1、大跨度圓筒倉鋼結構工程施工組織設計方案目錄第一章 工程概況11.1總體概況11.2建筑概況31.3結構概況（主要是地下室頂板、柱及后澆帶）51.4鋼結構概況61.5鋼結構設計解讀9第二章 鋼結構施工條件及要求112.1鋼結構施工條件112.1.1施工結構條件112.1.2現場場地條件112.1.3施工季節112.2鋼結構施工要求122.2.1施工原則122.2.2原材要求122.2.3制造要求132.2.4構件連接要求142.2.5焊縫檢查及檢測要求162.2.6施工安裝要求162.2.7 除銹及防銹要求172.2.8防火要求182.2.8其他要求182.3其他部位施工對鋼結構的影響19第三章

2、 方案比選203.1 施工要求203.1.1鋼結構施工要求203.1.2對已完結構的保護203.1.3施工安全203.2施工特點分析213.2.1測量控制特點、難點分析213.2.2鋼結構施工特點、難點分析223.3吊裝方案比選23第四章 施工總體部署254.1 施工思路254.2 汽車吊選擇294.3 施工總體安排324.3.1鋼結構安裝的施工測量324.3.2構件復雜，制作、安裝的協調管理324.3.3施工準備334.3.4施工組織機構及勞動力配備35第五章 鋼結構施工方案375.1鋼結構安裝測量375.1.1平面控制網的布置要求375.1.2平面控制網的建立385.1.3鋼柱標高的傳遞3

3、85.1.4鋼結構安裝測量程序395.2鋼結構制作395.2.1鋼結構制作工藝流程395.2.2零部件加工405.2.3工廠構件組拼裝415.2.4實腹H型鋼制作425.3鋼結構安裝455.3.1安裝基本要求455.3.2安裝前的準備工作475.3.3鋼結構單元施工順序485.3.4吊裝總體布署485.3.5詳細吊裝介紹525.3.6鋼柱、鋼梁詳細吊裝方法575.4屋面鋼構卸載的方法595.4.1屋面鋼結構撓度計算595.4.2卸荷的基本原則605.4.2卸荷過程分析605.4.3卸荷過程易存在的問題及解決方案615.4.4卸荷方案615.4.4卸荷工作的安全保證措施625.4.5卸荷工作的安

4、全應急預案63第六章 安全生產技術措施636.1安全生產技術措施636.2特別強調的安全措施656.3現場安全措施66第七章 質量保讓技術措施67第八章 主要部位驗算書708.1 50B 汽車吊對于地下室頂板的結構驗算708.2中間環形箱梁的支撐立桿驗算758.3 臨時安裝塔架的計算768.4 臨時安裝塔架間的連梁設計計算778.5屋面鋼結構最大容許撓度計算82第一章 工程概況1.1總體概況*工程是*市社會事業重點工程之一。建成后將成為國內外基督徒宗教聚會、開展教職人員培訓、愛國主義教育和文化交流的重要場所，同時成為*新城區新的文化景觀。序號項 目具 體 內 容1工程名稱2建設單位3P M 公

5、司4設計單位5建設地點6建筑規模總建筑面積約1.35萬平方米；地下1層，地上2層，塔樓10層7招標范圍土建、水電安裝工程及總包管理8建設用地面積約13810.74m2圣訓堂的立面效果如下圖所示：圖1：正立面圖2：側立面1.2建筑概況基督教*禮拜堂項目基地位于*區*中心西側，*市*中心區的文化體育軸線地帶。南側與*圖書館相鄰，北側與*大街隔河相望，東側為*公共停車場，西側與文化區的南北軸線相接。總用地面積為13810m2，總建筑面積為13484.02m2，其中地下建筑面積5613.7m2，地上建筑面積為7852.2m2，基底面積5613.7m2，地下建筑一層。地上建筑主體為高底大于24m的單層公

6、共建筑，東南局部2層。建筑功能主要分為地上、地下兩大部分。地下部分主要功能包括地下停車庫、自行車庫、培訓用房、唱詩班排練室、會議室、食堂以及水電風暖等附屬設施用房；地上部分要功能包括一主兩輔共三個禮拜堂、兒童活動室、牧師住房、鐘樓等。地下培訓用房為學員宿舍，使用人數為50人。主教堂總計3420座，其中池座1570座、樓座1850座，座位最大連續排數為18排，排距0.95m，呈扇形布置，每排最多座位為26座。輔堂一總計398座，座位最大連續排數為18排、排距1m。輔堂二總計521座，座位最大連續排數為12排，排距1m。禮拜堂主體屋面為單坡形式屋頂坡度6%，檐口高度為20.126.6m，平均高度為

7、23.35m，室內人員活動最高位置為12.456m，鐘樓高42.902m，附屬用房高9.4m。在平面上主要分為教堂主堂、輔堂、鐘樓三部分，主體教堂呈圓柱形，輔堂分布在主堂的右后側，教堂主堂外墻及屋頂全部采用鋼結構，外立面采用石材幕墻和玻璃幕墻飾面，建筑形式非常獨特。與周邊建筑有著鮮明的對比。輔堂屋面呈9.38%的坡度，為種植屋面，與室外景觀無縫對接在一起。通過與周邊建筑及環境間的巧妙處理烘托、構成了神圣、莊嚴的宗教場所；設計上采用大量現代先進施工技術和材料，體現了宗教擁抱現代科技的人文精神；整個教堂同時能夠容納5000人，是在*市及周邊基督教的信徒禮拜的理想教堂；是一幢不可多得的精品建筑！本工

8、程屬多層民用建筑，地下建筑耐火等級為一級，地上建筑耐火等級為二級。本工程設計相對標高0.00相對于絕對標高9.60m，室內高差為1.50m2.1m（與室外地坪間）。建筑物的剖面圖詳見下圖：本工程屬多層建筑，耐火等級為二級，地下一層耐火等級為一級，結構使用年限為50年，抗震設防烈度7度，框架結構。屋面防水等級為二級，耐用年限15年，屋面為種植屋面。地下室防水等級為一級。本工程共設10座樓梯、12處室外踏步和2處室內踏步。最大限度滿足人員疏散需求和活動空間的需要。1.3結構概況（主要是地下室頂板、柱及后澆帶）本工程結構采用框架結構，地下1層，地上2層；突出屋面的鐘樓10層。結構設計使用年限為50年

9、，建筑主體結構的安全等級為二級，抗震設防烈度為7度，抗震設防類別為丙類。根據結構設計說明可知：本工程場地對抗震不利地段，場地類別為類。場地液化土層分布2-3層、2-4層均為可液化層。本工程基礎采用樁基，樁型采用PC-500(100)AB-C60-13、13，單樁豎向承載力特征值為1300 kN。地下室結構及主要配筋如下表所示：部位截面主要配筋砼強度地下室底板板厚300mm、350mm板面配筋為三級鋼12100，板底配筋為三級鋼14100C40地下室頂板板厚250mm、300mm雙層雙向三級鋼12100C40地下室柱600600、500800、400600、D=600詳見結構圖C40地下室墻板厚

10、300、400、250、200詳見結構圖C40在地下室頂板中間有一條后澆帶橫向穿過整地下室。地下室頂板結構平面圖詳見附圖1。1.4鋼結構概況本工程0.000相當于吳淞高程9.60米。結構設計使用年限為 50 年,結構安全等級為二級；對應結構重要性系數為 r =1.0。抗震設防烈度為7度。設計地震分組為第1組，設計地震基本加速度為0.10g。設計基本參數：基本風壓值：0.40kN/m2；場地粗糙度類別為 C類。基本雪壓：%U 0.65 kN/m2。材質：鋼結構材料選用Q235B、Q345B-Z15級鋼。連接：鋼構件間的連接采用全熔透坡口焊接和高強度螺栓連接兩種形式。焊接連接材料按強度、性能及母材

11、選擇相慶匹配的，所有焊條、焊絲、焊劑均應與主體金屬相適應。節點錨栓、節點板材質均采用Q345-B，柱腳錨栓錨固長度不小于25倍的錨栓直徑，焊腳尺寸均為雙面焊8mm角焊縫。焊接鋼柱、鋼梁、鋼支撐鋼骨混凝土中的鋼構件應在工廠采用埋弧自動焊焊接成型，在工廠制孔時按設計要求進行補強。板件拼接和熔透焊縫為一級焊縫，角焊縫為三級。本工程鋼結構主要位于主堂的外墻及屋蓋系統，鋼柱及鋼梁采用H型鋼，屋面天窗架采用截面2006材質為Q235的桿件。1、主要鋼柱、梁的構件表：（1）環梁構件表編號截面（mm）長度（mm）單位質量質量(t)材質GL10B50050030304734443.02.097Q345BGL20

12、H200150688742227.52.404Q235BGL30H2001506810994627.53.023Q235BGL40H2001506813250027.53.644Q235BGL50H2001506816942427.54.659Q235BGL60H300200101215334659.39.093Q345BGL0AH500250121411433899.411.365Q345B小計36.285（2）主梁構件表軸線號總質量(kg)材質8b、27b5148.78x2=10297.56Q345B7b、27b3146.08x2=6292.16Q345B6b、29b3204.55x2=6

13、409.1Q345B5b、30b3302.73x2=6605.46Q345B4b、31b3331.81x2=6663.62Q345B3b、32b3480.28x2=6816.56Q345B2b、33b3647.18x2=7294.36Q345B1b、34b5179.74x2=10359.48Q345B17b、18b2967.09x2=5934.18Q345B16b、19b2969.26x2=5938.52Q345B16b、19b2972.53x2=5945.06Q345B14b、21b2980.28x2=5960.56Q345B13b、22b2987.56x2=5975.12Q345B12b、

14、23b2997.94x2=5995.88Q345B11b、24b2995.90x2=5991.8Q345B10b、25b3013.54x2=6027.08Q345B9b、26b4997.41x2=9994.82Q345B小計118.501t（3）柱構件表軸線號總質量(kg)材質8b、27b7517.62X2=15035.24Q345B7b、28b7673.45X2=15346.9Q345B6b、29b5727.86X2=11455.72Q345B5b、30b5871.04X2=11742.08Q345B4b、31b4291.03X2=8582.06Q345B3b、32b4369.05X2=87

15、38.1Q345B2b、33b9135.07X2=18270.14Q345B1b、34b13718.72X2=27437.44Q345B17b、18b4338.98X2=8677.96Q345B16b、19b3717.65X2=7435.3Q345B15b、20b3720.77X2=7441.54Q345B14b、21b3749.61X2=7499.22Q345B13b、22b3769.22X2=7538.44Q345B12b、23b3848.62X2=7696.24Q345B11b4544.67Q345B24b3916.57Q345B10b、25b4051.86X2=8103.72Q345B

16、9b、26b7294.63X2=14589.26Q345B主入口幕墻鋼柱4653.58X2=9307.16Q345B小計203.358t（4）周邊鋼圈梁構件表標高總質量(kg)材質施工圖號+1.10m4449+4344=8793Q345B結施-52、53+4.50m5781+5072=10853Q345B結施-54、55+9.30m6055+5199=11254Q345B結施-56、57+14.10m5686+6289=11975Q345B結施-58、59+18.90m5811Q345B結施-60前后鋼梁5474.35+1018.34=6492.69Q345B結施-76小計55.179t（5）

17、屋頂水平支撐總重： 8975.76kg（詳見深化圖結施-71）（6）屋頂斜撐總重：11536.46kg（詳見深化圖結施-72）（7）屋頂中心環梁總重：34133.37kg（詳見深化圖結施-51）（8）柱間支撐總重：19684.6kg（詳見深化圖結施-73、74）（9）主入口幕墻總重：21162.52kg（詳見深化圖結施-75）（9）屋頂天窗構件不詳，未計。（10）屋頂面層包裹材料不詳，未計。2、鋼結構主要平面及立面附圖：（1）附圖2：鋼柱展開立面布置圖（2）附圖3：屋面構件平面布置圖1.5鋼結構設計解讀本工程鋼結構呈現如下特點：1造型獨特。整體空間造型呈倒圓臺形狀，圓臺下部為一個直徑約60m的

18、不規則圓，圓臺上部為一個直徑約66.5m的圓，即周邊柱呈發散狀。屋面為一個呈6的圓平面，西高東低。由鋼柱、屋面中心環梁、屋面主次梁、周邊圈梁及支撐組成一個大跨度的圓筒倉結構。如下圖所示：2用鋼量巨大。整個鋼結構用鋼量約510噸，屋面結構鋼構重量約為200噸。3屋頂鋼結構跨度較大，為國內同類工程罕見。屋面跨度達到67m，其結構允許撓度約為71.5mm（根據現行國家規范）。4吊裝高度較高。屋面吊裝最大高度為26m，屋面最小吊裝高度也為18.6m，中心環梁吊裝平均高度約為20.5m（最低點標高為+19.568m，最高點為+21.339m）。第二章 鋼結構施工條件及要求2.1鋼結構施工條件2.1.1施

19、工結構條件（1）地下室結構砼已與2009年元月20日前澆筑完畢，目前砼強度已全面達到設計強度值。（2）地下室周邊土方尚未回填。（3）鋼結構主構件已加工成型。（4）地腳錨栓及型鋼柱埋件已經過驗收（準確、完好）。2.1.2現場場地條件本現場地條件有限，僅北側可作為主要材料運輸通道。北側已完成了臨時砼道路的鋪設。且已經達到設計強度（C25）。場地的南側、西側和北側可作為構件的主要堆場。現場有一臺QTZ40塔吊，位于西側中部，緊挨著主堂西側主入口。屋面支撐、斜撐及螺栓可放置在西側塔吊能夠覆蓋的范圍內。2.1.3施工季節本工程將在春季展開吊裝施工，預計完成吊裝需2個月左右的時間，該段時間位于春季，是少雨

20、、風小、溫度適宜的季節，有利于鋼結構的吊裝。2.2鋼結構施工要求2.2.1施工原則1. 鋼結構在制作前，應按設計要求編制施工詳圖的深化設計，鋼結構的制作和安裝須根據施工詳圖進行。修改設計應取得原設計院同意，并編制相應的制作工藝和安裝施工組織設計。2. 加工單位所訂購的鋼材及連接材料必須符合設計的要求，當確有必要代用時必須經東大設計認可。所有材料均應有質量合格證明，必要時尚應提供材質、抗滑系數的復驗合格證明。3鋼結構的材料、放樣、號料和切割、矯正、彎曲和邊緣加工、制作摩擦面的加工、除銹、編號和發運應遵照國家標準鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001)的有關規定。4. 高強螺栓連接的

21、施工應遵守高強度螺栓連接應用技術規范(JGJ82)的規定，有關焊接連接應遵守建筑鋼結構焊接規程（JGJ81-2002）的規定。2.2.2原材要求1其力學性能及碳,硫,磷,錳,硅含量的合格保證必須符合標準:GB/T1591-94，其強屈比不得小于1.2,伸長率應不大于20%,有良好的可焊性及明顯的屈服臺階,鋼材的屈服點不宜超過其標準值10%；2剛性連接的梁翼緣與柱翼緣間采用全熔透坡口焊，且應檢查V形切口的沖擊韌性在-20時不低于27J。3. 樓板鋼承板采用組合樓板，壓型鋼板采用閉口槽型鍍鋁鋅壓型鋼板。4. 焊接連接材料應按強度、性能及母材相匹配使用，所有的焊條、焊絲、焊劑均應與主體金屬相適應，應

22、符合建筑鋼結構焊接規程JGJ81-2002。2.2.3制造要求1. 焊接鋼柱、鋼梁、鋼支撐鋼骨混凝土中的鋼構件均應在工廠采用埋弧自動焊焊接成型，施焊前應進行工藝評定證明焊接工藝符合國家標準GB986的有關部門規定。2. 鋼梁預留孔洞，按照設計圖紙所示尺寸、位置，在工廠制孔，并按設計要求進行補強，在工地安裝時，未經設計允許，不得以任何方式制孔。3. 型鋼混凝土柱與型鋼混凝土梁連接的穿筋孔，均應在工廠制孔。4. 不允許在施工現場臨時加焊板件，不允許用氣焊擴孔。5. 消能梁段的腹板不得加焊貼板，也不得開洞。6. 所有構件均應銑兩端，并與柱、梁軸線成標準角度。7. 對跨度9m的梁，預起拱1/500。對

23、于起拱的構件，應在其頂部標識清楚，以免安裝時出錯。8. 型鋼混凝土柱、鋼框架梁及次梁詳圖中，指定部位所設抗剪焊釘，焊接前應將構件焊接面的油、銹清除，必須在澆筑混凝土前施焊。栓釘焊接采用瓷環保護。栓釘在支座的壓型鋼板凹肋處，穿透壓型鋼板并將栓釘、鋼板均焊牢在鋼梁上。9. 高強度螺栓應在車間內鉆孔，孔徑比螺栓公稱直徑大1.5mm，孔壁表面粗糙度不應大于25u，所有鋼構件制作之前，需足尺放樣，核對無誤后方可下料制造。板材氣割或機械剪切下料后，應進行邊緣加工，其刨削量不應小于2mm。10. 型鋼混凝土柱與型鋼混凝土梁連接的穿筋孔，均應在工廠制孔。當鋼骨梁貫通，其上或梁下有混凝土墻或混凝土柱時，鋼骨梁翼

24、緣應根據墻、柱配筋預留穿筋孔。穿筋孔的大小當為螺紋鋼時為鋼筋直徑+8mm；當為光圓鋼筋時為鋼筋直徑+3mm。 鋼梁及柱上預留孔洞及附設連接件按照鋼結構設計圖所示尺寸及位置，在加工廠制孔，并按設計要求補強，在現場不得以任何方法制孔或焊接連接件。11. 重要接頭或構件，應在出廠前進行自由狀態的預拼裝，其允許偏差應符合鋼結構工程施工質量驗收規范附錄D表D的規定。各類鋼構件的外形尺寸允許偏差見鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001附錄C的表B1B6;安裝的允許偏差見附錄E。12. 高強度螺栓孔的精度應為H15級。在高強度螺栓連接范圍內，構件的接觸面應進行噴砂處理。2.2.4構件連接要求1.

25、 鋼柱每二至三層為一節，然后在工地拼裝，采用全熔透焊接。2. 框架梁和框架柱之間的連接采用剛接（特殊注明者除外）。連接時，需預先在工廠進行柱與懸臂鋼梁段全熔透坡口焊接，然后，在工地進行梁的拼接，其翼緣為全熔透坡口焊接，而腹板為高強度螺栓摩擦型連接。3. 主梁和次梁的連接采用鉸接。在工地，一般用高強度螺栓摩擦型連接。4. 連接于框架梁、柱上的支撐，其兩端部分在工廠與柱和梁焊接，中段部分在工地與兩端部分采用高強度螺栓摩擦型拼接。詳見支撐節點圖。5. 上下翼緣和腹板的拼接縫應錯開，并避免與加勁肋板重合，腹板拼接縫與它平行的加勁板至少相距200mm，腹板拼縫與上下翼緣至少相距200mm。對接焊縫應符合

26、GB50205規范要求，且不低于一級。6. 所有鋼梁橫向加勁板與上翼緣板連接處，加勁板上端要求刨平頂緊后施焊。7. 柱腳處柱翼、腹板和加勁板，梁支座支承板下端要求刨平頂緊后施焊。8. 板件拼接和熔透焊縫為一級焊縫，角焊縫為三級。9. 焊縫的施工質量應符合設計圖紙規定的要求，當設計未注明時，板件拼接和熔透焊縫為一級焊縫，不焊透的對接焊縫及角焊縫其質量等級為二級。10. 直角角焊縫的焊縫厚度除圖中注明者外，不小于6mm，長度均為滿焊。11. 鋼梁預留孔洞，按照設計圖紙所示尺寸，位置，在工廠制孔，并按設計要求進行。12高強度螺栓連接要求：1）所有構件連接接觸面，經噴砂處理后，其摩擦面的抗滑移系數：Q

27、235鋼為0.45；Q345鋼為0.50；在施工前應做抗滑移系數試驗。2）構件的加工、運輸、存放需保證摩擦面噴砂效果符合設計要求，安裝前需檢查合格后，方能進行高強螺栓組裝。2.2.5焊縫檢查及檢測要求1. 焊接施工單位在施工過程中，必須做好記錄，施工結束時，應準備一切必要的資料以備檢查。2. 焊縫表面缺陷應做成100%檢查，檢查標準按現行國家有關規范進行。焊縫內部缺陷應嚴格按照鋼結構工程施工質量驗收規范要求進行。所有一級焊縫按超聲波B級進行100%檢查，當其它全熔透焊縫有不合格時，應進行全部檢查。檢查方法遵照鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結構分類GB11345及有關的規定和要求進行焊接質量檢查

28、。2.2.6施工安裝要求1. 樓層標高采用設計標高控制，由柱拼接焊接引起鋼柱的收縮變形或其它壓縮變形，需在構件制作時逐節進行考慮確定柱的實際長度。2. 柱安裝時，每一節柱的定位軸線不應使用下根柱子的定位軸線，應將地面控制軸線引到高空，以保證每節柱安裝正確無誤。3. 對于多構件匯交復雜節點，重復安裝接頭和工地拼裝接頭，宜在工廠中進行預拼裝。4. 鋼柱柱腳錨栓埋設誤差要求：每一柱腳錨栓之間埋設誤差需小于2mm。5. 鋼結構施工時，宜設置可靠的支護體系，保證結構在各種荷載作用下結構的穩定性和安全性。6. 鋼構件在運輸吊裝過程中應采取措施防止過量變形和失穩。2.2.7 除銹及防銹要求1. 鋼構件的除銹

29、和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。2. 鋼構件出廠前不需要涂漆部分包括：型鋼混凝土中的鋼構件；高強度螺栓節點摩擦面；箱形柱內的封閉區；地腳螺栓和底板；工地焊接部位及兩側100，且要滿足超聲波探傷要求的范圍。但工地焊接部位及兩側應進行不影響焊接的防銹處理。在除銹后刷涂防護保護漆，如環氧富鋅底漆，漆膜厚度15um。3. 除上述所列范圍以外的鋼構件表面，出廠前應除銹后涂防銹底漆兩道，焊接區除銹后涂專用坡口焊保護漆兩道。4. 構件安裝后需補涂漆部位：(1)高強度螺栓未涂漆部分；在工地焊接區，經碰撞脫落的工廠油漆部分，均涂防銹底漆一道。(2)整個構件涂防銹漆兩道，保證最終達到二底、一中、一面配套防銹層。

30、5. 所有構件涂漆前應嚴格進行表面采用噴砂防銹處理，除銹等級要求應符合國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8932)的規定中Sa2.5級。涂底漆出廠，底漆為環氧富鋅漆兩道。面漆涂裝時間由施工單位協商決定，涂干膜總厚度不小于125um。6. 防銹涂層由底漆、中間漆及面漆組成，涂料應與除銹等級相匹配，具體施工按設計要求進行。2.2.8防火要求1. 本工程的耐火等級為一級，柱及轉換桁架的耐火極限要求為不小于3小時，采用厚型防火涂料或防火板材；支撐及鋼板剪力墻和鋼梁的耐火極限要求為不小于2小時，采用薄型或超薄型防火涂料；樓板和樓梯耐火極限要求為不小于1.5小時，樓板采用組合樓蓋自防火，樓梯采

31、用薄型或超薄型防火涂料。2. 當采用防火涂層作耐火防護時，防火涂料的材料必須選用經消防管理部門鑒定認可的，并有質量保證材料。選用的防火涂料應與底漆相適應，并有良好的結合能力。3. 涂料作業的施工、檢驗與驗收必須嚴格按鋼結構防火涂料應用技術規范的規定進行。2.2.8其他要求1因本工程為比較復雜的空間結構，主要構件的幾何尺寸應采用空間整體放樣確定且必須在工廠進行試拼裝。圖中所有構件的的重量及尺寸僅供參考，加工材以實際最后放樣下料為準， 所有構件均需放樣或號料。2所有鋼構件必須由制造廠打上標簽，位置位于構件兩端，每端兩處 (正反面) 。3未經設計許可，有關各方均不得在結構上加荷載。4. 鋼結構加工圖

32、需經設計單位經設計單位書面認可后，方可加工、生產、安裝。鋼結構加工圖是以原設計圖紙為依據進行的深化設計，與原設計圖紙配套使用。5. 土建施工單位與鋼結構制作安裝單位應密切配合。施工中如遇特殊情況，請與設計人員聯系。6. 鋼結構在加工制作及安裝過程中預起拱380mm。7. 所有對稱構件應對稱制作。8. 其他未注明情況應按國家相關規范執行。2.3其他部位施工對鋼結構的影響型鋼柱、屋面、天窗、幕墻、室內二次結構、裝飾及水電暖通安裝施工對本工程鋼結構都有著密切的影響。1在后續施工過程中嚴禁在鋼結構上加荷，無法避免的必須經過設計審核確認。2嚴禁后續施工在鋼結構上焊接。3屋面和天窗施工時（由于目前做法不明

33、），須注意其安裝次序。屋面宜由低向高鋪設；天窗安裝時需考慮變形對其產生的實際影響。第三章 方案比選3.1 施工要求3.1.1鋼結構施工要求詳見第2.2節鋼結構施工要求。3.1.2對已完結構的保護本工程主堂鋼結構是安裝在地下室頂板上，因此在施工過程中必須確保已完成結構的安全、無損。3.1.3施工安全本工程吊裝高度高、安裝跨度大、吊裝量大，因此在施工中必須確保以下幾方面的安全：（1）構件在運輸、吊裝、焊接過程中的安全，確保構析無變形、不受損傷。（2）參與施工的吊裝人員及現場其他人員的安全。（3）在后期卸荷過程采取嚴格的措施確保構件均勻、緩慢地達到設計應力狀態。（4）準備充分的應急搶險措施，以防意外

34、發生。3.2施工特點分析3.2.1測量控制特點、難點分析1施工測量特點工程占地面積大、工程規模大、造型復雜，涉及到土建、水電、暖通、大型鋼結構安裝。測量控制工作顯得尤為重要。為了確保施工進度和施工精度，提高施測效率，在測量工作中，將全面推行數字化測量控制技術，為施工過程、施工質量提供控制依據，使測量工作成為智能化施工的第一道工序。1）施工測量面積大，控制網點范圍大，建筑物跨距較大，且施工場地較為狹窄。2）該建筑物的外形較多，主要呈圓形、呈形、三角形等，數量較多且不同標準的弧形，且曲線多。3）建筑物地下、上標高變化大，夾層多，并且頂部有梯隊形和坡形變化。2測量的難點1）工程占地面積大，布置整體半

35、永久性控制要求精度高。2）工程外形復雜，平面曲線化，增加了施工測量的難度。3）工程立面呈梯臺和坡曲線形，并且夾層多，增加高程測量的難度4）鋼結構分布面廣，安裝軸線、標高較多，且安裝精度要求高。3.2.2鋼結構施工特點、難點分析1鋼結構施工特點1）在本工程中，鋼結構施工占有絕對重要的位置。其安全、順利、按期施工完成對后續施工有著重要的影響，鋼結構施工不完成則無法進行主堂內的結構、裝飾施工。因此其在整個建設過程中是一個關鍵過程。2）本工程鋼結構體量巨大，總用鋼量約為510噸。3）屋面結構跨度較大，約67m。4）屋面結構吊裝高度較高。屋面最高為26m，最低也為18.6m；中心箱梁安裝平均高度約為22

36、m。5）工廠加工量大。本工程共計約510噸構件全部采用鋼板焊接，工廠制作。6）起重較大。單榀主梁最大重量為5.179噸；中心環梁共計34.133噸，計劃分成四段吊裝，則每段重量約為8.533噸。2鋼結構施工難點1）鋼結構現場焊接變形控制。由于鋼結構的主梁為H型鋼梁，在施工現場進行組裝焊接時容易產生焊接變形，所以焊接時應采取相應的控制變形的措施，使用預制鋼定型夾板來控制變形，使鋼梁焊接變形控制在允許范圍內。2)由于本工程鋼結構全部位于地下室頂板上，周邊道路距地下室較遠且鋼結構本身跨度較大，為完成重量較大的構件吊裝，經過分析計算需用采用2臺50T吊機停置在地下室頂板上方能完成吊裝施工。3）主梁與柱

37、夾角處的斜撐是鋼結構在使用過程中的關鍵點。該處的安裝嚴格按照施工圖紙及規范的要求施工，保證該處地支座變形自如，避免由于施工原因導致鋼結構變形產生內力影響鋼梁的正常使用，甚至發生事故。4）由于場地狹小，安裝工程量大，因此構件的進場計劃安排、運輸及堆放合理、安全是保證鋼結構正常施工的重要影響因素。5）由于屋面鋼結構跨度為67m，平面形狀象一只車轱轆，中間是一個直徑為11.6m的圓形箱梁，通過主梁與周邊柱相連，箱梁及主梁下部全部為懸空。因此在其安裝時必須在中部搭設一個吊裝平臺，既作為吊裝平臺又作為最后的卸荷平臺。其平臺的設置是本工程吊裝過程中的一項最重要的設施。6）本工程屋面鋼結構跨度約為67m，按

38、規范規定其設計允許撓度為71.5mm（在安裝時預起拱380mm），則其卸荷將是本工程鋼結構吊裝成功的關鍵。3.3吊裝方案比選針對本工程鋼結構設計特點，我們結合目前可采用的吊裝方案進行比選：序號吊裝方案優點缺點采用情況1大噸位汽車吊在外圍吊裝無需進入安裝區域內，直接在外圍起吊，一次吊裝到位由于構件較重、且距離較遠需要大噸位的汽車吊，費用高不考慮2中型汽車吊在地下室頂上吊裝可以方便起吊各部位的構件，采用較小的汽車吊即可完成較重構件的吊裝對已完地下室結構的有影響采用3千斤頂+桁架頂升受場地條件限制小，頂升安全安裝高度較高，桁架制作周期較長且費用較高，同時也法吊裝中間環形箱梁。不可行4塔吊直接吊裝結構

39、施工與鋼結構吊裝結合，方便快捷，覆蓋面大需要大型塔吊，除在吊裝時效果明顯，其他施工階段成本太高，且目前還沒在能在70m的位置起吊5T的塔吊不可行，可作為配套方案第四章 施工總體部署4.1 施工思路針對本工程鋼結構的設計特點，結合現場條件，我們擬按以下思路進行吊裝施工：1地下室頂板加固為保證50T汽車吊在地下室頂板上開行，并為保證吊裝鋼結構的安全性，對地下室頂板進行加固。（1）采用900mm900mm碗扣架對地下室頂板進行加固。（2）加固區為地下室外墻以內兩垮。（3）考慮到中間環形箱梁的吊裝，對27軸線和FG軸線交叉區域內，采用碗扣架進行局部加固。（4）為增加材料的利用效率和節約施工加固成本，中

40、間環形箱梁吊裝完成后，將中間環形箱梁吊裝的臨時支架周轉至15b20b軸線鋼柱吊裝區域內使用。2吊裝方案（1）采用2臺50T汽車吊+2臺25T汽車吊吊裝，2臺50T汽車吊行走在地下室頂板上進行循環往復吊裝，2臺25T汽車吊輔助50T汽車吊進行抬吊并在地下室外圍輔助構件轉移。汽車吊均從北側軸之間進入地下室頂板。汽車吊吊裝能力、行走線路、停車位詳見附圖4。（2）首先吊裝鋼屋蓋中間環形箱梁。中間環形箱梁下設置吊裝平臺及胎架，作為環形箱梁的吊裝平臺、卸荷平臺以及焊接拼裝操作平臺，總重34T的環形箱梁分成四段吊裝至胎架上進行安裝。整個安裝平臺采用8根40010的獨立光管作為吊裝和卸載平臺，同時在中間環形箱

41、梁下搭設水平間距為1m1.5m、步距為1.5m的扣件式鋼管支架，支架搭設高度根據中間環形箱梁的標高設定，同時扣件式鋼管支架作為鋼梁與中間環形箱梁焊接拼裝平臺。具體搭設方案見附圖。（3）中間環形箱梁吊裝完畢之后，吊裝鋼主梁。在鋼主梁與鋼柱連接節點處搭設臨時安裝塔架，塔架之間采用工字鋼梁相連，工字鋼梁的安裝高度根據鋼主梁的安裝標高確定。臨時安裝塔架輔以纜風繩以保證主梁吊裝過程中的穩定性和安全性。具體搭設方案見附圖。（4）單根鋼主梁吊裝完畢后，隨即吊裝與之相連的鋼柱，并與鋼梁按設計要求連接。（5）按照對稱原則，鋼主梁和鋼柱的安裝方法采用先形成“十”字型鋼骨架，然后根據對稱、順序的原則，逐榀吊裝，直至

42、整個鋼屋蓋系統吊裝完畢。（6）吊裝完成后采用千斤頂卸荷，卸荷的程序：各部位檢查千斤頂下調1cm檢查各部位變形情況靜置2小時檢查無異常后再下調1cm如此復下調至4cm檢查各部位累積變形情況靜置6小時后再檢查無異常后再下調1cm檢查及靜置2小時重復至不再下沉為止（若達到允許撓度值后還未卸完需立即停止并報告監理、設計院）。上具體卸荷要求詳見第五章。3吊裝總流程4施工段劃分根據結構類型、吊裝要求及設圖示投入，我們擬以南北對稱軸（即地下室頂板上的后澆帶）為界劃分南北兩個區域，兩個區域同時吊裝。5監控措施建立一套測量體系，再建立一套監控體系，防止超過最大允許值時無預警。在吊裝區域周邊設立警戒線，并派專人把

43、守，防止無關人員誤入。在卸荷前對主要構件安裝應力觸片對應力發展進行監控（與設計院溝通后確需進行再設置）。4.2 汽車吊選擇針對本工程的結構特點，及最大構件安裝思路，汽車吊工作幅度10m，最大吊裝高度取28m，對應50T汽車吊工作能力表可知，選用50T汽車吊已能滿足本工程吊裝作業。50T汽車吊工作能力表：4.3 施工總體安排4.3.1鋼結構安裝的施工測量1）該工程鋼結構安裝和安裝階段的變形監測，都要求有一個測量可行性預案。2）根據我們對本工程鋼結構施工的理解，待主體結構完成后，統一對鋼結構部位砼面進行測量工作，并做到上下統一，上部尺寸應完全封閉，以免造成鋼結構施工誤差。3）本工程鋼結構作為一個整

44、體，各部位之間關系緊密，鋼結構施工測量在原結構施工的基礎上作為一個獨立的空間坐標測量體系。4.3.2構件復雜，制作、安裝的協調管理1）本工程鋼結構構件的種類繁多，甚至在同一處的鋼結構沒有統一的標準構件。每種型號的構件量不多，甚至為單件，這樣給構件的制作帶來難度，為此我們總承包單位負責鋼結構制作時分成若干個小組，并且做到進一步鋼結構設計的深化工作。2）現場鋼結構安裝的連續性，鋼結構施工區間總包項目部會根據進度安排鋼構件適時連續進場，以保證施工現場鋼結構安裝工作順利進行。3）根據鋼結構的設計圖，合理安排預制廠加工的數量及尺寸大小，大型構件分段加工運至現場組裝，并做好鋼結構現場拼裝的變形控制措施。4

45、）鋼結構施工由符合要求的專業鋼結構公司來完成，我總承包單位將在發包人/PM及監理領導下認真做好現場場地準備、鋼結構測量、組裝施工、制作與其它工種的相配合協調工作。4.3.3施工準備1技術準備認真閱讀設計施工圖，審查施工圖結構設計，弄清整體結構情況，特別是細部節點設計和技術要求說明，詳細理解設計意圖，并做好疑難點記錄和特殊要求；會同建設單位，工程監理，請設計院進行圖紙會審和技術交底，并做好圖紙會審記錄，經與會方簽字后生效；依據設計施工圖和圖紙會審記要，繪制深化設計制作圖，經設計院簽字認可，轉發生產部或工程部投料制作生產；鋼結構制作前向全體參加制作生產班組進行口頭技術交底，使參加制作生產的員工徹底

46、理解鋼結構制作結構、技術要求和執行的技術標準及驗收規范要求，有特殊技術要求的應作書面技術交底；對特殊的疑難結構要設計好制作工裝或拼裝、胎模，以提高生產率和制造精度。2工機具準備本施工組織設計為鋼結構制作和安裝施工技術文件，鋼結構制作為工廠化車間生產，所配備的工機具均完備，故無須列生產工機具，見安裝現場工機具一覽表：鋼結構安裝主要工機具一覽表序號工機具名稱規格型號單位數量備注1塔吊QTZ40臺1土建提供2汽車吊25T吊機臺23汽車吊50T吊機輛24水準儀S3架1配塔尺5經緯儀2架2配塔尺6直流焊機ZX5-500臺47交直流焊機BX-500臺48載重汽車20噸輛2構件運輸9角向磨光機150臺410

47、活動扳手20以上把611套筒扳手M24以上套212扭剪型電動扳手符合扭剪力把2高強螺栓安裝13鋼盤尺50m把2檢驗合格14鋼卷尺2m把515大錘12p把216手錘2p把417水平尺300mm把218鋼板尺2m把119角尺500300mm把120空壓機8kg/3m2臺121碳弧氣刨搶8mm把222磁力線錘個223過膛沖個4自制24小撬棒把4自制25倒鏈35t個426倒鏈8t個227鋼絲繩扣根28鋼絲繩扣根29麻繩1米30牽引繩30鋼絲繩810mm米30031鋼管4米200爬梯用32卸扣3t6t個若干吊裝用33鋼絲繩夾M10個若干34鋼絲線0.5mm米100拉線35記號筆粗、中、細只若干36小罐油

48、漆白、紅色罐各137望遠鏡20倍/100m架1觀測38報話機對講機對1上下聯系39電纜線80平方米100焊機電源線40焊條烘干箱0300/50Kg臺1烘烤焊條、配保溫筒41配電箱容量滿足用電臺若干有觸電保護器3專用吊具準備鋼柱吊裝都采用短節鋼絲繩扣和卸扣吊裝鋼柱,中圈鋼箱梁吊裝采用箱梁上焊接專用吊耳連接吊裝，用專用吊裝橫擔、短節鋼絲繩扣和卸扣吊裝鋼框梁。4.3.4施工組織機構及勞動力配備1施工組織機構和勞動力配備，鋼結構制作工廠化制作，組織機構和勞動力配備不在重述，現場施工安裝組織機構如下：鋼結構安裝組織機構圖項目經理監理公司生產調度部總承包單位技術部質安部總圖資料室材料設備部測量班吊裝班鋼結

49、構安裝班壓型板安裝班焊接班質量檢測班安全設施班技術總負責人2勞動力配備根據該大跨鋼結構設計分部特點，鋼結構安裝將組織一支精兵強將隊伍，選派有施工經驗，技術過硬，勞動力態度好，服務責任性強的人員參加該鋼結構安裝。見如下勞動力配備：項目經理：1名質檢員：1名技術員：1名安全員：1名測量工: 2名吊裝工：4名安裝工：13名電焊工：8名油漆工：1名共計：33名第五章 鋼結構施工方案5.1鋼結構安裝測量鋼結構安裝施工的測量放線工作，是各階段諸工序的先行工序，又是主要工序的控制手段，是保證工程質量的中心環節。因此，編制鋼結構安裝測量放線方案，作為全面指導測量放線的依據。因為，鋼結構安裝精度要求高，結構放線

50、、軸線閉合、垂直度控制、水平標高等的允許偏差值，都高于一般工程標準，合理布置鋼結構平面控制網與標高控制網，是整個工程質量關鍵所在，亦是施工單位追求的“質量第一”目標。5.1.1平面控制網的布置要求合理布置鋼結構平面控制網與標高控制網，以使用方便又能長期保留為原則，其要求為：1鋼結構安裝控制網應選擇在結構復雜、拘束度大的軸線上，施工中首先應控制其標準點的安裝精度，并再考慮對稱的原則及頂層投遞，便于施測。控制線間距以30m至50m為宜，點間應通視易量。網形應盡量組成與建筑物平行的閉合圖，以便閉合校核。2當地下層與地上層平面尺寸及形狀差異較大時，可選用兩套控制網，但應盡量選用縱橫軸線各有一條共用邊，

51、以保證足夠的準確度。3量距離的精度應高于1/15000，測角和延長直線的精度應高于10。5.1.2平面控制網的建立平面控制網根據土建提供的軸線控制點（或網），依據*城市規劃勘測院提供的坐標點引測到施工區域內，復核土建的軸線控制網點，運用極坐標法構成高精度的小型平面控制網，并建立軸線控制點，要求控制網的測距相對中誤差小于L/2000，測角中誤差小于5。若不能滿足要求，則進行再次測量，然后進行平差和歸化改正，最后再排尺、放線。設置內控基準點預埋10cm10cm鋼板，用鋼針劃出十字線定位點，并打上樣沖印，作為工程施工定位測量永久依據。.1.3鋼柱標高的傳遞GB50205-2001規范規定：同一層樓各

52、柱頂高允許偏差為5mm，同一根梁兩端高差允許偏差為L/1000且10mm。另外由于制造公差，焊接收縮等原因造成各節鋼柱的柱頂標高與設計標高不一致，因此為達到規范要求，在吊裝前運用S3級水準儀以設計相對標高抄平已安裝好的各鋼柱，并在抄平位置作好標記，同時對進入施工現場的鋼柱用已檢定的鋼尺從柱頂向柱底往下截取某一長，并在此位置作好記錄，安裝時計算最佳間隙值達到控制標高的目的。每節鋼柱吊裝完畢后，都測定其標高，確定其與設計值的差異，如超過限差，則需要通過下一節鋼柱的安裝間隙或反饋到制造工廠修正其長度來進行調整。5.1.4鋼結構安裝測量程序基準點豎向投測、網閉合、測尺測量、放線柱頂標高測量、定出相對標

53、高控制值確定柱頂移位值、超偏處理抄平結果與下節柱頂預檢數綜合處理確定柱安裝錯位值、進行初校鋼梁安裝測量、螺栓緊固柱垂直度重校會審測量記錄、確定焊接順序焊接過程跟蹤監測鋼柱垂直度焊接后垂直度測量驗 收基準點豎向投測傳遞、控制網再次閉合提供下節鋼柱頂預控數據圖5.2鋼結構制作5.2.1鋼結構制作工藝流程鋼結構為焊接H型鋼柱（弧型）、中圈鋼箱梁（弧型）、柱間周圈焊接弧型H型系梁、屋面H型鋼梁、少量圓管柱、鋼支撐、系桿等，主堂鋼構建筑規模雖小，但構件類型較多、技術較復雜、制作工藝要求嚴格，在專業工廠制作，組織流水作業生產，其工藝流程如下：鋼結構制作工藝流程圖準備1、 原材料驗收2、 分類堆放3、 原材

54、料矯正放樣1、 放樣2、 制作方樣焊接裝配1、 組裝、調整2、 埋弧焊3、 構件矯正4、 構件制孔5、 構件拼裝零件加工1、 號料2、 切割3、 制孔4、 邊緣加工5、 彎制6、 零件矯正油漆車間1、 除銹（拋丸）2、 油漆（噴涂）3、 編號成品車庫構件分類堆放、待運5.2.2零部件加工（1）放樣根據深化設計工藝圖，以1：1要求，放出各種接頭節點的實際尺寸，對圖紙進行核對。平面復雜的結構，在平臺上放出整件結構大樣，制作出樣板和樣桿，作為下料、銑邊、剪制、制孔等加工依據。樣板和樣桿上應注明圖號、零件號、數量和加工邊線、坡口尺寸、孔的直徑等。放樣時，銑刨的工作要考慮加工余量，焊接構件要按工藝要求預

55、留焊接收縮余量。（2）號料根據放樣提供的構件零件的材料、尺寸、數量，在鋼材上畫出切割、銑、刨邊、彎曲、鉆孔等加工位置，并標出零件的工藝編號。畫出號料要根據深化設計圖的要求，利用標準接頭節點，使材料得到充分的利用，損耗到最低數量。（3）切割下料鋼材切割采用自動或半自動氣割，機械剪切和鋸切等。（4）邊緣加工邊緣加工分刨邊、銑邊、和砂輪打磨三種。構件的支座、支承面、焊縫坡口和尺寸要求嚴格的加勁板、隔板、腹板、有孔眼的節點板等，需要進行邊緣加工。（5）矯正平直鋼材切割下料后，在組拼裝前有變形的要矯正和平直，矯正平直可用熱矯和冷矯。（6）零件制孔零件在裝配前要制孔，制孔采用平面數控鉆床進行鉆孔。5.2.

56、3工廠構件組拼裝（1）一般要求組拼裝是把加工好的零件按照深化設計圖的要求拼裝成單個構件。構件的大小應根據運輸道路、現場條件、運輸和安裝的塔吊起重性能允許來確定。構件單件應劃分大一些，以減少現場安裝工作量，提高鋼結構工程的施工質量。大跨度復雜的構件（如桁架）單構件制作好，應在工廠外進行整榀試拼裝，調整好尺寸后進行編號，再拆開運往現場，按編號順序對號入座進行安裝。a）構件組拼裝要在平臺上進行，平臺應測量平整。用于組拼裝的胎模要牢固在平臺上。組拼裝要編制好拼裝順序，嚴格按組裝規定的順序組裝。構件較大，形狀較復雜的構件，并先組拼裝內部組件，后拼裝外部組件。b）組拼裝時，要按零件加工編號，嚴格檢驗核對其

57、材質、外形尺寸、毛刺飛邊要清除打磨干凈，對稱零件要注意方向，避免錯裝。c）組拼裝的構件或結構單元，要按圖紙的規定用油漆對構件進行編號，標注構件的重量和重心位置。（2）焊接連接的構件組拼裝a)要根據圖紙尺寸，在平臺上放好構件的位置線，焊好組拼裝架及胎模夾具，組拼裝離平臺面不小于500mm，有必要時用卡蘭、正反螺旋絲杠或梯形螺紋，用以夾緊調整零件的工具。每個構件的主要零件位置調整好并檢查合格后，再把全部零件拼上，進行點固焊，使構件定型，在零件定位前，要留出焊縫收縮量及變形量、并留好構件端頭銑平的加工全量。b)為了減少焊接變形，應選擇合理的焊接順序，如對稱焊法、分段逆向焊法和跳焊法等。且在保證焊縫質

58、量的前提下，采用適當的電流、電壓、焊接速度，控制好焊接線能量，以減小熱量影響區和溫度差，減少焊接變形和焊接應力。5.2.4實腹H型鋼制作H型鋼制作前要對鋼材進行取樣，做機械性能試驗，符合設計要求后才能投料生產，具體做法如下：（1）下料切割下料切割采用多頭直條火焰切割，腹板和翼緣板切割后的寬度應符合深化設計圖，板材的長度方向應為鋼板軋制方向，不得橫向下料，板材長度可以對接，但腹板與翼緣的接頭不得在H型鋼同一斷面，對接應采用X形坡口雙面焊。（2）坡口加工全熔透焊縫板材厚度大于6mm，應加工坡口，坡口加工根據板材厚度選擇單面坡口或雙面坡口，加工宜用火焰切割，坡口面不得凹凸不平，坡口寬窄不一，所留鈍邊

59、厚薄不均等缺陷。（3）H鋼組對H鋼組對宜用H鋼組立機組對，人工組對時，先在上下腹板上彈出扣除腹板厚度的直線，將翼板吊放在平臺上，然后將腹板立起吊放在翼板上，使腹板邊緣對準翼板上的直線，并頂緊翼板，并用鋼板尺量得翼板邊緣兩側至腹板相等，由2名焊工在兩側同時點焊，點焊長度為30mm，點焊間距為200-250mm，然后將另一張翼緣板吊在腹板上，用鋼板尺測量均分后點焊，見H型鋼組對示圖1（4）H型鋼焊接H型鋼組對完在梁的兩端應加引弧板，板的長度和寬度一般為70-100mm，上下翼緣板的通長角焊縫，采用45船形焊架進行自動埋弧焊，焊接前焊道內將油污、水漬、臟物等清理干凈，船形焊接可根據鋼板厚度，分次焊接

60、完成達到所要求的焊腳高度，見H型鋼焊接示圖2。（5）H型鋼矯正H型鋼焊接完成，由于上下翼緣因焊接收縮變形，生產翼緣下垂彎曲，因此要采用H型鋼矯正機將上下翼緣板進行矯平，把H型鋼吊放在矯正機滾動臺上，推入矯正機，H型鋼翼緣板通過矯正機滾輪滾動頂壓，用平尺檢查翼緣板水平度，通過反復滾壓矯正，使翼緣板達到平整，見H型鋼翼緣矯正示圖3.（6）焊縫返修H型鋼焊接完，焊縫外觀進行檢查，當焊縫有未焊透、漏焊和超標準的夾渣、氣孔者，必須將缺陷清除后重焊。對焊縫尺寸不足、間斷、弧坑、咬邊等缺陷應補焊，補焊采用CO2氣保焊，用手工電弧焊時，焊條直徑一般不宜大于4mm，修補后的焊縫應用砂輪進行修磨。5.3鋼結構安裝

61、5.3.1安裝基本要求在建筑施工中，鋼結構安裝是一項很重要的分部工程，由于它規模大、結構復雜、工期長、專業性強，因此要作好以下幾項基本工作：1.本工程鋼結構的安裝應嚴格執行國家現行鋼結構工程施工及驗收規范；2.在鋼結構深化設計詳圖階段，即應與設計單位和鋼結構生產制作廠相結合，根據運輸設備、吊裝機械設備、現場條件以及城市交通管理要求，確定鋼結構構件出廠前的組拼裝單元規格尺寸，盡量減少鋼結構構件在現場或高空的組拼裝，以提高鋼結構的安裝施工速度；3.從事手工電弧焊、自動氣體保護焊或半自動氣保焊的電焊工，必須精通焊接方法。在施工前，應根據施工單位的技術條件，組織進行專業技術培訓工作；4.鋼結構安裝施工

62、前，應按照施工圖和有關技術文件，作為指導施工的技術文件。在貫徹實施中，應根據客觀條件變化的情況，及時進行調整和補充；5.鋼結構安裝用的連接材料，如焊條、焊絲、焊劑、高強螺栓、普通螺栓、栓釘和涂料等，應具有產品質量證明書，并符合設計圖紙和有關規范的規定；6.鋼結構安裝用的專用機具和檢測儀器，如塔式起重機、氣體保護焊機、手工電弧焊機、氣割設備、碳弧氣刨、栓釘焊機、測厚儀、水準儀、經緯儀、風速儀、電動扭剪扳手等，應滿足施工要求，并應定期進行檢驗；7.鋼結構工程中土建施工、構件制作和構件安裝三個方面使用的鋼尺，必須用同一廠家，并進行檢查檢定，應具有相同的精度；8.鋼結構安裝時的主要工藝，如測量校正、厚

63、鋼板焊接、栓釘焊均應符合鋼結構安裝規范，且高強螺栓節點的抗滑移磨擦面加工應符合0.45要求，并應經抗滑移系數試驗合格； 9.鋼結構安裝前，必須對構件詳細檢查，結構的外形尺寸、螺孔位置及直徑、連接件位置及角度、焊縫、栓釘、高強螺栓節點磨擦面加工質量等，必須進行全面檢查，符合圖紙及規范規定后，才能進行安裝施工；10.鋼結構的安裝施工，應遵守國家現行的勞動保護法和安全技術等方面的有關規定。5.3.2安裝前的準備工作加強與設計單位的密切結合，了解設計意圖和技術要求，并結合施工單位的技術條件，以確保設計圖紙實施的可能性，減少在出圖后的設計變更。為此要認真審查設計圖紙，并確認在構件安裝、焊接以及幕墻、樓板

64、等施工的可能性。其重點是：1.鋼柱的接頭高度和分節數；2.各種構件的重量和規格尺寸劃分是否符合現有設備條件（包括運輸、吊裝設備）、現場條件和城市交通管理的要求；3.柱采用預埋地腳螺栓時，其位置、標高的要求；4.鋼柱、梁上各種預留孔洞的位置（如開口部位尺寸、預留手孔位置等），是否能保證施工安裝精度和安全要求；5.設計焊接節點是否合理，柱面板與各種角度貫通梁翼緣、隔板、腹板間全熔透焊接的相互影響等；6.鋼構件的防腐，根據設計要求確定，施焊部位可刷可焊漆；7.鋼結構施工中對采用各種配件（如連接板、填充板、臨時固定節點板、焊接襯（墊）板、引甩弧板、擋弧板以及各種螺栓、校正墊板等）的要求；5.3.3鋼結

65、構單元施工順序 鋼結構單元安裝順序流程5.3.4吊裝總體布署1、吊裝行走路線詳細的吊車行走路線根據具體的鋼屋蓋吊裝順序安排行走路線，采用25T與50T汽車吊相配合，先吊裝中間環形箱梁、然后吊裝鋼屋蓋鋼主梁，逐榀鋼主梁吊裝完畢后，隨即吊裝與之相對應的鋼立柱。鋼屋蓋中間環形箱梁的吊裝示意圖見下圖。為保證吊裝過程中汽車吊的通行順暢，鋼主梁吊裝的臨時塔架的纜風繩設置需保證汽車吊的運行空間。具體示意如下圖所示。2、吊裝方法汽車吊可直接開至地下室頂上，已完結構的地下室頂板完全能夠承受50T汽車吊在工作狀態下的總量達60噸的荷載（前提是頂板下已采用900mm900mm的碗扣架進行過加固）。為防止汽車在開上在

66、地下室頂板時對地下室側壁產生不利影響，采用軌道箱或20#工字鋼捆綁牢固作為汽車的跳板，其下應將土方回填至跳板下。汽車吊開至地下室頂板上可自由在屋架下移動，遇到后澆帶時采用20mm鋼板鋪設通過。原地下室頂板的預留柱筋可暫時折變后再恢復。3、鋼屋蓋吊裝順序先吊裝的區域如下圖所示：5.3.5詳細吊裝介紹1、中心環型鋼箱梁系統吊裝（1）根據中心吊裝平臺重量需求設計選擇的由8根40010鋼管+扣件式鋼管支架組成吊裝和鋼結構焊接拼裝平臺，在8根鋼管頂部根據中間環向箱梁的施工安裝標高設置吊裝安放支座，并輔以必要的纜風以保證中間環形箱梁吊裝以及后續鋼梁吊裝過程中鋼管支撐的穩定性和安全性。然后將在制作車間已分為

67、四段的中間環形箱梁按照對稱原則吊至胎架上，并及時組裝以保證中間環形箱梁受力的整體性。 8根鋼管截面均為40010，鋼管長度根據環形箱梁的施工安裝標高點進行確定。為保證8根鋼管之間能夠協同工作，采用220a的槽鋼將8跟鋼管之間連接成一個整體，槽鋼共設置兩道。詳細布置見下圖。在每根鋼館腳部設置卸載裝置，以保證整個屋蓋鋼結構吊裝完畢之后的順利卸載。 在8根40010的鋼管周圈、中間環形箱梁的投影位置，采用483.0鋼管搭設成立桿間距為1000mm1500mm、步距1500mm的滿堂腳手架組成聯合承重體和鋼結構焊接拼裝支座平臺。在有鋼管的位置，扣件式鋼管腳手架立桿間距調整為450mm，對40010的鋼

68、管形成抱箍，保證其穩定性，提高其承載能力。詳見下圖。在40010鋼管的腳部設置卸載裝置，并安放千斤頂，以便于鋼屋蓋吊裝完成之后的順利卸載。采取臨時纜風固定措施。在40010鋼管的頂部設置中間環形箱梁的斜向安裝胎架，用來固定中間環形箱梁，避免吊裝時變形，同時采用限位裝置防止中心環梁的斜向下滑。鋼管頂部的斜向安裝胎架必須保證吊裝安全，同時又能方便標高、位置的精度調整。環形箱梁吊裝示意圖：（2）根據圖紙將中心環梁的縱橫軸線和各屋面梁的中心線引至斜胎架側而并做出標記。（3）制作安裝平臺，使安裝平臺保證中心環梁就位后，高度增加38mm（通過千斤頂預先起拱）。（4）根據圖紙將土建縱橫中心及軸線引至這安裝平

69、臺上表面和側面，并做出標記。（5）在安裝平臺上焊制定位塊，并檢查合格。（6）用2臺50T吊車在南北兩區分別吊裝4段環形箱梁至斜向安裝胎架上，及時調整就位。并使其側面中心線和安裝平臺上標記的中心線重合。（7）吊裝好后中心環梁成品保護。2、鋼主梁吊裝（1）根據鋼主梁安裝的標高制作6只臨時安裝塔架，并根據鋼主梁的重量，選擇工字鋼梁I28a作為鋼梁吊裝的鏈式擱置點。如下圖所示。（2）吊裝鋼主梁，采用50T汽車吊和25T汽車吊雙機抬吊的方式進行安裝，就位后待鋼主梁與中間環形箱梁焊接完成、臨時擱置點對位準確后，方可脫鉤。鋼主梁吊裝示意圖見下圖。3、鋼立柱吊裝（1）待單榀鋼主梁吊裝完畢之后，隨即吊裝與之相對

70、應的鋼立柱。（2）鋼立柱采用在地面拼裝，50T汽車吊直接起吊就位安裝的方法。（3）鋼立柱吊裝就位后，在不脫鉤的狀態下，固定柱腳，并將鋼主梁與鋼立柱間腹板采用高強螺栓連接。在鋼立柱各連接部位均可靠的狀態下，方可脫鉤。鋼立柱吊裝示意圖見下圖。5.3.6鋼柱、鋼梁詳細吊裝方法鋼柱平運二點綁扎，吊裝兩點式起吊。當鋼柱起吊至垂直狀態時不得馬上提起離開地面，應待柱頂停止晃動后，才能將鋼柱起吊離地。1、鋼柱安裝所有鋼柱安裝的預埋螺栓，經復測檢查X、Y軸間距和預埋螺栓的頂端標高、各相鄰螺栓間距符合設計及規范要求，才能安裝鋼柱。鋼柱標高控制采用調整螺母控制，在每一根預埋螺栓上安裝好1個螺母，并測量好統一標高，當

71、鋼柱底座板插入螺栓后，初步擰緊螺母，安裝工人通過預先捆綁在鋼柱上的爬梯上鋼柱頂端摘鉤，摘鉤后用互成90的兩架經緯找正鋼柱傾斜角度，然后張拉攬風繩，擰緊地腳螺栓雙螺母固定。見鋼柱調整螺母控制標高示圖7。3、鋼梁吊裝鋼結構施工中，無特殊情況，鋼梁吊裝都采用1臺50T汽車吊直接起吊，吊機吊裝綁扎為二點式捆綁。梁兩端采用高強螺栓連接安裝時，安裝螺栓按規格型號、數量配備好，裝在帆布袋內，用鐵絲捆在梁端一起吊上去。4、高強螺栓安裝高強螺栓是目前建筑鋼結構最先進的連接方法之一。它的特點施工方便，可拆可換，傳力均勻，沒有鉚釘傳力的應力集中，接頭剛性好，承載能力大，疲勞強度高，螺母不易松動，結構安全可靠。本工程

72、鋼結構安裝節點設計為摩擦型連接節點，采用10.9級大六角高強螺栓安裝。(1)高強螺栓安裝一般要求高強螺栓使用前，應按有關規定對高強螺栓的各項性能去進行檢驗。運輸過程中應輕裝輕卸，防止損壞。當包裝破損，螺栓有污染等異常現象時，應用煤油清洗，并按高強螺栓檢驗規程進行復驗，經復驗扭矩系數合格后才能使用。工地儲存高強螺栓時，應入干燥、通氣、防雨、防潮的倉庫內，并不得沾染臟物。安裝時，應按當天需要量領取，當天沒有用完的螺栓，必須裝回容器內，妥善保管，不得亂扔、亂放。安裝高強螺栓時，接頭磨擦面不允許有毛刺、鐵屑、油污、焊接飛濺物。磨擦面應干燥，沒有結露、積霜、積雪。并不得在雨天進行安裝。使用定扭扳手緊固高

73、強螺栓時，班前應對定扭扳手進行校核，合格后方能使用。(2)高強螺栓的安裝順序一個接頭的高強螺栓，應從螺栓群中部開始安裝，逐個擰緊。初擰、復擰、終擰都應從螺栓群中部開始向四周擴散逐個擰緊，每擰一遍均應用不同顏色的油漆做上標記，防止漏擰。當接點有高強螺栓連接又有焊接時，一般按先栓后焊的工藝施工。先終擰完高強螺栓，再焊接焊縫。高強螺栓應自由穿入螺栓孔內，當板層發生錯孔時，允許用鉸刀擴孔，擴孔時，鐵屑不得掉入板層間，擴孔數量不得多一個接頭螺栓孔的1/3，直徑不大于原孔的2mm。一個接頭的多顆螺栓穿入方向應一致，墊圈不得裝反。大六角高強螺栓緊固分初擰和終擰二次進行，初擰用定扭矩扳手，以終擰緊固力的50-

74、80%進行，使接頭各層鋼板達到充分密貼，再次設定終擰扭矩值，將高強螺栓終擰。5.4屋面鋼構卸載的方法5.4.1屋面鋼結構撓度計算由于本工程屋面鋼結構跨度較大，在其拆除中間臨時支撐柱及滿堂腳手架時可能會有較大的變形沉降。根據根據鋼結構設計規范（GB50017-2003）3.5.1條要求，查附錄A得知：Vrl/400; VQl/500。則恒荷載標準值下的撓度為（1/4001/500）l33.5mm，現起拱度為38mm。則鋼梁安裝后卸荷下降容許垂直距離最大為38+33.5=71.5mm。最大容許下沉量應服從設計師的要求。5.4.2卸荷的基本原則為保證在卸荷時已吊裝完成的鋼構安全，在卸荷應遵守以下原則

75、：1確保臨時支撐腳手架結構的安全；2盡量使屋面結構沉降、變形均勻，形成較合理的受力形式；3盡量簡化卸荷步驟，以縮短卸荷工期。5.4.2卸荷過程分析在屋面所有構件全部焊接完成，并經過探傷檢查后，開始卸荷。本工程設計預起拱為380mm，根據規范計算得到最大下沉71.5mm。在均勻緩慢下沉到380mm時，結構受荷約50%的重量，此時應特別注意各構件的變形情況（最好能采用應力觸片進行應力監控）。此為第一階段卸荷。第二階段卸荷是從每一階段卸荷無異常后繼續卸荷至屋面結構完全受力。在此過程中應盡量放慢卸荷速度，因為在此階段屋面結構隨時會達到完全受力。5.4.3卸荷過程易存在的問題及解決方案1、首次卸荷過快過

76、大，造成構件受到損傷。針對本工程的結構特點和設計要求，在卸荷初始時應緩慢卸荷，第一次下降1cm，進行停置觀察；停置時間一般為12小時。2、最后一次下降高度超過臨界點，也易造成構件損傷。在本工程中當千斤頂下降至380mm后，應減小下降幅度，增加檢查次數。或采取應力觸片檢查，以得到較明確的下沉預估。當接近臨界點時宜延長靜置時間，使得各構件受力盡可能達到均勻、充分。5.4.4卸荷方案1卸荷方案8根40010鋼管腳部的卸載裝置同步分級卸載。每卸載一級，均需對屋蓋鋼結構和卸載裝置進行詳細檢查，確認無異常后再次卸載下一級，如此反復直至卸載完畢。2卸荷流程各部位檢查千斤頂下調1cm檢查各部位變形情況靜置2小

77、時檢查無異常后再下調1cm如此復下調至4cm檢查各部位累積變形情況靜置6小時后再檢查無異常后再下調1cm檢查及靜置2小時重復至不再下沉為止（若達到最大允許撓度值后還未卸完需立即停止并報告監理、設計院）。5.4.4卸荷工作的安全保證措施由于卸荷過程會給屋面鋼結構不斷帶來沖擊荷載，因此必須保證卸荷過程的結構穩定，不會對主焊口和螺栓產生破壞性影響。為此在本工程中必須按照以下方法嚴格執行：1由于卸荷過程中支撐點受力較大，而且可能存在著局部受力突升、突降的現象。因此卸荷前應對支撐點進行檢查，以保證卸載過程中整個支撐胎架的安全性和穩定性。2檢查腳手架的馬道、護欄等安全設置的完好情況。3卸荷前注意天氣變化，

78、避免在風力大于4級的天氣施工。4建立卸荷工作組，工作組由測量、節點觀察、安全保衛及卸荷小組組成。卸荷小組統一聽從總協調員的指揮。總協調員收集卸荷小組的工作信息并結合設計、監理單位現場人員的意見，統一指揮卸荷工作。5正式卸荷前，對各焊縫進行著色。在卸荷過程中派專人進行巡視、觀察、發現問題立即報告。卸荷完畢后，對主節點處的各焊縫進行二次探傷檢查。6如在卸荷過程中發生焊縫裂縫現象或二次探傷發現有隱性裂縫，立即停止卸荷，并應及時用角鋼將焊縫兩材母材進行連接加固，恢復焊縫周邊的支撐。并上報監理、設計院商定處理方案。7卸荷過程中，應設專人對支撐胎架進行觀察（特別是8根鋼管的變形情況），發現有較大變形可能造

79、成失穩的應立即通知卸荷總協調員暫停卸荷，查明原因并采取相應的措施后再恢復卸荷。8卸荷過程中應設專人對主要節點和支座進行觀察，發現有裂縫等問題時應立即報告監理、設計單位以確定是否停止卸荷。當卸荷高度已超過容許最大下沉時也應立即報告得到指示后方可施工。5.4.5卸荷工作的安全應急預案1當發生節點裂縫、支座開裂的緊急情況，應立即停止卸荷，恢復支撐，并保證各支撐點全部承載。在發生情況的節點、支座附近增設輔助支點，并進行剪刀撐加固。在支座上用型鋼加固，以增大支座的支撐面。2當受力焊縫出現裂縫時，應立即停止卸荷工作并恢復焊縫兩側的支撐點，并立即用型鋼對焊縫兩側的母材進行連接。型鋼設置在裂縫的兩側對稱位置，

80、型鋼焊縫設置在裂紋兩側200mm以外位置，以避免補強焊縫對裂縫產生不利影響。3當支撐千斤頂損壞時，應立即停止卸荷工作，適當提高附近地支撐點千斤頂的承載力，用性能良好的千斤頂進行替換，頂緊力適當增大，拆除損壞的千斤頂。4當發生人員受傷事故時，應停止卸荷，恢復各支撐點的支撐，同時搶救傷者，并派專人保護現場。第六章 安全生產技術措施6.1安全生產技術措施1認真貫徹、落實國家“安全第一、預防為主、綜合治理”的方針，嚴格執行國家、地方及企業安全技術規范、規章、制度。2建立落實安全生產責任制，與各施工隊伍鑒定安全生產責任書。3認真做好進場安全教育及進場后的經常性的安全教育及安全生產宣傳工作。4建立落實安全

81、技術交底制度，各級交底必須履行簽字手續。5特種作業務必持證上崗，且所持證件必須是專業對口、有效期內及市級以上的有效證件。6認真做好安全檢查，做到有制度有記錄，根據國家規范、施工方案要求內容，對現場發現的不安全隱患進行整改。7堅持班前安全活動制度，且班組每日活動有記錄。8對于“三違”人員必須進行嚴厲批評教育和懲處。9按國家要求設立安全標語、安全色標及安全標志。10所有進入現場作業區的人員必須戴好安全帽，高處作業人員必須系掛安全帶。11按規定掛設安全網，除隨施工高度上升的安全網以外，由于生產條件所限，不能設網的則根據有關要求編制專項安全措施。12按規范認真做好“四口”、“臨邊”防護，做到防護嚴密扎

82、實。13施工用電嚴格執行建筑施工現場臨時用電安全技術規范，有專項臨電施工組織設計，強調突出線纜架設及線路保護，嚴格采用三級配電二級保護的三相五線制“TN-S”供電系統，做到“一機一閘一漏一箱”，漏電保護裝置必須靈敏可靠。14電焊機必須采取防雨措施，焊把、把線絕緣良好，且不得隨地拖拉。15現場防火制定專門的消防措施。按規定配備有效的消防器材，指定專人負責，實行動火審批制度，權限交由生產經理負責。對廣大勞務工進行防火安全教育，努力提高其防火意識。16對所有可能墜落的物體要求：所有物料應堆放平穩，不妨礙通行和裝卸，工具應隨手放入工具袋，作業中的走道、通道板和登高用具、臨邊作業部位必須隨時清掃干凈；拆

83、卸下的物料及余料和廢料應及時清理運走，不得隨意亂置亂堆或直接往下丟棄；傳遞物體禁止拋擲。一旦發生物體墜落及打擊傷害要寫出書面報告，并按有關規定加重處罰。6.2特別強調的安全措施1高處作業的安全設施必須經過驗收通過，方可進行下道工序的作業。2所有高處作業人員必須經過體檢，作業時必須系掛好安全帶。3吊裝方面的作業必須有隨時跟上的水平安全網，按施工方案及時進行臨邊防護安裝。4焊接時，要制作專用擋風斗，對火花采取嚴密的處理措施，以防火災、燙傷等；下雨天不得進行露天焊接作業。5吊裝作業過程中應劃定吊裝區域，掛設安全標志，加強安全警戒，嚴禁非吊裝人員進入吊裝區域。6施工中的電焊機、空壓機、氣瓶、打磨機等必

84、須采取固定措施存放于平臺上，不得搖晃滾動。7登高用鋼爬梯必須牢牢固定在鋼柱上，不得晃動。作業前須經過驗收，合格后方可使用。8緊固螺栓使用的吊架和腳手架平臺必須構造合理，符合安全要求。9吊裝作業必須遵守“十不吊”原則。10當風速達到15m/s（6級以上）時，吊裝作業必須停止。做好臺風雷雨天氣前后的防范檢查工作。11高空作業人員必須系掛安全帶，并在操作行走時即刻扣掛于安全纜繩上。12高處作業中的螺桿、螺帽、手動工具、焊條、切割塊等必須放在完好的工具袋內，并將工具袋系好固定，不得直接放在梁面、翼緣板、走道板等物件上，以免妨礙通行，每道工序完成后柱邊、梁上、臨邊不準留有雜物，以免通行時將物件踢下發生墜

85、落打擊。13禁止在高空拋擲任何物件，傳遞物件用繩拴牢。14氣瓶需有防爆防曬措施，且遠離電焊、氣割火花及發熱物體。15作業人員應從規定的通道和走道上下來往，不得在柱上等非規定通道爬攀。16各種用電設備要用接地裝置，并安裝漏電保護器。使用氣割時，乙炔瓶必須直立并裝有回火裝置。氧氣瓶與乙炔瓶間距大于8m，遠離火源并有遮蓋。6.3現場安全措施1雨天或4級風以上，停止提升；2胎架在安裝時，地面應劃定安全區，以避免重物墜落，造成人員傷亡；3在正式施工時，也應劃定安全區；高空要有安全操作通道，并設有扶梯、欄桿；4在提升過程中，應指定專人觀察地錨、安全錨、油缸、鋼絞線等的工作情況。若有異常，直接報告控制中心；

86、5施工過程中，要密切觀察桁架的變形情況；6提升過程中，未經許可不得擅自進入施工現場。第七章 質量保讓技術措施鋼結構的制作產品和現場安裝的質量優、劣，都和制作工廠及現場安裝施工的技術保證措施相關。要想達到優質品牌產品，樹立企業施工安裝樣板，必須實行全方位的科學管理、精心組織制作、安裝，遵循設計施工圖和質量驗收規范標準，制訂完善的技術操作規程，執行嚴格的質量檢測手段相結合方針。每一項工程項目，每一件構件制作質量，每一步驟安裝施工工藝，都是企業領導和各部門管理人員以及全體職工共同辛苦努力勞動的成果。為了達到鋼結構制作和安裝的質量保證，特制訂質量保證技術措施。1、由技術部牽頭，申請要求建設單位組織，監

87、理公司參加，請設計院進行施工圖技術交底，介紹設計意圖，弄清細部結構構造，指定質量標準和執行的施工驗收規范標準；采用的鋼材材質、焊材、焊劑和防腐等材料品牌等要求，弄清施工圖中的疑難問題，交代深化設計施工圖繪制要求，明確深化設計施工圖職責，并做好會議記要存檔備查。2、根據設計施工圖、設計要求說明和技術交底會議紀要，繪制深化設計制作施工圖，送設計院簽章后下發產生部或工程部熟悉圖紙。3、依據深化設計圖，編制材料數量計劃：注明材質要求和品牌，送材料部采購，所采購的材料材質都要符合指定的牌號，并附有材料質量保證書和化學成份分析證書。質檢部門組織材料取樣，送有關部門進行物理機械性能試驗合格；4、技術部門組織

88、會同工程部和生產部，召集生產班組長及全體參加該項目制作、安裝的職工，進行口頭和書面技術交底，介紹工程概況，結構形式、制作、安裝的技術要求和質量驗收標準。初步討論落實制作工裝設施，確定制作方法，質量檢驗表格，傳遞，交工資料整理等；5、構件投料、制作中，班組進行自檢、互檢、專職的檢查，檢測人員按標準進行檢驗，并填寫好各種檢查和檢驗資料，經各崗位簽字后存留保管；6、成品構件應按除銹等級要求進行噴丸，涂裝前凡高強螺栓連接面貼膠帶后進行涂裝油漆，涂裝質量和涂漆厚度應符合設計要求和質量標準；7、構件出廠裝卸，宜重大件先裝車，分層裝運的構件應墊好道木或草墊，且捆綁牢固穩定，卸車時應墊放平穩，暫不安裝的構件應

89、分類堆放在地形高處，以防雨水侵入油漆受損；8、鋼結構安裝并應對主要構件和須現場組拼裝的構件，進行逐一檢查合格后方能安裝，如構件應裝卸、運輸變形或損壞，要進行現場矯正修理，確因現場無法矯正修理的構件，應退回制造廠處理或重新制作；9、鋼結構安裝前要進行軸線復測驗收，測量各軸線交點和每一組基礎螺栓安裝群相互尺寸是否符合安裝施工圖，所預埋的地腳螺栓露出長度和頂端標高，是否滿足安裝高（長）度，檢查螺栓絲扣是否完好和因土建施工時被混凝土粘污絲扣，待處理好后方能安裝；10、鋼結構安裝中，鋼柱垂直度測量、鋼梁、鋼桁架安裝標高、水平度、高強螺栓緊固、焊接質量等，隨各工序逐步深入都將進行跟蹤質量監控檢查，每道工序

90、進行自檢、互檢、專職檢查合格才能轉入下道工序安裝；11、結合本工程技術特點和難點，組織主要施工技術骨干，進行上崗前技術培訓，對關鍵工序（如：測量放線、平面測量網建立、豎向標高傳遞、柱子垂直度測量、校正、高強螺栓緊固、鋼柱對接焊接）等施工技術，集中進行專業培訓，明了各施工安裝環節的施工方法，強化施工質量意識，確保工程質量創優良目標；12、為了保證工程質量，特殊工種人員應持上崗操作證才能上崗施工。鋼結構安裝焊接的電焊工，如有必要應在現場進行技能考試，經考試合格后才能擔任鋼結構焊接任務；13、建立QC質量控制小組，定期或不定期進行安裝質量檢查，發現的質量問題或質量通病，進行分析作出指導性意見，使其達

91、到安裝質量標準，使安裝質量通病克服在萌芽狀態；14、建立質量保證體系，按公司通過的ISO9002標準，擬建本項目工程質量保證體系如下：公司總工程師項目經理項目質量工程師項目技術總負責人施工隊質量員施工隊質量員各班組質量干事質量保證體系圖第八章 主要部位驗算書本節所驗算全部建立在地下室頂板采用900mm900mm碗扣架加固后進行的。8.1 50T汽車吊對于地下室頂板的結構驗算1.混凝土樓板參數1. 鋼筋級別：三級鋼HRB 400；配筋為三級鋼12100雙層雙向；2. 樓板混凝土強度等級：C40；3. 樓板的計算長度(m)：1.00；樓板的計算寬度(m)：1.00；4. 樓板的厚度(mm)：250

92、；彈性模量E(N/mm2)：32500；混凝土強度設計值(N/mm2)；fc=19.1 N/mm2，ft=1.71 N/mm2；混凝土樓板容許撓度為2.模板支架參數1. 橫向間距或排距(m)：0.9；縱距(m)：0.9；步距(m)：1.20；2. 模板支架搭設高度(m)：4.20；3. 采用的鋼管(mm)：483.0 ； 3.荷載參數1. 模板與木板自重(kN/m2)：0.350；混凝土與鋼筋自重(kN/m3)：25.000；2. 車身自重： a） 前軸 14噸 （4輪） b） 后軸 26噸 （8輪）每個車輪接觸地面面積為0.2m0.3m（詳見規范公路橋梁設計通用規范（JTG-D60-2004

93、）第4.311-2條），車輪集中力（對于地下室頂板）最大為140435KN. 行駛中汽車輪壓對地下室頂板的抗沖切驗算： Fl(0.7hft+0.15pc,m)umh0（混凝土結構設計規范 GB50020-2002）經計算取，C40為ft=1.71N/mm2，h0=210mm。使用過程中的汽車吊支撐腿集中沖切力為115KN，也小于砼所能承受的沖切承載力。.對地下室頂板的配筋驗算：地下室頂板為雙向板，板下鋼管支撐間距為1.0m1.0m，則頂板配筋計算簡圖為如下：1板受力基本資料(1).邊界條件（左端/下端/右端/上端）： 自由 / 自由 / 自由 / 自由(2).荷載標準值 1)永久荷載標準值 樓

94、板自重： gk10.25*256.25kN/m 均布荷載： gk26.5kN/m 2)可變荷載標準值 均布荷載： qk1115kN/m，Q1.4，c0.7，q0.4(3).荷載的基本組合值板面 Q MaxQ(L), Q(D) Max176.3, 129.91 176.3kN/m(4).計算跨度 Lx1000mm，計算跨度 Ly1000mm，板的厚度 h250mm （hLx / 4）(5).混凝土強度等級為C40，fc19.109N/mm，ft1.71N/mm，ftk2.395N/mm；鋼筋抗拉強度設計值fy360N/mm，Es200000N/mm(6).縱筋的混凝土保護層厚度：板底 c15mm

95、，板面c15mm2.彎矩標準值(1).平行于Lx方向的跨中彎矩Mx Mxgk10.1098*6.25*120.69kNm Mxgk20.1098*6.5*120.71kNm Mxqk10.1098*115*1212.63kNm (2).平行于Lx方向自由邊的跨中中點彎矩M0x M0xgk10*6.25*12 0.00kNm M0xgk20*6.5*12 0.00kNm M0xqk10*115*12 0.00kNm (3).平行于 Ly 方向的跨中彎矩 My Mygk10.1098*6.25*120.69kNm Mygk20.1098*6.5*120.71kNm Myqk10.1098*115*

96、12 12.63kNm (4).平行于 Ly 方向自由邊的跨中中點彎矩 M0y M0ygk10*6.25*12 0.00kNm M0ygk20*6.5*12 0.00kNm M0yqk10*115*12 0.00kNm3.配筋計算 (1).平行于Lx方向的跨中彎矩Mx Mxk14.03kNm，Mxq6.45kNm； MxMaxMx(L), Mx(D)Max19.36, 14.2619.36kNm Asx236mm，as20mm，0.019，0.10%；min0.21% As,min535mm；實配縱筋： 10140（As 561）；max0.031mm(2).平行于 Lx 方向自由邊的跨中中點

97、彎矩 M0x M0xk0.00kNm，M0xq0.00kNm； M0xMaxM0x(L), M0x(D)Max0, 00.00kNm As0x0mm，as20mm，0.000，0.00%；min0.21%， As,min535mm；實配縱筋： 10140（As561）； max0.000mm(3).平行于Ly方向的跨中彎矩My Myk14.03kNm，Myq6.45kNm； MyMaxMy(L), My(D)Max19.36, 14.2619.36kNm Asy249mm，as32mm，0.022，0.11%；min0.21%， As,min535mm；實配縱筋：10140（As561）；ma

98、x0.036mm(4).平行于 Ly 方向自由邊的跨中中點彎矩 M0y M0yk0.00kNm，M0yq0.00kNm； M0yMaxM0y(L), M0y(D)Max0, 00.00kNm As0y0mm，as32mm，0.000，0.00%； min0.21%， As,min535mm；實配縱筋： 10140 （As561）；max0.000mm(5) .跨中撓度驗算： 撓度 f0.4mm，f / Lx1/2352X 向自由邊撓度驗算： 撓度 fOx0.1mm，fOx / Lx1/7062Y 向自由邊撓度驗算： 撓度 fOy0.2mm，fOy / Ly1/6285經驗算地下室頂板配筋及撓度

99、符合要求。8.2中間環形箱梁的支撐立桿驗算采用8根40010的鋼管作為中間環形箱梁的吊裝的主要支撐點和卸載點。8根鋼管的平面布置圖及與中間環形箱梁的對應位置見下圖。本工程的鋼結構體量巨大，總用鋼量約為510噸。其中屋面鋼結構的總重量約為200多噸，中間環形箱梁的重量為34.133T，單榀鋼主梁最大重量為5.179T。因此，在整個安裝過程中，考慮中間環形箱梁的重度、最大鋼柱梁的重量以及吊裝荷載等，取單根40010承受的壓力值為325kN。根據中間環形箱梁的設計標高，取鋼管計算長度為22m。按照b類截面進行設計算。40010鋼管的截面屬性：A=12252.2mm2I=2.33108 mm4ix=1

100、37.93mm根據截面屬性，計算鋼管的長細比：按照兩端交接計算，去l0=22000mm，查表可得，（滿足要求）8.3 臨時安裝塔架的計算臨時安裝塔架主要用于吊裝主梁，選取塔架弦桿尺寸為L7510，腹桿尺寸為L455，塔架高度取為24m，每節段高度為1.5m，塔架平面尺寸為1m1m。塔架承受的荷載取值按照最不利荷載取為單根主梁的最大重梁，并考慮吊裝荷載。采用SAP2000進行計算，計算分析模型和結果見下圖。 計算模型圖 整體應力比圖 整體變形圖 局部應力比圖根據計算結果可得，在豎向荷載作用，臨時安裝塔架的最大變形為3mm，最大應力比為0.75，滿足剛度和承載力要求。8.4 臨時安裝塔架間臨時擱置

101、點鋼結構強度驗算鋼柱梁臨時擱置點鋼結構示意圖（1）鋼主梁端部擱置點鋼梁驗算臨時安裝塔架的連梁用于鋼主梁吊裝過程中的臨時擱置點，選取連梁的截面形式為I28a。連梁承受的荷載取值按照最不利荷載取為單根主梁的最大重梁，并考慮吊裝荷載。I28a的截面屬性：A=5540mm2I=7.11107 mm4Wx=5.08105 mm3 抗彎強度驗算（滿足要求）臨時安裝塔架間的連梁需根據鋼主梁的不同安裝標高，進行高度調整。工字鋼鋼梁的強度和剛度驗算： 剪應力驗算 剛度驗算（2）胎架上焊接槽鋼驗算槽鋼采用Q235，18a高度,截面面積，慣性距，截面抵抗距，半截面面積距 抗彎強度驗算在胎架連接橫梁工字鋼處焊接兩塊槽鋼傳力，鋼主梁重約5t，兩邊鋼主梁的重量均要傳到中間胎架，則每塊槽鋼在中心處承受的集中力為2.5t,仍按照簡支梁進行計算。 剪應力驗算 剛度驗算8.6中間環形箱梁吊裝的汽車吊驗算中間環形箱梁的直徑為11.6m，并沿中間環形箱梁的周圈挑出1.8m左右的鋼主梁，整個中間環形箱梁的重度約為35T，共分為4段吊裝，每段約8.5T，中間環形箱梁的最大吊裝高度約為22m。50T汽車吊工作幅度在10m以內時，吊裝高度23m，吊裝重量10t，故50T汽車吊能夠滿足中間環形箱梁的吊裝要求。中間環梁吊裝示意圖以及50T汽車吊工作幅度見下圖。