1、目錄1.1.1 導墻制作21、導墻結構34、轉角處導墻處理4轉角幅示意圖41.1.2 泥漿工藝43、泥漿配制54、泥漿儲存65、泥漿循環76、泥漿的分離凈化77、劣化泥漿處理78、泥漿施工管理71.1.3 成槽施工71、槽段劃分72、槽段放樣73、槽段開挖74、導墻拐角部位兩端部位處理95、清底96、刷壁91.1.4 地下連續墻接頭的處理91、吊裝鎖口管使用主吊。91.1.5 鋼筋籠制作和吊放91、鋼筋籠加工平臺92、鋼筋籠制作103、鋼筋籠保護層設置114、鋼筋籠吊放11鋼筋籠吊裝示意圖111.1.6 混凝土灌注121.1.7 接頭箱頂拔121、鎖口管吊裝就位后，隨著安裝液壓頂升架。124、

2、接頭箱由液壓頂升架頂拔，履帶吊協同作業，分段拆卸。131.1.8 地墻施工質量控制131.1.9 地下連續墻 關鍵點控制及針對性的措施131、槽壁穩定性控制及針對性措施132、槽壁垂直度的控制143、地連墻前后開叉和左右開叉的控制措施144、成槽施工保證措施155、混凝土澆筑異?，F象控制166、地下連續墻刷壁質量的控制措施177、地下連續墻露筋現象的預防措施178、地下墻滲漏水的預防措施189、對于鋼筋籠無法下放到位的預防及處理措施1810、對預埋件控制措施1911、地下連續墻質量通病以及防治措施1912、地下連續墻施工過程中存在的缺陷及處理23地下連續墻施工方案地下連續墻施工工藝流程圖詳見下

3、圖：地下連續墻施工流程圖1.1.1 導墻制作1、導墻結構在地下連續墻成槽前，應砌筑導墻。導墻制作做到精心施工，導墻質量的好壞直接影響地下連續墻的邊線和標高，是成槽設備進行導向，是存儲泥漿穩定液位，維護上部土體穩定，防止土體坍落的重要措施。導墻采用整體式鋼筋混凝土結構，凈寬比地下連續墻厚大5cm，即850mm；導墻頂口和地面平，肋厚200mm，一般控制深度為1.8m，且插入原狀土20cm以上，導墻頂面高于地下水位1.5m以上，不得漏漿。導墻在施工期間，應能承受施工載荷。2、導墻施工允許偏差（詳見下表）3、 導墻施工方法測量放樣：根據地下連續墻軸線定出導墻挖土位置；測量放樣完成后，請總包單位復核；

4、挖土：測量放樣后，灑白灰線，采用機械挖土和人工修整相結合的方法開挖導墻。挖土標高由人工修整控制；立模及澆砼：綁扎鋼筋之前，再次采用全站儀放樣出導墻中線樁位，而后再綁扎鋼筋、立模，立模完成后，請總包單位和監理單位進行復核。拆模及加撐：砼達到一定強度后可以拆模，同時在內墻上面分層支撐，防止導墻向內擠壓，方木水平間距2m，上下間距為1.0m； 回填土：導墻拆完模并加撐后，應立即在導墻背后分層回填粘性土并壓實；施工縫：導墻施工縫處應鑿毛，增加鋼筋插筋，使導墻成為整體，達到不滲水的目的，施工縫應與地下連續墻接頭錯開；導墻養護：導墻制作好后自然養護到70%設計強度以上時，方可進行成槽作業，在此之前禁止車輛

5、和起重機等重型機械靠近導墻；導墻分幅：導墻施工結束后，立即在導墻頂面上畫出分幅線，用紅漆標明單元槽段的編號（距離分幅線1.5m的位置）；同時測出每幅墻頂標高，標注在施工圖上，以備有據可查。導墻分幅和編號示意圖4、轉角處導墻處理本工程地下連續墻有轉角型槽段，而成槽機抓斗寬度為2.8m3.0m，為解決槽段尺寸與抓斗寬度矛盾，考慮轉角處導墻沿軸線方向外放20-30cm尺寸，并對轉角型槽段尺寸作局部調整（現場根據分幅做調整）。轉角幅示意圖1.1.2 泥漿工藝1、泥漿系統施工工藝（詳見下圖）2、泥漿性能根據本工程的地質情況，擬采用優質鈉基膨潤土和自來水為原材料攪拌而成。泥漿性能指標要求詳見下表：護壁泥漿

6、在使用前，應進行室內性能試驗，施工過程中根據監控數據及時調整泥漿指標。不符合灌注水下混凝土泥漿指標要求的應作為廢棄泥漿處理。3、泥漿配制泥漿配制工藝流程詳見下圖：4、泥漿儲存泥漿儲存采用半埋式磚砌泥漿池。根據現場實際情況，計劃設置1個泥漿池，1個中轉池。盛裝泥漿的泥漿池的容量應能滿足成槽施工時的泥漿用量。泥漿池的容積計算：泥漿池最大容量，單位為m3；：每個泥漿池同時成槽的單元槽段，數量為2； ：單元槽段的最大挖土量（地墻成槽厚度為1000mm，成槽最大深度約35m，幅寬選為6m），最大按210m3；：泥漿富余系數，本工程取1.2；故泥漿池最大需要容積為504m3，同時考慮循環泥漿的存貯和廢漿存

7、放.本工程地下連續墻施工期間，泥漿池的容量設計為540m3，另外各設1個容積為2m3的拌制新泥漿的拌漿池和一個容積為20m3的廢漿池。5、泥漿循環泥漿循環采用3kw型泥漿泵在泥漿池內循環，7.5Kw型泥漿泵輸送，15Kw（或22KW）泥漿泵回收，由泥漿泵和軟管組成泥漿循環管路。6、泥漿的分離凈化泥漿使用一個循環之后，利用泥漿凈化裝置對泥漿進行分離凈化并補充新制泥漿，以提高泥漿的重復使用率。提高泥漿技術指標的方法是向凈化泥漿中補充重晶石粉、燒堿、鈉土等，使凈化泥漿基本上恢復原有的護壁性能。 ZX-200黑旋風濾砂機照片7、劣化泥漿處理劣化泥漿首先儲存在廢漿池中，而后采用封閉的泥漿罐車外運到指定的

8、場所。8、泥漿施工管理成槽作業過程中，槽內泥漿液面應保持在不致泥漿外溢的最高液位，并且必須高出地下水位1m以上，成槽作業暫停施工時，泥漿面不應低于導墻頂面50cm。在清槽過程中應不斷置換泥漿。清槽后，槽底0.51m處的泥漿比重應小于1.15，含砂率不大于7，粘度不大于25s。1.1.3 成槽施工1、槽段劃分根據設計圖紙將地下連續墻分幅，幅長按設計布置（局部，特別是轉角幅有修改）。2、槽段放樣根據設計圖紙和建設單位提供的控制點及水準點及施工總部署，在導墻上精確定位出地下連續墻標記。3、槽段開挖開挖槽段采用的成槽機均配有垂度顯示儀表和自動糾正偏差裝置。成槽機垂直度控制成槽前，利用車載水平儀調整成槽

9、機的平整度。成槽過程中，利用成槽機上的垂直度儀表及自動糾偏裝置來保證成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于設計要求，接頭處相臨兩槽段的中心線任一深度的偏差均不得大于槽深垂直度要求的結果數值。成槽開挖順序的確定開挖順序均采用先兩邊后中的抓法。詳見下圖：成槽要點挖槽過程中，抓斗入槽、出槽應慢速、穩當，根據成槽機儀表顯示的垂直度及時糾偏。挖槽時，應防止由于次序不當造成槽段失穩或局部坍落，在泥漿可能漏失的土層中成槽時，應有堵漏措施，儲備足夠的泥漿。槽段土方外運每臺成槽機配備1輛8m3的短駁車將成槽土方轉運至指定堆土場。槽深測量及控制槽深采用標定好的測繩測量，每幅根據其寬度測23點，同時根據導墻標高控制挖槽的

10、深度，以保證設計深度。槽段檢驗的內容及方法槽段的軸線位置，允許偏差為30mm；用鋼尺量槽段的深度， 允許偏差為0+200mm；用重錘測槽厚度0+30mm；用鋼尺量沉渣厚度，允許偏差為100mm。用重錘測4、導墻拐角部位兩端部位處理成槽機在地下連續墻拐角處挖槽時，即使緊貼導墻作業，也會因為抓斗斗殼和斗齒不在成槽斷面之內的緣故，而使角內留有余土。為此，在導墻拐角處根據所用的成槽機械端面形狀相應外放約20cm，以免成槽斷面不足，妨礙鋼筋籠下槽。5、清底在刷壁過程中槽段同時也在進行自然沉淀，待刷壁結束后開始清底工作，直至測錘碰實的感覺出現，表明槽底沉渣清理到位；鋼筋籠下放完成后，混凝土澆筑之前，再次采

11、用測錘對槽底沉渣進行檢測，若槽底沉渣超出10cm，則采用正循環輸送新漿入槽，控制槽底沉渣小于10cm。泥漿正循環施工照片6、刷壁為提高接頭處的抗滲及抗剪性能，在連續墻接頭處對先行幅墻體接縫進行刷壁清洗；刷壁上下反復刷動至少8次，直到刷壁器上無泥為止后，繼續采用刷壁器對接頭刷壁23次，徹底刷除接頭沉渣。刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必須在清孔之前進行。1.1.4 地下連續墻接頭的處理鎖口管安放步驟：1、吊裝鎖口管使用主吊。2、鎖口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成設計長度后，下放到槽底。3、鎖口管的中心應與設計中心線相吻合，防止混凝土倒灌；上端口與導墻連接處用槽鋼扁擔擱置；鎖口管后側填粘土，防止傾斜

12、導致接頭不平順，從而影響后續開挖。1.1.5 鋼筋籠制作和吊放1、鋼筋籠加工平臺根據成槽設備的數量及施工現場的實際情況。本工程擬搭設2個（暫定）鋼筋籠加工平臺現場制作鋼筋籠。鋼筋籠加工平臺根據設計的鋼筋間距，插筋、預埋件、及鋼筋連接器的設計位置畫出控制標記，以保證鋼筋籠和預埋件的布設精度，鋼筋籠平臺定位用經緯儀控制，標高用水準儀校正。2、鋼筋籠制作鋼筋籠整體制作，整體起吊。鋼筋籠加工時縱向鋼筋采用對焊或機械連接，橫向鋼筋與縱向鋼筋連接采用點焊，桁架筋采用單面焊，長度不小于10d，接頭位置要相互錯開，同一連接區段內焊接接頭百分率不得大于50%，縱橫向桁架筋相交處需點焊，鋼筋籠四周0.5m范圍內交

13、點需全部點焊，搭接錯位及接頭檢驗應滿足鋼筋混凝土規范要求。鋼筋保證平直，表面潔凈無油污，內部交點50%點焊，鋼筋籠桁架及鋼筋籠吊點上下1m處需100%點焊。鋼筋籠加工完成后，其基本偏差值應符合以下要求： 鋼筋籠制作與吊放允許偏差表序號項 目允許偏差1主筋間距102水平筋間距203鋼筋籠長度504鋼筋籠寬度205鋼筋籠厚度0-106鋼筋籠彎曲度1/5007預埋件中心位置108鋼筋籠吊入槽內標高109鋼筋籠吊入槽內垂直墻軸線方向2010鋼筋籠吊入槽內沿軸線方向503、鋼筋籠保護層設置為保證保護層的厚度，在鋼筋籠寬度上水平方向設23列定位墊塊，每列墊塊豎向間距按3m設置。4、鋼筋籠吊放吊點的確定：根

14、據鋼筋籠重心的計算結果，結合鋼筋籠的形狀合理確定吊點，確保鋼筋籠平穩起吊，回直后鋼筋籠垂直。鋼筋籠加工后初步考慮整體吊裝。吊裝過程：鋼筋整體起吊，故先用主鉤起吊鋼筋籠前4個主吊吊點，副鉤起吊鋼筋籠的后4個副吊吊點，多組葫蘆主副鉤同時工作，使鋼筋籠緩慢吊離地面，控制鋼筋籠垂直度，對準槽段位置緩慢入槽并控制其標高，并用槽鋼制作的扁擔擱置在導墻上。鋼筋籠吊裝示意圖注意事項：作業前做好施工準備工作，包括場地平通，人員組織，吊車及其它相應運輸工具的檢查，鋼絲繩、吊具均按本工程鋼筋籠最大重量設置。吊裝作業現場施工負責人必須到位，起重指揮人員，監護人員，都要作好安全和吊裝參數的交底，現場劃分設置警戒區域，夜

15、間吊裝須有足夠燈光照明。嚴格執行“十不吊”作業規程。由于地下連續墻鋼筋籠為一龐大體，為確保鋼筋籠吊放過程中不變形，鋼筋籠起吊桁架，槽幅寬大于6m時設置5榀，槽幅寬大于5m小于等于6m時設置4榀，其余為3榀，吊點設置盡量使鋼筋籠受力合理。主吊機在負荷時不能減小臂桿的角度，且不能360度回轉。1.1.6 混凝土灌注1、本工程槽段混凝土的級配除了滿足結構強度要求外，還要滿足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流動性?；炷恋奶涠葢獮?80mm220mm。2、在同一槽段內同時使用兩根導管灌注時，其間距不應大于3m，導管距槽段接頭不宜大于1.5m。開始灌注時，導管底端距槽底不宜大于500mm；混凝土面

16、應均勻上升，各導管處的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，混凝土須在終凝前灌注完畢。 混凝土澆筑照片3、混凝土灌注采用導管法施工，導管選用D=250的圓形螺旋快速接頭類型。用混凝土澆筑架將導管吊入槽段規定位置，導管頂部安裝方形漏斗。4、混凝土面的上升速度不應小于2.0m/h，導管埋入混凝土內深度宜為26m。5、在混凝土澆筑前要測試坍落度，在澆筑過程中做好混凝土試塊：地下連續墻施工時，每一單元槽段混凝土應制作抗壓強度試件1組，每5個槽段應制作抗滲壓力試件1組，并做好記錄。1.1.7 接頭箱頂拔接頭箱要有足夠的剛度，在澆筑混凝土過程中要防止繞流，鎖口管頂拔與混凝土灌注相結合，混凝土灌注記錄作為頂拔鎖

17、口管時間的控制依據。根據水下混凝土凝固速度及施工中試驗數據，混凝土灌注開始后23h左右開始拔動。以后每隔30分鐘提升一次，其幅度為50100mm，混凝土澆筑結束8小時以內，將鎖口管完全拔出。具體操作步驟如下：1、鎖口管吊裝就位后，隨著安裝液壓頂升架。2、澆注砼時應做好自然養護試塊， 正式開始頂拔鎖口管的時間，應以自然養護試塊達到終凝狀態所經歷的時間為依據，開始頂拔鎖口管應在砼灌注3小時左右進行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50100，直至終凝后完全拔出。3、在頂拔接頭箱過程中，要根據現場混凝土澆灌記錄表，計算接頭箱允許頂拔的高度，嚴禁早拔、多拔。4、接頭箱由液壓頂升架頂拔，履帶吊協

18、同作業，分段拆卸。1.1.8 地墻施工質量控制地下連續墻施工質量控制見下表： 地下連續墻施工質量控制表序號項目控制指標1槽長誤差30mm2槽段沿豎向向相鄰槽段偏移誤差30mm3槽段寬度及厚度誤差20mm4墻面突出部分鑿出后墻面高差50mm5墻頂中心線偏差10mm6槽段垂直度1/3007墻頂標高誤差30mm8插筋、接駁器上下左右偏差20mm9混凝土澆筑前沉渣厚度100mm1.1.9 地下連續墻 關鍵點控制及針對性的措施1、槽壁穩定性控制及針對性措施槽壁穩定性是地下連續墻施工的重中之重，針對該工程的特點，對影響槽壁穩定性的關鍵點制定以下技術措施。根據相關的技術要求，結合以往的施工經驗，成槽時的槽段

19、內泥漿液面應高出地下水位1.5m左右才能有效控制地下水頭。本工程導墻制作時要求導墻頂面高于地下水位1.5m，如局部高差不足時，可采取增大泥漿比重的措施，或者采取降水的措施。泥漿控制 新鮮泥漿配合比泥漿材料膨潤土純堿清水1m3投料量（）804950采用優質泥漿材料制備泥漿。本工程將采用山東省濰坊出產的優質膨潤土，使泥漿具有良好物理、化學穩定性。使用泥漿分離設備。如果在成槽施工工程中泥漿含砂率比較大即含砂率8時或槽內泥漿回收時，需要用泥漿分離設備分離砂粒。施工荷載控制在槽段成槽過程中，盡量控制大型機械在槽段邊的擾動，以及嚴格控制槽段邊的物體堆載情況，盡量減少外部施工荷載對槽壁穩定性的影響。2、槽壁

20、垂直度的控制成槽質量的好壞重點在垂直度的控制上，為保證成槽質量，有效控制垂直度，采取如下措施：設備的選用選用帶有強制糾偏功能的重型抓斗金泰SG40A，成槽過程中利用成槽機的顯示儀進行垂直度跟蹤觀測，做到隨挖隨糾。選用超聲波側壁儀對每幅槽段進行檢測，見下圖：日本進口超聲波側壁儀檢測照片過程控制成槽過程中，每一抓結束后，采用超聲波側壁儀對槽壁進行檢測，發現垂直度超過設計要求以后立即停止下挖，糾偏結束垂直度滿足設計要求后，方可再次進行下挖。3、地連墻前后開叉和左右開叉的控制措施地下連續墻前后開叉原因：地下連續墻前后開叉是由于槽壁垂直度偏差過大引起的；控制措施： 成槽過程中嚴格按照設計要求控制槽壁垂直

21、在設計要求范圍以內； 每一抓開挖到底后，均采用超聲波側壁儀對槽壁進行檢測，一旦超出設計要求，立即利用成槽機自帶的糾偏板輔助糾偏，待糾偏結果滿足要求后，方可報檢驗收； 測壁過程必須由質檢員現場監控，保證側壁的真實性和及時性；地下連續墻左右開叉原因：地下連續墻左右開叉原因有兩點：接頭繞流嚴重，未進行清理即進行混凝土澆筑，形成左右開叉； 開挖過程中，由于施工管理人員的疏忽，剩下一幅墻未進行開挖，或者是調整幅段時，遺漏一幅墻造成的；控制措施： 導墻施工結束，對地墻進行分幅時，需對在現場對每幅地墻進行連續編號，并制成記錄表，杜絕遺漏； 每幅地墻成槽完成后，都應對接頭進行超聲波檢測，保證接頭的垂直度；上述

22、兩個過程必須由質檢員簽字確認；第三方檢測本項目槽壁垂直度檢測采用“分包單位自檢-第三方檢測-總包方確認-監理確認”的模式。槽段開挖結束后，由分包單位采用自行配備的超聲波側壁儀對槽壁垂直度進行檢測，檢測合格后，報第三方檢測；第三方檢測合格后，由總包單位聯合監理單位確認，確保槽壁垂直度控制在設計要球以內，而后再進行下一個工序的施工。4、成槽施工保證措施卡斗的預防措施卡斗的主要原因是上部縮頸導致槽段寬度變小而卡斗，所以只要控制好泥漿即可預防卡斗現象的發生。埋斗的預防措施埋斗的主要原因為槽段塌方土將抓斗埋住，所以只要控制好槽壁的穩定性即可預防埋斗現象的發生。一旦出現埋斗，立即置換槽段內泥漿，將其泥漿比

23、重調至1.2g/cm3以上，粘度調到30s以上，控制槽段的再次塌方。然后利用高壓水（泥漿）槍沖散上部塌方土體，再利用氣舉反循環將散土吸出。最后利用吊車配合成槽機將抓斗提出。掉斗的預防措施成槽機抓斗掉斗的主要原因是鋼絲繩突然斷裂而導致掉斗，或者是埋斗后處理不當導致抓斗掉入槽中，所以在成槽機工作前要仔細檢查鋼絲繩，且按時間和工作量定時更換鋼絲繩，即可預防掉斗現象的發生。5、混凝土澆筑異?，F象控制混凝土澆筑工序中主要異?，F象為：導管無法正常下放、堵管及拔空。導管無法正常下放在超深槽段中，為能順利的下放導管，在鋼筋籠制作過程中預留導管倉，防止下放導管過程中出現卡管現象。如出現無法下放的情況，主要為塌方

24、土體堵住導管倉，可采用高壓水槍對導管倉位置進行清理，或者將鋼筋籠整體提出后重新清底。堵管在槽段較窄、砼面距導墻距離34m左右發生單管堵管時，可采用一根導管進行澆注；發生雙管堵管和槽段較寬、砼面距導墻距離遠發生堵管時，將堵管的導管拔出，同時測出砼面距導墻面距離，重新拼裝導管，并在導管里放置球膽，待球膽隨砼下到砼面時，快速下放導管插入砼面1m以上。導管拔空如果導管拔空，則采用二次插管施工?；炷晾@流的預防措施及混凝土繞流的處理措施混凝土繞流的預防措施繞流的主要原因是接頭箱背后沒有回填密實，導致混凝土在澆筑的過程中透過接頭箱與槽壁的縫隙繞流到接頭箱背后，從而影響后行幅的接頭施工。（H型鋼槽段）預防措

25、施：a接頭采用1m寬止漿鐵皮，防止混凝土繞流；b接頭背后采用特制接頭箱進行填充；c剛性接頭延伸至地表，防止混凝土翻漿至接頭背后造成繞流；d接頭背后回填全過程由施工員現場監控?；炷晾@流的處理措施混凝土一旦發生繞流，需及時清理掉，否則時間越長越難處理：即在接頭箱頂拔結束后立即采用旋挖鉆或成槽機對接頭背后的土層或繞流進行開挖清除，而后采用超聲波側壁儀進行檢測，保證繞流清理的徹底；對于無法處理的小型繞流，應在接頭處做好明顯標記，并在施工記錄上詳細記錄繞流的位置（接頭位置和深度），待此段施工結束后，采用高壓旋噴對接頭進行止水處理。6、地下連續墻刷壁質量的控制措施本項目地下連續墻刷壁質量的施工控制措施：

26、本項目刷壁擬采用成槽機輔助刷壁工藝，避免了傳統的吊車輔助刷壁工藝無法密貼接頭的缺陷。本項目接頭背后回填采用特制接頭箱，這樣可有效地避免接頭夾泥不容易清理的缺陷；刷壁作為最重要的工序之一，刷壁過程中，我司要求施工員和質量員必須全過程跟蹤，保證刷壁的質量；刷壁過程中，必須嚴密灌注刷壁器上的泥土附著情況，直至無泥為止。7、地下連續墻露筋現象的預防措施本工程采取以下措施預防露筋： 鋼筋籠必須在水平的鋼筋平臺上整體制作，保證其整體平整性，安置鋼筋桁架，防止起吊變形。 必須按設計和規范要求放置保護層鋼墊板，嚴禁遺漏。 確保槽壁的垂直度達到設計要求后才能下放鋼筋籠。 吊放鋼筋籠時發現槽壁有塌方現象，應立即停

27、止吊放，重新成槽清渣后再吊放鋼筋籠。 鋼筋籠下放前用反循環進行清底，將槽段底部沉渣抽上來，降低泥漿的含砂率，利于混凝土的連續澆筑。 灌漿管安裝位置必須準確，保證注漿的效果。8、地下墻滲漏水的預防措施 地下連續墻的清底工作應徹底，清底時嚴格控制每斗的進尺量不超過15cm，以便將槽底泥塊清除干凈，防止泥塊在砼中形成夾心現象，引起地下連續墻漏水。 槽段接頭段應具有良好的抗滲性和整體性，接頭處不允許有夾泥，施工時必須用特制接頭刷，上下刷除多次，直到接頭無泥為止。 嚴格泥漿的管理，對比重、粘度、含砂率超標的泥漿應堅決廢棄，防止因泥漿引起的砼澆筑時砼面高差過大而造成的夾層現象。 鋼筋籠露筋會成為滲、漏水的

28、通道。控制鋼筋籠露筋，鋼筋籠保護塊有足夠的剛度、厚度、數量，鋼筋籠在吊放入槽時先對中槽壁中心，以免擠壓保護塊。同時鋼筋籠下放不順時，不得強行沖放，以防止露筋。 防止砼澆筑時槽壁坍方。鋼筋籠下放到位后，附近不得有大型機械行走，以免引起槽壁土體震動。 確?；炷临|量滿足設計要求，砼澆筑時嚴格控制導管埋入砼中的深度，作好混凝土澆筑記錄，絕對不允許發生導管拔空現象，防止混凝土導管拔出混凝土面而出現混凝土斷層夾泥的現象。如萬一拔空導管，應立即測量砼面標高，將砼面上的淤泥吸清，然后重新開管澆筑砼。開管后應將導管向下插入原砼面下1m左右?；炷翝仓^程中應經常提放導管，起到振搗混凝土的作用，使混凝土密實，防

29、止出現蜂窩、孔洞、以及大面積濕跡和滲漏現象。9、對于鋼筋籠無法下放到位的預防及處理措施成槽垂直度影響成槽垂直度是保證鋼筋籠順利下放的首要關鍵，對于“一”字型槽段的垂直度須控制在設計要求以內可保證鋼筋籠順利入槽；對于異型槽段的垂直度須控制在設計要求以內方可保證鋼筋籠順利入槽。鋼筋籠制作影響鋼筋籠要在平整的制作平臺上整體制作，需要經常復核鋼筋籠加工平臺的平整度。鋼筋籠吊裝影響吊裝主要控制鋼筋籠變形和起吊后鋼筋籠的垂直度。對起吊后鋼筋籠垂直度的控制，主要是計算鋼筋籠的重心（尤其是異型鋼筋籠），合理布置鋼筋籠吊點，使鋼筋籠再下放過程中保持很好的垂直度，順利下放。10、對預埋件控制措施鋼筋籠施工時應保證

30、鋼筋籠橫平豎直，預埋件必須準確對應于鋼筋籠的籠頂標高。預埋件必須牢固固定于鋼筋籠上，杜絕預埋件在鋼筋籠起吊和下放過程中產生松動或脫落現象。實際施工時，為防止鋼筋籠下放時脫落，鋼筋接駁器增加10%。為防止施工后沉降引起的預埋件錯位，建議在安裝預埋件時，在規范允許范圍內適當調整預埋件的標高，例如鋼筋接駁器上部的下調1cm，下部的上調1cm。11、地下連續墻質量通病以及防治措施質量通病導墻變形或破壞現象：導墻出現下沉、裂縫、內向擠攏及坍塌等情況。原因分析：a.導墻的強度及剛度不足；b.地基發生坍塌或受到沖刷；c.導墻內側沒有設支撐；d.作用在導墻上的荷載過大。槽壁坍塌現象：在成孔、下鋼筋和澆灌混凝土

31、時出現土體坍塌。原因分析：a.泥漿質量不合格；b.降雨使地下水位急劇上升；c.在新近回填的地基或坡腳處挖槽；d.單元槽段過大；地面附加荷載過大。漏漿現象：槽內的漿位迅速下降，泥漿突然大量泄漏。原因分析：挖槽遇多孔的礫石地層或落水洞、暗溝等，泥漿大量滲入孔隙或沿洞、溝流失。鋼筋籠吊放不下現象：鋼筋籠放不到設計的標高。原因分析：a槽壁面傾斜凹凸不平；b槽底有沉渣；c鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形；d鋼筋籠縱向接頭彎曲；e定位塊過于凸出等。鋼筋籠上浮現象：澆灌混凝土時，鋼筋籠向上托起浮出槽頂面。原因分析：a.鋼筋籠重量太輕；b.槽底沉渣過多；c.混凝土導管插入深度過大；d.混凝土澆灌速度太快。預防措

32、施1）嚴把建筑材料關一是施工單位應對供應商資質進行審查，看其是否具備完善的質保體系和是否有能力與自己配合；在進料時要求對方提供符合要求的質保文件等進行考察；二是在每次材料進場前，應設專門人員檢查材料與質保書的符合情況，并針對不同材料進行取樣復驗。水泥選擇：宜采用42.5級以上普通硅酸鹽水泥。使用前必須查清品種、標號、出廠日期。嚴禁采用快硬型水泥。粗骨料選擇：選用質地堅硬的卵石或碎石，其骨料級配以525mm為宜，其最大粒徑不大于40mm，含泥量不大于2%，無垃圾及雜草。細骨料選擇：選用質地堅硬的中、粗砂，含泥量不大于3%，無垃圾、泥塊及雜草等。水質選擇：采用飲用自來水或潔凈的天然水。鋼筋選擇：有

33、出廠合格證和復試報告。其技術指標必須符合設計及標準規定。外加劑選擇：根基施工條件要求，以試驗確定后可在混凝土中摻入不同要求的外摻劑。電焊條選擇：規格、型號應符合設計要求，有出廠質量證明書。2）嚴格控制施工過程地下墻施工時宜先試成槽，檢驗泥漿的配比、成槽機的選型是否適宜，并復核地質資料與施工現場的地質是否相符。施工前應檢驗進場的鋼材、電焊條。已完工的導墻應檢查其凈空尺寸、墻面平整度與垂直度。檢查泥漿用的儀器、泥漿循環系統應完好。地下連續墻應用商品混凝土澆筑。導墻要求：a 槽段開挖前要對其平面位置進行復核，應沿地下墻墻面線兩側構筑導墻；挖槽后應檢查基底土質是否密實。導墻一般可采用現澆、預制混凝土或

34、鋼筋混凝土及其他材料構筑。導墻深度一般為12m，頂面應高于施工地面。導墻背側需回填密實，不得漏漿。b 混凝土或鋼筋混凝土導墻拆模后，應沿縱向每隔1m左右加設兩道木支撐。在混凝土未達到設計強度之前嚴禁在導墻附近堆載或通行重型機械。以防導墻開裂和位移。c 導墻內墻面應垂直，內外導墻墻面間距應為地下墻設計厚度加施工余量，一般為40mm。墻面與縱軸線距離的允許偏差應為10mm，內外導墻間距允許偏差為5mm。導墻頂面應保持水平，局部高差應小于5mm，全長應小于10mm。導墻墻面平整度5mm。d 導墻面應高于地面約100mm，防止地面水流入槽內污染泥漿。e 導墻外側應用粘土回填密實，防止地面水從外側滲入槽

35、內，引起槽段坍方。槽段開挖：a 由于頂升接頭箱過程中導墻承受荷載較大，將產生一定量的沉降，因此在每次挖槽前，應測量導墻面標高，以便確定挖槽深度和鋼筋籠吊筋長度。b 挖槽前，應先將地下連續墻劃分若干個單元槽段，其長度一般為46m。每個單元槽段可由若干個開挖段組成。c 在挖槽過程中，應督促施工方按施工方案中的要求進行超聲波測槽壁工作，發現問題及時調整；開挖至槽底后所作的超聲波圖像應得到監理簽認，作為挖槽工作隱蔽工程驗收的依據。d 在挖槽期間，應經常巡視檢查泥漿補充情況，避免因液面太低而形成坍方。e 由地面至地下10m左右的初始挖槽精度對以下整個槽壁精度影響很大，必須慢速均勻鉆進，嚴加控制垂直度和偏

36、斜度，確保槽壁及接頭的垂直偏差符合設計要求。接頭處相鄰兩槽段的挖槽中心線，在任一深度的偏差值，不得大于墻厚的1/3。f 挖槽時，若發生較嚴重局部坍塌時，應及時回填并妥善處理。g 鉆進過程中應保持護壁泥漿不低于規定高度，特別對滲透系數較大的砂礫層、卵石層更應注意保持一定漿位。h 槽段開挖結束后，應檢查槽位、槽深、槽寬及槽壁垂直度等，合格后方可進行清理，在澆注混凝土前，槽段接頭處必須刷洗干凈，不留任何泥砂或污物。永久性地下墻單元槽段接頭不宜設在拐角處。i 拔接頭管時，要掌握好混凝土的凝固硬化速度，過早造成壁塌落，過遲會造成拔不動或埋管事故。一般在混凝土開始澆灌后23h開始拔動，再使管子回落，且無涌

37、漿等異?，F象。可每隔2030min拔出0.51m，如此往復進行，在混凝土澆灌結束后48h內將接頭管全部拔出。j 清槽后應檢查槽底泥漿比重及沉淤物厚度應在清理和置換泥漿1h后進行，若部分施工單位因進度問題不肯執行，監理人員應予以督促。k 如用刷壁器刷除已施工槽段接頭面上附有泥皮和土渣時，不應用刷壁次數作為控制標準，而應以刷壁器上無泥渣后再清刷12遍為宜。泥漿制備與處理。a 施工方應對新漿進行試拌制，監理應參加拌制、試驗全過程，詳細記錄各項數據。b 拌制泥漿宜選用膨潤土，使用前取樣進行泥漿配合比試驗。如采用其他粘土時，應進行物理、化學分析和礦物鑒定，其粘粒含量應大于50%、塑性指數大于20、含砂量

38、小于5%、二氧化硅與三氧化二鋁含量的比值宜為34。c 泥漿拌制和使用時必須檢驗，不合格應及時處理。拌制泥漿應存放24h以上或加分散劑，使膨潤土或粘土充分水化后方可使用。d 泥漿回收：可采用振動篩、旋流器、沉淀池或其他方法凈化處理后可重復使用。e 部分泥漿在使用過程中如受到嚴重污染，在處理不經濟或無法處理的情況下應該廢棄。一般情況下，用抓斗成槽法成槽，最終3m左右泥漿由于受污染較重宜廢棄；混凝土澆筑面以上4m范圍內的泥漿也宜廢棄；對回收泥漿中5項指標(比重、粘度、失水量、泥水厚度、PH值)中出現3項指標不合格的也宜廢棄。鋼筋籠制作與安裝。a 由于砂漿制作的墊塊容易在吊放鋼筋籠時破碎，又易擦傷槽面

39、，所以應用薄鋼板制作墊塊。b 鋼筋籠的尺寸應根據單元槽段、接頭形式及現場起重能力等確定，并應在制作臺上成形和預留插放混凝土導管的位置。分節制作的鋼筋籠，應在制作臺上預先進行試裝配。接頭處縱向鋼筋的預留搭接長度應符合設計要求。c 鋼筋籠制作的允許偏差值：主筋間距10mm；箍筋間距20mm；鋼筋籠厚度和寬度10mm；總長50mm。d 驗收鋼筋籠時，應注意混凝土導管位置是否已上下貫通，并且周圍應增設箍筋和連接筋進行加固；縱向鋼筋節點應稍向內彎折，防止吊放鋼筋籠時劃擦槽壁；如因預埋件數量多，而需安裝較多的泡沫笨乙烯塑料時，為防止對鋼筋籠產生較大的偏心浮力，應增加配重。e 鋼筋籠的起吊、運輸、吊放嚴格按

40、施工方案進行，不允許在此過程中產生不可恢復的變形；插入鋼筋籠時，要使鋼筋籠對準槽段中心垂直下放；如不能順利下入槽內，應重新吊出，查明原因后加以解決，不可強行插放。鋼筋籠在吊運及入槽過程中，應具有足夠的剛度，不應產生不可恢復的變形。澆灌混凝土時應保證鋼筋保護層厚度，鋼筋籠不得上浮。鋼筋籠的吊點位置、起吊及固定的方式應符合設計和施工要求。f 為保證槽壁不塌，應在清槽完后34h以內下完鋼筋籠，并開始澆筑混凝土。永久結構的地下墻在鋼筋籠存放后，應做兩次清孔?；炷翝仓敖涌p處理。a 混凝土應富有粘聚性和良好的流動性，避免澆筑時圍繞導管堆成錐形，在檢查混凝土坍落度時，同時按試驗規程檢查上述兩項指標。b

41、混凝土配合比應按設計要求，混凝土強度一般比設計強度提高5MPa。水灰比控制在不大于0.6；水泥用量不大于370kg/m3；含砂率宜為40%50%。混凝土坍落度宜為1822cm，擴散度宜為3438cm。c 澆筑混凝土應采用導管法，應保證導管埋入混凝土內的深度不得小于1.5m，亦不宜大于6m。d 澆筑過程中，不能使用混凝土料斗直接流入槽內，否則會使泥漿質量受水泥侵蝕嚴重變質，反過來又給混凝土澆筑帶來不利影響。e 最終混凝土面標高應超過設計標高300500mm，該部分日后將作為浮漿層用風鎬鑿去。12、地下連續墻施工過程中存在的缺陷及處理施工過程中，質檢員應及時、詳細、真實地填寫此表，以為后續施工做參

42、照（所有地墻施工完成后，質量缺陷記錄表交由我司后續維保部）。質量缺陷處理：質量隱患主要是開挖過程中接頭或墻體的滲漏水事故，我司配備專門維保部門，基坑開挖過程中，維保部門派專職人員全程跟蹤開挖過程中地墻接頭的滲漏情況，發現隱患并現場及時處理。如開挖后發現有滲漏現象，應立即進行堵漏，可視其漏水程度不同采取相應措施，封堵方法如下： 在有微量漏水時，可采用雙快水泥進行修補。 漏水較嚴重時，可用雙快水泥進行封堵，同時用軟管引流，等水泥硬化后從引流管中注入化學漿液止水堵漏，進行化學注漿。 對較大滲漏情況，有可能產生大量土砂漏入時，先將漏點用土或快速水泥反壓，防止大量砂子滲出。同時在地下連續墻的背面采用雙液注漿（水玻璃和水泥）處理。