1、第2章 圍護結構車站基坑兩端寬分別為73。5m和109m，縱向直線長度為263m，弧線長度為298m,深度約為23。4m。車站基坑兩側邊圍護結構為地下連續墻，連續墻厚度為1200mm，深度為4252m。西端頭隔斷墻采用1。0m寬連續墻,東端頭隔斷墻采用旋噴樁;基坑西北角處聯絡通道處有部分圍護結構采用寬800地下連續墻，部分為800600旋噴樁擋墻,厚度為3m;聯絡通道開挖時采用6002500鋼管支撐，壁厚14mm。2。1 地連墻施工方案2。1。1地下連續墻總體施工方案本工程地下連續墻施工采用跳槽逐幅施工，液壓抓斗槽壁機成槽，液壓雙輪銑槽機、反循環沖擊鉆機輔助。槽段開挖時制備優質膨潤土制作泥漿護

2、壁,鋼筋籠吊裝采用履帶式起重機，雙導管水下灌注混凝土.考慮基坑開挖時地下連續墻在外側土壓力作用下會向內位移和變形,為確保后期基坑結構的凈空符合要求，地下連續墻施工時中心軸線外放150mm.墻體間采用“十字接頭，鋼板外靠為接頭箱。2.1.2 地下連續墻分幅本工程地下連續墻總長841m，0.8m和1m寬連續墻按6m分段，1.2m按設計要求分段,標準段墻幅長度為5.0m。其中，1.2m寬連續墻108幅，1。0m連續墻19幅，0.8m連續墻17幅，共144幅。地下連續墻分幅與施工順序如圖321。2。1.3 成槽試驗根據本工程地質條件，選擇標準幅為5m作為成槽工藝試驗槽段。根據施工方案設計，地下連續墻施

3、工前先進行試驗槽段的施工，以核對地質資料，檢驗所選用的設備、施工工藝及技術措施的合理性，取得造孔成槽、泥漿護壁等第一手資料.2.1.5 施工方法2。1。5。1 施工準備 測量放線在施工前，首先依據設計單位提供的施工平面布置圖和監理工程師提供的平面控制網和高程控制點進行,并認真復核，確保精度。 抓斗施工平臺施工城際站房側的抓斗施工平臺布置在地連墻外側，寬度為6.0m,地連墻外側填筑6。0m寬的素砼平臺,供設備停放、交通使用；城際站房對面曲線段抓斗施工平臺布置在地連墻外側，連續墻深53m段寬度為8。0m，深42m段寬度為6。0m，弧線順接.抓斗施工平臺外側布置6。0m寬的素砼平臺，供設備停放、交通

4、使用。抓斗施工平臺外側沿地連墻軸線方向設置一條寬0。6m、深0。5m的漿溝。抓斗施工平臺底板坡比為i0.01，坡向朝向漿溝。場地現狀為交通道路，土體結構較為密實，故無需進行夯實加固。 導墻施工導墻及施工平臺結構形式見圖32-2.地連墻導墻采用C20鋼筋砼結構，導墻斷面為“L”型，兩導墻間凈空寬度根據地連墻厚度分別為1。24m、1。04m、0.84m，導墻高度為1.5m，頂部高程高出地面至少10cm，兩側導墻之間以10cm10cm的方木和土體作為上部與底部的保護和支撐。施工順序：測量放線挖導墻溝槽綁扎鋼筋立模澆筑砼并養護拆模施作導墻間支撐墻側回填夯實。施工前先測量放線，由反鏟挖掘機成槽。導墻分段

5、進行施工,各施工段端部保留成斜面作為施工縫。導墻施工注意事項: 導墻在平面上必須按測量位置施工, 其頂面應水平，全長范圍內高差不大于10mm,局部高差不大于5mm。在豎向上必須保證垂直，它直接關系著地下連續墻的精度； 導墻中心位置即地下連續墻的中心，其內墻面應平行于地下連續墻軸線，誤差+30mm，0mm；導墻的寬度一般比地下連續墻寬3-5cm,導墻頂面應高于地面10cm左右，以防雨水流入槽內稀釋及污染泥漿； 拆模后應立即在導墻內側每隔13m加臨時支撐；為保證施工時地面穩定，在導墻未達到設計強度前重型機械不得在旁邊行走，以免導墻變形。 導墻基底應和底面密貼,墻側回填土用粘性土夯實; 導墻內水平鋼

6、筋必須連成整體; 導墻轉角處應做特殊處理,以保證轉角處斷面的完整; 導墻的施工接頭位置應與地下連續墻的施工接頭錯開.說明：1、圖中單位均以mm計；2、抓斗施工平臺和導墻中的鋼筋均為級鋼，采用綁扎,接頭部分采取搭焊;3、抓斗施工平臺和導墻均采用二級配的C20混凝土；4、外側交通平臺填筑的碎石土最大粒徑不超過10cm；5、鋼筋保護層厚度設計為5cm；6、交通平臺布置：城際站房側的施工平臺布置在地連墻內側，對面曲線段施工平臺布置在地連墻外側。圖3-22 抓斗施工平臺與導墻結構剖面圖 膨潤土泥漿制漿站制漿站計劃占地面積約為622m2,配置3臺套1.5m3 XL-1500型泥漿攪拌機。泥漿池容量為101

7、0m3。1個膨化池（容量為300m3）,1個貯漿池（容量為410m3） ，1個回漿池（容量為400m3）。漿池結構為漿砌塊石。供漿管路為150mm鐵管。膨潤土泥漿制漿站的結構布置見圖3-23。 粘土料場地連墻、鉆孔灌注樁造孔經常會遇到坍塌和漏漿現象，為此，在地連墻的外側設置1個粘土料場以堆放粘土。粘土料場共需占地面積約300m2.2.1.5。2 地連墻施工站區地層主要為人工填土層、粘土層、粉土層、粉沙層、細紗層等,通過對本工程施工工期及地質條件分析，選擇施工方案為：地連墻在30m深度內且地層較松軟段采用液壓抓斗成槽工藝成槽；地連墻深度在30m以上或局部較硬土層采用液壓銑槽機、反循環鉆機輔助。圖

8、3-3-3 泥漿站結構圖 設備選型擬為本工程投入的成槽設備為BS655液壓抓斗1臺、BH12型液壓抓斗3臺，另配備CBC/MBC 25液壓銑槽機一臺。表32-1 BS655型液壓抓斗技術參數發動機功率260kW挖掘深度60m開斗寬度2.03。0m回轉半徑5m抓斗重量11。0t整機重量50t表322 BH-12 型液壓抓斗技術參數發動機功率240kW挖掘深度70m開斗寬度2。03.5m回轉半徑4.7m抓斗重量11.0t整機重量54.3t 槽孔劃分 1。2m厚地連墻槽段劃分本工程1.2m厚地連墻分為直線槽孔、“T”形、“L”形槽孔。直線槽孔典型槽段劃分見下圖。圖324 直線槽孔典型槽段劃分“T”形

9、槽孔典型槽段劃分見下圖：圖325 “T”形槽孔典型槽段劃分“L”形槽孔典型槽段劃分見下圖：圖3-26 “L”形槽孔典型槽段劃分 1.0m厚素地連墻槽段劃分見下圖。圖3-27 1.0m厚素地連墻槽段劃分 0.8m厚素地連墻槽段劃分見下圖圖3-2-8 0。8m厚素地連墻槽段劃分2.1。5.3 地連墻施工程序 1.2m厚地連墻施工程序直線槽孔擬定槽長為5.4m,采用跳槽法施工。直線槽孔抓斗成槽施工順序見下圖。圖32-9 直線槽孔抓斗成槽施工順序“T”形槽孔抓斗成槽施工程序見下圖。圖3-210 T”形槽孔抓斗成槽施工程序圖3211 “L”形槽孔成槽程序鋼筋混凝土地連墻成墻施工順序見下圖。抓斗施工成槽清

10、孔換漿驗收鋼筋籠、注漿管、十字鋼板整體下設下設接頭箱下設澆筑導管澆筑混凝土同時起拔接頭箱成墻圖3-2-12 鋼筋混凝土地連墻施工流程圖 素混凝土地連墻施工程序素混凝土地連墻分、期槽相間施工，先施工期槽,再施工期槽；每個槽孔分三抓施工，抓斗成槽施工順序為：期槽先抓兩邊，后抓中間,期槽先抓中間，后抓兩邊。成墻施工順序見下圖。抓斗施工成槽清孔換漿驗收下設接頭管下設澆筑導管澆筑混凝土成墻同時起拔接頭管成墻圖3-2-13 素混凝土地連墻期槽成墻施工流程圖抓斗施工成槽接頭刷洗清孔換漿驗收下設澆筑導管澆筑混凝土成墻圖3-2-14素混凝土地連墻期槽成墻施工流程圖2。1。5.4 護壁泥漿地連墻造孔施工時，全部采

11、用膨潤土泥漿進行護壁。施工中定期觀測周圍地下水位，將泥漿液面控制在導墻下20cm,并高出地下水位1m,以確保施工時槽壁的穩定。施工時定期觀測地下水位，當槽孔內外液壓差小于1.0m時，不得進行連續墻施工。 原材料的選用根據工程實際情況,本工程圍護結構施工擬采用級鈣基膨潤土泥漿。分散劑為工業碳酸鈉(Na2CO3）；降失水增粘劑為中粘類羧甲基纖維素鈉(CMC），配制泥漿用水采用新鮮潔凈的淡水，使用前將水樣送有關部門進行水質分析，以免對泥漿性能產生不利影響.膨潤土進場前應對料源和生產廠家進行考察，對相應指標進行檢測，檢測項目見 “表323 不同階段泥漿性能測定項目”。每批膨潤土進場之后，取樣進行全性能

12、試驗。表3-2-3 不同階段泥漿性能測定項目階 段膨潤土檢測項目鑒定土料造漿性能時密度、漏斗黏度、失水量、靜切力、塑性黏度確定泥漿配合比時密度、漏斗黏度、失水量、泥餅厚、動切力、靜切力、 PH值施工過程中密度、漏斗黏度、含沙量 制漿設備選用泥漿攪拌設備選用旋流立式高速攪拌機，高速攪拌機主要由攪拌罐、高速泥漿泵、電機、管路和閥門等組成。其中攪拌罐底部與泵的吸入口相連，泵的排出管以切線方向連接攪拌罐，并在其中安置兩個旋塞，當打開不同的旋塞時，便可以實現攪拌漿液和排出漿液的不同工作狀態.固液兩相物質在泵殼內由于葉輪的高速旋轉（1430 r/min1470r/min）而被強烈攪拌分散而達到充分混合后，

13、再從泵內排出以切線方向返流到罐內產生巨大的渦流,使漿液進一步攪拌，在多次循環作用下使漿液具備良好的流變性能及穩定性，由此而攪拌成漿液. 配比配合比確定前按“表3-2-3 不同階段泥漿性能測定項目”表中規定的檢測項目進行膨潤土性能測定，然后通過現場試驗確定具體的配合比。根據以往工程施工經驗和相應的技術標準擬定的新制膨潤土泥漿初步配合比如下表32-4。表3-2-4 新制泥漿配合比(1m3漿液)膨潤土品名材 料 用 量(kg）水膨潤土CMC（M）Na2CO3其它外加劑鈣土(級)1000608000.62.54。0適量 泥漿制備、使用 泥漿制備A泥漿拌制選用高效、低噪音的高速回轉攪拌機；B每槽膨潤土漿

14、的攪拌時間為35min,實際攪拌時間可通過試驗確定后適當調整.C應按規定的配合比配制泥漿,各種材料的加量誤差不得大于5%。D泥漿處理劑使用前宜配成一定濃度的水溶液，以提高其效果。純堿水溶液濃度為20%，CMC水溶液濃度為1。5%。 泥漿使用A新制膨潤土漿需存放24h，經充分水化溶脹后使用.B儲漿池內泥漿經常攪動，保持指標均一,避免沉淀或離析。C在地連墻和儲漿池周圍設置排水溝，防止地表污水或雨水大量流入污染泥漿。被混凝土置換出來距混凝土面2m以內的泥漿予以廢棄. 泥漿檢驗由于施工階段的不同，采用不同的控制指標和檢測手段對泥漿性能進行檢測，各階段泥漿性能指標控制標準見表32-5。表3-2-5 泥漿

15、性能指標控制標準性 質階 段試驗方法新制泥漿循環再生泥漿混凝土澆筑前槽內泥漿密度(g/m3)1。051。081.151.15泥漿比重秤馬氏粘度（s)3060305040馬氏漏斗失水量（mL/30min）3040不要求1009型失水量儀泥皮厚（mm）133不要求PH值799.5129。512試 紙含砂量（%)4%不要求51004型含砂量測定儀檢測頻次2次/d2次/d1次/槽2.1.5。6 槽孔開挖質量要求和檢測方法每槽須在成槽(包括清底）完成后進行成槽檢測，每幅均不少于2個斷面檢測點，檢測結果應上報監理工程師確認,進入施工檔案。對檢測不合要求的槽段重新進行修正。槽段開挖后的質量標準如表3-2-6

16、。表32-6 槽段開挖后的質量標準序號項 目單位質量標準1垂直度32槽 深mm不小于設計深度3槽 寬mm0504沉碴厚度mm100 槽孔寬度:采用超聲波測井儀檢測. 槽孔深度：測錘或超聲波測井儀 槽孔的開孔：開孔孔位偏差不應大于3cm。導墻建造完畢，應測量各槽孔的孔位，并用紅色油漆準確標注在兩側導墻上，以此控制開孔孔位。 槽孔垂直度采用超聲波測井儀進行檢測，檢測斷面為3個（結合槽孔寬度檢測進行）。2。1。5。7 清孔換漿 清孔換漿槽孔開挖至設計深度并驗收合格后，即進行清孔換漿。采用泵吸法清孔，清孔時,將排碴管下入孔內,排碴管底口距離孔底50100cm，啟動砂石泵，孔底漿碴被泵吸出孔外至泥漿凈化

17、系統，被凈化后的泥漿流回槽孔內，同時，向槽內不斷補充新鮮泥漿.一個單孔清孔完畢后，移動排碴管，逐孔進行清孔。本工藝具有清孔效率較高，質量好，孔內淤積少，造孔時被污染的泥漿可大批量的抽吸出孔外進行凈化，保證泥漿在長時間靜置后仍有較高的清潔度的特點。在清孔的同時，不斷地向槽內補充新漿，以改善泥漿的性能及有利于混凝土澆筑，確保成墻質量。補充新漿的數量以槽內泥漿各項性能指標符合設計標準為止。下設預制構件的槽孔，補充新漿的數量達到槽內總漿量的1/3左右即可。清孔換漿合格標準清孔換漿工作結束后1h，從距孔底0.20。5m左右部位取樣試驗,應達到下列合格標準:孔底淤積厚度10cm;孔內泥漿的密度1。15g/

18、cm3，粘度40s，含砂量5。 接頭刷洗為保證接縫的施工質量,避免接縫夾泥的質量缺陷,除采用優質膨潤土泥漿作為固壁泥漿外，還將采取刷洗措施清除十字鋼板接頭或混凝土接頭表面上吸附的泥皮與雜質。刷洗合格標準：接頭刷子上基本不帶泥屑，孔底淤積不再增加.2。1.5。8 墻段連接鋼筋混凝土地連墻槽段連接采用下設“十字鋼板”施工工藝。“十字鋼板”接頭施工十字鋼板及接頭箱下設細部結構如圖3-2-15。圖32-15 十字鋼板及接頭箱下設細部結構 施工順序為先下設接頭箱，后下設十字鋼板.為增加地下連續墻墻體之間的抗拉能力,在十字鋼板鋼筋籠一側開孔，在堵頭板上鋼筋籠一側焊接凸塊;為避免十字鋼板接頭在放入槽段過程中

19、發生偏轉扭曲，故在十字鋼板接頭下部加斜筋抗扭.十字鋼板與鋼筋籠焊接為一體整體下設；考慮到十字鋼板的后靠如采用整體式的接頭箱,則其自重太大，吊裝困難，將接頭箱加工成分體式，一則可減輕其自重,二則可減小其與混凝土和土體之間的摩擦力.堵頭鋼板的兩端設封頭鐵皮以減少混凝土的繞流，每節接頭箱長510m，接頭箱之間采用鎖銷連接，采用液壓拔管機拔除。接頭箱拔除后，十字鋼板的后靠采用回填砂礫料以代替接頭箱,這樣在下一槽段施工時，可采用帶有刃角的專用工具沿接頭面插入將十字鋼板表面附著物切除。 接頭箱下設注意事項 槽段端部應確保垂直度，接頭構件吊放時應垂直放至槽底。 在通孔接頭構件底部綁上粗篩網或焊上鋼板，防止混

20、凝土進入管內。 接頭構件應事前清洗并檢查，拼接后應能垂直. 采用普通硅酸鹽水泥拌制的混凝土，澆筑23h后，用拔管機拔動接頭構件少許（510cm)，以后每1520min，使接頭管活動一次。正常起拔過程中，根據已澆筑混凝土的齡期做到勤拔少拔。 混凝土澆完后68h，接頭構件全部拔除。 混凝土初凝時間,根據水泥品種和氣候條件等,在現場取樣進行測試后確定。 摻加緩凝劑的混凝土粘結力小而增長緩慢，對接頭構件起拔十分有利，故在混凝土配比中將適當考慮摻加緩凝型的減水劑。 施工時，采用超聲波測井儀檢測端頭孔的孔斜和孔形情況。 對于在接頭構件側面繞流至相鄰槽孔中的混凝土，可用重鑿或專用鉆具鉆鑿破壞后抓出或泵出。2

21、。1。5.9 鋼筋籠工程 鋼筋籠制作結構根據鋼筋籠設計圖紙和槽段具體情況確定鋼筋籠的制作圖. 鋼筋籠制作工藝 分節加工每個槽孔的鋼筋籠均分為上下兩節加工。 鋼筋籠保護層主筋凈保護層厚度，外側70mm，內側50mm。為保證保護層厚度，在鋼筋籠兩側焊接凸型鋼片作為定位塊,縱向每側設兩列，每列縱向間距為3.0m。定位塊用5mm厚扁鋼制成。見圖3-216。圖3-216 定位塊布置及結構圖 籠底形狀下節鋼筋籠的底端1.0m做成向內以1：10收縮的形狀. 預留開口位根據設計圖紙的要求，在圖紙要求的部位下設鋼筋籠時預留開口， 籠體焊接豎向主筋連接采用閃光預熱-閃光對焊。抗剪鋼筋、接駁器連接筋、插筋與豎向主筋

22、之間采用10d單面搭接焊。水平向鋼筋連接采用10d單面搭接焊.豎向與水平鋼筋之間進行焊接時，先用點焊焊牢,交叉點焊數不得少于總數的50%。主筋與籠體四周棱邊橫筋及各加強筋的交叉點處全部焊接。重要的焊接工藝和焊接參數，在正式施工前通過現場試驗確定。 鋼筋籠加固和擱置上、下節鋼筋籠各水平吊點均設置在32主筋上,各用四根抗剪鋼筋予以加固，各節鋼筋籠頂部縱向主吊點采用加強鋼板制作。 鋼筋籠的附屬連接鋼板、連接鋼筋及各種預埋管件和監測元件，須在仔細核對其位置和結構型式后進行焊接或綁接。 分節對接，其工藝如下：將第一節鋼筋籠吊入槽內，其頂部外露導墻頂2。5m左右，用4根加強型鋼橫向穿過鋼筋籠擱置并架立在導

23、墻上；起吊第二節鋼筋籠，經對中調正垂直后即可進行對接。 鋼筋籠的吊裝與下設本工程地連墻最大的單個槽段的鋼筋籠經組裝后總重量約85t（包括十字鋼板)，采用“鐵扁擔”起吊架、雙鉤起吊。所用吊車為1臺200t和1臺100t履帶式吊機配合共抬，下設鋼筋籠。起吊方案見圖32-17。圖3-217 兩吊起吊鋼筋籠方案 使用兩臺吊車將鋼筋籠由加工場分節運至施工平臺時,鋼筋籠應基本處于水平狀態，主要負荷由200t吊車承擔。兩吊車由斜坡行走上平臺前,應將鋼筋籠水平平整放置在施工平臺上。吊車上至平臺后,再次共抬鋼筋籠，抬起高度為1.52m，并水平運輸至下設槽孔附近,而后在100t吊抬起鋼筋籠的同時，200t吊起鋼筋

24、籠頂部，直至鋼筋籠豎立后，脫開100t吊車的起重吊具。如此200t吊由90荷載至脫鉤的全過程,即完成鋼筋籠的空中翻轉。 在正式下設鋼筋籠前,先下試籠，試籠高度為4m，其截面尺寸與正式籠子相同。如試籠下不到底，則應查明原因并糾正后方可開始下入鋼筋籠. 通過精確計算確定吊點位置,采用滑輪自動平衡重心裝置，確保鋼筋籠平穩垂直吊設。在主要吊點部位采用加強桁架和加強的吊耳。 下節籠采用13點法,其中副鉤9點，主鉤4點(中間不換繩)；上節籠采用17點法起吊， 其中副鉤9點,主鉤8點（中間換吊點)。為避免鋼筋籠變形，副鉤吊具下采用對稱的三組動滑輪組進行平衡，起吊鋼絲繩的長度和所承受的負荷應一致,并保持均勻。

25、鋼筋籠底端系拉繩，用于控制鋼筋籠擺動。 鋼筋籠下設時，應對準槽段中心軸線，吊直扶穩，緩緩下沉，避免碰撞孔壁. 上、下兩節鋼筋籠在孔口對接時,采用加強和足量的型鋼(四根)支撐于下節鋼筋籠的擱置下并架立在導墻上。吊直上節鋼筋籠，使各主筋對上后進行聯接。上下節鋼筋籠在槽孔口對接時，采用鐓粗直螺紋或冷擠壓套筒對接。對接鋼筋籠,應嚴格控制上、下兩節鋼筋籠的垂直度和對中性,采用經緯儀進行校驗控制。 鋼筋籠下設完畢，采用加強和足量的型鋼(四根)支撐于上節鋼筋籠的頂部擱置下并架立在導墻上，進行其位置和高程的校準，然后固定其位置. 為保證隨鋼筋籠一同下入槽孔中的各種附件準確下至預定深度,除應準確焊接在鋼筋籠體上

26、,還應在籠上做好不能隨意毀壞的準確標記,并采用儀器進行檢測。 鋼筋籠制作質量控制標準 表327 鋼筋籠制作允許偏差值（）項目偏差（mm）檢查方法鋼筋籠長度50鋼尺量，每片鋼筋網檢查上中下三處鋼筋籠寬度20鋼筋籠厚度010主筋間距10任取一斷面，連續量取間距，取平均值作為一點每片鋼筋網上測四點分布筋間距20預埋件中心位置10抽查接駁器標高10水準儀全數檢查 鋼筋籠安裝控制標準 表32-8 鋼筋籠安裝控制標準 序號項目內容容許偏差(mm)檢查頻率(點數)檢測方法1籠體縱向位置503尺量、標識2籠體水平方向位置垂直墻軸線203尺量、標識3平行墻軸線752尺量、標識4監測儀器埋設位置303尺量、標識5

27、預留插筋和接駁器位置303尺量、標識2.1。5。10 混凝土澆筑本工程采用商品混凝土，混凝土罐車運輸至澆筑現場。墻體材料設計指標： 強度等級:C30; 抗滲等級：S8； 澆筑時熟料坍落度：混凝土入倉時坍落度為1822cm;擴散度為3540cm;坍落度保持15cm以上的時間應不小于1。5h; 凝結時間:初凝時間應不小于6h,終凝時間不宜大于24h。 混凝土澆筑 鋼筋籠下設完成后,抓緊澆筑混凝土墻體，這是地下連續墻最后一道關鍵性工序。具體澆筑方法及工藝要求為： 采用雙導管澆筑。導管內徑為250mm,下設導管前,應進行密封性試驗.導管開澆順序為自低處至高處,逐管開澆。導管距孔底1525cm。采用壓球

28、滿管法開澆,即向導管內一次連續注入熟料將隔離球壓至導管底口巖面，此時砂漿和混凝土注滿整根導管，在備足熟料后，提升導管開澆，待混凝土面上升至下一根導管底端高程時,此根導管開澆，并與前根導管保持連續均勻澆筑. 澆筑導管距槽孔端頭不大于l.5m，導管間距不宜大于3.5m.當槽底高差大于50cm時，導管宜布置在其控制范圍的最低處. 澆筑時嚴格控制槽內混凝土面高差和導管埋深,以防混漿和夾泥，同時也要控制好進料速度以防止產生壓氣現象.各導管保持均勻進料,以保證槽孔內混凝土面高差不大于0.5m，導管埋深宜為26m。 開澆時應檢查導管內是否滲進泥漿.澆筑過程中每間隔30min測一次槽內混凝土面，測點設置在兩導

29、管間及槽孔兩端頭.每隔2h測量一次導管內的混凝土面,并在現場繪制澆筑圖，及時核對澆筑方量，分析澆筑中出現的問題，以此作為澆筑工作和拆卸導管的依據.在開澆和終澆階段應縮短測量混凝土上升面的間隔時間。 槽內混凝土面平均上升速度應不小于2m/h. 終澆高程：經測量,孔內混凝土面達到設計高程時,即可停止澆筑。 現場取樣檢驗在混凝土拌和與澆筑現場進行取樣的主要要求如下: 混凝土采用商品混凝土； 混凝土拌和與運輸時，分承包方應安排專人對其施工和運輸過程進行監控并進行驗收。 澆筑過程中，對混凝土的物理指標進行檢測，每隔12h檢測入槽處熟料的坍落度、擴散度及1。5h后損失值. 澆筑中，在槽孔孔口處取熟料進行物

30、理力學性能試驗，取樣部位如下:抗壓強度指標：按槽孔下、中和上部位取三組試樣。抗滲強度指標：每連續施工35個墻段取一組試樣，具體部位可隨抗壓強度試樣。2。1。5。11 墻趾注漿加固為了減少作為承重結構的地下連續墻的后期沉降，對墻底土體進行注漿加固處理。當鋼筋籠制作完后，在鋼筋籠上安置2根1。5（英寸）注漿管(均勻分布).注漿管底部預留長度不小于1m，注漿管和鋼筋籠焊接在一起,靠鋼筋籠的重量壓入土體。注漿管前端成尖狀，并封堵嚴實，管上鉆孔，用橡膠套套上保護注漿孔不補堵上,靠注漿的壓力沖開橡膠套實現注漿。當砼達到一定強度后，再進行注漿，墻底注漿主要施工技術參數：注漿壓力:0。81.0Mpa；注漿流量

31、：715L/min;漿液配比：W：C（水:灰）=（0.50。7）：12 備用方案 方案一對于深度為53米的地連墻，BS655液壓抓斗和BH12型液壓抓斗的挖掘深度均能滿足施工要求。為保證成槽質量,還預備了一臺CBC/MBC 25型號的液壓銑槽機作為備用。使用CBC/MBC 25液壓銑槽機時應注意以下問題： CBC/MBC 25液壓銑槽機的操作員必須經過培訓并取得合格證書后才能上機操作，杜絕出現無證上崗的現象出現； 由于CBC/MBC 25液壓銑槽機功率較大，使用的時候要注意用電安全,確保不會超負荷用電而造成用電安全事故發生； 在施工過程中，根據監測數據，隨時調整機械工作參數. 方案二對比較硬(

32、如姜石層）的地層，采用常規成槽工藝成槽效率會大大降低時,甚至難以成槽,這時采用“兩鉆一抓”的備用方案。“兩鉆一抓”即采用高精度鉆機以液壓抓斗寬度為間距鉆成疏導孔，再用液壓抓斗順疏導孔挖除兩孔之間的土體的方法，提高成槽的效率.該方案在鉆孔樁施工時，對較硬地層進行了切割，再由液壓抓斗施工起來,效率有了很大的提高。施工過程中，注意各個工序之間轉序的協調，盡量減少轉序時間,保證施工的效率.2.1.5。13 地連墻施工難點及其預防措施 地連墻槽孔塌方的預防措施槽段開挖是地連墻施工的中心環節，也是保證工程質量的關鍵工序.為保證從開挖至澆完混凝土為止，槽壁始終保持穩定，采取以下措施： 采用適應該工程基礎地質

33、條件的開挖設備和成槽工藝.本工程地連墻成槽選用液壓抓斗設備，施工中相對于沖擊成槽設備和配備反循環的成槽設備來說，對原地層擾動較小，有利于槽壁穩定；其次還具備成槽形狀好,吊放鋼筋籠順利等優點。 本工程地連墻需穿過三層承壓水,成槽過程中槽壁土體易坍塌、不穩定,地連墻施工導墻基礎是人工填土層，施工過程中，漿液容易通過導墻與人工填土層接觸部位漏漿。采取主要措施如下:當施工到承壓水頂部時,輕放鉆具,注意觀察泥漿面的變化并隨時補漿;隨時監測泥漿是否稀釋。在砂層造孔時，要特別關注施工過程，經常量測孔深，一旦出現塌孔，馬上采取措施,可向槽孔回填粘土或加水泥后重復造孔.開孔時抓槽速度不宜太快，使泥漿有一定的時間

34、附著在槽壁上形成致密的泥皮，注意對導墻與人工填土層接觸部位的擠密,并防止在導墻外側出現積水。嚴格控制泥漿性能指標。施工前經過泥漿試驗確定泥漿的性能指標，施工中按各階段要求，對使用的泥漿加強監控.防止地表水流入槽內或漿池。 盡量縮短槽段開挖結束至澆注混凝土之間的時間。 控制重型設備(履帶吊車和液壓抓斗等）與導墻之間的距離。在地下墻施工中，重型設備有成槽機、吊車和攪拌車等，所引起的土體側壓力可能威脅槽孔穩定。建造鋼筋混凝土施工平臺并盡可能增加泵車與澆筑槽孔之間的水平距離，可有效消除此種威脅. 做好各種設備配件、各種施工材料的準備和供應工作，保證地連墻連續施工. 保證地連墻槽孔垂直度的措施為保證開挖

35、槽段的垂直精度，采取如下措施： 選擇有經驗的操作人員進行操作; 抓斗施工時，應特別注意開孔質量；每挖掘4m，應檢查槽孔偏斜情況。另外，每挖掘12次，應將抓斗斗體旋轉180。 通過抓斗上配備的自動測斜糾偏裝置，隨時對孔斜進行測量糾偏；應經常校核桅桿的垂直度。 單孔終孔時，應采用DM684型超聲波測井儀測量孔形和孔斜. 地連墻漏水的預防措施墻段連接不佳或混凝土存在缺陷,是地連墻漏水主要原因.主要采取以下預防措施: 在地下墻施工中,保證墻段接頭質量的技術措施A在槽段成槽施工中，端孔部位應嚴格控制孔斜率，以滿足接頭施工的要求.B做好槽段的清孔換漿工作，尤其是十字鋼板接頭部位的繞流混凝土清除以及二期墻體

36、的兩端頭砼壁應用專用鋼絲刷子鉆頭（固定在抓斗的斗體上）清除干凈. 作好混凝土工藝各項工作,防止夾泥和冷縫出現。A布置合理的導管數,控制合理的導管間距。B水下混凝土配合比,應根據水泥、砂石骨料狀況，由有資質和經驗的單位配制。混凝土熟料攪拌應均勻，嚴格控制坍落度在1822cm，現場進行實際坍落度測試。C導管內徑為250mm，控制導管插入深度為26m。D混凝土應連續均勻供應,保證槽孔內混凝土的上升速度不小于2m/h. 應用防滲和緩凝效果好的摻合劑.混凝土拌制時應適量摻加防滲緩凝效果好的減水劑摻合劑。 地連墻漏水時，可視其漏水程度不同采取相應措施。A在有微量滲水時，可采用防水砂漿修補。B漏水較嚴重時，

37、可用軟管引流，同時用水玻璃水泥漿液進行封堵.在地連墻外側,采用鉆孔灌漿或高噴進行堵漏。 露筋的預防措施防止陋筋出現，主要從以下幾個方面采取預防措施： 鋼筋籠應在表層平整堅實的加工平臺上進行焊接; 鋼筋籠焊接應滿足技術要求； 鋼筋籠需按設計要求配置足夠數量的附加型鋼以保證起吊剛度； 鋼筋籠外側按設計位置焊接保證保護層厚度的凸型鋼板; 應采用有足夠的剛度的主、副鉤以及能將集中力分散的型鋼或鋼筋吊鋼筋籠； 分二節吊放鋼筋籠入槽孔時，兩節對接時應保持于垂直狀態； 鋼筋籠吊放時，槽壁凸凹不平,槽底沉碴,鋼筋籠縱向接頭彎曲及保護層鋼板過于凸出時，都會使鋼筋籠吊放發生困難，甚至引起槽段坍方，為此應做到槽孔必

38、須滿足垂直度要求，并做好清碴工作。吊放鋼筋籠前,要準確測定槽底標高。 地下障礙物及較硬地層地下連續墻施工前,先行查明施工區域內的地下障礙物情況，及時上報監理工程師并與相關主管單位取得聯系，在確認已經廢棄之后,編制專項施工方案，上報監理工程師審批。這種情況下，液壓抓斗施工困難，效率低，可采用以下兩種方案，屆時具體采用哪一種，根據現場實際情況及監理工程師審批決定。 液壓抓斗施工困難時，換用液壓銑槽機施工； 采用“兩鉆一抓”的方案.即：用精度高的鉆機沿地連墻邊線先鉆孔,然后用液壓抓斗在中間抓土成槽.2。1。6 施工重點、難點及技術處理措施 槽孔位置由專業測量組放樣，嚴格按放樣位置進行槽孔開挖。 槽孔

39、開挖、清孔換漿、鋼筋籠(預埋管）制作與安裝、混凝土灌注等主要工序由班組自檢、初檢合格后，由現場質檢員復檢，最后由質安部會同監理進行終檢,合格后才進行下道工序的施工. 在混凝土地下連續墻成槽孔施工中,始終保持孔內泥漿在導墻下3050cm以內，隨時觀察泥漿液面,防止大漏漿發生，泥漿采用鈣基膨潤土粉用高速攪拌機攪拌，新拌制膨潤土泥漿膨化24小時后使用。 成槽施工中遇大塊石或漂石或膠結沙層，采用沖擊鉆沖砸,以滿足孔形、孔斜和鉆進工效的要求。 造孔時很可能出現漏漿坍槽現象，對此，除了調整泥漿性能指標,及時補充槽內泥漿外，在現場儲備足量的粘土、鋸末、膨潤土、膨脹粉等堵漏材料，根據情況進行處理。 槽孔塌方的

40、預防及處理措施 嚴格控制泥漿性能指標確保槽孔兩側土層的穩定。 盡量縮短槽段開挖結束至澆注混凝土之間的時間。 控制重型設備與導墻之間的距離。調整吊鉤位置，使鋼筋籠垂直調入槽段內。 槽孔出現坍塌時，采用粘土回填槽孔至塌孔位置以上1.5m；再用沖擊鉆機夯實，擠密孔壁。若坍孔較嚴重，可采用直升導管法回填灌注低標號混凝土填平，重新造孔,防止由于側壁土體坍塌引起本槽段澆筑混凝土繞過鎖口進入相鄰槽段。 保證地下連續墻垂直度的預防及處理措施 勤檢測，每2m檢測一次槽孔斜度，一旦發現偏斜超標,立即進行修孔。每挖掘4m，檢查主鋼絲繩在槽孔孔口處的位置，據此確定鉆孔下部的偏斜情況；另外，每挖掘12次，將抓斗斗體旋轉

41、180。 單孔終孔時,采用超聲波側壁測定儀進行孔斜監控，及時采取合適的技術措施處理偏斜超標現象,保證地下連續墻垂直度滿足設計要求。其它槽孔采用超聲波側壁測定儀或重錘法測量孔型和孔斜。 槽孔的接頭采用十字型鋼板接頭，施工中采取方型鉆頭刷洗,保證接頭搭接緊密，在接頭處墻體外側針對性布置高壓旋噴孔灌漿封水。 墻體鋼筋籠、灌漿預埋管制作安裝必須滿足強度、剛度、定位要求。混凝土澆筑時必須由專人值守,防止鋼筋籠、灌漿預埋管上浮、位移。 投入混凝土澆筑的導管在使用前必須進行壓水試驗、圓度檢測、彎曲檢測和強度評估，所有的試驗和評估必須有監理人參加旁站，不合格的導管不準使用.澆筑導管下設前參照槽孔驗收單繪制配管

42、圖,再依配管圖核實導管. 若槽內下設預埋件太多，不能在4小時內開澆混凝土，則在混凝土開澆前必須進行二次清孔，二次清孔采用泵吸反循環法，使孔底淤積厚度滿足設計要求。 墻體的混凝土澆筑必須從槽孔最深導管開始，首先澆注導管的一次連續入槽混凝土方量使導管埋入混凝土中不得小于1.2m，混凝土隔水栓采用球塞法。混凝土連續澆筑，控制各分料口下料量均勻，保持槽內混凝土面高差不大于0.5m，槽內混凝土面的測量由專職人員進行，每罐混凝土下料前必須進行一次測量，測量間距不大于1。0m，導管內混凝土測量工作應結合槽內測量交替進行。導管埋深不大于6.0m，不小于1。5m。混凝土澆筑時,隨機檢測混凝土熟料拌和質量，并制作

43、23組試件，質檢人員必須值守槽口，控制槽內混凝土澆筑質量。2.1.7 地下連續墻施工常見問題的預防及處理措施地下連續墻施工中常見問題產生的原因、預防及處理措施見表329所示。表239 地下連續墻（鉆孔樁)施工常見問題的預防及處理措施表常見問題產生原因預防及處理方法卡鉆(鉆機、抓斗在成槽過程中被卡在槽內，難以上下或提不出來的現象）鉆進中泥漿中所懸浮 的泥渣沉淀在鉆頭周圍，將鉆頭與槽壁之間的空隙堵塞；中途停止抓挖，未及時將鉆機提出地面，泥渣沉積在挖槽機具周圍，將鉆機卡住；槽壁局部塌方，將鉆頭埋住；鉆進過程中遇地下障礙物被卡住；槽孔偏斜彎曲過大，鉆頭、挖槽機為柔性垂直懸掛,被槽壁卡住。鉆進中將鉆頭慢

44、慢下降或空轉，避免泥渣淤積、堵塞，造成卡鉆；中途停止鉆進應將鉆頭、抓斗提出槽外;鉆進中控制好泥漿指標,防止塌方；挖槽前應探明地下障礙物并及時處理,經常檢查垂直導向裝置，上下左右掃孔糾偏。鉆頭、抓斗卡住后不能強行提出，可采用高壓水或空氣排泥方法排除泥渣及塌方土體，再慢慢提出。必要時，用挖豎井的方法取出。槽壁坍塌(槽段內局部孔壁坍塌出現水位突然下降，孔口冒細密的水泡,出土量增加而不見明顯進尺，鉆機負荷顯著增加等現象）砂土層護壁泥漿選擇不當,不能形成堅實可靠的護壁；地下水位過高，泥漿液面標高不夠；泥漿水質不合要求,含鹽和泥砂較多，易于沉淀，使泥漿性質發生變化，起不到護壁作用；泥漿配置不合要求，質量不

45、合要求;在松軟砂層中鉆進,進尺過快，或鉆機回旋速度過快，空轉時間太長，將槽壁擾動;成槽后擱置時間過長,未及時吊放鋼筋籠灌注混凝土,泥漿沉淀失去護壁作用；單元槽段過長，或地面附加荷載過大。在砂土層鉆進時采取慢速鉆進，適當加大泥漿比重；控制泥漿液面高度；成槽時根據土質情況選用合格泥漿,并通過試驗確定泥漿比重;泥漿必須采用膨潤土配制，并使其充分溶脹，儲存時間滿足要求；水質必須滿足要求;單元槽段長度一般不超過6m,并注意控制槽段附近的地面荷載。嚴重坍塌時,要拔鉆填入較好的泥土重新下鉆；局部坍塌可加大泥漿比重，已塌土體可用鉆機攪成碎塊抽出；如發現大面積坍塌，應將鉆頭抓斗提出地面,用優質粘土（摻入20%水

46、泥）回填坍塌處以上12m，待沉積密實后再進行鉆進。鋼筋籠難以放入槽內或上浮(成槽后，吊放鋼筋籠被卡住，難以全部放入槽內，混凝土灌注時鋼筋籠被托出槽面出現上浮現象)槽壁凹凸不平；鋼筋籠尺寸不準，縱向接頭產生彎曲；鋼筋籠剛度不夠,吊放時產生變形，定位塊不符合要求;導口管底低于鋼筋籠底、槽底沉碴過多。成孔要保護鉆孔垂直度，保證槽壁面平整；嚴格控制鋼筋籠外形尺寸；鋼筋籠上下兩節對正，并保持垂直狀態。如因槽壁面彎曲而使鋼筋籠不能放入，應修整槽壁后再吊放鋼筋籠。控制好成槽深度及鋼筋籠的吊放標高，必要時在導墻下設錨固點固定鋼筋籠.混凝土內泥夾層（混凝土灌注后，地下連續墻混凝土內存在泥夾層）導管不夠,部分角落

47、灌注不到，被泥碴充填;導管埋置深度不夠,泥渣從底口進入混凝土內；導管接頭不嚴密，泥漿摻入導管內；首批混凝土量不足,未能將泥漿與混凝土隔開；混凝土未連續灌注造成間斷或灌注時間過長；導管提升過猛,或測深有誤，導管底口超出混凝土灌注面而涌入泥漿；混凝土灌注時局部坍塌.每槽段設兩根導管同時灌注；導管埋入混凝土深度一般為26m;導管接頭連接嚴密并在使用前進行試壓；首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定的沖擊量，并使混凝土面一次性超過底口0.8m以上；做好灌注前的準備工作，中途停歇時間不超過15min，槽段內混凝土上升速度不應低于2m/h.遇坍塌可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續灌注同時應采取加大水頭壓力

48、等措施；如混凝土凝固，可將導管提出，將混凝土面清出，重新下導管灌注混凝土；混凝土已凝固出現夾層,應在開挖后清除泥土后采取壓漿補強辦法處理。2。1。8 地連墻施工質量保證措施.2.1.8。1 測量放線質量保證措施按本質量管理細則測量工程部分的規定執行。2。1。8.2 導墻施工質量保證措施導墻在平面上必須按測量位置施工，其頂面應水平，豎向必須保證垂直，它直接關系著地下連續墻的精度。 導墻中心位置即地下連續墻的中心，其內墻面應平行于地下連續墻軸線，誤差不大于誤差+30mm，0mm；導墻的寬度一般比地下連續墻寬35cm，導墻頂面應高于地面10cm左右，以防雨水流入槽內稀釋及污染泥漿； 拆模后應立即在導

49、墻內側每隔13m加臨時支撐；為保證施工時地面穩定，在導墻未達到設計強度前重型機械不得在旁邊行走，以免導墻變形. 導墻基底應和底面密貼，墻側回填土用粘性土夯實； 導墻內水平鋼筋必須連成整體； 導墻轉角處應做特殊處理，以保證轉角處斷面的完整； 導墻的施工接頭位置應與地下連續墻的施工接頭錯開。2。1。8。3 槽段劃分質量保證措施 當地層不穩定時,為防止槽壁倒坍，應減少槽段的長度,以縮短成槽時間。當附近有高大建筑物或地面有較大荷載時，為了保證槽壁的穩定應縮短槽段長度，以縮短槽壁暴露時間。 槽段最小長度不得小于挖槽機工作裝置的長度。 槽段的長度應根據泥漿儲備池的容量確定.一般泥漿儲備池的容量應不小于每個

50、單元槽段容量的2倍。 單元槽段采用24個挖掘最小長度，一般可為48m。但最后封閉槽段應采用2個挖掘單元組成。 劃分單元槽段應注意槽段之間的接頭位置的合理設置，一般情況下應避免接頭設在轉角處及地下連續墻與內部結構的連接處,以保證地下連續墻有較好的整體性。2。1.8。4 泥漿質量保證措施 施工中應將泥漿液面控制在導墻下20cm,并高出地下水位1m,以確保施工時槽壁的穩定。 施工中應隨時控制泥漿的性能(包括比重、粘度、砂率、膠化率、失水率、泥皮厚度等)，以確保施工質量。 施工中應采用大比重泥漿,以防挖槽過程中槽壁坍塌；施工結束后,應用小比重泥漿來置換槽內的大比重泥漿，使槽內泥漿比重降低至1。05，并

51、保持槽內泥漿均勻以利于混凝土灌注.2。1.8.5 挖槽質量保證措施 成槽施工時,選用粘度大、失水量小，在槽壁上能形成韌性強的優質化學泥漿,確保槽段在成槽機械反復上下運動過程中土壁的穩定，并根據成槽過程中土層的情況,調整泥漿指標，以適應其變化。 成槽過程中根據成槽機的 儀表控制垂直度，并利用經緯儀進行垂直度跟蹤觀測，嚴格做到隨挖隨測隨糾偏，確保達到設計的垂直度要求. 施工中防止泥漿漏失并及時補漿，始終維持穩定槽段所必須的液面高度，確保泥漿液面在地下水位1m以上。 雨天地下水位上升時須及時加大聚泥漿的粘度，雨量較大時暫停挖槽，并封蓋槽口.作好地面排水系統，確保排水通暢,避免地表水流入 槽內稀釋泥漿

52、，引起坑壁坍塌。 施工中嚴格控制地面重載，避免荷載作用產生變形，造成塌方. 成槽結束后進行泥漿置換，吊放鋼筋籠，放置導管等工作，經檢查驗收合格后,立即進行水下砼澆注作業，盡量縮短槽壁的暴露時間。2。1.8.6 鋼筋籠質量保證措施原材料按本質量管理細則鋼筋工程部分的規定執行。鋼筋籠制作 鋼筋籠根據地下連續墻墻體配筋圖和單元槽段的劃分來制作. 鋼筋籠應盡量做成一個整體.如需分段接長時，接頭可用焊接(宜用綁條焊）或套筒冷擠壓連接。 鋼筋籠下端的縱向主筋宜向內彎轉,以防吊裝時鋼筋擦傷槽壁,但向內彎折的程度亦不應影響澆灌混凝土的導管的插入。 制作鋼筋籠時要預先確定澆筑混凝土用導管的位置，由于這部分空間要

53、上下貫通,因而周圍需增設箍筋和連接筋進行加固. 為使鋼筋不致卡住導管，縱向主筋應放在內側，橫向筋放在外側.縱向筋底端距槽底20cm30cm。 鋼筋籠主筋凈保護層為外側70mm,內側50mm，水平筋端部距接頭管和混凝土接頭面應留有10cm15cm間隙。為保證保護層厚度，在縱向主筋上每隔3m設一排墊塊，每排每個面不少于2塊，墊塊用5mm厚扁鋼制成。)鋼筋籠吊裝 為保證鋼筋籠具有一定剛度，防止吊放時變形，一般還應設置縱向桁架及在主筋平面內設水平和斜向拉條，并將閉合箍筋與主筋點焊成骨架. 鋼筋籠采用整體一次吊裝;加工鋼筋籠時，要根據鋼筋籠重量、尺寸以及起吊方式來設置吊點位置，以確保起吊時的安全. 鋼筋

54、籠進入槽內時，吊點中心必須對準槽段中心，然后徐徐下降，嚴禁起重臂擺動或其它影響而使鋼筋籠產生橫向擺動。 鋼筋籠插入槽內后，檢查其頂端標高是否符合設計要求，然后將其固定在導墻上。 如果鋼筋籠不能順利插入槽內，應該重新吊出，待查明原因后加以解決，如果需要則在修槽之后再吊放。嚴禁將鋼筋籠作自由落體狀強行插入基槽。2。1。8.7 下導管質量保證措施各節導管之間應盡量采用絲扣連接,并且連接處應加設橡膠墊圈密封,以防混凝土灌注時導管漏水。下導管前必須對連接好的導管進行氣密性檢驗。2.1。8。8 混凝土質量保證措施 原材料的要求參照本質量管理細則混凝土工程部分的規定與要求執行。 對混凝土的要求混凝土除滿足設

55、計強度外，還要求具有和易性好、流動性大以及緩凝等優點。 混凝土澆注 在混凝土澆筑過程中，導管下口插入混凝土深度應控制在26m，導管埋入混凝土深度不得小于1.5m，亦不宜大小6m。 當混凝土澆灌到地下連續墻墻頂附近時，導管內混凝土不易流出的時候，可在槽內放水稀釋泥漿，并適當降低灌注速度.也可以可將導管的埋入深度減為lm左右。 在澆灌過程中，導管不能作橫向運動。 混凝土要連續灌注,不能長時間中斷，一般可允許中斷510min，最長只允許中斷2030min，以保持混凝土的均勻性。施工中以混凝土攪拌好之后1。5h內灌筑完畢為原則.在夏天由于混凝土凝結較快，所以必須在攪拌好之后l。5h內盡快澆完，否則應摻

56、入適當的緩凝劑。 在灌筑過程中，要經常用測錘量測混凝土的上升高度，在三個以上的位置進行量測以確定拆除導管長度。 在澆筑完成后的地下連續墻墻頂應比設計標高高0.5m以上。 在混凝土澆注過程中,必須采取措施防止鋼筋籠上浮。 地下連續墻混凝土試件制作，同一配合比每100立方米不得少于一組,每輻墻需作試件不少于兩組。2.1。8.9 接頭管拔除質量保證措施 為了方便起拔,接頭管外壁涂黃油. 為便于拔除,在混凝土澆注后每半小時應將接頭管旋轉半周或提起10cm。 接頭管的起拔時間應根據混凝土的初凝時間等確定。 接頭管拔出后,已澆注混凝土的半園面上附著水泥漿與穩定液（泥漿）的膠凝物，必須用電動刷、刮刀等專用設

57、備除去，以確保施工質量。2.1.8。10 連續墻防滲質量保證措施 槽段接頭處不允許有夾泥,采用免刷壁復合接頭管對十字鋼板接頭保護。 嚴格控制接頭管垂直度及接頭管背后封墻質量，確保砼灌注時接頭不變形和砼漿液不流入下一槽段。 嚴格控制導管埋入砼中的深度，嚴禁導管拔空，采用砼數量及實測數據確定砼導管的埋入深度。 保證商品砼的供應量，工地施工技術人員必須對拌合站提供的砼數量進行核查并測試其到達施工現場后的砼坍落度,保證商品砼質量。2。1.9 地下連續墻的檢測每單元槽段均應進行成槽質量檢測,試驗槽段不少于三個斷面，后續施工槽段不少于一個斷面.連續墻墻身質量采用超聲波透射法檢測，檢驗幅段數量不少于總幅段數的20%。地下連續墻作現場抗壓靜載試驗檢驗其承載力、沉降等情況，試驗量不少于3幅。