在經過下列檢查并處理后,其它工作人員才準進入工作面：a。有無瞎炮及可疑情況；b。有無殘余炸藥和雷管；c。有無松動巖塊;d.支護有無損壞和變形. 裝藥不得與鉆孔同時

62、進行，裝藥時嚴禁火種,嚴禁明火點炮。 加強與相鄰標段施工人員和單位的聯系,消除互相產生的影響安全的因素，服從業主和監理的統一指揮。(3）隧洞通風與防塵安全措施 隧洞施工的通風排煙設備設專人管理，風管的進口設隔離欄或高位懸掛,出風口嚴禁站人,通風機軟管上不得放置、掛接其它物品和管線。 出風管口與工作面的距離應小于30米，必要時安裝中間接力風機，通風軟管不小于600，即要保證通風量又要保持一定的流動速度，開挖作業面空氣中的一氧化碳、二氧化碳、亞硝酸等有害物含量不得超過有關法規的標準。 爆破后的堆碴連續灑水消除粉塵，錨桿鉆孔采用濕鉆，洞挖中禁止使用燃燒汽油的內燃機。（4）隧洞出碴安全措施 運輸車輛嚴

63、禁超載，大廂嚴禁站人，挖裝設備照明系統要完好，碴堆不得高于車廂，不得裝在大廂一側,裝碴機與運碴車之間不得站人，出碴時間內要有專人指揮。 運碴車洞內限速行駛，作業地段車速不得快于10km/h，會車時空車應主動停車避讓。洞口和狹窄的場地，設置警示標志. 車輛啟動前必須鳴號,裝碴滿后，裝碴機械鳴號后運碴車才能啟動，洞內人員不得扒車，追車與車輛搶道. 洞內倒車與轉向時，必須開燈鳴號，禁止在洞內超車。（5)洞內電氣設備安全措施 所有的動力線和開關設置必須保護在最佳的絕緣狀態，動力線和照明線布置在隧洞一側分開懸掛在洞壁上,并超過人體高度. 非專職電工不得操作電氣設備和架移動力線，手持式電氣設備的操作手柄和

64、工作中接觸的部位，絕緣應良好，使用前必須檢查。 電器設備外露和傳動部分，加裝防護罩，36V以上的供電設備布置接地裝置保護，直接向洞內供電的線路上嚴禁裝自動重合閘，手動閘應按規范操作,合拉后再合閘，保證安全.12 文明施工（1)建立創建安全文明施工樣板工地領導小組，全面開展創建文明施工活動.做到“兩通三無五必須”,即:施工現場人行道暢通，施工現場排水暢通;施工中無管線高放，施工現場無積水，施工道路平整無坑塘;施工區域與非施工區域必須嚴格分離，施工現場必須掛牌施工，施工人員必須佩卡上崗,現場材料必須堆放整齊,工地生活設施必須文明。(2）加強宣傳教育，提高全體施工人員對文明施工重要性的認識，不斷增強

65、文明施工意識，使文明施工逐步成為全體施工人員的自覺行為，講職業道德，揚行業新風。（3）注重施工現場的整體形象,科學組織施工。對現場的各種生產要素進行及時整理、清理和保養，保證現場施工的規范化、秩序化.（4）對參與施工的隊伍簽定文明施工協議書，建立健全崗位責任制，把文明施工落到實處,提高全體施工人員文明施工的自覺性和責任感。(5)施工現場內所有臨時設施按施工總平面布置圖進行布置管理,使施工現場處于有序狀態。(6）工區內設置醒目的施工標識牌,標明工程項目名稱、范圍、開竣工時間、工地負責人；所有施工管理人員和操作人員必須佩戴證明其身份的標識牌，標識牌標明姓名、職務、身份編號；設立監督電話，接受社會監

66、督，提高全體施工人員的文明施工意識。（7）合理安排施工順序避免工序相互干擾，凡下道工序對上道工序會產生損傷或污染的，要對上道工序采取保護或覆蓋措施。（8)現場的鋼材、水泥等能入庫的盡量入庫,不能入庫的進行上遮下墊、防雨淋、防日曬等處理措施。（9)重要施工場地設有操作規程、值班制度和安全標志。（10）項目值班人員按時交接班,認真作好施工記錄，不得與閑散人員玩耍。(11）值班人員遇到業主、監理檢查工作時，主動介紹情況。（12）主要施工干道,經常保養維護，為文明施工創造必要的條件，施工設備嚴禁沿道停放，在指定地點有序停放，經常沖洗擦拭，確保設備的車容車貌和完好率.(13)施工通風、施工排水均應進行抽排，防止污濁空氣、廢水進入其它標段工作面。