1、跨河大橋主橋及附屬工程施工組織設計方案目 錄第一章 工程概況41.1.工程簡況41.2.工程特點41.3.地質情況51.4.工程數量簡況6第二章 設計對施工的要求62.1.總體要求62.2.施工測量及沉降觀測72.3.樁基施工82.4.承臺及橋臺施工92.5.墩身施工103.2.擬投入的主要施工機械設備表113.3.勞動力計劃表134.1鉆孔灌注樁施工144.1.1施工準備144.1.2成孔施工144.1.3.終孔及清孔164.1.4.鋼筋籠施工164.1.5.混凝土(成樁)施工164.2. 承臺施工184.2.1.秀園路跨運河大橋主橋承臺厚度為2.5m,承臺頂面埋深大于0.5m.承臺開挖深度

2、在3.0m左右，基底位于粘土層上，放坡比例為1:1。18第五章 主橋上部結構施工方案215.2三角區施工225.2.1工程概況225.2.2地基加固及支架搭設225.2.3模板施工23(a).模板23(1.根據結構構造形式和施工條件確定模板荷載。23(c).施工方法235.2.4.鋼筋施工25(e).注意事項275.2.5.砼施工28(i).注意事項315.2.6.支座及拱腳預埋鋼板安裝施工測量315.3.系梁、橫梁現澆施工325.3.1.施工工藝325.3.2. 系梁模板支架335.3.3. 模板安裝345.3.4.鋼筋施工355.3.5.混凝土施工36(a).系梁混凝土坍落度控制在102c

3、m范圍內。365.4.鋼管拱肋的制作與安裝365.4.3.工藝流程375.4.4.放樣、下料、滾圓成形375.4.6.焊接質量檢驗和焊縫修補395.4.7.除銹和涂裝415.4.8.鋼管拱肋運輸425.4.9.鋼管拱肋現場拼裝435.4.10.鋼管拱肋安裝435.5.鋼管混凝土灌注445.5.1.混凝土灌注方法445.5.2.灌注前的準備工作455.5.3.鋼管混凝土灌注465.5.4.鋼管混凝土質量檢測方法及補強465.6.吊桿安裝及束立調整475.7.后張法預應力施工47第六章 季節性施工措施566.1.冬季施工措施566.2.雨季施工措施576.3.高溫季節施工措施576.4.汛期施工技

4、術措施587.1.工程質量目標587.2.質量保證體系587.3.工程質量保證技術措施59第八章 安全保證措施60第九章 其他管理工作629.1.檔案管理629.2.其他協調管理63第十章 環境保護措施63第一章 工程概況1.1.工程簡況為完善嘉興市路網結構，加強市內交通聯系，促進本市與各地區經濟社會發展，故實施秀園路大橋工程。本工程主要功能是跨越XX，全長650m。其中主橋為單跨82.5米的系桿拱橋一座，兩段為多跨簡支梁結構的引橋，引橋總長約400.5km，全橋布置為218.5+222+17+422+82.5+218.5+822，全橋長483米，另外道路總長約200米。本工程按城市標準建設（

5、主橋寬32.5米，引橋和道路寬24.5米）設計車速： 60 km/h。設計荷載：橋梁為汽車超20級，掛車120，人群荷載3.5kn/m2道路路面為BZZ100標準軸載通行凈空：5m抗震要求：按地震6度設防本工程內容包括道路、橋梁、排水以及附屬工程。1.2.工程特點本橋施工方案采用先梁后拱施工，在鋼拱起吊過程中，對大運河的航道有些影響，因而，在施工過程中應注意做好航道管理工作。鋼拱吊裝時，順橋向位移較大，要通過調整體外束來控制，水平位移數值應嚴格控制，墩頂水平位移不得超過1cm。空中澆注砼時應采取較好的施工措施確保其施工質量。1.3.地質情況秀園路跨運河大橋橋位區域自上而下共分11大層：序土層編

6、號土層名稱層厚（M）土層簡述1素填土0.32.0松軟且不均勻2粘土0.31.7干強度中等3淤泥質粉質粘土2.54.2干強度中等4-1粘土1.64.0干強度中等5-2粉質粘土1.15.5干強度中等6-2（夾）砂質粉土1.47.4干強度低，無層理7粉質粘土0.44.2干強度中等8-1粘土5.47.0干強度中等9-2粉質粘土6.08.9干強度中等10砂質粉土29.530.3干強度低，無層理11-1粉質粘土2.86.0干強度中等12-2砂質粘土3.46.0干強度低，無層理13粉質粘土2.43.1干強度中等14砂質粘土1.4.工程數量簡況序項目名稱單位數量備注1鋼絞線T66.891含吊桿2鋼筋T558.

7、9023C50混凝土m3 1823.94鉆孔樁混凝土m31845.9765Q345qC鋼T204.532含拱腳，系梁，吊桿6吊桿根28第二章 設計對施工的要求2.1.總體要求 2.1.1.橋梁結構施工除按施工圖紙和本施工說明外，其余均按照現行施工規范的相關條款施工 2.1.2.施工單位在開工前應做好施工組織設計，經審查后方可施工，在分項工程施工前應做好相應的準備工作，提出具體的施工方案，采取必要的技術措施，施工方法，措施，詳細的施工程序及相應的進度計劃應報施工監理，經監理簽字后方可施工。 2.1.3.施工單位在施工過程中發現意外情況或質量問題時，應及時與監理，業主，C9及設計單位取得聯系。 2

8、.1.4.橋梁結構受力復雜，施工工序繁多，重點，難點較多。因此在施工組織設計及實施過程中，對本橋施工做全面認真綜合考慮，合理安排，根據實際條件，采取切實有效措施，控制工程質量十分重要。 2.1.5.施工放樣前應全面了解并核對設計文件，圖紙及相關資料，若有疑問應及時向監理工程師和設計單位提出，以便解決。2.2.施工測量及沉降觀測 2.2.1.橋梁施工準備階段和施工過程中，應進行下列測量工程：對建設單位所交付的橋涵中線位置樁，三角網基點樁，水準基點樁等及其測量資料進行檢查，核對，若發現樁志不足，不穩定，被移動或測量精度不符合要求時，應進行補測，加固，移設或重新測校，并通知建設單位。為防止出現差錯，

9、施工單位自行測定的重要標志，必須至少由兩組相互檢查核對，并作出測量和檢查核對記錄。所有墩臺基礎施工放樣，應根據道路線位圖和橋梁總體布置圖中的道路設計中心線和橋梁設計中心線進行控制。施工放樣必須嚴格校核橋梁控制點樁號，并校核與相應道路線位的位置關系，所有墩臺基礎施工放樣必須按樁號，坐標雙控互校放樣，確認無誤后，方可進行基礎的施工。 2.2.2.沉降觀測工程竣工驗收時應向設計，建設單位提交墩臺沉降連續觀測資料。在施工過程中自完成橋臺施工時起，每隔2個月進行一次觀測，并將觀測記錄提交業主及設計院，作為工程竣工驗收的重要資料，以便對工程結構進行必要的分析判斷工作。2.3.樁基施工本工程樁基采用鉆孔灌注

10、樁，樁徑分別為1.2m，0.8m。若遇地質實際情況與地質詳勘報告有較大出入或遇到特殊情況，須及時與建設方或有關部門反應，并妥善的加以解決。工程在施工前，應選取一定數量的樁基做試樁，以確定合理穩妥的施工方法和施工設備，并檢驗地質狀況及地質承載力。施工單位應采用成熟合理的，經過鑒定的鉆孔樁施工工藝進行施工。 2.3.1.鉆孔樁成孔控制：成孔應達到設計規定的深度和直徑，對于淤泥質較厚的樁位，可用長護筒跟進法施工，確保鉆孔，清孔，吊設鋼筋籠及灌注水下混凝土過程均不塌孔。 2.3.2.鋼筋籠應符合下列規定： （1）鋼筋籠制作，運輸和安裝過程中應采取措施防止變形，應有足夠剛度，以便吊運，安裝時鋼筋籠不損壞

11、，變形； （2）樁基主鋼筋籠分段插入已鉆成之空洞內，各段之間的主筋可以采用焊接接頭，焊接采用單面焊接，焊接長度不小于10d（d為鋼筋直徑），下部主筋可向內略彎折以利鋼筋的定位； （3）吊放入孔時，不得碰撞孔壁，灌注水下混凝土時，應采取措施固定鋼筋籠位置； （4）鋼筋籠保護層允許偏差20mm； 2.3.3.灌注水下混凝土 （1）鉆孔樁各工序應連續施工，鋼筋籠入孔后4小時內必須灌注混凝土，盡快為好； （2）灌注混凝土后樁頂標高應比設計標高預加一定高度，以便清楚浮漿確保樁頂混凝土均勻密實，強度符合要求；預加高度應按實際情況通過實踐試驗求出，本工程暫定為12m，在施工取得經驗后調整； （3）灌注樁的實

12、際澆注混凝土不得小于計算體積； 2.3.4.鉆孔灌注樁的驗收 （1）樁尖標高，應達到設計要求； （2）樁孔垂直度在0.5%以內，樁底沉渣值100mm（在放入鋼筋籠后，澆筑混凝土前測定）；一柱一樁應嚴格按照排架樁驗收； （3）鉆孔樁混凝土強度應達到設計圖的要求，在樁的長度范圍內均達到設計標號，無斷層或夾層，樁的上端為重點檢查部位，樁頂鑿除預留部分后，無殘余松散層或薄弱混凝土層； （4）應對鉆孔灌注樁采用超聲波法或其他可靠，有效，非破壞性的方法進行完整性檢測，以確定樁的質量，達到設計要求后方可驗收。重要部位的樁（如一柱一樁及主橋樁基）應逐根進行檢測，對樁的質量有疑問時，應采取鉆取芯樣法對樁進行檢測

13、，對柱樁并應鉆到樁底0.5m以下。除了動力測試，原則上應選擇一定數量的樁在現場進行靜荷載試驗，以驗證單柱承載力。 （5）鉆孔灌注樁工程驗收時應提交下列資料：樁位測量放樣圖；材料試驗記錄；樁位的竣工平面圖和樁尖標高；樁的檢測記錄和結論；2.4.承臺及橋臺施工 2.4.1.承臺厚度為2.5m，承臺頂面埋深大于0.5m，立柱預埋抽筋必須正確。 (a).橋臺施工步驟： (1).填土須分層夯實至橋面標高，堆載預壓； (2).土體穩定后再進行樁基施工； (3).開挖基坑至臺帽底標高，澆筑臺帽； (4).架設空心板梁后臺后填土； (b).填土要求： (1).每30cm一層，分層夯實，不得采用建筑垃圾及含有有

14、機物的土做填土堆載。 (2).臺后均設置現澆鋼筋混凝土搭板，搭板要求后做。（與道路路面施工同步） (3).橋臺施工時，不要遺漏伸縮縫，搭板等預埋件。 (4).主橋主墩承臺基坑離防汛墻較近，開挖時應采取防滲等措施，確保防汛墻及承臺施工安全。承臺澆筑時應注意水化熱的不利影響。2.5.墩身施工 2.5.1.承臺與樁，立柱連接處為重要節點，應精心施工。 2.5.2.蓋梁的混凝土澆筑必須在初凝前一次澆完，蓋梁擋塊在架梁后澆筑。 2.5.3.任何蓋梁在澆筑混凝土前，必須復核一下墩頂標高和平面位置，在確保無誤后方可澆筑混凝土。 第三章 施工計劃3.1.施工進度計劃本工程采用先梁后拱施工方案，施工進度主要由混

15、凝土齡期決定。(施工總體計劃表見附表)3.2.擬投入的主要施工機械設備表序號機 械 名 稱規 格 型 號單位數量主要用途備注1鏟車ZL40輛2航道的土石方工程2挖掘機EX200臺2橋梁挖土3推土機120型臺2橋梁等土方工程4浮吊60-80t臺1鋼管拱吊裝5壓路機12-15t臺2防汛通道道路路面工程6振動壓路機BW213、YZK18臺1防汛通道道路路面工程7汽車吊8t臺2起吊小型設備、機具、構件9運輸車輛自卸5t輛10運送土石方10空壓機9m3/min臺2混凝土拆除11泥漿泵2PN臺6溝槽及基坑排水12潛水泵200QJ臺10溝槽及基坑排水13井點設備輕型套6開挖深度較淺的溝槽及基坑降水14貝雷桁

16、架m2000橋梁上部結構18木工加工機械套4橋梁、木模板加工19裝卸車8T輛2運送小型設備、機具、構件等20配電箱200A臺20工地供電系統22碰焊機臺3鋼筋焊接23電焊機臺20橋梁上部結構支架24卷揚機臺4橋梁上部結構25蛙式打夯機3KW臺4基坑及溝槽回填27打樁機臺2打小方樁28插入式振搗器根40混凝土振搗29平板式振搗器只20混凝土振搗32攤鋪機UOGELF-1800套1三渣、瀝青混凝土路面攤鋪33砼路面施工機械套1防汛通道道路36千斤頂YCW250臺4張拉縱向預應力37千斤頂YCQ25臺4張拉橫向預應力38千斤頂YC60A臺4張拉豎向預應力39油泵ZB22/49臺1040真空壓縮機臺4

17、預應力孔道壓漿3.3.勞動力計劃表勞動力組織計劃表序號工種按工程施工階段投入勞動力計劃（共11個月）1234567891011人數1管理人員161616161616 1616161616162鋼筋工3030306060606060607070703混凝土工3020305050508080808080804木工1017206060606060606060605焊工5781818202020203030306支架工020256565656520202010657電工5678888888888機械工812151818181818181818189打樁工030305050505050303005010

18、張拉工000888815151581511普工13010011012013013013013013013013013012合計234258291473486485350477487427430485 第四章 主橋橋墩施工4.1鉆孔灌注樁施工 秀園路跨運河大橋主橋橋基礎為鉆孔灌注樁，鉆孔樁直徑均為1.2m，鉆孔樁以2層灰色粉砂作為其持力層。河中需要臨時支撐墩,支撐墩的基礎也采用1.2m的鉆孔灌注樁。河中需打桐木樁來構建臨時墩鉆孔樁的工作平臺。 4.1.1施工準備施工前先確定樁基軸線和樁位標志，根據設計給出的各墩位的縱、橫坐標及里程樁號控制點來測放，用全站儀定出墩臺軸線、樁位，填寫樁基軸線和樁位標

19、志記錄。 4.1.2成孔施工開工前做好樁位復核、鉆架定位調整、護筒復核等準備工作。護筒直徑為大于鉆孔樁20cm左右，護筒中心與樁位中心偏差小于50mm。護筒采用鋼護筒，壁厚6mm8mm，護筒四周用粘土填實。 (a).鉆進前仔細做好鉆桿、鉆頭長度量測工作，在鉆桿上標志編號并記錄各節長度。鉆進中鉆桿下放前復核長度以保證鉆孔深度的準確性。 (b).安裝鉆機時必須控制好機頭鉆桿的垂直度與機架平臺的水平度，以保證鉆孔垂直，鉆機底部必須穩固可靠。 (c).對照工程地質勘探報告，對于淤泥質粘土、粉土和砂類土土層，采用人工造漿，將性能合格(塑性指數較大、含砂率較小)的粘土和膨潤土攪拌后使用。對粘土層采用自然造

20、漿方法。 (d).當樁孔達到設計孔深后進行第一次清孔，孔底沉渣厚度小于設計要求，經驗收合格后即放置鋼筋籠及導管，然后進行第二次清孔，沉渣厚度不得大于設計規定值，同時測量泥漿相對密度等指標，驗收合格后進行下道工序。如果清孔后，在30分鐘沒有及時灌筑水下混凝土，需測定孔底沉渣厚度，如果超過值，必須再次清孔。 (e).開鉆時，在樁孔內投入一定數量的粘土、膨潤土及相應的水，鉆機不進尺空轉，利用鉆頭攪制泥漿，攪拌后抽至循環池，待循環池及樁孔全部儲夠泥漿后，先啟動泥漿泵和轉盤，后進行進尺鉆進。 (f).在鉆進過程中，進尺快慢根據土質情況來控制，并經常對鉆孔泥漿的相對密度和漿面等檢查觀察。粘土層中鉆進，采取

21、相應措施加強洗孔，避免發生泥包鉆頭，重點控制失水量和PH值以保證清孔效果。 (g).用于泥漿循環的泥漿溝、泥漿池必須科學布置、合理配套，采用硬地處理。整個施工場地采用C20混凝土澆筑，保證平整、牢固。泥漿溝、池采用C10混凝土澆搗底部。兩側用磚塊砌筑并用砂漿抹面。泥漿池內分割成沉淀池、循環池和廢漿池，泥漿池與泥漿溝相互聯通，保證鉆孔所用的泥漿在溝池內循環流動。廢漿用槽車等封閉式運輸車輛或泥漿船外運。 (h).鉆進成孔過程，經常注意鉆渣的撈取，注意土層的變化，并記入記錄表中，以便與地質剖面圖核對。 (i).鉆進過程中，每小時化驗一次泥漿性能，根據施工進度、地層特點及時調整泥漿參數，確保泥漿具有良

22、好的攜渣和護壁性能，保證成孔質量和鉆進速度。 4.1.3.終孔及清孔 (a).當孔深已達到設計標高后，必須同時有現場監理工程師進行檢查驗收以確定終孔。終孔驗收項目主要有孔深和孔徑兩項，皆不得小于設計要求。當現場不具備儀器測量孔徑設備時，可自制等直徑導軌垂直放測。 (b).成孔工序驗收合格后，進行第一次清孔工序的施工。清孔采用換漿法施工。即鉆孔完成后，提起鉆錐至孔底約20cm，繼續旋轉，然后以相對密度較低的泥漿壓入，逐步把鉆孔內浮懸的鉆渣和相對密度較大的泥漿換出。4.1.4.鋼筋籠施工 (a).因鋼筋籠是按圖紙要求分段制作，故放鋼筋籠時主筋采用電焊綁接，在同一截面內鋼筋接頭數不得大于主筋總數的5

23、0。 (b).鋼筋籠放置時應對準孔位，吊直扶正緩緩下放，避免碰撞孔壁，放置到設計標高時即固定，以防鋼筋籠上浮， (c).鉆孔樁鋼筋籠要按設計要求放置。施工時布置穿心圓混凝土墊塊，一個斷面放34塊，每隔2m3m放一檔。 (d).鋼筋籠施工時必須避免主筋偏心連接。為了加強籠體節段在起吊、安裝過程中的剛度，避免發生彎折、扭曲現象，在籠體內每隔2m布置一層20水平加強筋。 4.1.5.混凝土(成樁)施工 (a).嚴格把好混凝土原材料數量關，由專人掌握好配合比，每根樁做二組試塊，在開灌、中間和結束時各做一次坍落度測定。一般坍落度控制在18cm20cm。 (b).混凝土開灌前做好第二次清孔，不達標準不能灌

24、注混凝土，安放澆灌活塞，導管離孔底40cm。 (c).為確保不出現斷樁現象，第一灌采用大劑量灌注且導管必須埋入混凝土面大于2m。灌注中嚴禁導管提出混凝土面，并設專人記錄混凝土灌入深度及導管埋深，導管埋深不準小于2m并不準大于6m。 (d).澆筑至樁頂時，按設計圖紙的樁頂標高增加12m的澆筑高度。 (e).考慮到一根混凝土樁澆筑時間為56小時，因此確定水下混凝土初凝時間為6小時。 (f).鉆孔樁施工完畢后，根據設計要求對其進行檢測。4.1.6.施工流程場地平整樁位放樣制作鋼護筒埋設護筒樁機定位泥漿外運制備泥漿鉆 孔終孔檢查清 孔泥漿外運鋼筋籠制作安裝鋼筋籠檢查導管安放導管二次清孔安裝料斗混凝土試

25、塊混凝土攪拌運輸灌注混凝土起拔導管起拔護筒成樁檢測4.2. 承臺施工 4.2.1.秀園路跨運河大橋主橋承臺厚度為2.5m,承臺頂面埋深大于0.5m.承臺開挖深度在3.0m左右，基底位于粘土層上，放坡比例為1:1。 4.2.2.挖土與墊層(a). 挖土選用1m3挖機，坑底預留20cm厚人工鏟平，以防超挖及破壞工程樁。機械挖土時要注意對樁的保護，避免施加水平力。(b). 沿坑底一周設200200排水邊溝和一只集水井，用于排水。(c). 組織有效的施工流水作業，開挖出的土方及時回填至臺后填土區域，減少二次運土，做好場內的保潔工作。(d). 挖土后應立即進行承臺位置標高、基坑驗收等工作，并進行墊層混凝

26、土施工。基坑開挖后應有專人負責基坑穩定、邊坡穩定監護并加快基礎施工進度。 4.2.3.鑿樁采用人工鑿樁，鑿樁高度應達到設計要求的伸長量，然后人工將樁頂修平至設計標高。鑿斷的樁頭用機械吊離基坑。樁頂平整度必須滿足小應變測試要求。 4.2.4. 模板施工 (a).模板采用定型鋼模板，圍檁設置間距為300mm、600mm、600mm；對撐螺桿直徑14mm，橫向布置間距600mm。 (b).安裝前，在模板上涂刷脫模劑，安裝完畢后及時檢查承臺位置（軸線）及幾何尺寸是否符合圖紙要求。 (c). 模板支撐必須牢固，不得支撐于浮土上，必要時打支撐樁 (d). 澆筑混凝土時派專人看模，及時糾正模板系統的變形和阻

27、止漏漿。 (e). 本工程承臺側模采用定型組合鋼模板，用雙根f48定型鋼管作為圍檁。 4.2.5.鋼筋施工 (a). 本工程鋼筋加工由鋼筋加工棚加工成型，按工程進度要求分批進場，鋼筋加工前及時提供鋼筋質保書、鋼筋試驗報告、鋼筋對焊接頭試驗報告，進場鋼筋掛牌、分規格堆放。會同監理對對焊接頭抽查并送試驗室作抗拉試驗。 (b). 為保證承臺面層鋼筋位置正確，需選用L4040角鋼做支架。 (c). 墩柱插筋一次到位，不進行搭接或電焊。為保證插筋不變位、不傾斜，插筋與基礎下排鋼筋點焊固定，在上排鋼筋位置處用角鋼與支架和定型鋼模固定限位。 (d).為了保證承臺面層鋼筋位置正確不下撓，在承臺面層鋼筋和下層鋼

28、筋之間設置適當的架立鋼筋。考慮到混凝土料入模的沖擊力，在模板上鋪設橫梁，用8#鐵絲吊住面層鋼筋，以不使面層鋼筋下撓為目的。 (e).綁扎承臺預埋鋼筋時，其伸入承臺內的長短按設計規定的長度。外露承臺的鋼筋用環箍扎牢固定，并與承臺的頂面用筋點焊牢固，以確保墩柱主筋位置的準確。其它鋼筋施工嚴格按技術規范要求施工。 4.2.6.混凝土施工 (a).承臺混凝土采用商品混凝土，中墩承臺根據實際情況采用高壓固定泵泵送。 (b).混凝土必須連續澆搗完成，分層下料，分層振搗，混凝土表面收水后，鐵板壓光。 (c).混凝土初凝后，覆蓋二層海綿包裹，灑水使混凝土表面始終濕潤，進行細心養護，防止混凝土面出現收縮裂縫。

29、(d).混凝土到達現場后要隨時抽樣，測定混凝土坍落度并制作試塊。現場嚴禁任意加水。 (e).澆筑混凝土采用插入式振動器進行搗實，振搗器的插入要緊跟混凝土的入摸，防止漏振與過振。 (f).澆筑時在整個平截面范圍水平分層進行澆筑，上下兩層間隔時間應盡量縮短，在振搗時要將插入式振搗器的振動棒稍伸入到下層混凝土。 (g).時間應以被振搗混凝土表面停止沉落和表面氣泡不再顯著發生為 度。振搗時振動棒應盡量避免碰鋼預埋件，并與模板保持一定距離。振搗時不要搖動鋼筋，否則會影響下層混凝土與鋼筋的握固強度。 (h).承臺頂面要做好抹面工作，收水到符合要求，使墩柱以外的表面平整光潔。當混凝土澆筑完畢后，要及時做好養

30、護工作，防止混凝土表面產生裂縫。 (i).在冬季施工，嚴格按照技術規范中的有關冬季施工條文執行。 4.2.7.回填土施工 (a).按規范要求拆模后進行回填土。 (b).回填土采用分層夯實，每層厚0.3米，回填至承臺頂面標高以上0.5m。 (c).基坑填土前必須將積水及淤泥清除。填土要分層填筑夯實或壓實，每層厚度一般不超過30cm。 (d).凡淤泥或含水過大或含有機物質過多的垃圾土一律不能使用。 (e).填土必須待混凝土強度達到設計標號的50%時方可進行，并對稱進行回填，設有支撐的基坑，再回填時，隨土方填筑高度，分批自下往上拆除，嚴禁取一次拆除后填土。 (f).回填土分層夯實，并進行環刀實驗，合

31、格后進行上一層土回填。端橫梁、三角區結構、拱腳支架范圍以內的土應用小型壓路機或打夯機夯實，要求承載力達到10t/m2。第五章 主橋上部結構施工方案5.1.盆式橡膠支座安裝主橋支座采用GPZ（II）系列盆式橡膠支座。 5.1.1.安裝要點 (a).支座安裝前，應全面檢查產品合格證書中有關技術性能指標和支座指標，不符合設計要求時，不得使用。 (b).安裝前應將墩、臺支座支墊處和梁底面清理干凈，用經緯儀放出支座十字線，準確放出支座位置。 (c).支座組裝時，其底面和頂面（埋置于墩頂和梁底面）的鋼墊板，必須埋置密貼。 (d).墊板與支座間平整密貼，支座四周不得有0.2mm以上的縫隙；支座中線、水平位置

32、偏差不得大于1mm。 (e).墊板與支座前應嚴格保持清潔。5.2三角區施工 5.2.1工程概況秀園路跨運河大橋為中承式拱橋，邊墩三角區位于XX南北兩岸，包括邊跨拱肋、中跨砼拱肋、端橫梁、中橫梁、立柱等。三角區現場澆筑，擬采用滿堂支架現澆混凝土方案。 5.2.2地基加固及支架搭設 (a).三角區拱肋豎向投影下方和端橫梁伸出承臺部分投影下方支架搭設部分軟土應清除，一般應清除3040cm厚的軟土，再壓實，然后鋪墊30cm厚碎石墊層，經壓實后最后再鋪20cmC20鋼筋混凝土，混凝土表面應整平壓光。地基處理范圍為每根拱肋投影下方地基，并且沿橫橋寬4m。(b).三角區中橫梁豎向投影下支架搭設部分應清除30

33、40cm厚的軟土，再壓實，然后鋪墊20cm厚碎石墊層，經壓實后最后再鋪10cmC20素混凝土，混凝土表面應整平壓光。處理范圍沿中橫梁且寬度為2.0m。(c).每個拱腳預埋鋼板下方布置800鉆孔灌注樁兩根，澆筑2m高承臺，并在承臺上安裝兩根6.5m高的300鋼管，壁厚1cm，以承擔鋼管拱肋吊裝過程中產生的豎向力。(d).滿堂支架采用f48鋼管，鋼管擱置在20號槽鋼上，20號槽鋼平放于混凝土層上，混凝土層下部地基進行加固處理，并保證四周排水通暢。5.2.3模板施工 (a).模板 (1.根據結構構造形式和施工條件確定模板荷載。 (2).模板板面平整光潔，采用支架支撐，該支架由f48鋼管和構件組成穩定

34、的支撐。頂面采用方木和槽鋼抄平，上滿鋪復合模板。 （b).模型制作和裝拆 （1).復合板以及有關配件（包括各種扣件）均應采購自信譽良好，質量可靠的廠家。 （2).按設計圖安裝模型，其誤差應符合規范要求，并經驗收后方可使用。 （3).拆模時，砼強度必須符合規范規定，拆模時不得猛烈敲打，致使模型使用壽命降低，拆除模板和支架后應及時清除灰漿、污垢，維修整理分類妥善存放。 (c).施工方法 (1).底模、側模均采用木模，模板厚度為18mm。立柱模板采用鋼模。 (2).模板尺寸按施工圖配制，擱柵拱肋下方一般采用510cm小方木和1015大方木，端橫梁及中橫梁下方也采用510cm方木。 (3).側模5*1

35、0cm方木垂直軸線方向布置，間距30cm，拉桿間距60cm布置。 (4).模板采用f16的對拉螺桿固定。 (5).底模鋪完后，再用儀器檢驗梁的標高和邊線。待模板全部安裝后，對其平面位置、頂部標高、節點聯系及縱橫向穩定性進行復驗。 (6).木模的接縫中嵌入吹塑紙，以防混凝土漏漿，底模接縫處用粘酯嵌填密實打光。 (7).模板在使用前要涂刷脫模劑，外露面混凝土模板和脫模劑，應采用同一品種，不能使用易粘在混凝土上或使混凝土變色的油料，固定在模板上的預埋件和預留孔須安裝牢固，位置準確。 (8).澆筑混凝土時，應派專人觀察，發現模板有超過允許偏差變形值的可能時，及時糾正。 (9).落架嚴格按設計要求進行操

36、作。 (10).梁側面模板要在混凝土強度能保證其表面不致因拆除而損壞時方可拆除，其拆模期限可參照非承重模板拆除的估計期限執行。 (11).重復使用的模板應始終保持其表面平整、清潔、形狀準確，不漏心，在進行安裝前需均勻涂刷脫模劑并直立堆放。 (12).值得引起重視的是，木模進場后必須進行篩選，厚度差超過標準1mm的不得用于底模鋪設。 (13).通過復核方可吊裝鋼筋骨架，鋼筋驗收后方可安裝側模。 模板制作允許偏差：項 次項 目允許偏差(mm)1長0、-12寬0、-13面板端偏斜0.54板面局部不平（2cm平尺檢查）15板面和板側撓度1脫模劑采用精制油或專用的脫模劑。 模板安裝允許偏差：項 次項 目

37、允許偏差（mm）1標高102軸線偏位103表面平整54相鄰兩板面高差2模板拆除后必須堆放平整，以免影響平整度。底模需拋高，拋高依據為支架預壓沉降觀測結果。 5.2.4.鋼筋施工 (a).鋼筋 （1).鋼筋的力學性能必須符合現行國家標準。 （2).鋼筋必須有出廠質量保證單和試驗報告單。 （3).鋼筋應按種類、規格、等級、廠家分別驗收和堆放，不得混雜，不得受腐蝕和污染。 （4).在施工中鋼筋互相代用時，必須按規范要求并取得設計部門和有關部門的同意。 （b）鋼筋加工 （1).鋼筋應保持表面潔凈，如有油漬銹蝕、污垢等應予清除。 （2).鋼筋應保持平直，使用園盤或彎曲的鋼筋應進行調直。 （3).鋼筋加工

38、配料時，要準確計算長度，并扣除彎曲延長度，彎曲時應按設計和規范要求進行加工彎曲。 （c）鋼筋接頭 （1).鋼筋的接頭應根據鋼筋種類、直徑、受力狀況及接頭位置和設計規定來選擇連接方法。 （2).鋼筋接頭方法應遵守下列規定： 1).焊縫長度、寬度和厚度應嚴格按規范和設計要求進行，并做試件提交試驗報告單； 2).電弧焊接所用電焊條應符合規范和設計要求，并有出廠合格證; 3).電弧焊的施焊場地應有防風、雨的措施； 4).搭接接頭和焊接接頭在同一截面內的面積的百分率均應符合規范和設計要求。 （d）鋼筋的綁扎和安裝 (1).綁扎鋼筋前，應嚴格按圖做好鋼筋排列間距的各種樣尺和劃線。 (2).鋼筋在相交點處應

39、用鐵絲扎結鋼筋網的交叉點，可以每隔一根互成梅花形扎牢，但在周邊交叉點均應綁扎，雙向主筋的板則須將全部鋼筋交點綁扎。 (3).箍筋轉角與鋼筋的交接點均應扎牢。 (4).箍筋接頭在柱中和梁中均應交叉布置。 (5).箍筋彎鉤在角部與分角線一致，綁扎鐵絲向內彎不得伸向保護層。（6).吊運鋼筋骨架時，應不使骨架變形，必要是可加鋼筋加固，或其它提高骨架剛性的臨時措施，待正確入模后才能解除，入模前應按設計要求墊好砂漿墊塊，以確鋼筋保護層厚度。（7).入模后鋼筋應按設計要求調正就位，為使鋼筋在灌注砼時不變動可適當增加撐筋。（8).每次鋼筋綁扎成型后，在澆筑砼前應請監理工程師檢查隱蔽工程后方可進入下道工序。 (

40、e).注意事項 (1).鋼筋進場后必須按不同規格、品種分開，架空堆放，并設立標牌，以便區分，減少銹蝕，可加蓋油布。 (2).鋼筋骨架加工需在平整的加工場地上進行。 (3).鋼筋骨架加工前必須再次仔細核對鋼筋的尺寸、規格，并將表面的油漬、漆皮、銹等清除干凈，局部彎曲的先進行調直。不合格的鋼筋不得加工。 (4).焊接前，應將需要焊接部位用鐵絲臨時綁扎牢固，焊接時先在焊縫兩端點焊定位，然后進行焊接口。 (5).骨架焊接時，不同直徑鋼筋的中心線應在同一平面上，所以較小直徑的鋼筋在焊接時，下面應墊以適當厚度的鋼板。 (6).施焊順序應由中到邊對稱地向兩端進行，先焊骨架下部，再焊骨架上部：相鄰的焊縫采用分

41、區對稱分皮跳焊，不得順方向一次焊成，焊渣應隨焊隨敲，并隨時檢查電焊質量，嚴禁產生漏焊、夾渣等質量通病。 (7).鋼筋骨架焊接允許偏差：項次項目允許偏差1骨架的長102骨架的寬53骨架的高5 (8).骨架電焊完畢后，必須等其充分自然冷卻后方可取出，運往堆場。 (9).鋼筋骨架必須平整、重疊堆放，每榀骨架下鋼管墊襯，間距不大于1m，且上下對正，同時，骨架要求按吊裝順序堆放，以避免吊裝時發生混淆，必要時可進行編號。 (10).鋼筋骨架吊裝采用浮吊，吊裝過程中必須必須避免發生變形。 (11).由于鋼筋骨架自重較大，今后綁扎中恐有困難，故要求在吊裝就位時盡量準確。 鋼筋位置允許偏差：項 次項 目允許偏差

42、1鋼筋排距52主筋間距53鋼筋彎起點位置204箍筋間距0，20 鋼筋驗收后方可進行側模安裝。5.2.5.砼施工 （a).一般規定砼試塊由邊長為0.15米的標準試模制作。 （b).砼配制材料(1).砼為商品砼，砼配制材料應符合如下要求： (2).水泥采用425水泥。 （3).砂（細骨料）砂應選用級配良好的中粗砂；砂的含泥量應小于3%，其它有害物質均應符合規范要求；砂應具有足夠的堅固性。 （4).碎石（粗骨料）粗骨料最大粒徑和顆粒的級配應符合規范和施工要求；粗骨料中針片狀含泥量、有害物質含量均應符合規范要求；粗骨料強度應符合巖石立方體強度或壓碎指標值，堅固性也應符合規范規定。 （5).水拌制砼用水

43、應使用清潔能飲用的自來水。 （6).外加劑外加劑的使用要求和質量標準必須符合規范要求并經監理工程師同意。 (c).砼配合比(1).砼的強度應滿足設計要求，還要滿足設計對砼的抗凍、抗滲要求；(2).砼的水灰比、水泥用量應符合規范要求和設計特殊要求；(3)砼的坍落度應滿足施工要求； 1).應按規定做三個不同的配合比，其中一個為調整后的基準配合比，另外兩個配合比的水灰比值分別為0.05，其用水量相同，砂率適當調整； 2).制作砼試件時，需在拌制后檢驗坍落度、粘密性、保水性及拌和物容重。每個配合比做一組試塊，遇早期強度時可多做幾組。經標準養護后再試壓，求得強度，算出平均強度和水灰比后即可初步定出所需砼

44、配合比。 （d）砼的拌制 （1).砼拌制前應對各類衡器進行調查，確定其靈敏性，準確符合要求，在使用過程中使衡器始終保持良好的工作狀態。 （2).嚴格按簽發的施工配合比進行配料，不得隨意變更。其用水量應根據砂、石的含水量調整砂、石、水的用量，并據此簽發當日施工配合比。 （3).砼用料的誤差應符合規范規定。 （4).砼攪拌要均勻，應嚴格控制拌和程序和時間。 (e).砼的運輸 （1).運輸路線應使砼運輸迅速、順利、方便。 （2).運輸中應保持砼勻質宜使用砼灌送車。到達工地后，應立即灌注，不得停留時間過長。 （3).砼運到后，應具備施工所需的坍落度。 （4).砼運輸時，夏天應遮陽。 （5).砼出料前應

45、快速轉動1分鐘，以保持砼的均勻性。 (f).砼的灌注 （1).砼灌注前應對拌和、運輸、振搗等各種設備進行檢查，確保完好。 （2).對鋼筋、模板等隱蔽工程進行驗收，簽證后方可進行。 （3).用砼泵車或砼泵輸送砼時，應預先檢查輸送管道、彎管暢通。 （4).事先確認砼運輸車、砼泵車（砼泵）停留位置、移動路線，安全可靠。 （5).砼超過初凝時間，砼則不得使用。 （6).應用導管、溜槽、吊筒傾到砼入模、自由傾落高度不得超過2米。 （7).砼應水平分層灌注，每層小于30cm。 （8).砼的間歇時間應控制在下層砼初凝前，其時間可根據氣溫、水泥品種確定。 (g).砼的振搗 （1).砼振搗時，派專人看管模型和鋼

46、筋，如發現變形，應及時糾正。 （2).使用插入式振動器時，震動棒應垂直或略有傾斜插入砼，不得平放在砼表面。 （3).震動棒宜快插慢提，插入時應與鋼筋和模板、預埋件距離510cm。 (4).震動棒前后插入距離以直線行列插搗時，不得超過振動器作用半徑1.5倍，以梅花振搗時，不得超過振動器作用半徑1.75倍。 （5).振搗時間控制在30秒為宜。當砼停止沉落，表面氣泡不再明顯增加灰漿出現，砼已將模型邊角填充飽滿為好。 （h）砼的養護 （1).對于一般砼在灌筑后12小時以內對干硬性砼2小時內應用土工布覆蓋砼表面灑水及時養護，灑水次數應使砼及模板始終保持濕潤。養護時間還應根據氣溫、陽光等情況調正，以確保砼

47、表面不出現干縮裂縫為宜。 （2).養護時間一般為7天，對摻有外摻劑和抗滲砼應延長到14天以上。 (i).注意事項 (1).本工程砼標號為C50，坍落度控制在122cm，不采用外加劑。砼廠家提前完成混凝土配合比試驗，并組織商品混凝土運輸，保證混凝土澆筑連續進行。 (2).混凝土澆筑使用汽車泵，振搗采用插入式振動器，砼分層澆筑，振動棒振搗時，近模板邊處插點間距10cm（離模板距離不大于10cm）；中間部分“梅花式振搗），插點間距20cm，每一點振搗時須插入前一層5cm以上，并做到快插慢拔，以減少氣泡。 (3).混凝土澆筑完畢后及時用土工布遮蓋，經常灑水保持混凝土濕潤狀態。側模拆除后繼續澆水，養護期

48、不小于14天。若遇氣溫高或太陽暴曬時，則應在混凝土初凝后即復蓋以免混凝土的干縮裂縫。混凝土澆筑過程中預應力束孔道內應穿鋼絞線，以防水泥堵塞孔道。 (4).三角區砼總體分三次澆筑，第一次澆筑拱肋段砼，第二次澆筑小立柱砼、第三次澆筑端橫梁、中橫梁砼。 5.2.6.支座及拱腳預埋鋼板安裝施工測量 (a).三角區端橫梁和有立柱的邊橫梁下方設有GPZ（II）系列支座，在安裝前應復測立柱頂的水平，并保證安裝支座的水平。每個支座上方有預埋鋼板，預埋鋼板的錨筋應在鋼板安裝前焊接好，在預埋鋼板與支座的焊接過程中應注意焊接溫度，防止鋼板變形。 (b).按設計圖紙，三角區共有6塊拱腳預埋鋼板，其安裝是本工程的關鍵。

49、在安裝過程中，測量員隨時對預埋鋼板的標高及軸線進行測量，如有偏差，及時調整。 (c).鋼管拱肋吊裝過程中，將對每個拱腳產生約100t 豎向力，在拱腳下方應采用300大鋼管支撐。5.3.系梁、橫梁現澆施工 5.3.1.施工工藝測量放樣 支架設置 底模設置 鋼筋綁扎側模設置 混凝土澆搗養 護 5.3.2. 系梁模板支架 (a).支架經過詳細計算，支架的縱向、橫向間距均為60cm。 (b).鋼管全部采用f483.5mm的萬能桿件。面積為489mm2，回轉半徑為15.8mm，立桿為搭接接長，單桿垂直承載力按鋼結構設計規范和有關數據，按1.0t計算。 (c).計算出鋼管立桿間距、縱桿間距、橫桿間距，待立

50、桿穩定性計算滿足總負載后，再另加剪刀撐布置加固整個支架。 (d).鋼管支架立于處理過的混凝土地坪上或水上工作平臺時，要用24槽鋼作為墊板，鋼管立桿設置在凹口向上的槽鋼內，使應力分散，進一步保證支架的整體性和穩定性。 (e).支撐橫桿上下兩端頭隔10cm放一道橫桿，以保支撐穩定。搭設支架過程中要及時放置斜撐桿，剪刀撐以及必須的纜繩，避免腳手架在搭設過程中發生偏斜和傾倒。立桿與立桿之間通過兩只旋轉扣件綁接連接，間距45cm，這樣有利于調節梁底標高。當多根立桿搭接時，應保證頂端的力點與底部立桿豎向吻合，不得于一側偏心搭接接長。 (f).立桿與橫桿必須用直角扣扣緊，不得隔步設置與遺漏。相鄰立桿的接頭位

51、置應錯開布置，在不同的步距內，與相近橫桿的距離不宜大于縱距的1/3，上下橫桿的接長位置應錯開布置，在不同的立桿步距中，與相近立桿的距離不大于縱距的1/3。相鄰步距的橫桿應錯開布置在立桿的里側和外側，以減少立桿偏心受載情況。 (g).剪刀撐沿架高連續布置，橫向也連續布置，縱向每隔5根與立桿設一道，每片架子不少于三道，剪刀撐的斜桿除兩端用旋轉扣件與腳手架的立桿或橫桿扣緊外，在其中應增加24個扣結點。 (h).由于排架搭設是依靠扣件螺栓緊固完成的，因此每節點的扣件螺栓施工中都必須用力矩板手進行檢查，只有當力矩達到設計及規范規定時才能通過。 對頂端放槽鋼的橫桿與立桿之間的扣件作重點檢查。 5.3.3.

52、 模板安裝 (a).系梁底模、側模均采用九夾板，厚度為18mm。 (b).擱柵一般采用10cm15cm楞木，底模采用擱柵布置，側模、縱肋需進行計算。 (c).系梁側模用f18的對拉螺桿固定，系梁下部在底模以下用f18的對拉螺桿固定，目的在于拆模后系梁外露處看不到有拉桿螺絲。 (d).底模鋪完后，再用儀器檢驗梁的標高和邊線。待模板全部安裝后，對其平面位置，頂部標高，節點聯系及縱橫向穩定性進行復驗。 (e).木模的接縫中嵌入吹塑紙，以防混凝土漏漿，底模接縫處用粘酯嵌填密實打光。 (f).施工腳手架不得和模板及支架相連，模板在使用前要涂刷脫模劑，外露面混凝土模板和脫模劑，應采用同一品種，不能使用易粘

53、在混凝土上或使混凝土變色的油料，固定在模板上的預埋件和預留孔須安裝牢固，位置準確。 (g).澆筑混凝土時，應派專人觀察，發現模板有超過允許偏差變形值的可能時，及時糾正。 (h).系梁側面模板要在混凝土強度能保證其表面不致因拆除而損壞時方可拆除，其拆模期限可參照非承重模板拆除的估計期限執行。 (i).重復使用的模板應始終保持其表面平整、清潔、形狀準確，不漏心，在進行安裝前需均勻涂刷脫模劑并直立堆放。 (j).值得引起重視的是，夾板進場后必須進行篩選，厚度差超過標準1mm的不得用于底模鋪設。 5.3.4.鋼筋施工 (a).鋼筋進場后必須按不同規格、品種分開，架空堆放，并設立標牌，以便區分，減少銹蝕

54、，可加蓋油布。 (b).系梁內所配的鋼筋的級別、鋼種、根數、直徑、形狀等應嚴格根據設計圖紙操作。 (c).鋼筋的縱向焊接應采用閃光對焊，也可才采用電弧焊。鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊，焊工必須持考試合格證上崗。 (d).鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單向焊縫的長度不應小于10d。凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應有材質證明書或試驗報告單。焊條、焊劑應有合格證，各種焊接材料的性能應符合鋼筋焊接及驗收規程（JGJ18）的規定。各種焊接材料應分類存放和妥善處理，并應采取防腐、防潮變質的措施。 (e).受力

55、鋼筋焊接應設置在內力較小處，并錯開布置。對于焊接接頭，在接頭長度區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率不得超過50%。 5.3.5.混凝土施工 (a).系梁混凝土坍落度控制在102cm范圍內。 (b).系梁混凝土澆筑使用汽車泵泵送，振搗采用70插入式振動機。系梁混凝土澆筑順序由一端到另一端。 (c).系梁主體部分混凝土澆高1cm，以便刮去浮漿進行修整，為免系梁上凸部分混凝土從吊模下口涌出，影響板梁擱置面的平整度，可在上凸部分鋼筋綁扎完畢后，在根部綁扎30cm高的通長鋼絲網片。 (d).澆筑工應分區段各負其責，確保振搗到位，不得漏振

56、。 (e).混凝土澆筑完畢后及時用泡沫薄膜遮蓋，經常灑水保持混凝土濕潤狀態。側模拆除后繼續澆水，養護期不小于14天。若遇氣溫高或太陽暴曬時，則應在混凝土初凝后即復蓋以免混凝土的干縮裂縫。 5.4.鋼管拱肋的制作與安裝 5.4.1.鋼管拱肋鋼板采用Q345q（C），鋼管形狀為1.5m的鋼管拱，拱肋由t16mm鋼板卷制焊接而成。 5.4.2.手工電弧焊焊接材料采用低氫型焊條，埋弧自動焊焊絲、焊劑的選用，應與本橋的鋼材相匹配，選用的焊條焊絲、焊劑與鋼材焊接后，其熔敷金屬的機械屈服強度、極限強度、延伸率以及沖擊韌性應不低于母材的機械性能。 5.4.3.工藝流程放樣胎架下料滾圓單件焊接校正分段組裝焊接質

57、量檢驗噴砂、油漆運輸安裝焊接質量檢驗表面油漆。 5.4.4.放樣、下料、滾圓成形(a).拱肋截面為圓形，制造中考慮到施工、運輸、現場拼裝等因素，鋼管拱肋分成4段。工廠內制造組裝后再脫開，分段接頭位置應避開吊桿位置100cm以上且不可設置于四分點處。 (b).鋼管拱肋的曲線形狀為二次拋物線，以多節直線鋼管拼接而成，為使整體拱肋的曲線和順，每節直線段鋼管的長度為定尺寸1.8m。 (c)鋼管拱肋的加工以單元為單位。鋼骨架的加工制作平臺應能滿足每段拱肋1:1大樣放樣的要求。鋼管拱肋拼裝時，應在拼裝場地以1:1的比例放上拱肋中心線地樣。鋼管組拼時以拱肋中軸線為準，要求臺座地基密實、穩定，表面平整度良好，

58、并按設計要求采用紅外線測距儀或精度更準的測量儀器放樣，用水準儀抄平。 5.4.5.廠內拼接、焊接 (a).在材料復試合格后，才能對鋼管拱肋的管節進行下料，下料的尺寸和數量嚴格遵從技術部門出具的配料圖和排板圖要求。 (b).將鋼板卷管節段放樣展開數切，按焊接工藝開妥縱、橫對接焊的坡口。直接軋輥成圓形，進行裝配成型和縱縫焊接。焊接完成后，再進行套滾，以保證鋼管的圓弧光順。縱縫焊縫經無損檢測合格后，按管節劃分圖進行管節編號。按拱肋內部結構圖焊接鋼管內部的加勁圈板和加筋板。 (c).鋼拱肋拼裝應設置專用胎架，按拱軸線方程以1：1的比例劃出地樣，并標出拼接處的軸線點。在管節上劃出拱軸線，標出相應的軸線點

59、。管節在胎架上進行拼裝時，每節鋼管的兩端高度中心點必須與地樣中心線相吻合，相鄰兩節鋼管的接縫投影線，必須處于兩段鋼管中心線夾角的角平分線上。拼裝后的拱肋，必須經檢驗無誤后，方可進行環縫焊接。焊接后的拱肋，若其軸線偏離地樣線，則必須在拼裝場地進行校正，使拱肋軸線與地樣軸線相吻合。以保證拱肋拱曲線的準確性。拱肋的校正采用氣焰校正的方法。 (d).錨孔的開設在地上放地樣，在工廠預組裝時開設。 (e).校正后的拱肋，經過檢驗合格后，進行吊桿線的劃線、開孔及吊桿的安裝，并同時安裝現場大接頭的對接法蘭。 (f).拱肋分段在廠內制造完工后，作好分段編號，相鄰兩段拱肋在連接處作好連接標記，便于現場分段的拼裝。

60、 (g).風撐在廠內整體制造完畢后，按安裝順序進行編號。 (h).焊接是鋼管拱肋制作過程中質量控制最關鍵的一道工序而且工作量大，必須認真落實這一環節。 (i).拱肋制作的焊接應采用手工電弧焊、埋弧自動焊以及CO2氣體保護焊。埋弧自動焊焊接采用H10Mn，焊劑采用HJ431，手工電弧焊采用J427，CO2氣體保護焊焊絲采用YJ-502Q。焊接坡口形式參照設計要求及施工技術規范。 (j).焊條、焊劑使用前必須烘焙。J427焊條（低氫堿性焊條）使用前須經350C400C烘焙2小時，然后貯存放入100C150C恒溫箱中待用。 (k).焊條領用時，一次領用量應以四小時為限，以防再次受潮，否則須重新交焊條

61、庫烘焙。若被水、油玷污和藥皮脫落的焊條，應從現場拿走，報廢處理。 (l).埋弧自動焊劑使用前須經250C300C烘焙二小時，然后在100C150C的恒溫箱中存放。 5.4.6.焊接質量檢驗和焊縫修補鋼結構焊縫外表質量不應有裂縫、氣孔、夾渣及咬邊、焊瘤等缺陷。焊縫外觀檢查質量標準（mm）項目質 量 要 求氣孔橫向對接焊縫不容許縱向對接焊縫直徑小于1.0每m不多于3個，間距不小于20其他焊縫直徑小于1.5咬邊受拉桿件橫向對接焊縫及豎加勁肋角焊縫（腹板側受拉區）不容許受壓桿件橫向對接焊縫及豎加勁肋角焊縫（腹板側受拉區）0.3縱向對接及主要角焊縫0.5其他焊縫1.0焊角尺寸主要角焊縫K0+2.0其他焊

62、縫K-1.0+2.0焊波角焊縫任意25mm范圍內高低差2.0余高對接焊縫焊縫寬b9時，3.0925時，4b/25余高鏟磨后表面橫向對接焊縫不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：手工角焊縫全長10%區段內允許K-1.0+3.0。 (a). 鋼管拱肋分段預制后，必須對縱向、橫向對接焊縫按公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）要求進行檢驗。焊縫要進行100%超聲波探傷、焊縫全長10%拍片檢查。探傷范圍為焊縫兩端各250300cm，焊縫長度大于900cm時，中部加探250300cm。當發現裂紋或較多其他缺陷時，應擴大該條焊縫探傷范圍，必要時可延長至全長。進行射線探傷的焊縫，當發現超

63、標缺陷時加倍檢驗。 (b).用射線或超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質量要求，該焊縫方可認為合格。焊縫的射線探傷應符合現行國家標準鋼熔化焊對接接頭照相和質量驗收（GB3323）的規定，射線照相質量等級為B級，焊縫內部質量為II級。檢驗合格后，方可進行底漆施工。 (c).探傷須在施焊結束后24小時后進行。 (d).如發現焊接缺陷應及時修補，焊補完畢經檢驗合格后才能進入下道工序。焊補用焊條應與原施焊焊條相同，焊條直徑使用3.24.0mm，焊接電流不宜過大。焊縫超聲波探傷內部質量等級項目質量等級適 用 范 圍對接焊縫I主要桿件受拉橫向對接焊縫II主要桿件受壓橫向對接焊縫，縱向對接焊縫角焊縫I

64、I主要角焊縫焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級(mm)焊縫質量級別探傷比例探傷部位板厚檢驗等級I、II級橫向對接焊縫100%全長1045B4656B(雙面雙側)II級縱向對接焊縫100%焊縫兩端各10001046B4656B(雙面雙側)II級角焊縫100%兩端螺栓孔部位并延長500，板梁主梁及縱、橫梁跨中加探1001046B4656B(雙面單側) 5.4.7.除銹和涂裝 (a).鋼管拱肋在廠內制作完工后，外表面采用噴砂的方法進行除銹，除銹等級為Sa2.5級。 (b).經沖砂后的表面應控制在一定的時間內進行涂裝施工，以免日久生銹。 (c). 磨料采用0.51.5mm干燥銅礦砂，空氣壓力在施工中應保證在

65、0.4MPa以上。 (d).現場接縫，采用風動工具二次除銹，經除銹后的表面質量應達到St3級。 (e).鋼管拱肋油漆顏色為藍色，油漆工藝分工廠內和工地油漆。鋼管拱肋外露部分油漆干膜總厚度240 um260 um，內部不涂裝。 (f).涂裝采用高壓無氣噴涂。涂料、涂裝遍數、涂裝厚度均應符合設計的要求。 (g).當天使用的涂料應在當天配置，并不得隨意添加稀釋劑；如按規定層數達不到最小膜總厚度時，應增加涂裝層數使其達到規定厚度，同時必須等下一層干透后，方可涂下一層漆。 (h).涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求；當產品說明書無要求時，環境溫度宜在5C35C之間，相對濕度不應大于85

66、%，構件表面有結露時不得涂裝，涂裝后4小時內不得淋雨。當大風、雨天、濃霧及氣溫在5C以下或35C以上，相對濕度在8%以上，應采取保證涂裝質量的措施，不宜在強烈日光下施工。 (i).施工圖中注明不涂裝的部位不得涂裝，安裝焊縫應留出3050mm暫不涂裝。由于考慮到拱肋灌注混凝土時，從排氣孔中溢出的混凝土會弄臟鋼管拱肋表面，鋼管表面涂裝在拱肋混凝土灌注之后再進行。 (j).涂裝宜均勻，無明顯起皺，、流掛，附著力良好。底漆、中間漆要求平整、均勻，漆膜無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷；面漆除達到以上要求外，其顏色與比色卡相一致。 (k).鋼管拱肋在廠內制造完工后，應做好分段編號，標注拱肋中心線

67、，控制基準線，相鄰兩段拱肋連接處做連接標記，吊桿位置也應做出標記，以便于現場分段的品狀。 5.4.8.鋼管拱肋運輸 鋼管拱肋分段采用陸上卡車運輸，為減少鋼結構在運輸過程中產生變形，運輸時采用側向平放的方法，鋼結構用方木墊妥，并綁扎牢固。拱肋、風撐在運輸過程中損傷的漆膜必須修補。 5.4.9.鋼管拱肋現場拼裝 (a).鋼管拱肋在廠內分四段預制，每段平均長為12.3m。預制節段運輸到現場后進行1:1大樣拼裝，為了施工方便，1:1臺座大樣在地面上水平布置，沿著拱肋軸線方向布置支撐點，每根拱肋至少有九個支撐點，以保證鋼管不產生側向變形。支撐點按同一平面關系進行布置。 (b).鋼管節段放置在平臺上經測量

68、調整縱向、橫向空間關系到設計要求后，即可進行現場焊接，焊接要求同廠內預制。焊接完成后必須對對接焊縫按設計要求及公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）要求進行檢驗。焊縫要進行100%超聲波探傷、焊縫全長10%拍片檢查。經檢驗合格后方可進入吊裝，吊裝前應根據拱腳實測距離在鋼管拱肋兩端焊接限位板。 5.4.10.鋼管拱肋安裝 (a).鋼管拱肋的安裝條件：邊墩端橫梁、中墩三角區混凝土已全部澆筑，中墩中橫梁已安裝且接頭混凝土澆筑完畢，預應力束已經按照設計要求進行張拉，與主橋鄰近的邊孔板梁已經安裝就位（影響臨時預應力及系梁預應力張拉部位的板梁不能先安裝），即可安裝拱肋。 (b). 根據設計文件計算

69、，鋼管拱肋長為49.17m，重量為36.16T，內部加勁鋼筋重量約為4.29T，每根拱肋的起吊重量為40.45T。采用一臺110T浮吊進行拱肋的吊裝。 (c).鋼管拱肋在橋位西北側河岸上拼裝完成后，用110T浮吊捆綁吊裝。為了以后施工方便，拱肋在起吊之前先在其周圍布置腳手架，腳手架與鋼管間臨時點焊固定。兩跨拱肋安裝按照東南東北西南西北的順序進行。拱肋吊在空中時，浮吊依靠鋼絲繩牽引緩慢轉身，朝著橋位方向緩慢移動，在拱肋靠近拱腳位置附近，浮吊停止不動，此時利用拱肋上的繩索緩慢牽引拱肋靠近拱腳，如果拱肋距拱腳較遠，可調整浮吊拉桿的位置，直到拱肋緩慢插入拱腳。拱肋一端插入后，另一端再采用同一方法插入。

70、拱肋兩端插入后，拱肋三分點處各設置兩根與拱軸線成45的纜風繩分兩側拉緊，纜風繩可采用21.5鋼絲繩，用5T手拉葫蘆進行收緊。拱肋初步定位后，對拱肋進行標高、垂直度、拱頂軸線的貫通測量，確保吊裝過程中拱軸線不會出現偏差。如有偏差，可通過纜風繩調整。拱肋經調整達到設計要求后，拱腳處開銷孔，用鋼銷固定。用同一方法安裝其余拱肋。拱肋上的腳手架通過臨時措施固定在端橫梁處，以方便工人上去作業。 (d).四根鋼管拱肋安裝就位后，利用浮吊在鋼管拱肋三分點處安裝4根45a工字鋼作為臨時風撐焊接在鋼管上緣，待中橫梁安裝之后才予以拆除。 (e).臨時風撐安裝后，先按設計要求安裝體外束并張拉體外預應力，然后焊接拱腳連

71、接鋼管。 (f).鋼管拱肋焊接完成后，對焊縫按公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）要求進行檢驗。焊縫要進行100%超聲波探傷、焊縫全長10%拍片檢查。經檢驗合格后方可進行拱肋混凝土灌注。5.5.鋼管混凝土灌注 5.5.1.混凝土灌注方法 (a).為了保證拱肋混凝土的密實，我們決定采用拱肋兩端對稱泵送頂升澆筑鋼管混凝土。為了確保施工安全，縱向兩拱肋四拱腳同時對稱灌注，拱肋混凝土灌注應連續進行，不得中斷。 (b).灌注混凝土時要求縱向嚴格對稱進行，進度差不超過1m。 5.5.2.灌注前的準備工作 (a). 在灌注拱肋混凝土前，為保證拱肋的橫向穩定性，確保臨時風撐安裝牢固。 (b). 為了

72、保證拱肋混凝土灌注工作連續進行，應配置適當數量的攪拌車，其配備數量應根據混凝土運輸距離，攪拌車混凝土容量以及泵送頂升時間等因素確定，我們將根據現場施工條件做具體的安排布置。拱肋兩端各配置一臺高壓固定泵，一般為以防突發事故的發生，我們會增加一臺備用高壓固定泵，以適應施工要求。 (c). 在灌注拱肋混凝土前，拱肋上的灌注孔、排氣孔應該已經開好并焊接管道。根據設計的要求以及我們的施工經驗，決定在拱腳與邊吊桿間、四分點處各布置一個D150灌注孔并各焊接一根長50cmD150的無縫鋼管，方向與拱肋軸線成450；在拱頂布置一個排氣孔，并焊接一根長1.7mD200的無縫鋼管，方向豎直向上。以上的管道在拱肋的

73、兩端對稱布置，拱肋同一斷面上不能開兩個或者更多的孔道。灌注管道和排氣管道的布置見附圖，每根拱肋上共布置灌注孔4個（四分點處灌注孔為備用孔），排氣孔1個。 (d). 在混凝土泵升前，對泵升混凝土所用的固定泵進行調試和維修，根據灌注孔的位置，搭設支架專門用于架設混凝土輸送管道。對輸送管逐節檢查，盡可能降低爆管的可能性；檢查各管節接口及管節安裝的穩固性，杜絕混凝土頂升過程中發生脫管現象；對備用管道的更換要先行試驗，熟練掌握。 (e). 在正式灌注拱肋混凝土之前，一定要做好混凝土配合比試驗，以確保混凝土達到設計所要求的強度及坍落度等。拱肋內混凝土為C50，水泥采用普通硅酸鹽水泥625#，水泥用量不得大

74、于500kg/m3，水灰比宜控制在0.40.45，坍落度控制在182cm范圍，但為了增加性，坍落度可以適當加大到2022cm。為了控制用水量及減小膨脹，可以通過摻用一定量的高效減水劑和膨脹劑。高效減水劑一般采用FDN，摻量約1.2%代水泥用量；膨脹劑一般摻用10%代水泥用量的UEA膨脹劑。通常為了改善混凝土性能，降低干縮變形和水化熱，減少水泥用量，拱肋內混凝土中還摻用一定量的粉煤灰，拱肋砼配合比以攪拌站提供的原材料經試配合格后為準。 (f). 灌注拱肋混凝土前應利用高壓固定泵泵入適量的水泥漿（拱肋每端0.5m3即可），以濕潤管壁，然后灌注混凝土。 (g). 鋼管拱肋混凝土施工應選擇在常溫下進行

75、，夏季施工應選擇在晚上8點以后，冬季施工應選擇白天氣溫較高時進行。夏季施工應采取澆水、覆蓋麻袋等降溫措施，冬季施工應采取保溫措施。 5.5.3.鋼管混凝土灌注 (a). 鋼管混凝土由高壓固定泵自拱腳灌注孔自下而上灌入拱肋，無需振搗。在灌注過程中，應始終保持拱肋兩邊壓力平衡，待拱頂排氣管射出水泥漿時，應停止灌注混凝土，穩壓5分鐘，然后適當加大壓力，再次灌注拱肋混凝土，讓混凝土從排氣管流出，如此反復幾次，待排氣管內流出的混凝土濃度與泵送混凝土濃度相同時即可停止灌注。 (b).鋼管拱內混凝土強度達到50%后，即可拆除鋼管拱肋上的灌注孔、排氣孔，所有的孔應都用原切割下來的鋼板放平焊接封閉。 5.5.4

76、.鋼管混凝土質量檢測方法及補強待拱肋混凝土強度均達到設計強度的80%后，檢查拱肋混凝土是否密實。管內混凝土的澆灌質量，可用敲擊鋼管的方法進行初步檢查，聲音沉而且啞者，表明混凝土已充填飽滿，對有異常者，可用超聲波進一步檢測。對不密實的部位，應采用鉆孔壓漿法進行補強，然后將鉆孔補焊封閉。5.6.吊桿安裝及束立調整 5.6.1.吊桿采用成品索，彩色PE護套，內芯為鍍鋅高強鋼絲，秀園路跨運河大橋系桿拱橋全橋共有28根吊桿。吊桿兩端錨頭均為墩頭錨，下端為張拉端，上端為固定端。 5.6.2.吊桿是系桿拱橋中很重要的傳力構件，吊桿及錨具購買成品。 5.6.3.吊桿制作須在廠內驗收合格后，才能運到工地，經工地

77、驗收后方可使用。 5.6.4.吊桿油漆應在廠內完成，出廠時要包裝嚴密，在運輸和安裝過程中均應進行保護。 5.6.5.吊桿安裝時，應核對其編號及長度。吊索由鋼管拱肋上預留孔自上而下穿出，到位后需先擰緊上端冷鑄墩頭錨的螺母。整個穿索過程中需小心仔細，不得擦傷保護層及墩頭錨的絲口。在調整上端螺母之前，需對鋼管混凝土拱肋進行標高復測，根據實際的標高數據確定吊桿上端調整數據。 5.6.6.在安裝中橫梁預制節段前，吊桿下端的螺母應取出，吊裝中橫梁節段時，吊桿下端從節段上插入，從下端伸出，調整標高后，擰緊吊桿下螺母。 5.6.7.吊桿安裝時應注意加強安全保護工作，在施工現場設置必要的護欄、安全標志和警告牌。

78、重視自我保護，進入工地按規定佩戴安全帽，進行高空作業前，先要落實防護設施，正確使用攀登工具，安全帶或特殊防護用品，防止發生人身安全事故。 5.6.8.工作面周圍應布置全封閉隔離防護欄，杜絕任何可能墜物的漏洞。工作面的正下方嚴禁工作人員出入或作業5.7.后張法預應力施工 5.7.1. 預應力張拉與錨固 (a).預應力材料、張拉設備與試驗要求 (1).以上錨具應符合預應力鋼筋錨具，夾具和聯接器（GB/T14370-2000）標準中錨具要求。 (2).鋼絞線的驗收：鋼絞線進場應分批驗收，除對其質量證明書、包裝、標簽和規格等進行檢查外，還要在使用前進行抽樣檢驗，檢驗方法：從每批鋼絞線中任取3盤進行表面

79、質量、直徑偏差和力學性試驗，符合要求才能使用。如每批少于3盤，則應逐盤取樣進行上述試驗。試驗結果如有一項不合格時，則不合格盤報廢，并再從該批未試驗過的鋼絞線中取雙倍數量的試樣進行該不合格項的復驗，如仍有一項不合格，則該批鋼絞線為不合格。每批鋼絞線的重量應不大于60t。 (3).錨具的進場驗收：錨具進場驗收時，對錨具型號、數量及適用于何種強度等級的預應力鋼材，確認無誤后應按下列規定進行檢驗，經檢驗合格后方可在工程中應用。 (4).外觀檢查：從每批中抽取10的錨具且不少于10套，檢查其外觀質量和外形尺寸；并按產品技術條件確定是否合格。所抽全部樣品均不得有裂紋出現，當有一套表面有裂紋時，則本批應逐套

80、檢查，合格者方可進入后續檢驗組批。 (5).硬度檢驗：對硬度有嚴格要求的錨具零件，應進行硬度檢驗。從每批中抽取5的錨具且不少于5套，按產品設計規定的表面位置和硬度范圍做硬度檢驗。鋼絞線和錨具均應有放在通風良好，干凈并有防雨的倉庫中。 (6).試驗的具體要求另詳見預應力筋用錨具、夾具和連接器應用技術規程（GB/T14370-2000）。 (b).施加預應力的準備工作 (1). 施工現場應具備經批準的張拉程序和現場施工說明書； (2). 現場已經具備預應力施工知識和正確操作的人員； (3). 錨具安裝正確，對后張構件，混凝土已達到設計要求的強度； (4).施工現場已具備確保全體操作人員與設備安全的

81、必要的預防措施(5).在使用之前所有的張拉設備均進行校驗和配套標定。在使用過程中，根據需要重復進行必要的標定以進行校驗。施加預應力所用的機具設備及儀表應由專人使用和管理，并應定期維護和校驗。(6).為了確保張拉力的準確性，在張拉前讀張拉設備（包括千斤頂、油泵油表、膠管）“進行油壓值輸出力”的標定，以后6個月進行一次或張拉200次以后校驗。彈簧測力計的校驗期限不宜超過2個月。 (c).預留孔道 (1). 預應力筋預留孔道的尺寸與位置應正確，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。 (2). 管道應采用定位鋼筋固定安裝，使其能牢固地置于模板內的設計位置，并在混凝土澆筑期間不產生位移。 (3

82、). 管道接頭處的連接管宜采用大一個直徑級別的同類管道，其長度宜為被連接管道內徑的57倍。連接時應不使接頭處產生角度變化及在混凝土澆筑期間發生管道的轉動或移位，并應纏裹緊密防止水泥漿的滲入。 (4). 所有管道均應設壓漿孔，還應在最高點設排氣孔及需要時在最低點設排水孔。 (5). 管道在模板內安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入。 (d).預應力筋安裝 (1). 縱向預應力筋采用后穿法進行。橫向扁索采用先穿法安裝。 (2). 在預應力筋安裝在管道中后，管道端部開口應密封以防止濕氣進入。 (3). 在任何情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，對全部預應力筋和金屬件均應進行保

83、護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。 (4). 對在混凝土澆筑之前穿束的管道，預應力筋安裝完成后，應進行全面檢查，以查出可能被損壞的管道。在混凝土澆筑之前，必須將管道上一切非有意留的孔、開口或損壞之處修復，并應檢查力筋能否在管道內自由滑動。 (e).預應力筋張拉(1). 預應力鋼絞線穿束前用壓力沖洗孔內雜物，觀察有無竄孔現象，再用壓風機吹干。(2). 張拉前，應對預應力鋼筋按規范要求做試驗，張拉前必須對構件端部預埋件、砼、預應力孔道全面檢查，如發現有蜂窩、裂縫、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，須按有關規定采取措施，端部的預埋鋼板一定要垂直與孔道中心線，鋼板上的焊碴、毛刺、砼殘碴等要清除干凈。(3).

84、本工程預應力后張發張拉程序根據具體的設計要求確定，張拉程序為： 0初應力（0.10k）1.0k持荷2分鐘錨固。(4). 實施張拉時，應使千斤頂的張拉力作用線與預應力筋的軸線重合一致。(5). 本工程預應力筋以應力應變雙控制，即張拉噸位和延伸量雙控；實際伸長量不得大于理論伸長量的6，也不得小于理論伸長量的6，否則應停下檢查、分析原因，采取相應措施后方可繼續張拉（如張拉設備是否配套、標定是否在有效期內、張拉控制力是否滿足設計要求、混凝土是否達到設計強度等等）。(6). 張拉后鋼絞線切割應離錨頭5cm左右，采用砂輪機切斷。張拉完畢后，應隨即壓漿，一般不宜超過三天。(7). 壓漿前必須對孔道進行檢查，

85、對排氣孔、壓漿孔、鋼筋滑移等全面檢查，并對壓漿設備進行安裝檢查。 (f).錨固 (1).預應力筋的錨固，應在張拉控制力處于穩定狀態下進行。(2) .預應力筋張拉及放松時，均應填寫施工記錄。 (g).張拉控制要點(1).鋼束（筋）張拉時，應按張拉噸位與伸長量雙控，并以張拉噸位為主的方法，實測伸長量與計算引伸量之差應6%以內。若張拉噸位與相應引伸量值誤差過大，應及時檢查原因，研究處理方法。由于豎向預應力筋較短，應特別注意張拉，須采用專用的千斤頂，并在張拉達到噸位后擰緊螺母致使油壓下降，切要求在24小時后復張拉一次。(2).預應力鋼束張拉完畢，必須及時真空壓漿，水泥漿強度為C40。(3).豎向預應力

86、鋼筋槽口不得任意擴大，豎向預應力采用二次張拉工藝，保證預應力施加可靠。(4).橫向預應力張拉前應確保箱梁頂板上的各種張拉槽口已經封閉好，箱梁挑臂橫向預應力鋼束長啊瀝之前不能堆載重物。(5).橫梁上配的橫向預應力鋼束較短，應采取一定的措施減小鋼束錨固時的回收損失。 5.7.2.預應力真空壓漿施工工藝為了防止預應力筋的腐蝕，提高結構的安全度而后耐久性，確保工程質量，本工程主橋體內預應力壓漿采用真空壓漿施工工藝。 (a).預應力真空壓漿工藝原理:預應力真空壓漿技術從理論上來說，應該稱為“真空吸漿技術”。壓漿前，先用真空泵抽吸預應力孔道中的空氣，使孔道的真空度達到負壓0.08MPa左右，然后在孔道另一

87、端用壓漿泵以一定的壓力將攪拌好的水泥漿體壓入預應力孔道并產生一定的壓力.由于孔道內只有極少數空氣，漿體中很難形成氣泡，同時，由于孔道內和壓漿泵之間的正負壓力差，大大提高孔道內漿體的飽滿和密實度，而且在水泥漿中，由于降低水灰比，添加專用的外加劑，從而減少漿體的離析、析水和干硬收縮，同時提高漿體的強度。 (b).真空壓漿的主要優點有：(1). 由于采用此工藝后，在壓漿之前大多數空氣（約90%）已被抽除，因此能基本消除通常采用的壓漿方法所引起的氣泡（如在預應力管道頂部以及預應力錨具后面的氣泡）。(2).在水泥漿混合料配比設計中解決了水泥漿的泌水問題，以消除因泌水產生的孔隙，從而避免這些孔隙可能會成為

88、一個有害水的積聚地而對預應力鋼筋產生腐蝕。(3). 消除了混雜在高性能水泥漿中的空氣。(4). 真空吸漿過程是一個迅速且連續的過程。(5). 因為在吸漿前必須測試預應力管道內的真空壓力值，這項測試工作是壓漿的一個前提條件，為預應力管道是否足夠密封提供提供了保證，減少了因預應力管道破損而造成預應力鋼筋受腐蝕的可能性。同時，孔道良好的密封性又可使漿體可以充分充滿整個孔道。(6). 工藝與漿體材料的優化，消除了裂縫的產生，使壓漿的飽滿度與強度得到了保證。 (c).真空壓漿施工工藝流程 真空壓漿施工工藝流程詳見下圖。(見下頁)真空壓漿施工工藝流程圖 (d)真空壓漿施工 (1).水泥漿配合比通過試驗確定

89、上述材料的配合比，水泥漿的強度等級為C40。按照公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）的要求，水泥漿的最大泌水率最大不得超過3，拌和后3h泌水率宜控制在2，泌水應在24h內重新全部被漿吸回。水泥漿的稠度宜控制在1418s之間。水灰比一般控制在0.350.40之間。 (2). 真空壓漿設備真空輔助壓漿主要設備有：灰漿攪拌機、壓漿泵、真空泵、高壓管、ZKGJ真空壓漿組件、各種接頭閥門、漿桶等。 (3). 孔道密封措施鑒于錨墊板的特殊結構，體內預應力采用無收縮水泥砂漿密封，而體外預應力則采用保護罩密封。 (4). 孔道壓漿過程搭設臨時操作平臺，搬運注漿材料，布置水電管路；檢查材料、設備、輔助

90、的型號、規格及數量等是否符合要求，按設備的要求進行注漿元件的密封聯接； (5).拌漿： 1).拌漿前先加水空轉數分鐘，使攪拌機內壁充分濕潤，將積水倒感凈； 2).將稱量好的水（扣除用于溶化固態外加劑的那部分水）倒入攪拌機，之后邊攪拌邊倒入水泥，在攪拌35min直至均勻； 3).將溶于水的外加劑和其它液態外加劑倒入攪拌機，再攪拌515min，然后倒入盛漿漿桶； 4).倒入盛漿桶的漿體應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌；壓漿：割除多余鋼絞線，按要求對錨頭部位用環氧或水泥漿封裹密封，封錨后2448小時內壓漿；啟動真空泵，從孔內排除空氣，若真空壓力達到-0.06-0.1MPa并保持穩定表示孔道密封效果良

91、好，若達不到-0.06-0.1 MPa，則表示孔道密封不嚴；確保密封良好后，在負壓滿足-0.06-0.1MPa的前提下，將漿體用注將泵以0.050.7Mpa的壓力壓進孔道，直到漿體通過空氣濾清器，關閉有關球閥。繼續壓漿12分鐘，使孔道內保壓，關閉進漿閥；除保留進漿閥和排氣閥外，拆除其余所有設備及配件，并迅速清洗，至少待孔道內水泥漿終凝3小時后方可拆除進漿閥和排氣閥。 每一次制漿時制作不少于三組的70.770.770.7mm的水泥漿試塊、養護28天后檢查其抗壓強度作為檔案資料和評定水泥漿質量的依據。 (6). 真空輔助壓漿注意事項： 1).保護罩若作為工具罩使用，在漿體初凝后可拆除； 2).在壓

92、漿前若發現管道內殘留有水份或贓物的話，則須考慮使用空壓機先行將殘留在管道中的水份或贓物排除，確保真空輔助壓漿工作能夠順利進行； 3).整個連通管路的氣密性必須認真檢查，合格后方能進入下一道工序； 4).漿體攪拌時，水、時泥和外加劑的用量都必須嚴格控制； 5).必須嚴格控制用水量，對為及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加其流動性； 6).攪拌好的漿體每次應全部卸盡，在漿體全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法； 7).安裝在壓漿端及出漿端的閥門和接頭，應在灌漿后1小時內拆除并清洗干凈。 8). 真空壓漿過程中如果出現預應力管道堵管等情況時，須會同監

93、理、業主和設計一同處理。 5.7.3.張拉質量保證措施 (a).嚴把材料關，張拉材料必須有出廠合格證、質保書，并抽樣復檢合格后，方可使用。 (b).各種張拉設備一定要認真標定、檢驗，并嚴格按技術規程操作。 (c).每道工序要進行自檢、復檢及監理檢驗，如有缺陷，不得進入下一道工序施工。 (d).施工中各類原始資料及工序檢查表、隱蔽工程驗收記錄必須及時填寫，認真保管存檔。項目部技術人員、質檢人員應跟班作業，杜絕操作失誤。 5.7.4 張拉安全措施 (a).不得踩踏攀附油管，油管如有破損要更換。 (b).千斤頂內有油壓時，不得拆卸油管接頭，防止高壓射出傷人。 (c).油泵電源必須接地避免觸電。 (d

94、).要保持安全閥的靈敏可靠。 (e)張拉時，千斤頂后面嚴禁站人，張拉人員只能在千斤頂兩側操作。 (f).張拉時，設立警戒線，和施工無關人員嚴禁走入警戒線內。 第六章 季節性施工措施6.1.冬季施工措施 6.1.1.氣溫低于5oC時，不進行混凝土施工。特殊情況必須與監理商量后執行。 6.1.2.當晝夜間的室外平均氣溫低于+5oC時，按冬季施工處理。 6.1.3.澆筑混凝土前，清除模板內和鋼筋上黏附的各類雜質，且備好草包、塑料布等保暖用品，做好防風、保溫設施。 6.1.4.混凝土澆筑完畢后，及時進行保溫。 6.1.5.灑水養護必須在早晨9：00下午2：00進行。6.2.雨季施工措施 6.2.1.雨

95、季施工主要以預防為主，采用防雨措施及加強排水手段確保雨季正常的進行生產。 6.2.2.施工現場應根據地形設置排水系統進行疏竣以保證水流暢通，不積水，并要防止四鄰地區地面水倒流進入場內。 6.2.3.機電設備的電閘箱要采取防雨、防潮等措施，并應安裝接地保護裝置。6.3.高溫季節施工措施 6.3.1.當砼拌和物溫度在30以上時進行夏季施工。 6.3.2.不用高溫水泥和在烈日爆曬下的表層骨料，骨料從其內部適溫的部位使用或直接在骨料上灑水降低溫度。 6.3.3.砼溫度高，為得到所要求的稠度采取增大單位水量的方法，與此同時使用優質緩凝劑來保證質量。 6.3.4.澆筑時在不損害模板、鋼筋基礎條件下，灑水冷

96、卻，并選擇在低溫下進行。 6.3.5.澆筑完畢，根據具體情況噴灑少量水，硬化后立即進行養生，保持表面濕潤。 6.3.6.綜合做好防暑降溫物資供應工作，確保一線工人出勤率。 6.3.7.請示監理工程師，將部分工作安排在夜間施工。6.4.汛期施工技術措施 6.4.1.施工前掌握蘊藻浜水位。 6.4.2.施工中掌握施工期間的天氣水位預報，合理安排工作。 6.4.3.施工船舶配備足量的錨錠，預先對河床地形進行探測，以確定最佳拋錨點。 6.4.4.工地儲備一定量的包裝水泥、草袋、塊石等作為防汛準備。 6.4.5.浮吊等船舶施工前，探測河床標高，水深少于3米的河床必須疏浚。 第七章 質量保證措施7.1.工

97、程質量目標 工程質量等級達到嘉興市市政工程施工及驗收規范要求的一次驗收合格率100%。7.2.質量保證體系 為了確保工程施工質量達到嘉興市市政工程質量一次驗收合格率100，必須對整個項目實行全面質量管理，建立行之有效的質量保證體系。 質量保證體系是通過一定的制度、規章、方法、程序、機構等把質量保證活動系統化，標準化、制度化。根據公司質量保證體系的要求，結合本工程的實際情況，建立以項目經理任組長的項目質量保證領導小組。使質量保證體系協調工作，從而使工程質量始終處于受控狀態。 7.2.1.實現目標管理，進行目標分解，按分部分項工程落實到有關人員，從項目的各部門到班組，層層落實，明確責任，制定措施，

98、從上到下層層展開，使全體職工在生產的全過程中用從嚴要求工作質量，用精心操作的工序質量，一步一個腳印地實現質量目標。 7.2.2.制定各分布的質量控制程序，建立信息反饋系統，定期開展質量統計分析，掌握質量動態，全面控制各分部分項工程質量。 7.2.3.采取各種不同的途徑，用全面質量管理的思想、觀點和方法使全體施工人員樹立起“質量第一”的觀點，以優異的工作質量保證工程的產品質量。7.3.工程質量保證技術措施 7.3.1.根據本工程的實際情況，編制“項目質量計劃”。 7.3.2.優化施工方案，組織主要施工人員進行討論。 7.3.3.由技術負責人負責，做好每道工序的質量標準和施工技術交底，搞好圖紙審查

99、和技術培訓工作。 7.3.4.堅持質量檢查和驗收制度，嚴格執行“三檢制”，健全各工序的班組自檢、互檢、交接檢工作，原則上上道工序不合格不得進入下道工序施工。 7.3.5.對高程控制水準點，施工定位樁均需復測，監理驗收合格后才可使用，且在施工中加以保護和檢測。 7.3.6.嚴格控制進場原材料的質量，工程材料的采購、驗收由質量員、材料員嚴格把關，杜絕不合格材料的使用。鋼材、焊條、水泥、砂石料、商品砼、鋼構件等材料除必須有出廠合格證、質保單（進滬許可證）外，尚需按規定要求，進行抽樣復檢，合格后方可使用。 7.3.7.合理配備施工機械，搞好維修保養工作，使機械處于良好狀態。 7.3.8.對產品質量實現

100、優質優價，使工程質量與班組人員的利益密切相關，建立質量獎罰制度。 7.3.9.采用質量控制法，把質量管理由事后檢查制度轉變為事前控制工序，達到“預防為主”的目的。 7.3.10.本工程模板優先考慮鋼模板，因此對鋼模板應加強保養、修復、校核工作，確保砼結構的平整、光潔。如用木模，所用的木材必須材質好，不易彎曲開裂。模板內側均上脫模劑。 7.3.11.模板的拼縫要嚴密、平整、光潔、不漏漿，模板卡具、拉桿、支撐布置做到合理、牢靠、不變形、不跑模。砼澆灌支撐平臺的腳手管排架必須搭設穩固，回填土嚴格按規范要求分層夯實，立桿底部一律用腳手板墊實，控制地基沉降。 7.3.12.砼的澆灌嚴格按批準的施工組織設

101、計及操作規范施工，砼入倉分層均勻、振搗密實、不漏振、不超振，認真做好表面收水、抹平、養護工作，認真做好施工縫的鑿毛、沖洗、接漿處理等工作。 7.3.13.結構基礎施工必須加強圍堰與基槽排水，保證回填土在無水狀態下作業，確保工程質量。 7.3.14.加強土方開挖時的標高和邊坡測量，控制開挖質量，做到不欠挖、不超挖，確保基礎土的質量。 7.3.15.外加工件必須征得工程師、業主同意的合格廠商，且對進場產品按規范要求驗收、把關，杜絕不合格產品進場。 7.3.16.隱蔽工程做好隱、預檢記錄，專業質檢員做好復檢工作，再請工程監理驗收。 7.3.17.認真做好各工藝的質檢報驗記錄，專業質檢員做好復檢工作。

102、第八章 安全保證措施8.1樹立“安全第一，預防為主”的指導思想，對工作人員進行經常性的安全教育。8.2設置專職安全員，對項目安全生產全面負責，進行日常安全檢查工作，發現違規現象及時處理。8.3各種作業人員必須經考試合格后持證上崗。8.4工地現場必須有明顯的安全標志、標語及重點注意事項。8.5施工現場采取封閉措施，嚴禁閑雜人員出入。8.6對施工用的起吊設備進行全面的安全檢查，檢查合格后方可投入使用。8.7預應力張拉現場的周圍應布置完善的防護措施，操作時，千斤頂對面嚴禁站人。8張拉預應力束時，應有專人指揮，在測量預應力束伸長量時，應停止開動油壓泵。8.9千斤頂支腿必須與梁端的錨墊板接觸良好，嚴禁加

103、墊塊，以防止支腿不穩或受力不均而傾倒傷人。8.10孔道灌漿時工人要戴防護眼鏡，以免水泥漿液噴出而傷眼睛。8.11預制構件的吊裝應有專人指揮，其它人不得干預。專職安全員負責督促各項安全措施。8.12預制構件吊裝之前，必須進行技術、安全交底，分工明確，職責分明。8.13預制構件吊裝時，必須對河道封航并設置警示標志。封航期間請航道部門進行監護，并有巡邏船。 8.13.1.工程安全管理： (a).按照行業管理的有關規定，督促承包商辦理工程安全監督申報等有關手續。 (b).工程管理公司應對本工程的安全生產負有管理責任，保證不因管理過失出現重大責任事故。 (c).明確承包商的安全職責，督促并檢查承包商安全

104、措施的制定和落實，負責加強安全培訓教育，增強施工人員安全保護意識。 (d).如有事故發生，工程管理公司應積極參與事故調查，采取措施保護事故現場，按安全事故責任管理辦法等有關規定及時向有關部門上報。 (e).其他工程安全管理工作。 8.13.2.文明施工管理： (a).負責督促承包商保證施工場地及現場設施齊全，工地衛生清潔和內業資料完備。交工前清理現場應符合政府主管部門的有關規定，整個工程施工周期內均應達到行業文明工地的要求。 (b).負責建立文明施工監督網絡，與承包商簽訂文明施工責任書，檢查文明施工落實情況。 (c).在施工中發現文物古跡，工程管理公司有責任督促承包商予以保護，不得擅自處理。由

105、此影響工程進度和損失，工程管理公司可在審查承包商所提交的合理工期延誤和損失索賠要求的基礎上報業主審定。 (d).其他文明施工管理工作。第九章 其他管理工作9.1.檔案管理9.1.1.負責項目實施過程中，對施工、設計、監理單位工程檔案編制的指導，督促各單位編制合格的竣工資料，并組織人員匯集成冊。及時提供檔案更新目錄供業主備案，并按有關當檔案管理辦法實施管理9.1.2.負責本項目所有竣工資料的收集、整理、匯編，并負責通過檔案資料的竣工驗收。9.1.3.本工程竣工驗收通過后六個月內，應將本工程經驗收合格的工程檔案資料移交給業主。9.1.4.負責建立建設信息流轉體系，編制建設信息動態。9.1.5.其他

106、檔案管理工作。9.2.其他協調管理9.2.1.負責協調施工現場其他管理9.2.2.負責協調居民、單位和地方管理機構的關系，確保工程建設的順利進行。9.2.3.協助業主辦理進口材料、設備的報關及工程完工后應提交的有關證明等應由業主辦理的有關手續。9.2.4.本工程建設期結束后，負責處理將本工程范圍外所有受本工程影響的工地及地上、地下構筑物、建筑物等處理工作。 第十章 環境保護措施10.1.本工程地處市區，因此，環境保護無疑是本工程必須注意的事項。為此，我公司將成立專門的環保小組對其進行研究，制定行之有效的保護措施，真正落實“保護環境”四個字，做到“以人為本，自然、和諧、統一”。施工過程中我們將根

107、據實際情況以及業主和政府部門的要求，逐步完善環境保護條例，使其能在本工程的環保工作中發揮更大的有效的作用。10.2.成立以項目經理為組長，項目總工程師為副組長，辦公室、工程科、和施工隊領導參加的環境保護領導小組。下屬各施工隊也要成立相應組織，班組長指定為環境保護負責人。10.3.制定環境保護制度，加強環境保護基礎工作，加強監督檢查，落實各項工作責任制，形成環境保證體系，實現環保目標。 10.3.1.開工前和施工中經常對全體職工進行國家、地方政府有關環保法律、法規的教育，使保護環境成為各級管理人員和全體工人的自覺行動。 10.3.2.全體建設者要進行中華人民共和國環境保護法、中華人民共和國水土保持法、中華人民共和國大氣污染防治法等國家、地方政府有關環境保護的法規教育，提高環境保護意識，自覺做好環境保護工作。10.3.3.加強對環境保護的監測，控制環境保護要求的各種指標，發現問題及時反饋處理。