1、目錄第一節 編制依據及原則1一、編制依據1二、編制原則1第二節 工程概況1一、 工程簡介1二、施工方法概述1三、工程技術標準2第三節 施工工藝3一、施工流程3二、鋼管支架安裝3三、鋼管支架預壓5四、第一層箱梁施工6五、第二層箱梁施工9六、第三層箱梁施工10七、預應力張拉12八、支架拆除15第四節 質量保障措施16一、建立質量保證體系16二、質量控制及要求17第五節 文明安全施工保證措施18一、施工組織管理19二、環境保護管理19三、施工安全管理19四、社會治安管理19五、施工安全保證措施19第六節 支架、模板受力計算21一、底板支架驗算21二、底模受力計算30三、側模受力計算33四、頂板底模及

2、支架驗算36五、翼板驗算39第一節 編制依據及原則一、編制依據（1）XX高速公路XX至XX段第一合同段施工招標文件（2）XX高速公路XX至XX段第一合同段施工圖設計（3）JTG F80/1-2004 公路工程質量檢驗評定標準（4）XX高速公路XX至XX段第一合同段總體施工組織設計（5）GBJ214-89 組合鋼模板技術規范（6）GB50205-95 鋼結構工程施工及驗收規范二、編制原則1.37#、38#墩箱梁0#塊與1#塊同時施工，采用落地式鋼管支架，分三層施工。2. 箱梁混凝土由岸上攪拌站提供，沿塔吊布置泵管由車載泵送料澆注。3. 37#、38#墩左右幅箱梁共4個0#塊及8個1#塊，采用四套

3、支架，4套底模，2套側模和2套內模。4箱梁0#塊、1#塊施工主要起重設備為150型塔吊，布置在靠便橋側的承臺中心線上。另有一臺浮吊，配合支架安裝。支架拆除采用4套5T卷揚機。第二節 工程概況一、 工程簡介 XX高速第一合同段XX特大橋95+170+95m連續剛構箱梁單幅單箱單室截面，為三向預應力結構。箱梁頂板寬19.58m，底板寬11m，翼板懸臂長4.29m。箱梁0#塊長12m，墩兩側各外伸1.5m，1#塊長2.5m，對稱分布在0#塊兩端。0#塊墩間段底板厚1.2m，懸臂段底板厚度由1.9m漸變至1.171m。腹板厚1.4m，懸臂段腹板厚由1.4m漸變至0.75m。左幅外腹板、右幅內腹板高10

4、.8m。0#塊頂板厚0.5m，懸臂段頂板厚由1m漸變至1#塊的0.3m。每個主墩墩頂設一道2m厚的橫隔板。1#塊底板厚由1.171m漸變至1.123m，腹板厚0.75m，頂板厚0.3m。一個0#塊20鋼筋65305kg，16鋼筋23641kg，12鋼筋8370kg，6鋼筋焊網3619kg。一個1#塊20鋼筋6096kg，16鋼筋7778kg，12鋼筋1373kg。0#、1#塊共有96束預應力管道穿過，其中腹板40束，每束有25根15.2mm鋼絞線；頂板56束，每束有27根15.2mm鋼絞線。波紋管內徑為120mm的塑料波紋管。此外還有預留管道4道。1#塊預應力張拉4束，腹板2束，頂板2束。箱梁

5、頂板設有橫向預應力束，每50cm一道。箱梁腹板上設有豎向預應力束，間距為50cm一道。二、施工方法概述箱梁0#塊、1#塊分三層施工，第一層方量為447.4m3；第二層方量為437.6m3；第三層方量為209.6m3。箱梁0#塊、1#塊采用落地鋼管支架施工。豎向鋼筋分兩層安裝。箱梁兩邊翼板預各留10cm先不澆筑。與防撞欄一同施工。縱向預應力張拉采用600T千斤頂，整束對稱張拉。橫向預應力及豎向預應力采用YCW240千斤頂單根單端張拉。在承臺橫橋向軸線上、靠便橋側布置一臺150型塔吊，臂長55m。用以安裝模板、鋼筋吊運及其它施工材料。 三、工程技術標準1. 公路等級：四車道高速公路。2. 設計速度

6、：100km/h。3. 設計寬度：與路基同寬4. 設計荷載：公路-級。5. 設計洪水頻率：1/3006. 地震烈度：度。7. 地震動峰值加速度系數：0.058. 通航標準：級。9. 坐標系統：1980年西安坐標系。10. 高程系統：1985年國家高程系統。第三節 施工工藝一、 施工流程箱梁0#塊、1#塊施工流程如下：圖3-1 箱梁0#塊、1#塊施工流程承臺第二層混凝土澆筑時，預埋鋼管支架預埋。鋼管支架安裝完成后，必須進行預壓試驗。試驗合格后方可進行下一道工序。第三層混凝土達到強度要求后，方可進行預應力張拉。二、 鋼管支架安裝1、支架形式箱梁鋼管支架由兩個主墩分成基本獨立受力的三部分。兩墩之間支

7、架稱為墩間支架，主墩外側的兩部分稱為懸臂支架。支架在垂直方向有兩種形式，下部為18根630mm鋼管，管長12m；上部為48mm鋼管，高約3.5m。兩者之間設貝雷梁和II56b縱梁。48mm鋼管支架頂設可調節頂托，由箱梁底標高反算頂托標高。每排頂托頂面調整到同一標高。每套支架采用630mm鋼管18根。支架縱梁采用雙拼I56b，橫梁采用貝雷梁，兩墩之間布設6組，懸臂段各設4組。48mm鋼管支架，搭設在貝雷梁上。詳見箱梁0#塊支架布置圖。2、工藝流程圖3-2 鋼管架安裝施工流程承臺施工時注意預埋支架預埋件。鋼管落點位置承臺混凝土面應處理平整。平聯自下而上逐層安裝。3、預埋件埋設承臺第二層混凝土澆筑前

8、，預埋鋼管支架預埋件。預埋件包括32mm精軋螺紋鋼和10槽鋼。32mm精軋螺紋鋼為支架安裝時的臨時錨固，在平聯安裝前，保持外側鋼管的穩定。精軋螺紋鋼固定在承臺頂面鋼筋上。如與鋼筋沖突，縱橋向可進行適當調整。10槽鋼作為墊梁的限位，防止墊梁在水平方向的偏移。4、630mm鋼管及平聯安裝步驟如下：（1）測量放樣出懸臂支架位置，并用卷尺量出墊梁墊板位置。安裝墊梁，用木尖塞緊限位槽鋼與墊梁空隙，并用扁擔梁將墊梁鎖緊。（2）塔吊將鋼管吊放就位，采用吊垂球的方法，調整鋼管的垂直度。鋼管斜率不大于1/100。鋼管位置、垂直度檢查無誤后，焊接鋼管和墊梁，固定好鋼管。（3）鋼管全部豎立固定之后，安裝平聯。平聯與

9、鋼管通過角鋼連接。其中縱向平聯只安裝外側一根，墩間支架鋼管安裝之后再安裝另一根縱向平聯。（4）測量放出墩間支架位置，并畫出墊梁位置。墊梁與承臺上預埋件進行臨時固定，防止在鋼管安裝過程中，墊梁發生偏移。（5）外側鋼管豎立操作平臺采用門式架搭設臨時平臺。門式架搭在兩墩之間，緊靠著鋼管位置。鋼管吊放就位后，吊垂球調整鋼管垂直度。調整完成后，將鋼管與縱向平聯固定。檢查無誤，鋼管與墊梁焊接。（6）外側鋼管安裝完成后，安靠墩柱的一根橫向平聯。（7）采用同樣的辦法豎立墩間支架的中間兩根鋼管。（8）最后安裝其余平聯。5、縱梁及貝雷梁安裝II56b縱梁安裝前，先測量各根鋼管頂標高，并用鋼板調整到同一高度。縱梁最

10、長為18m，如果受吊裝機械限制，不能整體吊裝，可分而7m、11m兩節。縱梁與主管點焊固定。貝雷梁安裝在II56b縱梁上。每組貝雷梁由7節3m貝雷片組成，內撐花窗為45cm。貝雷梁共14組，墩間支架6組，懸臂支架各4組。用10制作定位卡將貝雷梁固定在II56b縱梁上。6、分布梁及48mm鋼管支架搭設分布梁搭設在貝雷梁上。先用卷尺按圖紙要求量出分布梁的間距，安放10分布梁。再用鋼筋將分布梁連成整體，并每隔5根用定位卡將分布梁與貝雷梁固定。最后在分布梁上安裝48mm鋼管支架。0#塊范圍內立桿高3m，1#塊范圍內立桿高3.5m。0#塊立桿縱向間距為50cm，在腹板范圍橫向間距為30cm，底板范圍橫向間

11、距為100cm。1#塊立桿縱向間距為100cm，在腹板范圍橫向間距為30cm，底板范圍橫向間距為50cm。水平桿設三層，第一層水平桿設在離立桿底15cm處，第三層設在離立桿頂15cm處，第二層水平桿設在中間。兩層水平桿之間間距不得大于1.5m。立桿設有上下頂托，下托支承在10上。支架搭設完成后，測量放樣出底板標高，并反算頂托標高，最后拉線調整每一根頂托標高。安裝底模分布梁。分布梁采用10cm10cm方木。分布梁有兩層，底層放在頂托上，間距與立桿相同；頂層間距不得大于30cm。底模全部采用=20mm膠合板。三、鋼管支架預壓鋼管支架必須經過預壓方可進行下一步施工。支架預壓目的：檢驗支架結構受力變形

12、情況；消除結構非彈性變形及不均勻沉降，以滿足施工要求；根據彈性變形情況，設置施工預拱度。箱梁0#塊、1#塊第一層混凝土方量為451.3m3，作用在底板上的混凝土方量為275.3m3。荷載分布為底板370KN/m；墩間腹板荷載為105KN/m，作用在腹板位置，共兩組；懸臂段腹板荷載為61KN/m，比墩間腹板的一半略大，作用在懸臂段腹板位置，共四組。預壓荷載為支架施工時承受荷載的1.1倍。支架預壓采用砂包堆載，腹板荷載集中位置則采用鋼筋堆載。具體情況見0#塊、1#塊支架預壓布置圖。加載步驟如下：第一次加載：在底模上吊放砂袋，加載至370KN/m，即底板混凝土的100%；第二次加載：在每側腹板位置各

13、加載鋼筋90噸，并如圖示，將鋼筋端頭錯開堆放；第三次加載：底板加載110KN/m；第四次加載：如第二次加載，在每側腹板位置加載鋼筋45噸。卸載：通過觀測，支架沉降量24小時小于1mm，可以卸載。卸載順序與加載順序相反。注意事項：加載的砂袋、鋼筋應稱量，保證荷載準確。加載應對稱均勻進行，避免出現偏載。砂袋堆放整齊均勻。第一次加載應盡量滿足33.5KN/m2；第三次加載應盡量滿足10KN/m2。底板上設觀測點，每次加載完成后，觀測一次。四、第一層箱梁施工1、 工藝流程圖3-3 第一層箱梁施工流程2、鋼筋安裝鋼筋安裝前用風鎬鑿毛墩頂混凝土接觸面，以鑿出石子為標準。調直墩頂鋼筋。由于0#塊、1#塊同時

14、澆筑，貫穿三個塊段的縱向鋼筋不再按圖紙設接頭，如果鋼筋長度大于12m，采用綁扎連接，搭接長度不小于35d。腹板與橫隔墻由于高度都超過10m，所以分兩節安裝，第二節6m，余為第一節。鋼筋安裝順序：底板底層鋼筋及箍筋腹板、橫隔墻豎向鋼筋底板倒角鋼筋底板面層鋼筋豎向倒角鋼筋腹板、橫隔墻橫向鋼筋勾筋人洞鋼筋。其中僅1#塊底板有箍筋，所以須與底板底層鋼筋同時安裝。底板鋼筋縱向、橫向間距均為15cm。布置好橫向、縱向鋼筋，底模上按間距1m布置好混凝土墊塊，并墊在橫向鋼筋下面。1#塊底板底層鋼筋與箍筋同時時安裝。豎向鋼筋間距為15cm。腹板豎向鋼筋底部與底板橫向鋼筋點焊固定。同時在豎向鋼筋頂部用20鋼筋進行

15、橫向臨時固定。必要時用20鋼筋焊斜撐進行縱向臨時固定。豎向鋼筋安裝完成后，按照鋼筋安裝順序安裝其它鋼筋。最后安裝防開裂鋼筋網。3、預應力構件安裝箱梁第一層預應力分兩種，豎向預應力束和橫向預應力束。豎向預應力布置在腹板和橫隔板上；橫向預應力布置在橫隔板上。豎向預應力束離底板高15cm，故不能直接固定在底板鋼筋上，需要另設固定鋼筋。固定鋼筋采用兩根16鋼筋或20鋼筋，兩根鋼筋頂面離底板高15cm，兩根鋼筋寬度約為10cm。豎向預應力錨固端錨板按設計間距放到固定鋼筋上，然后再用兩根U形卡將錨板固定牢固。腹板豎向預應力由于緊靠著腹板鋼筋，所以用U形卡將預應力束固定在橫向鋼筋上。豎向預應力束先吊垂球調垂

16、直，再按1m的間距焊U形卡。超出第一層混凝土面的鋼絞線盤圓，并用土工布包好，固定在混凝土面以上的豎向鋼筋上。橫隔板橫向預應力構件安裝與橫隔板鋼筋協調進行。橫隔板豎向預應力需要另設固定鋼筋，即沿橫隔板縱橋向加設勾筋或利用原有勾筋，并與豎向鋼筋點焊固定。預應力束用U形卡固定在加設的勾筋上。橫隔板橫向預應力束固定方法基本相同，即在預應力束安裝高度上，利用原有勾筋或加設勾筋進行固定，勾筋橫橋向間距為50cm。勾筋與豎向鋼筋點焊固定。橫向預應力束拉線調直后，再用U形卡固定在勾筋上。4、模板安裝（1）底模按設計標高調整48mm鋼管支架頂托高度。安裝底層方木分布梁，方木分布梁的間距與鋼管間距相同。方木接頭應

17、落在頂托上或兩根頂托的中間位置，不允許接頭處一側方木懸挑過多。頂方木分布梁安放在底層方木分布梁上，間距不得大于30cm。首先用卷尺量出方木位置，并做好標記。然后安放方木，并用碼釘將兩層方木固定，每根頂層方木上不少于2根碼釘。頂層方木接長采用搭接方式，即接長的兩根方木接長端搭在同一根底層方木上。不允許頂層方木存在懸臂受力工況。底模采用244cm122cm2cm膠合板。膠合板順頂層方木分布梁接縫應落在方木上，否則另加方木。膠合板裝上以后，用釘子將膠合板與方木固定。（2）側模箱梁外模采用標準鋼模，先按分塊拼裝成塊，并安裝好豎向加勁梁。豎向加勁梁采用10，間距為50cm。外模與內模對拉。底板與橫隔板位

18、置拉桿則選用通長鋼筋作為對拉桿。模板吊裝就位后，按對拉桿位置開好螺桿孔。焊接對拉桿。然后安裝外模橫向加勁梁。內模平面部分主要采用鋼模，倒角部分及不規則截面則采用木模。橫隔板內模采用對拉桿對拉，腹板內模與外模對拉。端頭模板采用=6mm鋼板加工而成，鋼筋伸出部分按鋼筋間距加工成鋸齒狀。腹板范圍的端頭模板加工定制。采用鋼板壓制而成。底板端頭模板由于沒有原來鋼筋可采用，所以采用通長對拉桿。腹板端頭模板固定外側采用通長鋼筋，內側加設通長對拉桿。（3）人洞模板人洞模板采用木模及方木制作，整體安裝。5、混凝土澆筑混凝土澆筑前用清水將墩頂混凝土面及底模表面沖洗干凈。箱梁混凝土標號為C60混凝土。混凝土由拌合樓

19、拌制后，用混凝土輸送車運輸到主墩平臺上，用車載泵送到位。混凝土運到現場后，要檢查其坍落度及和易性，確保每車混凝土的質量。混凝土坍落度需分階段控制，澆筑底板時坍落度控制在1618cm之間；澆筑腹板和隔板時，控制在1214cm之間。泵管沿塔吊上升到模板頂高度，再接到澆筑的各個部位。混凝土澆注分層進行，每層為30cm，橫橋向對稱澆筑，縱橋向先澆懸挑部分再澆中間部分。混凝土澆筑前應先灑適量水濕潤墩頂混凝土。混凝土澆注采用插入式振動棒分層振搗混凝土，控制好每層的厚度，直到澆注完成。澆注過程中須振搗密實，防止出現蜂窩、麻面。混凝土澆筑每層澆注厚度為30cm，采用插入式振動器，振動器移動間距不宜超過其作業半

20、徑的1.5倍，與模板保持510cm的距離，插入下層的深度為510cm。振搗新灌混凝土層時，應將震動頭插入下層混凝土5cm左右，使兩層結合成一體。每次振搗完畢應邊振動邊徐徐拔出振動棒，不得將棒斜拔或橫拔，嚴禁振動棒拔出前停振，以免造成混凝土出現空洞。澆注混凝土時，應同時派人檢查和測量支架與模板的支立情況，如有變形、移位或沉陷等現象應立即停止澆筑，待校正處理好后方可繼續。對每一振搗部位的振搗時間不能過長或過短，振搗時快插慢拔，振到該部位的混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面平坦、泛漿為止，拔出振動器不留孔洞，否則可能產生振搗不密實的現象。由于澆筑高度較低，混凝土的澆筑要求一次連續完成，如遇特殊情況需暫

21、時中斷時，允許間斷時間不得超過90分鐘。澆筑完成后應注意對混凝土的養護，待表面初凝后，灑水養生，養生時間為7天。每天灑水次數視環境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。混凝土澆筑過程中的注意事項：1）澆注混凝土期間應設專人檢查模板、支架、鋼筋、和預埋件的穩固情況，發現有松動、變形和位移時，應及時處理。2）在澆注過程中，還應隨時注意插入式振搗器的工作位置，防止振動頭與模板、鋼筋和預埋件碰撞所引起的松動、變形和位移。3）澆筑過程就應保持混凝土面對稱平衡上升，避免偏載過大。4）澆筑時注意保護預應力管道，嚴禁踩踏和用振動棒觸碰波紋管。五、第二層箱梁施工1、工藝流程圖3-4 第二層

22、箱梁施工流程2、接合面處治第一層模板拆除后，接觸面混凝土鑿毛處理，以碎石外露為標準。如采用人工鑿毛，則在第一節混凝土強度達到5MPa后開始。如采用風鎬鑿毛，則需混凝土強度達到10MPa方可進行。3、管架加高加高立桿采用對接管扣連接，相鄰立桿之間接頭錯開1m。支架接高前先在原有架體頂端設一道附墻，防止支架傾覆。附墻采用25鋼筋與側面模板焊接的形式，每間距3m設一根。4、鋼筋安裝首先加高腳手架，接長豎向鋼筋，并控制好鋼筋頂標高。豎向鋼筋接長后，由于高度過高，柔度過大，可以先臨時利用腳手架進行固定。再安裝水平鋼筋和豎向導角鋼筋。然后在縱向預應力管道安裝完成后，安裝勾筋。最后安裝頂板伸入腹板的部分鋼筋

23、5、預應力構件安裝安裝橫隔墻橫向預應力束的辦法與第一層安裝方法相同。安裝縱向預應力管道，并固定在腹板豎向鋼筋上。首先安裝T1預應力束的錨頭。用卷尺量準錨頭的中心位置，并調整好角度，套上螺旋鋼筋，用鋼筋固定在腹板豎向鋼筋上。錨頭貼緊端頭模板，防止水泥漿進入預應力管道。預應力管道采用內徑為120mm的塑料波紋管，塑料波紋管接頭采用內徑等于預應力管道外徑的波紋管。塑料波紋管就位后，按照預應力鋼束幾何要素表整理平順。采用勾筋架在兩面豎向鋼筋上，間距為50cm，用U形卡，將波紋管固定在勾筋上。為了防止在施工過程中，波紋管破損漏漿而造成管道堵塞，從波紋管兩端穿入直徑稍小的PVC管。混凝土澆筑完成后，將PV

24、C管撥出。將盤圓的豎向預應力束解開，接長波紋管，按照第一層固定的方法，對預應力束進行定位固定。高出部分則固定在豎向鋼筋上。并用封箱膠布封住波紋管口。6、模板安裝、混凝土澆筑模板安裝與第一層箱梁的側模施工方法相同；混凝土澆筑與第一層箱梁腹、隔板施工方法相同。六、第三層箱梁施工1、工藝流程圖3-5 第三層箱梁施工流程1、頂板、翼板支架搭設第二層箱梁內腔內材料全部拆除并清理干凈。翼板支架采用48mm鋼管搭設。翼板支架在第一層、第二層箱梁施工的腳手架基礎上進行改裝、完善。所以第一層、第二層箱梁施工的腳手架按照圖紙要求進行搭設，注意控制好管頂標高。管頂安裝頂托，并把頂托調整至標高。安裝調平架。頂板支架采

25、用48mm鋼管搭設，立桿直接支承在底板混凝土面上。如果立桿落在倒角斜面上，則在斜面上鑿出一個約6cm6cm的小平臺。立桿的間距為1m1m，水平管豎向間距為150cm。管頂設頂托調節標高。2、底模安裝翼板底模采用鋼模，其中轉角部分定作加工，直線部分采用標準模板。首先在調平架上按設計的間距安裝10分布梁，分布梁與調平架點焊固定。然后測量放樣出翼板的兩條折線，安裝轉角模板，并調整好轉角模板位置，使轉角模板的折線與翼板折線重合。最后安裝標準鋼模。頂板底模采用=20mm木夾板，安裝辦法與底板底模相同。3、鋼筋安裝頂板鋼筋分成兩階段安裝。底層鋼筋在底模安裝完成后安裝；面層鋼筋在預應力構件安裝、端頭模安裝完

26、成后進行。調直整理好預埋在腹板里的鋼筋，安裝頂板的底層鋼筋。底層鋼筋縱向鋼筋嚴格按照圖紙設計間距安裝，以方便端頭模板安裝。在底層鋼筋上焊架立鋼筋，架立鋼筋頂面標高與面層鋼筋網底標高相等。按端頭模板的齒口位置在架立鋼筋上安放面層縱向鋼筋，然后再安裝橫向鋼筋。4、端頭模安裝端頭模有兩種形式：翼板端頭模與箱梁橫斷面端頭模。翼板端頭模采用=4mm鋼板。由于翼板少澆筑10cm，所以翼板端頭模開鋼筋齒口，并按設計位置開好橫向預應力的鋼絞線孔。翼板端頭模板用鋼筋撐在翼板的底模上。橫斷面端頭模采用=4mm鋼板，并按圖紙開好縱向預應力管道孔及縱向鋼筋齒口。端頭模采用10作為加勁梁，腹板及倒角范圍每50cm一道，

27、其它位置每1m一道。加勁梁兩端分別焊在頂板底層、面層縱向鋼筋上。5、預應力構件安裝首先安裝縱向預應力管道。安裝辦法與第二層箱梁施工相同。在底板鋼筋上焊架立鋼筋，保證橫向預應力束安裝在同一高度。架立鋼筋每隔50cm安裝一道。橫向預應力束按圖紙間距安裝到位，并拉線調直。用U形卡將橫向預應力束定位在架立鋼筋上。橫向預應力錨頭固定在翼板端頭模上。豎向預應力束調整好位置，安裝錨頭，并定位在面層鋼筋上。6、預埋件安裝箱梁上預埋件包括防撞欄預埋鋼筋、排水系統泄水孔、防雷接地線和箱梁底排水孔。防撞欄有兩種形式，中央防撞欄及外側防撞欄。中央防撞欄鋼預埋須測量放兩排預埋鋼筋點，拉線保證預埋鋼筋在橫橋向方向不發生偏

28、移。外側防撞欄預埋鋼筋一排，同樣須測量放樣安裝。排水系統泄水孔為124mm鑄鐵管，所以須預留不小于直徑的孔位。防雷接地線采用50mm5mm鍍鋅扁鋼焊在箱梁頂板的面層鋼筋上，焊縫為10cm，中央防撞欄及外側防撞欄均需引出。箱梁底排水孔安裝在箱梁最低處，用鋼筋固定在箱梁底板鋼筋上。7、混凝土澆筑頂板混凝土坍落度控制在12cm14cm之間。初凝時間為5h。先澆筑腹板范圍，再澆筑頂板，最后澆筑翼板。澆筑過程中注意保證對稱澆筑。澆筑土收漿，采用竹掃把對混凝土面進行掃毛，以利于與橋面鋪裝的粘合。混凝土初凝后，蓋上土工布，并淋水養生，養生時間不得少于七天。七、預應力張拉箱梁0#塊需張拉的預應力有縱向預應力束

29、，共4束，其中頂板束每束有27根鋼絞線，腹板束每束有25根鋼絞線。豎向預應力有108束橫隔板橫向預應力共有16根，頂板橫向預應力34束。豎向、橫向預應力每束有3根鋼絞線。1、準備工作準備工作包括：鋼絞線下料，穿縱向鋼絞線，安裝錨板、夾片，安裝千斤頂。（1）鋼絞線下料鋼絞線下料前必須計算下料長度。理論下料長度包括：波紋管長度+錨板厚度+千斤頂長度+工作錨板厚度+預留長度。另外還需計算焊鋼絞線牽引頭損失長度，為便于安裝錨板、工作錨板而設的鋼絞線長度差。理論下料長度加上后兩項即為鋼絞線實際下料長度。鋼絞線下料采用砂輪鋸下料，禁止采用風割等熱切割方法。（2）穿束橫向預應力束和豎向預應力束管道安裝前先穿

30、入管內，縱預應力束在砼澆筑后穿束。鋼絞線下料后，焊接牽引頭，即將預應力束的每根鋼絞線焊在一個U形鋼筋上。牽引頭應焊成正多邊形或圓形，以減少牽引頭的截面積，以達到減少預應力束牽引時的阻力。鋼絞線束穿束采用一臺5T卷揚機牽引。首先將一根鋼絞線穿過波紋管，將引拉卷揚機鋼絲繩穿過波紋管。卷揚機鋼絲繩鎖住預應力束牽引頭的U形鋼筋。然后開啟卷揚機將鋼束牽引入波紋管內，緩慢穿入。同時采用塔吊起吊等辦法，配合卷揚機將預應力束平順地穿入波紋管。牽引頭從波紋管另一頭露出后，密切注意兩頭鋼束長度，避免任何一頭鋼絞線長度不足。（3）安裝錨具鋼絞線穿過后，將牽引頭切割掉。鋼絞線按錨板的孔位排列用薄鋼片分排隔開，每排鋼絞

31、線比上一排短5cm。錨板安裝從最長的一排鋼絞線開始，逐排穿進鋼絞，并用短鐵管敲打，使錨板貼緊錨頭。錨板安裝后，安裝夾片。（4）千斤頂安裝千斤頂安裝前，必須經過校驗。千斤頂吊到預應力束附近后，用兩個2T手拉葫蘆將千斤頂掛在腳手架，腳手架必須經過適當的加固。然后用兩個手拉葫蘆配合，將千斤頂套入鋼絞線。千斤頂安裝后，安裝工作錨板及夾片。2、張拉混凝土齡期大于5天后，且強度達到設計值90%以上，方可進行預應力張拉。預應力張拉順序為：腹板預應力束頂板預應力束豎向橫向預應力束。張拉操作步驟如下：010%設計張拉噸位持荷2分鐘測量伸長量 100%設計張拉噸位持荷2分鐘（錨固）測量伸長量回油測量伸長量預應力鋼

32、絞線張拉，一律采用張拉噸位與伸長量雙控，以張拉力為主。M15-27設計張拉噸位為5279.31KN；M15-25設計張拉噸位為4888.3KN；M15-2設計張拉噸位為586.6KN。設計伸長量通過試驗取得。鋼束張拉至設計噸位后實測鋼束引伸量不得小于計算值的95%，也不得大于計算值的106%。每束鋼絞線斷絲，滑絲應少于1根，同一斷面的斷絲不大于1%，且不允許整根鋼絞線拉斷。注意事項：每批預應力材料，到貨時應由實驗人員進行批量抽檢。張拉千斤頂應事先進行校驗，并按施工規范要求定期校驗。張拉時滑絲斷絲數不得超過總根數的1%，同一束中不得有整根斷絲現象。張拉時進行張拉力及引伸量雙控，對照兩者讀數如有偏

33、差較大者應及時找出原因。張拉時箱梁應切實支撐穩固。張拉時千斤頂后方不得站人，并要求有遮擋。在有壓力情況下不得擰旋張拉工具的螺絲或油管接頭。3、預應力管道壓漿張拉完畢后24h內必須進行管道壓漿。孔道采用真空壓漿方法，使之填滿預應力筋與孔道間的間隙，讓預應力筋與混凝土牢固粘結成一整體。壓漿是預應力施工的一道重要工序，預應力鋼束張拉完成后，應即時進行壓漿工作，并保證壓漿質量。（1）準備工作壓漿前應對壓力表進行標定。穿束前采用壓縮空氣或高壓水清除管道內雜質，保證孔道暢通，并用不含油的壓縮空氣吹干孔道內積水。（2）水泥漿的拌制根據設計要求，壓漿用水泥漿的強度原則上要達到箱梁砼的設計強度。據此試驗確定水泥

34、漿的水灰比為0.4，不允許摻氯鹽外加劑，可摻減水劑和膨脹處加劑，具體用量通過試驗確定。水泥漿的主要技術條件：水泥：采用P42.5R型硅酸鹽水泥；強度：不小于60Mpa；泌水率：最大不超過3，拌和后3h控制在2以內，24h后泌水應全部被水泥漿吸收；流動性：水泥漿經流動性測定儀試驗，流出時間控制在1418s；膨脹率：摻入膨脹劑后自由膨脹小于10；收縮率：不大于2。水泥漿拌和時，先下水后下水泥，拌和時間不少于1min。水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過40min。（3）壓漿預應力張拉完畢后24小時內必須壓漿，要求管道壓漿密實采用真空輔助吸漿工藝施工。孔道壓漿順序是先下后上，最好將集中在一處的孔

35、道一次壓完。橫向束由張拉端向錨固端壓漿，縱向束由管道最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。在壓漿過程中應緩慢、均勻進行，沒有特殊原因中途不得停止，并將所有最高點的排氣孔依次一一放開和關閉，使孔道內排氣暢通。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并且達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。壓漿完成后，應及時將錨口及梁端水泥漿沖洗干凈，防止浮漿粘結，影響混凝土粘結質量。錨處多余的預應力筋需割切，鋼束采用砂輪片切割，切割時采取降溫措施，以免預應力筋和錨具過熱。預應力束割切后的余留長度不小于5。切割時采取的降溫措施可用水先將錨具浸沒后，在水面上切割。八、支架拆除1、工藝流程圖3-6 支架拆除施工

36、流程預應力張拉后，開始拆除施工工支架。2、翼板及頂板支架模板拆除翼板混凝土澆筑，翼板模板拆除已不具有整體拆除的條件。所以模板拆除采用散折。即將模板、加勁梁拆散后，人工逐件轉出翼板范圍之外，再用塔吊轉走。調整翼板支架的頂托，使模板脫離混凝土。割除模板與加勁梁的連接，拆除模板連接螺栓。然后人工將模板，加勁梁拉出翼板覆蓋范圍。頂板支架材料逐件折除，材料從隔墻人洞轉出。3、底板支架拆除底板支架拆除自上而下進行。先降低頂托高度，將方木逐根順出底板范圍。然后拆除模板。最后由外到里拆除底板鋼管支架。4、分布梁拆除割除分布梁與貝雷的連接，割除分布梁之間的連接鋼筋，然后人工將各根分布梁搬到貝雷梁的兩端，用塔吊轉

37、開。5、貝雷梁拆除塔吊吊住貝雷梁靠便橋一頭，用卷揚機或手拉葫蘆在貝雷梁另一端將貝雷梁沿橫橋向外拉。箱梁頂靠便橋翼板上布置一臺5T卷揚機。貝雷梁尾端拉至外側縱梁時，用卷揚機掛住貝雷梁尾端。卷揚機與塔吊同時下放，將貝雷梁下到平臺及承臺上。最后再用汽車吊將貝雷梁轉出。6、縱梁、鋼管拆除底板、翼板鋼管位置布設預留孔。作為卷揚機鋼絲繩穿過的通道。拆除順序：外側縱梁橫向平聯中間縱梁砂箱調平墊梁縱向平聯鋼管。支架材料先用卷揚機下放到承臺上，再人工用撬棍、滾筒等工具撬到浮吊、汽車吊作業范圍，轉出承臺。第四節 質量保障措施一、建立質量保證體系1、工程質量目標本項目的質量目標是分項工程合格率100%，優良率90%

38、以上，項目交工驗收綜合評分95分以上，項目竣工驗收綜合評分92分以上，杜絕重大質量事故，控制質量通病。2、項目質量管理體系我公司已在2000年開始按ISO2000質量體系運作。本項目我們仍將按其規定及工作程序進行規范化質量管理。組織機構如下：圖4-1 質量管理組織機構圖3、質量保證體系圖4-2 質量保證體系框圖二、質量控制及要求1、混凝土基本要求1）混凝土所用的水泥、砂、石、水、外摻劑及混合材料的質量和規格，必須符合有關技術規范的要求，按規范定的配合比施工。2）不得出現空洞和露筋現象。2、鋼筋加工及安裝基本要求1）鋼筋、機械連接器、焊條等的品種、規格和技術性能應符合國家現行標準規定和設計要求。

39、2）冷拉鋼筋的機械性能必須符合規范要求，鋼筋平直，表面不應有裂皮和油污。3）受力鋼筋同一截面的接頭數量、搭接長度、焊接和機械接頭質量應符合施工技術規范要求。4）鋼筋安裝時，必須保證設計要求的鋼筋根數。5）受力鋼筋應平直，表面不得有裂紋及其他損傷。3、 實測項目見表4-1表4-3。 箱梁模板安裝允許偏差 表4-1項次檢查項目規定值或允許偏差1模板標高（mm）柱、墻、梁102模板內部尺寸（mm）梁+5，03軸線偏位（mm）梁104表面平整5相鄰板表面高差25預埋件中心位置3預留孔中心線位置10預留孔截面內部尺寸10，0 鋼筋加工及安裝實測項目表 表4-2項次檢查項目規定值檢查方法和頻率1受力鋼筋間

40、距（mm）兩排以上排距5每構件檢查2個斷面，用尺量同排梁、板102箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距（mm）0，-203鋼筋骨架尺寸長10按骨架總數30%抽查寬高或直徑54彎起鋼筋位置（mm）20每骨架抽查30%5保護層厚度（mm）梁、柱、拱肋5每構件沿模板周邊檢查8處 箱梁實測項目 表4-3項次檢查項目（Mpa）規定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（mm）在合格標準內按附錄D檢查2相鄰間距（mm）20尺或全站儀測量頂中底3處3豎直度（mm）0.3%H且不大于20吊垂線或經緯儀2點4梁頂高程（mm）10用水準儀測量3處5軸線偏差（mm）10用全站儀測量縱、橫各2點6斷面尺寸（mm）高度+5，

41、-10用尺量長、寬、高個2點頂寬30頂底腹板厚+10，07節段間錯臺（mm）52m直尺豎、每20 m2一處第五節 文明安全施工保證措施嚴格按業主要求進行施工場地規劃與制度建設，施工期間實現外界向業主“零”投訴目標，遵守國家和當地環境保護部門有關規定，爭創廣東省“標準化文明工地”。一、施工組織管理 1、施工區域明顯處設置統一、明顯的施工標牌，注明工程名稱、建筑面積、建設單位、設計單位、監理單位、施工單位、工地負責人、開竣工日期等內容。2、施工場地和道路平整暢通，并應有排水設施。3、標語、標牌等設置按業主統一規定標志。4、設置、配備充足的消防設施、器材，符合有關消防規定。5、在施工點附近辦公室內存

42、放必備的常用、急救藥品，保障有關施工人員意外受傷護理；放置一保溫飲水桶，炎熱天氣可避免勞累中暑。二、環境保護管理1、生產場地、設備不揚塵、低噪音、廢料處理不污染周邊環境；2、辦公、生產、生活區域清潔、安全、文明，能有效防止各種疾病的發生；三、施工安全管理1、建立健全的安全管理制度和保證體系，工班安全員負責到位，掛牌作業，并使他們有職有權，充分發揮監督檢查作用，防止潛在的不安全因素，把事故消滅在萌芽狀態。2、起重作業時，機械設備要良好，經常檢查吊頭、鋼絲繩、銷子等承重構件、確認安全后方可作業。3、施工場地的動力線和照明線要分開架設，實行一機一閘，要有漏電保護裝置和防雨設施等。4、施工人員需佩帶標

43、牌和帶好安全帽，施工區掛牌明示，無關人員嚴禁闖入。四、社會治安管理項目經理部制定有關治安管理制度，并嚴格落實；服從生產、統一管理和協調；社會治安、消防、急救、服務、防汛、防災等措施編制完善、設備配備齊全。五、施工安全保證措施1、危險源辨識、評價與風險控制堅持貫徹“以人為本，規范管理，文明施工，持續改進”的方針，按公司質量、環境和職業健康安全管理體系要求和危險辨識、風險評價LEC的方法，在工程開工前，組織有關人員對各種作業活動、所對應工作環境、作業人員狀態、使用的機械設備狀態、涉及相關方人員等情況，對可能產生的危險源進行辨識，對事故的可能性大小、暴露于危險環境的頻繁程度、發生事故的后果、風險的大

44、小進行認真分析、預測和評價，判定重大危險源，根據重大危源清單制定相應風險控制措施：職業安全健康管理方案或應急預案，使本項目實現對職業安全健康風險進行系統、全面、有效的管理和控制，確保施工安全。見附表1。2、現場安全管理傷亡事故一般是由人的不安全行為和物的不安全狀態相互作用造成的。因此應采取有效措施加強 “人、機、環境”不安全因素的控制。1）控制人的不安全行為 操作錯誤、忽視安全、忽視警告； 造成安全裝置失效； 使用不安全設備； 用手代替工具操作； 物體（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生產用品等）存放不當； 冒險進入危險場所； 攀、坐不安全位置（如平臺護欄、汽車擋板、吊車吊鉤等）； 在起吊物

45、下作業、停留； 機器動轉時加油、修理、檢查、調整、焊接、清掃等工作； 有分散注意力行為； 在必須使用個人防護用品用具的作業或場合中，忽視其使用； 不安全裝束； 對易燃、易爆等危險品處理錯誤。2）控制物的安全不狀態 機械設備防護、保險、信號等裝置缺乏或有缺陷；設備、設施、工具、附件有缺陷； 個人防護用品用具（如防護器具、安全帶、安全帽、安全鞋等）缺少或有缺陷； 施工安全防護設施缺少或有缺陷（如防護網、防護欄、腳手板等）； 材料材質不符合安全要求。3）加強機械設備安全管理施工生產過程中需使用大量的常規機械設備和特種設備，如：起重設備、汽車、電焊機具、木工機具、鋼筋機械、空壓機等。機械設備安全性能和

46、操作人操作人員的技術素質，對安全影響極大，定期對設備進行檢查、檢測，做好維護保養工作，加強員的安全技術培訓，嚴格遵守安全操作規程，以確保施工安全。3、正確處理好生產與安全的辯證關系隨著經濟體制改革日益深化，企業配套改革日趨完善，適應于建筑改革方向和發展戰略的“項目管理”已被所有的施工企業所重視，以前是“以企業為中心”轉變為現在的“以項目為中心”，主要強調項目意識，以高效益實現目標為中心，要求項目管理層負責直接組織各生產要素于工程。但是在追求經濟效益最大化的同時，往往容易片面強調施工經濟效益，忽視施工中的安全生產，主要表現在：1）缺乏安全責任意識，不能正確處理安全與生產、進度、效益之間的辯證關系

47、，只注重眼前利益，忽視安全基礎長遠建設，存在著急功近利，短期行為。2）不該省的省了。高空作業、坑口、洞口臨邊的安全防護設施及工人的勞動保護用品等安全設施沒有按要求配置。3）該修的不修。施工機械設備沒有及時進行維護，不到開不動的時候不修；有的安全裝置無端被丟棄一邊，常常出現亂用、無證人員代崗的現象；機械設備超負荷使用，帶病運轉的現象也較為普遍。4）工程項目是一次性的，這引起施工隊、班組生產作業的臨時性，班組的需要與否，是根據項目的施工需要進行配備，是動態的，臨時性的，所以生產一線的工人流動性大，大多是匆忙上崗，安全意識不高和安全操作技術缺乏的臨時工，班組安全教育工作容易忽視，一旦安全教育培訓跟不

48、上或沒有很好的落實，便為施工生產埋下了重大隱患，給予安全管理帶來了極大的難度和阻力。5）安全資金、人力、物力的投入不足，特別是分包項目容易出現“以包代管”現象，必須防止分包項目出現“減員增收，偷工減料”，應需的安全投入不到位等降低成本變相行為。6）違章指揮、違章作業、違反勞動紀律的“三違“現象突出，工傷頻率增高。7）有些施工管理人員以完成施工任務為理由，沒有超前意識，不注重事故的預測、預防，安全管理滯后，處于消極被動狀態。8）一些員工把領導的教育幫助，安全員的督導檢查當作是對自已的束縛，干擾，心生厭煩，出現麻痹僥幸心理，容易產生不安全行為。9）不重視安全隱患整改，有的對整改隱患拖著不改，有的整

49、改隱患停留在嘴上，不見行動，有的時候強調資金困難，哀嘆沒有辦法整改隱患。鑒于上述情況，為了促進施工安全，要認真貫徹安全生產方針、政策、法規，執行安全生產責任制，做到責任到位、投入到位、措施到位，安全生產工作才能真正落實到位，創造最佳的安全生產良性循環狀態，為企業取得最大的經濟效益和創造良好的社會效益。第六節 支架、模板受力計算一、底板支架驗算0#塊、1#塊底板支架分成兩部分，其中前壁、后壁兩墩間為墩間支架，0#塊懸挑部分及1#塊為懸臂支架。支架兩部分平聯相連，增加穩定性，兩部分都獨立受力。所以驗算分開進行。1、分塊與荷載計算0#塊、1#塊按混凝土澆筑高度不同劃分為8個部分，劃分如下圖：圖6-1

50、 箱梁區塊劃分計算各塊的混凝土重量，及模板等荷載。計算結果如表：箱梁分塊荷載統計 表6-1分塊編號混凝土重量G1(KN)分塊底面積A(m2)混凝土荷載P1(KN/m2)側模重量G2(KN)側模荷載P2(KN/m2)底模荷載P3(KN/m2)總荷載P(KN/m2)備注1779.523.7532.820.633.42共2塊2509.513.2838.37534.12.570.641.545共2塊3222.45.7438.7531.65.510.644.86共2塊4929.729.5231.490.632.09共1塊5169.71.8890.529.315.60.6106.7共4塊6157.21.6

51、197.517.510.870.6108.97共4塊7122.51.231008.46.80.6107.4共4塊8548.15.04108.7542.18.350.6117.7共2塊其中：P1=G1/A；P2=G2/A；P=P1+P2+P3。2、48mm鋼管驗算48mm鋼管在各個分塊內的間距有區別。各分塊內鋼管間距如表： 箱梁分塊鋼管荷載匯總 表6-1分塊編號總荷載(KN/m2)鋼管橫向間距（m)鋼管縱向間距（m)鋼管承受荷載面積(m2)鋼管承受荷載（KN）備注133.420.510.516.71共2塊241.5450.50.850.42517.7共2塊344.8610.350.3515.7共

52、2塊432.0910.50.516.05共1塊5106.70.30.50.1516共4塊6108.970.30.50.1516.35共4塊7107.40.30.350.10511.28共4塊8117.70.30.50.1517.7共2塊鋼管剛度：由表6-1可知， 2#、8#區塊鋼管承受的荷載最大，荷載為17.7KN。所以僅對8#區塊的鋼管進行驗算。鋼管水平管間距1.3m。鋼管面積鋼管剛度：鋼管水平管間距1.3m。按兩端鉸接計算。整體穩定：鋼管截面屬b類截面，查表得滿足要求。3、分布梁驗算經分析，懸臂支架部分2#分塊鋼管荷載最大，P=17.7KN，但此范圍內分布梁落在貝雷梁上，主要承受豎向壓力。

53、1#分塊鋼管荷載次之，P=16.71KN，且此范圍內兩組貝雷梁間距為130cm，間距最大。所以取此范圍分布梁進行驗算。內側兩片貝雷片中心凈距為130-45=85cm。最不利工況為一根鋼管落在分布梁跨中。滿足要求。墩間支架貝雷間距均為109cm，兩片貝雷片中心凈距為109-45=64cm。而此范圍內的鋼管最大荷載為8#分塊，P=17.7KN。滿足要求。4、貝雷梁驗算（1）荷載計算貝雷梁承受著分塊混凝土的重量及分布梁、鋼管的重量。計算各分塊內的分布梁、鋼管荷載，再加上混凝土荷載，得出各分塊作用在貝雷梁的實際總荷載。結果如表：箱梁分塊貝雷梁荷載統計 表6-3分塊編號分布梁及鋼管荷載(KN/m2)混凝

54、土及模板荷載(KN/m2)總荷載(KN/m2)11.9333.4235.3521.2241.54542.7730.9844.8645.8440.7432.0932.8353.1106.7109.862.56108.97111.5371.77107.4109.1781.83117.7119.53將貝雷梁編號及各貝雷梁承受荷載的縱向長度如下圖：圖6-2 貝雷梁荷載劃分示意圖按每組貝雷梁承受各箱梁分塊的縱向長度，乘以每分塊的總荷載。得出各組貝雷梁承受的荷載如下表：貝雷梁荷載匯總 表6-4編號各分塊荷載作用長度(m)/大小(KN/m)1#0.88/30.90.88/96.12#1.25/44.21.2

55、5/137.33#0.38/13.30.7/29.90.38/41.20.7/78.14#0.8/36.70.8/89.25#0.7/32.10.16/5.30.7/76.40.16/19.16#1.09/35.81.09/130.37#1.09/35.81.09/130.3經分析，1#貝雷梁與2#貝雷梁荷載作用位置相同。但2#貝雷梁荷載比1#貝雷梁大，所以，不再對1#貝雷梁進行驗算。3#貝雷梁與4#貝雷梁荷載作用位置相同。但3#貝雷梁荷載比4#貝雷梁大，所以，不再對4#貝雷梁進行驗算。貝雷梁自重為6KN/m。貝雷梁為兩跨連續梁，為簡化計算，偏安全按簡支梁計算。單跨跨度為6m。（2）2#貝雷梁

56、驗算為簡化計算，偏安全地把荷載分成滿布的q=50.2KN/m和集中荷載P=（143.3-50.2）0.75=69.8KN。圖6-3 2#貝雷梁計算模型剪力驗算：由于支點B為兩跨連續梁的中間支點。所以支點B剪力為：滿足要求。強度驗算：最大彎矩位于跨中。跨中彎矩：滿足要求。撓度驗算：滿足要求。（3）4#貝雷梁驗算為簡化計算，偏安全地把荷載分成滿布的q=42.7KN/m和集中荷載P=（95.2-42.7）1.1=57.8KN。圖6-4 4#貝雷梁計算模型剪力驗算：滿足要求。由于支點B為兩跨連續梁的中間支點。所以支點B剪力為：滿足要求。強度驗算：為簡化計算，偏安全地把荷載分成滿布的q=42.7KN/m

57、和集中荷載P=（95.2-42.7）1.1=57.8KN。最大彎矩位于跨中。跨中彎矩：滿足要求。與2#貝雷梁相比，撓度顯然滿足要求。（4）5#貝雷梁驗算為簡化計算，偏安全地把荷載分成滿布的q=43.4KN/m和集中荷載P=（101.5-43.4）1.75=101.7KN。圖6-4 5#貝雷梁計算模型剪力驗算：由于支點B為兩跨連續梁的中間支點。所以支點B剪力為：滿足要求。強度驗算：為簡化計算，偏安全地把荷載分成滿布的q=42.7KN/m和集中荷載P=（95.2-42.7）1.1=57.8KN。最大彎矩位于跨中。跨中彎矩：滿足要求。與2#貝雷梁相比，撓度顯然滿足要求。（5）6#貝雷梁驗算為簡化計算

58、，偏安全地把荷載分成滿布的q=41.8KN/m和集中荷載P=（136.3-41.8）1.4=132.3KN。圖6-6 6#貝雷梁計算模型剪力驗算：由于支點B為兩跨連續梁的中間支點。所以支點B剪力為：滿足要求。強度驗算：為簡化計算，偏安全地把荷載分成滿布的q=42.7KN/m和集中荷載P=（95.2-42.7）1.1=57.8KN。最大彎矩位于跨中。跨中彎矩：滿足要求。與2#貝雷梁相比，撓度顯然滿足要求。5、II56b縱梁驗算（1）墩間支架縱梁驗算墩間支架縱梁中間縱梁受力最大，共有5組貝雷梁，外側兩組落在鋼管上方，所以縱梁跨間荷載為3組貝雷梁。中間3組貝雷梁受力相同， R=307.2KN，等間距

59、均勻對稱分布，間距為1.09m。圖6-7 墩間支架縱梁計算模型所以縱梁滿足要求。（1）懸臂段II56b縱梁驗算1#貝雷梁落在懸臂段，支點反力取與聯系#貝雷梁相同。P=319.46KN。縱梁懸臂長1.3m。滿足要求。滿足要求。6、鋼管立柱驗算墩間支架中間兩根立柱受力最大。每根貝雷梁P=307.2KN，共5組。鋼管強度驗算：鋼管面積鋼管剛度：鋼管按兩端鉸接計算：整體穩定：查表得二、底模受力計算1、面板驗算面板為=20mm的木夾板，直接支承在頂層方木分布梁上。由于只有兩邊支承，所以按單向板計算。腹板范圍頂層分布梁間距不大于20cm，底板范圍頂層分布梁間距不大于30cm。腹板范圍面板承受最大荷載為8#

60、塊總荷載117.7KN/ m2 ，底板范圍面板承受最大荷載為1#塊總荷載33.42KN/m2。取1mm寬的板條作為計算單元，視為支承在面層分布梁上的簡支梁。面板力學特性： 腹板范圍面板驗算：P=117.7KN/ m2 q=117.70.001=117.7N/m。底板范圍面板驗算：P=44.86KN/ m2 q=117.70.001=44.86N/m。2、頂層分布梁驗算頂層分布梁為10cm10cm的方木，力學特性如下： 頂層分布梁承受面板荷載，支承在底層分布梁上，按均布荷載的簡支梁計算。腹板范圍頂層分布梁驗算：腹板范圍頂層分布梁間距為20cm。底層分布梁間距為50cm。滿足要求。底板范圍頂層分布

61、梁：底板范圍頂層分布梁間距為30cm。底層分布梁間距為100cm。滿足要求。3、底層分布梁驗算頂層分布梁為10cm10cm的方木，力學特性如下： 底層分布梁承受頂層分布梁荷載，支承在頂托上，按集中荷載的簡支梁計算。腹板范圍底層分布梁驗算：腹板范圍頂層分布梁間距為20cm。頂托間距為30cm。最不利工況為一根頂層分布梁落在兩根頂托之間。滿足要求。底板范圍底層分布梁驗算：底板范圍頂層分布梁間距為30cm。頂托間距為50cm。最不利工況為一根頂層分布梁落在兩根頂托之間。滿足要求。三、側模受力計算1、混凝土對模板的側壓力計算根據混凝土結構工程施工及驗收規范（GB50204-2002）中提出的采用內部振

62、搗器時，新澆筑的混凝土作用于模板的最大側壓力，可按下列二式計算，并取二式中的較小值：-有效壓頭 側壓力分布見左圖。式中F-新澆注混凝土對模板的最大側壓力()-混凝土的重力密度()，取24KN/m3；t0-新澆注混凝土的初凝時間(h)，按實測確定，或采用經驗公式計算（T為混凝土的溫度），本計算砼入模溫度采用25，取5h。V-混凝土澆注速度(m/h)，本計算中取V=1.0m/h。H-混凝土側壓力計算位置處到新澆注混凝土頂面的總高度(m)，本計算取H=6m。1-混凝土外加劑影響修正系數。不摻外加劑時取1.0，摻加具有緩凝作用的外加劑時則取1.2。本計算中取1.2。2-混凝土坍落度影響修正系數，當坍落

63、度小于30mm時取0.85，5090mm時則取1.0，110150mm時則取1.15。本計算中取1.15。由式得F=36.4 ，由式得F=150，取兩值中的較小值。故新澆混凝土對模板的側壓力為F=36.4+4=40.4，其中4為振搗時振搗器對側面模板產生的壓力振搗器對側面模板產生的壓力。2、面板強度計算計算面板時取板面中的一個區格為計算單元，根據荷載情況，以三邊固定、一邊簡支的區格為最不利的情況，因此以這種區格滿載為計算依據。模板面板的厚度為4mm。縱橫加勁肋間距均為200mm。取1mm寬的板條作為計算單元，取模板最大側壓力Pmax=40.4KPa。荷載為： q=0.0401=0.0404N/

64、mm根據ly/ lx=200/200=1.0， 查“荷載與結構靜力計算表”（參考路橋施工計算手冊，人民交通出版社）得：系數K=0.06面板的截面系數： 最大應力為： ，滿足要求。根據ly/ lx=200/200=1.0， 查“荷載與結構靜力計算表”（參考路橋施工計算手冊，人民交通出版社）得：系數K=0.0016。式中-鋼的泊松比，撓度滿足要求。3、加勁肋的強度計算縱、橫加勁肋間距均為0.2m，縱橫肋截面尺寸為4mm50mm，由計算可知 計算荷載為：強度驗算: 橫肋支承在豎梁上，豎梁間距為0.5m。偏安全的的按簡支梁計算，跨度0.5m。撓度驗算：故加勁肋符合要求。4、豎梁計算 豎梁材料為10，間

65、距為0.5m，查型鋼特征表知：Ix=1981042=396104mm4 Wx=401032=80103mm3計算荷載為： 橫梁間距為1.5m，可偏安全地將豎梁視為支承在橫梁上的簡支梁，跨度為1.5m。，滿足要求。故豎梁符合要求。5、橫梁計算橫梁材料為10，豎向最大間距為1.3m，查型鋼特征表知：Ix=1981042=396104mm4 Wx=401032=80103mm3對拉螺桿最大間距為1.1m，豎梁間距為0.5m，可偏安全地將橫梁視為支承在對拉螺桿的簡支梁，荷載為豎梁傳遞到橫梁的集中力。受力模型如下：圖6-8 側模橫梁計算模型滿足要求。故橫梁符合要求。6、螺桿計算 對拉螺桿橫向最不利間距為

66、1.1m，縱向最不利間距為1.3m。24對拉螺桿凈面積452mm2，對拉螺桿受力計算： ，滿足要求。四、頂板底模及支架驗算頂板是指兩面腹板之間部分。面板采用=20mm木夾板，兩層分布梁均采用10cm10cm方木。支架采用48鋼管。1、頂模面板驗算面板為=20mm的木夾板，直接支承在頂層方木分布梁上。由于只有兩邊支承，所以按單向板計算。頂層分布梁間距不大于30cm。混凝土最大厚度為1m。所以q=25KN/ m2 。 取1mm寬的板條作為計算單元，視為支承在面層分布梁上的簡支梁。面板力學特性： q=250000.001=25N/m。2、頂層分布梁驗算頂層分布梁為10cm10cm的方木，力學特性如下

67、： 頂層分布梁承受面板荷載，支承在底層分布梁上，按均布荷載的簡支梁計算。頂層分布梁間距為30cm。底層分布梁間距為100cm。滿足要求。3、底層分布梁驗算經分析比較，頂板支架懸挑部分受力最大。其中受力最大的兩根桿分別編號1#桿、2#桿。如下圖：圖6-9 頂板支架荷載示意圖底層分布梁支承在鋼管頂的頂托上，承受頂層分布梁的荷載。鋼管間距為1m，頂層分布梁間距為30cm。最不利工況為頂層分布梁有三根落在兩根鋼管之間，其中一根頂層分布梁落中跨中。1#桿范圍內頂層分布梁荷載：2#桿范圍內頂層分布梁荷載：所以1#桿范圍內的底層分布梁荷載更大。僅對此進行驗算。最不利工況為三根頂層分布梁落在同一跨底層分布梁上

68、，且有一根位于跨中。計算模型如下：圖6-10 頂板支架底層分布梁計算模型滿足要求。滿足要求。4、48mm鋼管驗算1#桿荷載：2#桿荷載：1#桿荷載較大。但均小于底板支架鋼筋，所以不再列式驗算。翼板支架驗算五、翼板驗算翼板底模采用解模，分布梁采用10，調平架采用10組裝而成。支架為48mm鋼管。1、面板驗算翼板混凝土最大厚度為1m，則，面板荷載q=25KN/m2小于側模面板壓力40.4/m2。可知面板滿足要求。圖6-11 翼板模板加勁肋荷載示意由上圖可知鋼模加勁肋由于分布梁間距及混凝土荷載不同，有四種工況，按從左到右對這四種工況分別進行驗算。縱、橫加勁肋間距均為0.2m，縱橫肋截面尺寸為5mm5

69、0mm，由計算可知 （1）橫肋支承在分布梁上，分布梁間距為0.37m。偏安全的的按簡支梁計算。故加勁肋符合要求。（2）分布梁間距為0.47m。偏安全的的按簡支梁計算。故加勁肋符合要求。（3）分布梁間距為0.75m。偏安全的的按簡支梁計算。故加勁肋符合要求。（4）分布梁間距為1m。偏安全的的按簡支梁計算。故加勁肋符合要求。2、10分布梁驗算分布梁支承在調平架上，調平架最大間距為1m。將分布梁視為跨度為1m的簡支架進行驗算。分布梁荷載有四種工況，如下圖示：圖6-12 翼板支架分布梁荷載示意綜上可知，分布梁最大荷載為：查表可知： 滿足要求。 附表1：廣東省長大公路工程有限公司XX一標 OSH重大危險

70、源及其控制清單 編號：GDCDOSHR01/AO序號作業（業務）活動/狀態發生部位危險源危險類型現行控制措施評價結果(D值)風險級別需進一步采取的控制措施評價部門備注1箱梁施工高空模板、鋼筋安裝1）吊物時，吊點選擇不當或吊物綁扎不牢固2）高處作業時，個人防護用品使用不當3）模板、鋼筋臨時固定不牢固4）腳手架安全網圍護不嚴密起重傷害高處墜落物體打擊淹溺施工組織方案安全技術交底安全管理規定應急預案檢查監督人員教育培訓135C維持現有措施制定管理方案危險辨識風險評價小組2模板拆除1）吊物時，吊點選擇不當或吊物綁扎不牢固2）水上、高處作業時，個人防護用品使用不當3）臨時堆放置物體不牢固起重傷害高處墜落物體打擊淹溺施工組織方案安全技術交底安全管理規定應急預案檢查監督人員教育培訓135C維持現有措施制定管理方案危險辨識風險評價小組注：風險級別：A 不可承受的風險； B 重大風險； C 一般風險