1、XX高速NC-JT2標XX西互通C匝道跨主線橋上部結構施工技術方案工程概況XX西互通C匝道跨主線橋上部結構采用現澆預應力混凝土連續箱梁，跨徑組合為320228320米，共一聯，橋寬15.515.6m，橋長183.0m；上部結構采用單箱三室截面，梁高140cm。下部結構采用雙柱墩，肋板臺；基礎為鉆孔灌注樁基礎。為方便施工，箱梁頂、底板均保持平衡，橋面橫坡由箱梁整體旋轉及調平層厚度形成。箱梁按部分預應力混凝土A類構件設計。（一）、現澆箱梁的施工1、地基的處理箱梁現澆采用滿堂支架(支架采用門式支架)。梁體砼、鋼筋、模板、施工機具等的荷載全部要通過支架傳遞到地面基礎上，因此支架處原地面必須進行處理。地

2、基處理前，先根據設計圖紙及實際情況確定要處理的范圍(一般情況下，縱向全橋向處理；橫向處理至超過箱梁寬度1.0m處，用灰線劃出，然后將灰線范圍內原地面雜物徹底清除干凈。因4#、5#孔為主線路基，無需進行原地面處理，其余部分地基處理方法為：原地面整理翻松后摻拌石灰粉并碾壓密實（灰劑量不低于6%），然后再填筑一層或多層6%的灰土碾壓密實，使灰土厚度不小于50cm。灰土填筑、碾壓方法按路基灰土的填筑方法施工，壓實度不低于90%。處理時橫橋向由中心線向兩側設置3.0%的橫坡，并在兩側地基處理段范圍兩側分別開挖兩條排水溝且與有效排水設施相連以利于地基排水。原地面全部處理完成后，再在灰土層上鋪筑一層約20c

3、m厚細粒式道渣，道渣層上加鋪一層彩條布，以防止雨水較大時對地基的侵蝕。搭設支架時，每個支架底腳均放置一塊404010cm的鋼筋水泥板作為支架的直接承力點。因為在實際搭設支架時可根據原地面和箱梁底板設計標高的距離來選擇高度方向門架的片數，還可通過門架頂、底端的螺桿上下調節，調節時螺桿外露部分不超過其長度的1/2。所以基礎處理時每一孔范圍內地基要求整體相對平整即可，相臨兩孔間地基處理后標高可根據實際情況允許有一定的高差而對支架搭設無絲毫影響。2、支架的搭設XX西互通C匝道跨主線橋采用搭設滿堂支架現澆。支架采用門式鋼支架。搭設時門架每一底腳直接支撐在鋼筋混凝土預制塊上且應保證門架上下通長豎直。門架搭

4、設前，先根據計算后確定的門架搭設形式在基礎上放出門架搭設位置線并放置好鋼筋混凝土預制塊。根據計算，門架為縱向搭設，搭設方案為：門架在箱梁現澆寬度范圍內縱向步距0.8m，橫向間距0.6m，但在每一墩柱兩側各2.5m范圍內，支架搭設縱向步距為0.5m，橫向間距不變。每一縱排相臨兩片門架間用剪刀撐相連成一整體。支架搭設嚴格按照放樣好的位置進行，在搭設的過程中，分別將每一縱列、每一橫排的門架全部用鋼管及排柵夾進行連結，特別的在縱列、橫排的頂部必須設置連接鋼管。在門架高度方向也進行必要的連結，以使整個支架成為一整體，穩定性得到很大的加強。門架搭設時在垂直方向選擇不同高度規格的門架進行配置搭設，以適應各孔

5、箱梁底面到地基頂面不同高度的要求。支架上、下設置可調節的承托，以利預壓后高度的微調。支架上承托橫向設置12#工字鋼作為分配梁，以確保荷載的均布。縱橋向在工字鋼上鋪設10cm10cm的木楞，木楞間距30cm。木楞上鋪設竹膠板作為箱梁底板。應7#孔位于施工便道位置上，為了保證便道的安全暢通，因此支架搭設時在該位置留出一通車孔，預留通車孔寬5.0m。通車孔處支架搭設按縱向排列，支架間距30cm，支架承托頂橫向設置28#工字鋼，工字鋼上縱向排列28#工字鋼，間距50cm作為模板底承重梁，縱向工字鋼上橫向排列木方（間距30cm）上鋪設竹膠板作為底模。支架搭設方式見支架搭設示意圖通車孔支架搭設方式詳見通車

6、孔支架搭設示意圖3、底模板的鋪設箱梁底模板采用1.5cm厚的優質竹膠板平鋪在10cm10cm的木楞上。因箱梁底在縱橋向為直線型僅因橋面縱坡的影響而使梁底標高有一定的差異，所以在縱橋向方向，每隔3.0m準確測設梁底高程，以控制其線形的平順。將竹膠板平鋪后，其縱、橫向接縫均用海綿條嵌縫并涂抹木膠。預壓結束后，調整底模板高程，局部出現不平整情況時采用批膩子然后打磨平整的方法處理。箱梁最兩側肋板側模板也采用竹膠板。因箱梁腹板為斜腹板形式，所以側模板設立時將側模板底邊和底模板側邊分別割制一角度，使兩模板在緊密吻合后形成腹板傾斜形式。腹板模板背后在高度范圍橫向每隔約20cm設置一寬20cm，厚4cm的木板

7、，木板背后順橋向豎直方向每隔約1.0m設置10cm20cm的木楞，木楞用帶承托的鋼管支承，鋼管用排柵夾固定在支架上。同時用在側模板上預留的對拉螺栓孔，將側模板臨時固定在背面橫向木板上。模板間接縫的處理同底板處理方法。箱梁翼板底模板的鋪設形式同底板形式基本相同，只要注意處理好與側板頂部相連接處的接縫處理即可。4、支架的預壓在鋪設好底模板后，為了消除地基沉陷、支架非彈性變形和確保砼澆筑時的安全，應先對支架按現澆箱梁100%自重的荷載進行預壓。預壓采用砂袋堆載法進行。因受門架承托頂工字鋼的作用，支架在某一節段內基本受力均勻，因此將經換算后與箱梁節段等重的砂袋整齊堆放于底模板上，堆放時從中間向兩側均勻

8、加載。堆載重量應根據箱梁實際情況進行，如在靠近墩柱兩側應加大堆載重量，在箱梁肋板處也應加大堆載重量。堆載預壓時，吊車將砂袋吊至箱梁底板上，結束后再用小車將沙袋直接運送到預壓位置進行預壓，轉運沙袋過程中小板車車輪下鋪設木板以防損傷底模板。半幅預壓完成后再將沙袋翻運至另外半幅進行預壓，全部預壓完成后將沙袋吊下模板。在堆載預壓前，先用全站儀在底模板上放出標高控制點位置，然后用水準儀測量出各點高程。根據理論計算及實際施工經驗，預壓前在底板上應設置預拱度，預拱度數值組合為：支架的彈性變形值、支架及地基承壓后的非彈性變形值和箱梁拆除支架后受自重的影響而產生的撓度值。因支架的彈性、非彈性值及地基的沉陷值需要

9、根據預壓前后的標高變化來完全確定，因此預拱度的初始設置值為一經驗值2.0cm加上箱梁落架后在自重作用下的撓度值（具體數值附后）。支架預壓過程中有專人詳細觀測沉降變形并記錄。一般情況下，支架預壓期為7天，待24小時沉降值小于1.0mm即可認為其穩定，穩定狀態保持2天后即可卸載。支架預壓卸載后，將觀測數據統計分析求出預壓段支架的彈性變形值和非彈性變形值，并根據所得數據對該段底模板進行調整。其調整后高程=理論高程+箱梁自重作用下撓度值+支架等彈性變形值支架預壓后，其非彈性變形值已經消除，可不予考慮。支架沉降的觀測點布置為橫橋向左、中、右各一點，縱橋向為每3.0m各1點。需要時可根據實際情況進行加密。

10、觀測點處在堆載時需要空開以便測量。5、鋼筋的制作與安裝鋼筋在加工前先詳細審核圖紙相關部分內容，對各種規格、型號的鋼筋仔細計算，復核無誤后畫出下料的簡圖和具體尺寸，數量由技術負責人審核無誤并簽字后下料。將下好料的鋼筋用吊車吊送到箱梁模板上，直接在模板上進行綁扎、焊接。綁扎箱梁鋼筋時從橫梁開始向兩側進行。鋼筋綁扎、焊接應嚴格按照橋涵施工技術規范執行，尤其對鋼筋的位置、規格，長度、主筋間距、搭接長度、焊接長度、鋼筋彎折角度、保護層厚度等要嚴格加以控制。鋼筋綁扎、焊接按照先橫梁、底板，后腹板頂板的順序。鋼筋布筋時，若鋼筋之間相互干擾，應本著普通鋼筋讓位于預應力筋，構造鋼筋讓位于受力主筋，細鋼筋讓位于粗

11、鋼筋的原則進行調整。同時應準確預埋支座和伸縮縫處的錨固螺栓和預埋筋，確保其精度。鋼筋表面應保持清潔，無油漬、泥土、鐵銹。10mm以下的級鋼筋用卷揚機冷拉調直，冷拉伸長應控制在2%以內，調直后的鋼筋用斷線鉗下料。10mm以上的、鋼筋采用斷筋機或輪切割機截斷。級鋼筋接頭采用搭接焊，鋼筋搭接焊時，兩鋼筋搭接端都應預先向一側折成4，使搭接鋼筋軸線一致。焊接長度應控制在單面焊10d，雙面焊5d，應保證焊縫飽滿、整潔，待焊疤冷卻后清除焊渣。級鋼筋焊接用502、506、507焊條。箍筋的彎曲采用手工制作，制作時嚴格控制幾何尺寸和彎曲角度，以免影響骨架的外形尺寸和形狀。鋼筋成品與半成品分開堆放，并應標識齊全。

12、 綁扎底板鋼筋時，先于底板上正確位置標出鋼筋間距，以確保鋼筋綁扎時位置準確，間距均勻。底板頂層鋼筋在肋板骨架及肋板其它鋼筋安裝、焊接好后進行綁扎、焊接。焊接時同樣注意控制好鋼筋的接頭數量以及間距、保護層和鋼筋網層間距。因為箱梁采用二次澆筑成型，所以頂板鋼筋必須在底板和肋板澆筑完成后進行綁扎、焊接，在綁扎頂板鋼筋前，先對肋板鋼筋外露部分進行清理，清除沾在上面的砂漿。現場焊接鋼筋時還應作好模板的保護工作，在施焊處先用鐵皮或黃砂鋪墊，以防焊渣燒焦、熏黑模板，確保拆模后砼外觀色澤一致。6、波紋管安設金屬波紋管進場后，應對其規格、尺寸、類別、外觀等進行必要的檢查，管道應清潔，內外表面無油污，無引起銹蝕的

13、附著物，無孔洞和不規則的折皺，咬口無開裂、無脫扣等。管道堆放時按不同規格分開堆放，波紋管安裝采用坐標法定位，箱梁墩頂為波紋管坐標原點，波紋管坐標控制點在直線段每1m設置一個，曲線段每0.4m設置一個，鋼絞線的彎折處采用圓曲線過度，管道必須圓順。波紋管定位除采用井字形定位鋼筋，嚴防波紋管在砼施工過程中偏位。波紋管接長采用大一號的同型波紋管作為接頭管，波紋管長度：管徑為4065mm時取400mm；管徑為7085mm時取500mm；管徑為90mm以上時取550mm。管道兩端用密封膠帶或塑料熱縮管封裹，以防接頭處漏漿。箱梁在綁扎鋼筋、澆筑砼過程中，嚴禁踏壓波紋管，防止其變形。澆筑砼前應全面檢查波紋管是

14、否有焊孔、變形、接頭不嚴密等現象。混凝土澆筑時，應避免振動器碰撞預應力筋管道、預埋件等。施工過程中應經常用掃孔器檢查波紋管暢通情況。7、芯模的安裝在澆筑箱梁底板和肋板前，其芯模僅安裝側模即可，芯模預先用竹膠板和木方組合制作成整體，結構形式同外側模形式：竹膠板背后用厚木板加強，木板后用鋼管頂托木楞作為支撐，同時設置對拉螺桿。具體形式見“現澆箱梁支架橫向搭設方案”相關部分。用吊車整體安裝到位。在澆筑頂板砼時，芯模依然采用竹膠板和木板、木方拼裝組合而成，并用鋼管支架支撐在已澆筑好的箱梁底板上，為了澆筑好后模板拆除并取出，在每個箱室的頂板上設立一個6080cm的工作孔，在澆筑頂板前預先安裝好工作孔模板

15、，保證工作孔處斷面平整，頂板澆筑好后芯模拆除掉即對工作孔處的砼打毛處理，然后將工作孔處鋼筋按規范焊接好，安裝工作孔底模板，澆筑與箱梁同標號砼，并抹平使接縫處密實平整。所有模板均采用對拉螺桿或支撐加以固定，且模板位置嚴格按放樣的線形安裝，模板內幾何尺寸符合圖紙設計和規范要求，拼縫處均用雙面膠嵌縫，模板表面均勻涂刷脫模劑，確保箱梁的外觀質量。待砼達到25Mpa時拆除側模，支架和底模板則在鋼絞線張拉完成及砼強度達到95設計強度后才拆除，支架的拆除與底模板同時進行。8、箱梁砼的澆筑（1）、原材料試驗原材料試驗按規范及業主要求頻率進行。對于C50現澆箱梁混凝土工程，尤應嚴格控制原材料質量。a、 水泥：水

16、泥采用南通海螺PO52.5等級水泥，使用前檢驗水泥的膠砂強度、安定性等指標。b、 細骨料：細骨料采用細度模數2.53.0、含泥量3%的安徽產江砂。檢驗其質量時除級配、細度模數之外，尚應鑒定其外觀是否顆粒潔潔，質地堅硬。c、 粗骨料：粗骨料采用壓碎值指標12%，針片狀含量15%，含泥量1.0%的溧陽產531.5mm連續級配碎石。對于粗骨料質量檢驗，除了應符合上述指標和級配要求外，還應注意石料最大料徑不應超過鋼筋最小徑距的3/4，以免影響箱梁澆筑。（2）混凝土攪拌箱梁混凝土采用JS-750強制式攪拌站攪拌和PLB1600型全自動攪拌站，攪拌前和生產過程中應定期標定攪拌站計量精度，將水泥投料偏差控制

17、在1%以內，骨料投料偏差控制在2%以內，水和外加劑投料偏差控制在1%以內，每盤料攪拌時間控制在2.5min3.5min。（3）、砼澆筑砼拌和物應拌和均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現象，并應在砼運輸至現場后同樣保持以上性狀同時檢測砼坍落度，當完全滿足要求后方準進行箱梁的澆注。半幅箱梁砼在順橋向一次性連續澆筑完成，共分兩次進行。第一次澆筑至箱梁肋板與翼板的轉角處，第二次澆筑箱梁頂、翼板。縱向澆筑順序為：從跨中開始向墩頂方向澆筑，最后澆筑墩頂兩側各3米左右范圍內梁段及橫隔梁。砼輸送采用一輛汽車輸送泵，三輛砼輸送車配合施工。采用50mm插入式振搗器，插入式振動器使用時應與模板側面保持50100mm距

18、離，每處振動完畢后應邊振動邊提出振動棒，每一振動部位必須振動到該部位砼密實為止，即砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。振搗時要特別注意不觸碰鋼筋、模板、波紋管，防止損壞波紋管導致管道堵塞，影響預應力鋼束的施工。澆筑底板和肋板時，水平分層澆筑，澆筑的施工面與水平面成45角全斷面推進，后續砼必須在前段砼初凝前進行，確保拆模后不出現層面界線。肋板砼強度達到2.5Mpa后打毛至石子裸露并沖洗干凈，澆筑頂板砼時，在砼接觸面上涂一層水泥凈漿，以利新老砼的結合，頂板砼采用50mm振搗棒振搗密實后，用振動梁或提漿輥按高程控制點拉平，最后人工抹平并拉毛。砼澆筑時注意預埋筋位置的控制和通氣泄水管位置的安

19、置，還有伸縮縫預留槽的位置，為后續工序做好準備。混凝土澆筑因一次澆筑數量大，澆筑時間長且應連續進行中間不得有長時間的間斷，因此澆筑前除對機械設備進行檢驗、檢測，防止施工過程中發生機械故障外，還應該配備一定的備用人員和機械及防止施工施工過程發生意外的保障措施，如防雨措施等。（4）砼養護現澆箱梁施工大約在7月份進行，屬于高溫季節施工，所以除施工過程中應采取高溫季節的一些必要的施工措施外，特別應該重視施工完成后箱梁的養護工作。a、一般混凝土澆筑完畢后，應在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養護。覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆蓋時，應在養護期間經常使模板保持濕潤。b、灑水養護時，濕養護應不間

20、斷，不得形成干濕循環。c、混凝土養護用水的條件與拌和用水相同。d、混凝土的灑水養護時間一般為7d。每天灑水次數以能保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。9、預應力張拉和壓漿（1）預應力材料現澆預應力混凝土箱梁采用j15.24mm規格的鋼絞線作預應力鋼束，經檢測，鋼絞線截面積A=140mm2，標準強度Rby=1860MPa，彈性模量Eg=1.95105MPa。現澆箱梁縱向及橫梁橫向束采用OVM、GVM及GBM型錨具及其配套設備。（2）預應力鋼絞線制作a、鋼絞線的運輸及保管預應力鋼絞線在運輸中或現場使用，應避免造成局部彎曲和折傷，不得拋仍或拖卷材料。現場保管時，鋼絞線底部應墊石子和方木，上面覆蓋雨布

21、。b、鋼絞線的開盤鋼絞線呈圓盤狀運至工地將其平置在石子墊層木制墊框上以防泥土、水對鋼絞線的腐蝕，四周用鋼管將鋼絞線固定，防止拉出時散亂，扭結和傷人，打開鋼絞線外包裝，從抽出鋼絞線線頭，抽拉時，一邊拉，一邊放松，否則鋼絞線會亂盤，扭結造成死彎，影響其利用率，對于有彎曲或其它缺陷的部分，必須予以切除。c、鋼絞線的切割與編束預應力鋼絞線在下料前應按照相應的國家標準或國際通用標準進行檢驗，檢驗合格后方能下料。預應力筋下料時采用砂輪切割機切割。如果預應力筋表面已經形成降低強度與延伸率的銹蝕，則不再使用。整束預應力筋中，各根預應力筋應互相平行，不得纏繞，每1.01.5米綁扎一道，然后再根據圖紙要求注明鋼束

22、編號，以免弄錯。d、穿 束構件端部的孔道采用喇叭管，是預應力體系的重要組成部分，在施工中應保證其位置準確。因此，穿束前檢查該構件端部頂留口形狀和尺寸。穿插鋼束時宜將預應力筋放在框架上進行穿束，以防預應力筋接觸地面而污染。穿束后應檢查預應力筋外露情況是否符合規范要求。（4）錨具錨具采用OVM15-15L、OVM15-15P、OVM15-9、OVM15-9P、OVM15-4、OVM15-4P、GVM15-4、GVM15-5、GBM15-4、GBM15-5型錨，錨具、夾片進場時必須附有產品合格證和質量證明書，校對實物，檢查型號、類別、規格、數量，并按規定抽檢其外觀和尺寸。外觀要求無裂紋、傷痕、銹蝕。

23、同時按規定對錨具及夾片抽樣送檢其硬度，完全合格后方準使用。在安裝錨具、夾片前，錨固范圍內鋼絞線表面應用毛刷或干布除塵、除污，確保錨固質量，夾片內側齒口及外表也應刷凈后予以安裝。(5)張拉設備及檢驗現澆箱梁縱向預應力束采用兩端同時張拉，端橫梁橫向預應力束采用單端張拉，因張拉作業大約在七月底進行，因此在七月份對張拉油頂進行標定，標定時一頂對一表，使用時按照標定情況配套使用。在下述情況下應對油表、千斤頂重新進行配套校驗：a、油泵、千斤頂、油表之中，有一件是進場后或修復后第一次使用的。b、在運輸和張拉操作出現異常時。（6）張拉有關數值計算張拉時縱向預應力束采用兩端同時對稱標準張拉，端橫梁橫向束采用單端

24、張拉。張拉采取雙控，以張拉力為主，伸長量校核控制，實際伸長值與理論伸長值誤差應控制在6%內。鋼絞線理論伸長值計算見附表。a、錨下控制應力的計算：箱梁張拉應力控制：砼強度達到90%后即可對進行預應力張拉。張拉程序為0初應力k持荷2mim（錨固）：控制張拉力k =0.75Rby，即0.751860MPa=1395MPa。張拉時應進行雙控，一方面控制張拉力，還應控制伸長量。單根鋼絞線控制力P1=13951401=195.3KN。后張法預應力砼箱梁，在預應力施工前后將有如下預應力損失：、由于錨固變形和預應力筋內縮引起的預應力損失（錨固損失包括錨具變形、預應力筋內縮及后加墊板縫隙壓縮變形而引起的預應力損

25、失等）；、預應力筋與孔道壁之間的摩擦引起的預應力損失；、預應力筋的應力松弛損失；、混凝土收縮、徐變引起的預應力損失；、混凝土彈性壓縮預應力損失。以上各種預應力損失在施工過程全部存在而且不可避免。所以根據實際經驗，為了保證錨下應力達到設計要求，應該在箱梁施加預應力的時對預應力筋進行超張拉。因此，在實際預應力施工種，錨下應力應該按設計應力的103%進行控制。即錨下控制應力為103%k=1395MPa1.03=1436.85 MPa（7）伸長值的測量張拉時首先兩端同時將荷載加至10%k，用鋼尺測量千斤頂伸長值讀數然后將荷載加至20%k，量測10%k20%k之間伸長值作為施加初張拉力的伸長值。鋼絞線實

26、際伸長值可按下式計算：實際伸長值=L1+L2L1=初始應力（即控制應力的百分之十）到最大張拉力間的實際伸長值。L2=初始應力時推算伸長值，采用百分之二十至百分之十的控制應力之間的伸長值來推算零至初始應力的伸長值。（8）張 拉a、張拉施工流程：安裝工作錨板安夾片安限位板安千斤頂安工具錨張拉錨固b、張拉前的準備工作預應力張拉施工前先對張拉、壓漿設備及預應力筋、錨固工具進行必要的檢測和標定，符合要求后再進行預應力施工。現澆箱梁預應力鋼絞線張拉前先檢查同條件養護砼試塊抗壓強度是否達到設計強度90%，同時檢查孔道位置、孔道是否暢通、構件端部預埋件位置是否準確、千斤頂、油泵的油量是否充足、灌漿孔及排氣孔是

27、否滿足施工要求，確認無誤后開始張拉。c、張拉施工方法縱向束張拉采用兩端同時對稱張拉、分級張拉。張拉時首先兩端同時將荷載加至10%k，用鋼尺測量千斤頂伸長值讀數，然后將荷載加至20%k，量測10%k20%k之間伸長值作為施加初張拉力的伸長值，分級張拉以10%k作為一級。加載至103%k后持荷2min后錨固。縱向束張拉順序為，先中層束，再下層束，最后上層束，同類型束先張拉中腹板后張拉邊腹板，且左右兩側對稱張拉。橫梁橫向束張拉方法與縱向束基本相同，只不過是在一端控制張拉力、測量伸長量，也應對稱進行。d、張拉注意事項：實際延伸量與理論延伸量容許誤差為6%。每束鋼絞線中鋼絲的斷絲，滑絲數不容許超過1根，

28、每個端面點和不超過該端面的鋼絲數的1%。鋼絞線的瞬時回縮量兩端合計應不大于6mm。張拉技術關鍵點：a、 千斤頂與壓力表定期一表一頂地標定；b、 張拉控制應力的控制，超張拉范圍、持荷時間；c、 張拉時預應力筋的伸長值控制在6之間；d、 壓漿的密實性；e、 在孔道的一端應設置出氣孔。（9）、壓 漿預應力筋張拉完畢后切除多余鋼絞線，鋼絞線的外露長度控制在57cm，切除后用水泥凈漿將鋼絞線周圍的夾片空隙填實。壓漿水泥采用P.O52.5等級普通硅酸鹽水泥，水灰比0.400.45之間，采用純水泥漿灌入，當加入減水劑時，水灰比可減小至0.35。為了使灰漿和鋼絞線更好地粘在一起，并充滿孔道，水泥漿中可摻入自由

29、膨脹率小于10%的膨脹劑。由一端壓漿直至另一端排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止，將該端木塞塞緊，再從原壓漿端補壓漿以達到孔道內水泥漿飽滿的效果。壓漿應連續進行，水泥漿自拌制至壓入孔道的延續時間一般控制在3045min以內。壓漿時，每工作班留取4組7.077.077.07cm立方體試塊，一組與構件同條件養護，起吊時送壓。標準養護28天檢查其抗壓強度，作為水泥漿的質量評定標準。壓漿結束后應檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。現澆支架相關驗算：因為支架搭設形式基本相同，且在橋梁縱向，箱梁截面變化不大，雖然在橫梁處箱梁截面變化形式較大，但此處支架縱向步距變小，因此在橋梁縱向箱梁自重按平

30、均值對支架進行相關驗算。已知條件：1全橋箱梁砼數量為2016.2m3，砼容重取2.5t/m3，總重5040.5t支架搭設結構形式如前所述，計算中整體順橋向取1.0米，橫橋向取11.5m（不考慮翼板部分），計算一般情況（縱向步距0.8m，橫向間距0.6m）下的支架承載力，單片門架所能承受的最大荷載為100KN，允許使用荷載50KN（安全系數2.0）模板并支架自重取2.0KN/施工人員、施工小機具荷載取值為KN/振搗產生的荷載取kn地基承載力驗算根據以上已知條件，就整體支架而言，其所受均布荷載為：q24.3531.35KN/全橋范圍（2104）內共有1599片門架，因此，每平方米內共有門架0.76

31、片門架。每片門架有兩個支腳接地，接地面積為0.10.1=0.01所以，0.76片門架的接地面積為0.760.012=0.015因此，門架支腳底的壓強為：31.35/0.0152090kpa=2.09Mpa而25砼的抗壓強度為17mpa2.09Mpa所以，支架腳底墊25砼預制塊完全滿足要求。25砼底的6灰土處理層其壓實度達到90%時，最小承載力為100kpa.而砼預制塊底的荷載集度為：31.35/0.3298kpa所以，灰土處理層也完全滿足施工要求。支架強度驗算根據前面所述每平方米內共有門架0.76片，上部結構均布荷載為：q31.35KN/則，每片門架所承受的荷 載為：31.35/0.76=41

32、.25KN根據已知條件，單片門架所能隨的最大荷載為100KN，允許使用荷載為50KN41.25KN所以，門架在強度方面滿足施工要求。支架穩定性驗算因門型支架的上下連接處作用弱于鋼管支架的對接扣件，因此該處可視為鉸接，且門型支架加勁桿對主桿的抗彎強度起加強作用，使門型支架的失穩只能在平面外。所以門型支架可等效為兩端鉸支的歐拉柱，其穩定性取決于其臨界承載力。取高1700mm的標準門型架，加勁桿高度1545mm。主立桿慣性矩I0=6.19104mm4加勁桿慣性矩I1=1.21104mm4E=1.95105N/mm2，加勁桿數n=2則門型支架慣性矩為：I=26.19104+21.211041545/1

33、700=14.57104mm2則其臨界荷載為：N=21.9510514.57104/17002=97.03KN41.25KN所以支架穩定性滿足要求。241省道通車孔處支架的驗算通車孔寬5.0m，兩側支架縱向布置，間距30cm，單片支架寬1.0m。支架底為C25砼基礎寬1.4m，厚20cm。具體布設形式見兩中孔縱向支架搭設示意圖該段箱梁縱向長度為7.0m，箱梁砼數量為78.4m3（平均值），自重約196t。模板、人員、機具、振搗等荷載與上述完全相同。則q31.35KN/在該段內共有76片門架，每片門架有兩個支腳接地，接地面積為0.10.1=0.01所以，76片門架的接地面積為760.012=1.

34、52因此，門架支腳底的壓強為：31.3511.57/1.521660kpa=1.66Mpa而25砼的抗壓強度為17mpa1.66Mpa所以，支架底25砼基礎完全滿足要求。同樣灰土基礎層也完全滿足施工要求。每片門架所承受的荷載為：N=31.3511.57/76=33.2KN根據已知條件，單片門架所能隨的最大荷載為100KN，允許使用荷載為50KN33.2KN所以，門架在強度方面滿足施工要求。根據第一部分驗算，也很容易知該部分支架也滿足穩定性要求。28#工字鋼驗算通車孔處箱梁段長7.0m，自重196t。根據前述計算可知，底模板上均布荷載為31.35KN/m2，縱向28#工字鋼間距0.5m，則作用在

35、工字鋼上的均布荷載為q=31.35/2=15.7KN/m將工字鋼受力形式有效簡化如下：28#工字鋼截面積為：A=55.45cm2工字鋼自重為43.47=303.8Kg=3.04KN則工字鋼所受最大剪力為：（15.7+0.43）7/2-（15.7+0.43）1=40.33KN所以最大剪應力為：=40.33103N/（55.4510-4m2）=7.27Mp=85Mp因此，工字鋼完全滿足抗剪要求。強度驗算工字鋼跨中最大彎矩為：Mmax=（15.7+0.43）52（1-40.04）/8=42.3KNm在跨中截面處最大應力為：=My/Ixmax=42.31030.14/（7114.1410-8）=83.3Mp =145Mp所以，工字鋼完全滿足強度要求剛度驗算在此受力圖式下，工字鋼的最大撓度為：=ql4（5-242）/384EI其中，=0.2m，l=5.0m，E=2.1105 Mp，I=7114.14cm4所以，在荷載作用下，工字鋼的撓度為：=（15.7+0.43）54（5-240.22）/（3842.17114.14），7.1mmL/600=8.3mm同時根據施工規范說明：當箱梁現澆采用二次成型法施工時，澆注頂板砼時，底板和肋板已具有一定的強度可與支架一同受力，在計算時可只取底板和肋板的重量，因此不考慮翼板和頂板部分的砼重量。而上述計算按全部箱梁自重計算因此，工字鋼滿足剛度要求。