1、鐵路客運專線CRTS型無砟軌道板底座施工實施細則編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: CRTS型無砟軌道板底座施工實施細則一、總則1、為加強xx客運專線ZH-1標一工區CRTS型板式無砟軌道砼底座施工技術管理，統一軌道板底座砼施工質量驗收標準，保證施工質量，特制定本實施細則。2、本實施細則適用于xx客運專線ZH-1標，細則中涉及到的新技術、新工藝、新設備，其施工質量驗收應符合相關標準的規定。二、工程概況1、工程概述我項目工區軌道采用CRTS型無砟軌道板，施工里程為DK1+602.26DK11+510，全長9916.632

2、m，包括xx特大橋、路基、xx大橋和xx隧道。全線線路分別為曲線和直線，其中曲線半徑分別為2000m和7000m；橋梁結構形式分別為20m、24m和32m跨單箱單室簡支梁，40m+64m+40m、40m+72m+40m、48m+80m+48m和32m+48m+32m跨度的連續梁以及剛架橋。2、CRTS型板式無砟軌道的結構及性能介紹CRTS型板式無砟軌道系統由鋼軌、彈性分開式扣件、充填式墊板、軌道板、水泥乳化瀝青(CA)砂漿調整層、板下橡膠墊層(減振型軌道板)、混凝土底座、凸形擋臺及其周圍填充樹脂等組成。鋼軌采用60kg/m無孔熱軋U71Mn（k）新軌，100m定尺長，線路按一次鋪設跨區間無縫線

3、路設計。扣件采用WJ-7B型分開式扣件(無擋肩)，由T型螺栓、螺母、平墊圈、彈條、絕緣板、鐵墊板、軌下墊板、絕緣緩沖墊板、重型彈簧墊圈、平墊塊、錨固螺栓及預埋套管組成。扣件節點(軌枕)間距一般為629mm，特殊情況不宜大于650mm。鋼軌下墊板總高度41mm(包含4mm充填式墊板高度)，為了鋼軌調高(最大調高30mm)的需要，還包括軌下調高墊板和鐵墊板下調高墊板。充填式墊板由灌注袋及樹脂澆鑄體組成，用于精確調整鋼軌高程，調整范圍在0.8mm6mm之間。軌道板采用CRTS型軌道板，其中橋梁、隧道段為普通鋼筋(C50)混凝土框架式軌道板(RF型板)，路基段為預應力混凝土(C60)框架式軌道板(PF

4、型板)，軌道板的寬度2400mm、厚度190mm，長度根據位置不同共有4962mm、4856mm、3685mm、3320mm、4660mm等形式，板與板之間的縫寬在6090mm(標準值為75mm)之間。水泥乳化瀝青(CA)砂漿采用低強度、低彈模砂漿，要求具有良好的彈韌性、相容性、穩定性和耐久性。普通型軌道板下CA砂漿厚度50mm，減振型軌道板下CA砂漿層厚度40mm(板下橡膠墊層厚度20mm，底座厚度減少10mm，通過橡膠墊層提供的彈性實現減振目的)。底座采用C40鋼筋混凝土，寬度2800mm(路基寬3000mm)，厚度在橋梁和路基上為300mm、在隧道內為200mm，長度根據軌道板的長度和設

5、置伸縮縫的位置確定。伸縮縫的設置為橋梁每塊板設一道縫，隧道每2塊板設一道縫，路基每4塊板設一道縫。伸縮縫在上下行線上的設置方向不同。曲線超高在底座上設置，采用外軌超高方式，在緩和曲線區段完成過渡。凸形擋臺是軌道板的限位裝置，采用C40鋼筋混凝土，直徑260mm，高度250mm，位置在每2塊軌道板間縫隙的正中心。凸臺樹脂將軌道板與凸臺聯接起來，采用聚氨脂樹脂，寬度40mm(板縫不同時厚度略有不同)，高度180mm。3、曲線超高設置參數（1）曲線地段超高采用外軌抬高的方式，在C40混凝土底座上設置。我工區范圍內曲線半徑有2000m、7000m。根據關于新建客運專線鐵路曲線超高設定的指導意見（鐵集成

6、200986號），區間曲線超高設置如下表。曲線半徑（m）實設超高（mm）運行速度200km/h350km/h平衡超高過超高平衡超高過超高70001756710820732200017523661無無（2）車站兩端曲線超高按照下表設置：ZH里程HZ里程曲線半徑（m）下行線（左線）實設超高（mm）上行線（右線）實設超高（mm）DK1+530.97DK2+749.972000100175DK2+869.98DK4+107.222000150175三、施工周期為保證工期和施工的連續，根據CRTS型板式無砟軌道施工的各工序所需時間嚴格制定CRTS型板式無砟軌道施工周期表，以作為合理安排施工時間的參考。每

7、片32m梁CRTS型板式無砟軌道底座施工周期：序號工序名稱工序時間（h）備注1橋梁狀態或路基面檢查1施工準備2橋梁或路基面處理，橋面鑿毛、清洗整理除銹橋梁預埋鋼筋1施工準備3測設基標14鋪設底座及凸形擋臺鋼筋網45立模板、底座及凸形擋臺砼灌筑126底座及凸形擋臺砼養生7天該施工周期表僅按照每片32m跨的簡支梁進行安排，其他梁型及結構的施工周期表參考各工序所需時間進行修改。四、施工工藝根據施工需要，每道施工工序均需要配備足夠的人員和機械設備，以保證工序的順利銜接和工期的順利完成。施工前，應完成CP布設和評估。1、CRTS型板式無砟軌道底座施工流程梁面、隧底及路基面的交驗布設CP點梁面、隧底鑿毛、

8、清理，梁面預埋鋼筋復位安裝底座及凸形擋臺模板、鋼筋安裝排水設施、線纜過軌管底座及凸形擋臺混凝土澆筑底座及凸形擋臺混凝土養護2、軌道板底座砼施工2.1施工準備基面清理路基基床表層清理：采用人工清除浮碴。橋梁梁面清理：采用小型風鎬對梁面進行鑿毛，配合吹風機、人工清理廢碴。按設計要求扶直、調整好橋面與軌道板底座的連接鋼筋，并對已斷的預埋筋采取重新鉆孔環氧樹脂錨固處理，梁面清理和預埋鋼筋整理達到規范和設計要求。隧道底板表面清理：采用小型風鎬對底板表面進行鑿毛，配合吹風機、人工清理廢碴。按設計要求整理好洞口段底面與軌道板底座的連接鋼筋。清理完畢的地段限制通行，清理過程中產生的廢棄物要收集處理，嚴禁亂堆亂

9、棄。模板加工模板采用定型鋼模，側模采用槽鋼加工，每節長度為5m，超高漸變段模板單獨加工，接頭處采用U形卡連接，側模背后采用三角架固定。伸縮縫為直板加半圓弧形式，模板采用雙層鋼板加工，框架加固。凸臺模板采用整體鋼模。每個工作面準備600m鋼模板，提前加工確保按時到位。原材料和配合比準備混凝土采用C40高性能混凝土，配合比提前進行試驗選配。水泥、砂、石料、外加劑必須取樣檢驗合格后方可使用。鋼筋網采用廠家集中制作加工，現場綁扎成形。涂絕緣層鋼筋和絕緣墊塊提前預訂。伸縮縫預埋件提前進場。施工機械設備準備模板安裝工具，混凝土攪拌、運輸、攤鋪、振搗、整平等工具提前準備到位。覆蓋養護用的土工布、灑水車等安排

10、到位。施工人員培訓底座混凝土施工前必須對施工人員做好培訓教育工作，培訓底座混凝土施工的工藝和質量控制要點，明確底座的中線、尺寸、高程對軌道板鋪設和CA砂漿灌注的重要性，闡明凸形擋臺的重要作用，確保凸形擋臺的位置、尺寸、高程準確無誤。測量人員根據線路的曲線半徑和伸縮縫寬度，計算軌道板底座位置和相應的地作縫寬，計算出軌道板底座伸出梁端的懸臂長度。2.2模板工程測量定線：以CP網為基準，底座模板采用模板測量控制系統進行測量放線和準確定位。在兩側模板的固定位置安裝球形棱鏡，通過全站儀的自動搜索及照準功能，測量后自動計算，給出調整量。掌上電腦先根據線路的設計參數自動計算出底座鋼模上四個固定位置的空間坐標

11、；通過后方交會獲得全站儀設站的準確空間坐標；對鋼模上四個棱鏡進行測量，得到每個點的空間坐標；再通過掌上電腦計算調整量，通過顯示屏給出調整量，由人工對模板進行橫向和豎向調整。凸臺采用凸臺測量控制系統進行凸臺模板的測量放線和準確定位。在模板上安裝凸臺專用測量標架，標架上設置2個球形棱鏡，一個設置在標架中心，確定凸臺的中心位置，另一個設在標架的側邊。測量時也是通過后方交會獲得全站儀設站的準確空間坐標；測量中心棱鏡調整凸臺的中心位置；兩次測量側邊棱鏡，確定凸臺鋼模平面沿線路橫向和縱向的傾斜度，即調整凸臺鋼模的橫坡和縱坡。模板安裝：采用人工安裝，先安裝側模，外側支撐在固定設施上，伸縮縫模板固定在側模上，

12、確保模板穩定。根據模板測量控制系統檢測的數據對模板進行調整，確保模板的位置、高程準確。曲線地段的模板要嚴格按照設計超高值進行精確調整，保證超高滿足設計要求。檢驗：模板和鋼筋安裝完成后，采用模板測量控制系統進行檢驗，不合格點處由人工再次進行調整，確保模板安裝全部合格。模板經檢查合格簽證后方可進入下道工序施工。2.3鋼筋及預埋件工程底座及凸臺鋼筋在鋼筋加工場內集中下料、加工為鋼筋網片，現場準備好后運輸至線路上綁扎。先按照鋼筋的設計位置彈墨線，準確定出鋼筋的位置，然后設計要求布置上下層鋼筋網片，以綁扎或焊接方式形成鋼筋骨架，放好鋼筋保護層墊塊。橋面軌道板底座需預埋PVC半圓形排水管，在綁扎鋼筋過程中

13、應將排水管按要求埋設，半圓形排水管兩端應設置堵頭板，以防止混凝土進入。對鋼筋有絕緣要求的，綁扎時鋼筋交叉及平行緊靠處設置絕緣卡，綁扎成形后按要求進行絕緣檢測。底座鋼筋綁扎完成檢查驗收合格后，方可進入下一道工序。2.4混凝土工程混凝土原材料要求(1)水泥：混凝土選用強度等級為42.5級的低水化熱和堿含量小于0.06%的低堿含量普通硅酸鹽水泥(摻合料為粉煤灰或礦粉)，水泥中C3A含量均應不大于8%，且符合硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥(GB175-1999)標準中硅酸鹽水泥(代號P.)的技術要求。(2)粗集料：優先選用當地不具有堿骨料反應活性的堅硬耐久石子，石子粒徑宜為520mm，由5-10mm與10

14、-20mm兩種粒徑的碎石組成，最大粒徑不超過25mm，級配良好，壓碎指標不大于8%，針片狀含量不大于10%，含泥量低于0.5%，泥塊含量低于0.25%，堅固性硫酸鈉溶液法5次循環后的質量損失小于8%，其它技術指標符合TB10210的一般技術要求。碎石要分級儲存、分級運輸、分級計量，兩種粒徑碎石質量之比通過篩分按最佳級配確定。(3)細集料：優先選用不具有堿集料反應活性的河砂，砂子選用細度模數為2.63.0的中砂，含泥量低于1.5%，泥塊含量低于0.5%，堅固性硫酸鈉溶液法5次循環后的質量損失小于8%，2.36mm篩孔的累計篩余量宜大于15%，0.3mm篩孔的累計篩余量宜在85%92%范圍內，其它

15、技術指標符合TB10210的一般技術要求。(4)粉煤灰：為降低水化熱，防止開裂，選用級優質磨細粉煤灰，其需水量比不大于100%，燒失量不大于5%，三氧化硫含量不大于2%，其它技術指標符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰(GB1596-1991)及高強耐久混凝土用礦粉外加劑(GB/T18736-2002)的技術要求，檢驗按照有關規定和技術標準進行。(5)高效減水引氣泵送劑：采用低堿低氯離子高效減水泵送劑，混凝土在熱期施工時，采用冷卻水或碎冰拌合混凝土等降溫措施。堿含量不得超過10%，外加劑中的氯離子含量不得大于混凝土中膠凝材料總重的0.01%，其它技術指標符合混凝土外加劑(GB/T8076-1997)

16、的技術要求，使用時應符合產品說明、混凝土外加劑應用技術規程(GBJ119-1988)及客運專線鐵路關于混凝土配合比、拌制、澆筑等各項規定。 (6)水：拌合用水及養護用水采用符合JGJ63技術要求的自來水、井水、PH值小于5的酸性水、硫酸鹽含量(按SO42-計)超過500mg/L的水和氯離子含量大于200mg/L的水不得使用。2.4.2混凝土攪拌要求（1）混凝土原材料應嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，稱量最大允許偏差應符合下列規定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）1%；外加劑1%；骨料2%；拌和用水1%。（2）攪拌混凝土前，應嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細

17、骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天應隨時抽測，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比。（3）混凝土采用大型拌和站集中生產混凝土，采用電子計量系統計量原材料。攪拌時，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不宜少于30s，總攪拌時間不宜少于2min，也不宜超過3min。（4）炎熱季節攪拌混凝土時，宜采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于40。應采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝

18、土，以保證混凝土的入模溫度滿足設計要求，當設計無要求時，混凝土的入模溫度宜控制在530。2.4.3混凝土運輸要求（1）選用能確保澆筑工作連續進行、運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能力相匹配的運輸設備運輸混凝土。（2）保持運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。（3）對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止夏季局部混凝土溫度升高。采取適當措施防止水份進入運輸容器或蒸發，嚴禁在運輸過程中向混凝土內加水。（4）盡量減少混凝土的轉載次數和運輸時間。從攪拌機卸出混凝土到混凝土澆筑完畢的延續時間以不影響混凝土的各項性能為限

19、。混凝土采用攪拌運輸車進行運輸，當罐車到達澆筑現場時，應使罐車高速旋轉2030s，再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗或混凝土料斗。（5）混凝土泵輸送混凝土時，除按JGJ/T1095規定進行施工外，還特別注意如下事項：a 在滿足泵送工藝要求的前提下，泵送混凝土的坍落度應盡量小，以免混凝土在振搗過程中產生離析和泌水。一般情況下，泵送下料口應能移動；當泵送下料口固定時，固定的間距不宜過大，一般不大于3m。b 泵送管路起始水平管段長度不應小于15m。除出口處可采用軟管外，管路的其它部位均不得采用軟管。管路應用支架、吊具等加以固定，不應與模板和鋼筋接觸。高溫環境下，管路應分別用濕簾和保溫材料覆蓋。b 混凝土

20、一般宜在攪拌后60min內泵送完畢，且在1/2初凝時間前入泵，全部混凝土初凝前澆筑完畢。在交通擁堵和氣候炎熱等情況下，應采取特殊措施防止混凝土坍落度損失過大。d 因各種原因導致停泵時間超過15min，應每隔45min開泵一次，使泵機進行正轉和反轉兩個方向的運動，同時開動料斗攪拌器，防止斗中混凝土離析。如停泵時間超過45min，應將管中混凝土清除，并用壓力水或其它方法沖洗管內殘留的混凝土。2.4.4混凝土澆筑要求（1）澆筑混凝土前，針對工程特點、施工環境條件與施工條件事先設計澆筑方案，包括澆筑起點、澆筑進展方向等；混凝土澆筑過程中，不得無故更改事先確定的澆筑方案。（2）澆注混凝土前再次檢查模板和

21、鋼筋籠，確保位置、尺寸、高程全部正確。仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度，并指定專人作重復性檢查，以提高鋼筋保護層厚度尺寸的質量保證率。構件側面和底面的墊塊至少應為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。（3）保護層墊塊的尺寸應保證保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字形或錐形）應有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿墊塊。當采用細石混凝土墊塊時，其抗腐蝕能力和抗壓強度應高于構件本體混凝土，且水膠比不大于0.4。當采用塑料墊塊時，塑料的耐堿和抗老化性能應良好且抗壓強度不低于50MPa。（4）混凝土入模前檢查混凝土的溫度、坍落度、含氣量等指標，入模溫度應在530，坍落度控制在709

22、0mm，含氣量控制在24%。（5）在炎熱季節澆筑混凝土時，避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過40。盡可能安排在傍晚避開炎熱的白天澆筑混凝土。（6）新澆混凝土與鄰接的己硬化混凝土澆筑時的溫差不得大于15。（7）混凝土澆注過程中按要求取樣制作試件，做好試驗檢驗工作。2.4.5混凝土振搗要求（1）混凝土采用溜槽進入模板，人工攤鋪，采用插入式振動棒、表面平板振搗器等振搗設備振搗混凝土，以混凝土表面開始泛漿、不再有氣泡冒出為止，振搗時注意不得碰撞模板和鋼筋。混凝土澆筑過程中專人檢查模板加固狀態，確保定位準確、支撐牢固。（2）按事先規定的工藝路線

23、和方式振搗混凝土，應在混凝土澆筑過程中及時將入模的混凝土均勻振搗密實，不得隨意加密振點或漏振，每點的振搗時間以表面泛漿或不冒大氣泡為準，一般不宜超過30s，避免過振。（3）在振搗混凝土過程中，加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，以防漏漿。混凝土澆筑完成后，及時采用木抹子進行抹面，并做出底座兩側各200mm范圍內的排水坡；初凝前，再用鐵抹子進行二次收面、壓平，保證混凝土表面不出現干縮裂紋，抹面時嚴禁灑水。2.4.6混凝土養護要求（1）混凝土初凝后開始養護，采用土工布覆蓋灑水保濕養護，灑水量要保證混凝土表面始終處于濕潤狀態。養護時間不少于7天。在混凝土強度未達到80%以上時，嚴禁各種車輛在底

24、座上通行。（2）混凝土養護期間，對混凝土的養護過程作詳細記錄，并建立嚴格的崗位責任制。（3）底座和凸形擋臺分兩次進行澆筑，底座混凝土拆模24小時后，方可進行凸形擋臺施工。3、現場施工質量控制標準3.1軌道板底座底座的下承層施作完成，并驗收合格。底座混凝土配合比經監理工程師批復同意使用。底座模板采用模板測量控制系統進行測量放線和準確定位，模板必須安裝牢固、接縫嚴密，不得漏漿。預留孔的位置、尺寸應符合設計要求。模板安裝允許偏差及檢驗方法應符合下表。序號檢查項目允許偏差(mm)檢驗方法及頻率1頂面高程0-3水準儀，每5m檢查1處2寬 度3尺量，每5m檢查3處3中線位置2全站儀，每5m檢查3處4伸縮縫

25、位置5尺量，每道伸縮縫檢查1次底座鋼筋規格、型號、加工尺寸必須符合設計要求，綁扎應牢固，缺扣、松扣數量不得超過應綁扎扣數的5%。縱向鋼筋與橫向鋼筋的交叉點應采取絕緣處理措施，互相間的電阻應符合設計要求，采用絕緣電阻測試儀進行全部檢測。鋼筋的綁扎安裝允許偏差及檢驗方法應符合下表。序號檢查項目允許偏差(mm)檢驗方法及頻率1鋼筋間距20尺量，每工班至少檢查10處2鋼筋保護層厚度+10-5尺量，每工班至少檢查10處底座混凝土采用大型拌合站集中攪拌，混凝土攪拌運輸車運輸，混凝土輸送泵入模，人工攤鋪、機械振搗，以混凝土不再下沉、不再冒氣泡、表面開始泛漿為止。嚴禁漏振，不得過振。混凝土表面采用人工收面、二

26、次抹面工藝，確保表面無裂紋。混凝土必須及時養護，采用土工布覆蓋灑水保濕養護，養護期不少于7d。底座混凝土外形尺寸允許偏差及檢驗方法應符合下表。序號檢查項目允許偏差(mm)檢驗方法及頻率1頂面高程0-5水準儀，每5m檢查1處2寬 度5尺量，每5m檢查1處3中線位置3全站儀，每5m檢查1處4平 整 度10mm/3m靠尺加塞尺，每5m檢查1處模板拆除時混凝土表層與環境溫差不得大于20。必須嚴格按操作步驟進行拆模，嚴禁生拉硬撬，以免損傷混凝土。拆模后的混凝土表面應密實、平整、顏色一致，不得有露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。3.2凸形擋臺底座混凝土澆筑24h后，方可施工凸形擋臺。凸臺模板采

27、用定型鋼模，采用凸臺測量控制系統進行凸臺模板的測量放線和準確定位。凸臺鋼筋在底座鋼筋綁扎時應預埋，鋼筋位置必須準確。凸臺混凝土應振搗密實，加強養護。凸臺混凝土外形尺寸允許偏差及檢驗方法應符合下表。序號檢查項目允許偏差(mm)檢驗方法及頻率1圓形擋臺直徑3尺量，每個凸臺檢查1次2半圓形擋臺半徑2尺量，每個凸臺檢查1次3中線位置2全站儀，每個凸臺檢查1次4擋臺中心間距2尺量，相鄰凸臺檢查1次5頂面高程+2，0水準儀，每個凸臺檢查1次五、注意事項1、底座施工前，線下結構物變形應滿足要求。路基沉降變形、橋涵墩臺沉降變形、橋梁徐變變形、隧道沉降變形等均應符合客運專線鐵路無砟軌道鋪設條件評估技術指南（鐵建

28、設2006158號）的相關要求。2、施工前，應測量橋梁、隧道、路基的長度，檢查因曲線、施工誤差等因素產生的實際長度與設計長度的偏差。在凸形擋臺定位時，應結合軌道板的布置情況及線路中心線的實際長度，計算凸形擋臺的實際設置位置，實際長度和設計長度的偏差應在全長范圍內均勻消除，避免偏差積累到最后一塊軌道板上。3、底座施工前，必須精確放出底座中心線。直線地段底座中心線與軌道中線重合；曲線地段底座中心線與軌道中心線存在偏心值，具體偏心值可參考相關施工設計圖紙。4、為避免施工后凸形擋臺其中心位置不在線路中心線上而造成鋪設軌道板時凸形擋臺周邊樹脂一邊過薄、一邊過厚的現象，必須準確定位凸形擋臺中心在底座中心線

29、上的位置；凸形擋臺周邊樹脂厚度小于30mm時，必須重新施工。5、底座兩端凸形擋臺模板（型模板），必須與底座兩側模板垂直，且對其進行固定，避免底座澆筑混凝土施工時凸形檔臺模板（型模板）變形，造成底座板間的伸縮縫傾斜而返工。6、凸形檔臺鋼筋綁扎在底座鋼筋焊接網上。凸形檔臺鋼筋綁扎時，必須綁扎牢固，避免底座混凝土振搗時凸形檔臺鋼筋下降或傾斜，造成露出底座外的鋼筋高度不能滿足設計要求而返工。7、底座施工時，要嚴格控制底座表面高程誤差，確保水泥乳化瀝青砂漿（CA砂漿）層的厚度，CA砂漿設計厚度為50mm。CA砂漿厚度過小將影響軌道彈性；CA砂漿厚度過大則浪費材料，且因標準砂漿袋尺寸不夠而返工。8、本線路橋梁排水方式采用中間排水方式，梁體中心設泄水孔，外側橋面的雨水匯集后，通過設置的在底座內的140mm半圓形UPVC管排入泄水孔內。為確保UPVC管的排水暢通，施工單位在施工前應將UPVC管兩端封口。待軌道施工完成并清掃干凈后，再將封口打開。