1、主要施工方法1。1沉降槽制作1。1.1槽體制作 沉降槽底板,由邊緣板和中幅板組成，底板制作前應根據圖紙及材料情況首先繪制底板排版圖，在排版時，為補償焊接后的焊縫的收縮變形，在排版時預先留出收縮余量,底板的排版直徑放大1。52.并將焊縫以軸心對稱安排,同時相鄰的焊縫間距盡量大一些,底板上任意兩個相鄰焊接接頭之間以及邊緣板對接接頭距底圈圓筒縱縫的距離，均不小于300mm。底板下料采用半自動火焰切割，中幅板按圖紙要求先拼成長條，矯正變形和消除殘余應力，用錘擊或火焰加熱加錘擊聯合施工，邊緣板按圖在刨床上加工臺階。對于槽蓋的制作，我們在加工廠內進行排版放樣、編號、在下料時應考慮在拼裝時焊縫的收縮量，放樣

2、外徑應適當加大，擬考慮放大量比設計圖紙尺寸大20mm，以便組裝到筒體上去時兩次切割拼裝。根據槽壁設計要求，我們以圖紙尺寸要求進行排版，每圈板的最低高度不允許下降，（如下降必須取得設計院同意），下料高度允許大于等于設計高度.考慮到縱焊縫焊接后的收縮量，現規定每條縱焊縫的收縮量為814厚度的鋼板為1.5mm。1.1.1.1、放樣1、放樣從熟悉圖紙開始，首先應仔細閱讀技術要求及說明書，并逐個核對圖紙之間的尺寸和方向等，根據設計部門批準的底板、槽壁、和槽蓋排版圖進行放樣。2、準備好樣板、樣桿的材料,一般可采用薄鐵皮。3、放樣需用的工具：尺、劃針、綿線等測量工具，放樣過程中碰到技術上的問題,要及時與技術

3、部門聯系解決。4、放樣結束，應對照圖紙進行自檢。檢查樣板是否符合圖紙要求，核對樣板數量，并報專職檢驗人員進行檢驗。5、根據樣板編寫構件號料明細表.1。1。1.2劃線、號料1、號料前必須了解原材料的鋼號及規格，檢查原材料的質量，如有疤痕、裂縫、夾灰、厚度不足等現象，應調換材料,或取得技術部門的同意后方可使用.2、號料的鋼材必須擺平放穩,不得彎曲。3、不同規格、不同鋼號的零件應分別號料,并根據先大后小的原則依次號料。4、盡量使相等寬度或長度的零件放在一起號料.在剪切或氣割加工方便的情況下，注意套料，節約原材料。5、鋼板的剪切線、氣割線必須彈直,當鋼板有起伏或呈波浪狀時,應特別注意。彈線時要特別注意

4、風的影響，粉線要拉緊。彈好的線進行復量，兩端的寬度應一致.6、鋼板下料采用自動切割機，要留出自動割縫寬度，其寬度可按下列數值參考：自動切割割縫寬度3mm,手動切割割縫寬度4mm。1.1。1。3切割1、料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割，我公司采用多頭自動切割機和半自動進行切割，以氧氣、乙炔為熱源進行。2、為防止切割變形，切割操作中注意下列程序A、大型工件的切割，應先從短邊開始。B、在鋼板上切割不同尺寸的工件時,應先切割小件，后切割大件。C、在鋼板上切割不同形狀的工件時,應先割較復雜的，后割較簡單的。3、氣割的允許偏差項 目允許偏差零件寬度、長度3。0切割面平面度0。05且不

5、應大于2。0（為切割面厚度)割紋深度0。3局部切口深度0。11。1.1.4坡口加工1、根據一般的規范要求與焊接工藝要求對坡口進行加工，其加工坡口角及尺寸如下：底板弓形邊緣板焊縫采用V型坡口,其坡口角度為602。5，無鈍邊。2、作用半自動切割機進行坡口加工，鋼板邊緣加工面應平滑,不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷;先在鋼板上鋪好軌道并調試好，調好火焰噴射角度.切割加工的構件邊緣必須把殘渣除凈。1.1。1.5、底板鋪設前按設計規定將底面（靠基礎面）涂刷油漆涂料。1.1.1.6沉降槽壁板制作尺寸質量控制表（見下表）項次項目允許偏差檢驗方法1鋼板長度、寬度22鋼板兩對角線之差33直線度24局部撓曲板厚

6、14mm1.5 mm板厚14 mm1 mm5弧型板與樣板間隙2 mm6坡口純邊1 mm角度2。57弧型板與平臺間隙4 mm8弧型板鋼撓曲2/1000，10 mm9焊縫高度3 mm寬度3 mm1 mm10咬肉深度0。5mm用檢驗尺沉降槽制作尺寸質量控制表1。1.2半成品的運輸及堆放由于沉降槽的槽體都以單片形式制作的，如堆放、運輸不當,會使弧板產生變形，給安裝帶來不便,也是造成槽體制作安裝不合格的一個主要原因，為保證沉降槽的制造質量，在弧板堆放、運輸時應注意以下幾點:1。1。2.1 弧板制作現場的堆放弧板驗收合格后，在制作現場應立放，需設置專用靠架，靠架內堆放的弧板不可過多，應能便于吊裝時取出.1

7、.1.2。2弧板的裝卸弧板在裝卸時可能由于吊裝方法不當,造成弧板的變形，這樣在裝卸時應立吊，平吊時需作弧形托架，由于板寬較小,因此吊運時用吊架.1.1。2.3弧板的運輸在運輸弧板時，不可隨意將弧板放在車上，以免由于車輛的顛簸而產生弧板的變形，必須放在專用的運輸托架上，都應綁扎牢固，以免晃動而引起變形及安全.1。1。2。4弧板安裝現場的堆放安裝現場的堆放，要按槽壁的安裝順序堆放，應于立放，便于取出。每堆放的編號和順序應有記錄，以防盲目尋找。1。2安裝準備1。2。1施工測量及基礎驗收根據基礎施工圖檢查基礎軸線,復核臨時基準點、軸線控制樁、高程樁.檢驗方法具體為:軸線用經緯儀、鋼盤尺檢查;標高：用水

8、平儀、鋼盤尺檢查；表面平整度:用水平儀（最少檢查8點，明顯不平處都要處理)。沉降槽基礎外尺寸誤差和平整度應符合下列要求：中心坐標的允許偏差為20 mm中心標高的允許偏差為10mm基礎表面徑向平整度，用2m靠尺檢查，間隙應少于或等于10mm；基礎表面凹凸度，從中心向周邊拉線測量，應小于或等于10mm。基礎表面沿槽壁圓周方向的平整度，沿邊板處每10m長度內任意兩點的高度查收應小于或等于6mm，每m長允差2mm，不合格處土建進行處理.基礎中心預埋地腳螺栓坐標允許偏差為2mm，標高允許偏差為+10mm.基礎邊沿地腳螺栓孔的中心坐標允許偏差為10mm;深度允許偏差為+20mm;孔壁垂直度允許偏差為10m

9、m。基礎表面應符合設計規定。6。2.2材料及施工設備工具的準備根據施工圖紙，繪制槽體排版圖，編制材料計劃,然后根據材料需用計劃，按施工順序領用材料.材料材質必須符合技術規范要求,材料必須具有出廠合格證。每批鋼材根據要求進行抽樣試驗。檢查數量按鋼板張數的20，且不少于兩張進行抽查，發現不合格，應逐張進行抽查.焊接材料（焊條、焊絲或焊劑)應具有質量合格證書。焊條質量合格書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能。半成品應分門別類堆放整齊，并掛有醒目的標志牌.根據機械進場計劃，組織安裝機械設備進場，原來用過的機械應經檢修,保證完好狀態備用。施工工具、量具準備齊全。施工機具的技術、安全、經濟性能必須符合施工

10、對象的需要。所有量具及實驗儀表，使用前必須按規定送有關部門校驗合格，精度符合要求并帶有合格證方可使用。1.3沉降槽槽體安裝1。3。1正裝法38m7m沉降槽屬特大型設備，槽體直徑大，重量重,且工期短，采用正裝法,即先安裝槽體，其次安裝頂蓋。從圖紙要求起點位置開始吊裝第一塊板（起點位置需點焊，以免移動）,吊線檢查垂直度，板兩端用角鐵支撐，點焊固定，順次逐塊安裝，同時注意預留大門方向。第一層壁板圍好后，先調整縱縫角度，點焊,每條縱縫同時點3塊圓弧板。所有縱縫調整后，再開始調整槽壁垂直度和橢圓度，采用支撐的方法依次調整完。第二層壁板可用背杠夾具及采用支撐方法找正、調整、點焊固定，以后各層板的安裝只能用

11、脹圈及纜風繩的方法來進行調整。1.3。2倒裝法18m14m沉降槽由于安裝高度高,采用電動頂升倒裝法施工。包頭24米鋼倉,遵義鋁種分項目施工中,我單位成功采用了“槽體利用電動頂升倒裝工法，其優點主要為：實用性強、低空作業、安全可靠、質量保證、操作簡單、穩定性好、改進了以前用液壓作為動力的方法，減少了液壓油泄露造成的環境污染。“槽體利用電動頂升倒裝法”施工工藝簡要介紹如下：主要的原理是采用多個電動葫蘆沿所設備底板的環型區域內，根據設備的重量和規格選擇合理的數量,一般情況下整個電動葫蘆的起升重量選擇為設備總重量的23倍。電動葫蘆懸掛在立柱上，立柱在設備底板上固定好，立柱用中心拉桿和支撐固定，電動葫蘆

12、下端同需要吊裝的筒節相連,在上升的過程中多個葫蘆同時上升，到達需要的高度以后，固定下來。進行下一節桶體的組對焊接，采用這種方法直到整個設備安裝完成。同時為了調整整個設備的平衡，單個電動葫蘆可以單獨進行升降。電器采用互鎖控制裝置，停電及發生意外有安全保護裝置，達到了安全自鎖。下面是采用電動葫蘆吊裝工藝簡圖所有立柱分布在設備的內部，組對在外面進行，焊接可以在內外同時進行。整個的施工在地面操作，減少了高空作業。在上面的圖中，采用脹圈的好處是減少由于吊裝點焊接產生的筒體變形。采用電動葫蘆倒裝法就可以使得高空作業變成為地面安裝。同時我們采用的電動葫蘆有斷電保護的功能.當沉降槽底板鋪設完畢后，沿槽基礎鋪設

13、一圓形活動平臺及滑道。便于人員操作。沿槽筒體內圓設置立柱,20根承重立柱沿半徑為8500mm的圓周上，均勻分布.用中心拉桿和支撐固定好立柱，把電動葫蘆固定在立柱上。準備吊裝。組對第一節筒體并在筒節高度的中心位置對應立柱設置吊鼻。然后將組對好的第一節筒體頂起，用16噸汽車吊先將槽另一側的第二節筒體壁板，分別吊到活動平臺上，通過圓型滑道逐一運送到位進行組對；等第一、第二圈筒體組對、焊接成整體并檢驗合格后，一并吊起,用同樣的辦法組對第三節筒體，當第一、二、三節筒體組對焊接成整體后，用50噸汽車吊配合，安裝槽蓋之“H梁及型鋼結構之后，各節筒體的組對均沿用上述工序逐節拔高，直至最后一節在底板上就位.1。

14、3.3筒體的安裝操作要點:每臺沉降槽筒體由不同厚度及高度不一樣的筒節組成，壁厚由底至頂由厚到薄，筒節焊縫要求射線或超聲波探傷檢查。當槽體底板安裝后，留底板的中幅板與邊緣板的焊縫不焊，即可安裝筒體。沉降槽的組裝及立、環縫焊接均在低空作業，需制作操作平臺,制作及安裝平臺時應嚴格檢查質量，消除不安全因素,操作平臺由兩個煨制的槽鋼圈組成骨架，用24根槽鋼沿圓周等分連接在一起,上鋪花紋鋼板，旁裝防護欄桿。操作平臺設爬梯一部，爬梯焊固在平臺上，并在平臺爬梯處開一個600mm600mm的人孔以便于人員上下，在開孔處設一活動蓋板，無人上下時將蓋板蓋上,以利于安全.1.4。沉降槽槽體焊接1。4。1焊接材料選用原

15、則。a、手工電弧焊材質Q235A之間焊接選用E4316焊條；材質16MnR之間焊接選用E5016焊條；材質Q235A和16MnR之間焊接選用E4316焊條。b、CO2氣體保護焊材質Q235A之間焊接選用焊絲（MG50-6）；材質16MnR之間焊接選用焊絲（MG506);材質Q235A和16MnR之間焊接選用焊絲（MG506)。1.4。2焊接材料的管理1、焊條的保管焊條入庫時，應按不同類別，型號或牌號分別在不同位置存放，嚴禁混存.庫內要求通風良好、干燥。溫度控制在10-25左右,相對濕度應小于50,防止受潮變質。焊條存放時必須墊高，離地面或墻壁應大于0。3米，并應分開堆放,以保證焊條周圍空氣流通

16、。2、焊條的烘烤 焊條使用前，必須進行烘烤.堿性低氫型焊條烘烤溫度350-450保溫1-2小時；酸性焊條為150200保溫1-2小時。烘干后的焊條應裝入恒溫箱,隨用隨取。焊工使用焊條時,不得直接從高溫箱取出以防聚冷產生開裂、脫皮。3、焊條的領用。焊工領用焊條時，應備有性能完好的焊條保溫筒，并根據當班工作量一次領用一個品種的焊條。當未用完的焊條應及時回收，重新按規定烘烤后方可使用，重新烘烤次數不得超過兩次。1。4。3構件的焊接1、底板焊接順序.底板焊接時，焊工對稱分布隔縫組焊。在未施焊之前，須將接頭處墊高5060mm以抵消焊后的角變形。施焊時應由內向外分段進行焊接。中幅板焊接時，應先焊短縫再焊長

17、縫。長縫焊接時由兩人從焊縫中心處向兩端同時施焊,所有的長、短縫的打底焊均采用分段焊接。底板焊接有如下幾個問題需注意：底板上所有丁字口，每邊留 150200mm 不焊，待底板全部焊縫焊完，冷卻后最后焊接，以防變形。底板與壁板角焊縫的焊接，至少應安裝完第3層壁板及第1-2層壁板焊縫全部焊完后方可進行。完成上述焊接后，方可進行邊緣板與中幅板間環焊縫的焊接（邊焊邊可拆除點焊卡具)。 1.4。4壁板的焊接 壁板焊接時，應先進行立縫的焊接，為控制棱角度在立縫焊接前應先將焊縫的上、下采用弧形板進行剛性固定，焊工對稱分布進行焊接.環縫焊接時，施焊人員必須對稱分布、統一焊接規范、統一焊接方向。所有的立、環向焊縫

18、的打底焊均采用分段焊接。每條焊縫均先焊內側,后焊外側。 1。4。5設備附件焊接 設備附件安裝焊縫及開孔接管與槽體等構件的焊縫距離必須符合設計說明要求.焊接時，焊工要認真操作，所有角焊縫的焊腳高度應符合圖紙要求。焊肉飽滿、無漏焊、無表面裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。成形要美觀。 1。4.6焊接修補 1、凡屬質量檢驗不合格的焊縫，應按標準有關規定進行焊接修補.2、焊縫的返修施焊工藝與正式焊接工藝相同，每處修補長度不得小于50mm ，返修應達到合格標準.1。4.7施焊環境 現場施焊環境如出現下列情況之一時，應采取有效防護措施方能進行施焊。 風速大于8m/s，相對濕度大于90；雨天。1.5槽體焊接檢驗1。5

19、.1焊縫外觀質量 焊縫檢查前應將熔渣、飛濺清理干清。外觀質量檢驗應符合標準和圖紙要求。1.5。2焊縫內部質量檢驗1、槽壁底圈圓筒縱焊縫進行100%的射線探傷檢測，底圈與邊緣板連接的內側角焊縫應進行100著色探傷檢測,其余焊接接頭進行局部超聲探傷檢測，局部超聲探傷檢測長度不得少于各條焊縫長度的10%， T型接頭全部檢測射線探傷按JB4730-94壓力容器無損探傷進行，檢查結果級合格，（厚度16mm時，級合格)。2、必須在規定無損探傷的焊縫及其邊緣上開孔時，開孔中心周圍不少于1。5倍開孔直徑范圍內的焊縫應全部進行無損探傷，當規定必須進行局部無損探傷的焊縫被其它部件覆蓋時，被覆蓋部分應經過探傷合格。

20、并將焊縫表面修平。3、每個焊工所施焊的焊縫均應進行探傷檢查，同時應有做好焊接檢查記錄；如不合格，則應在所有缺陷的延伸方向加倍檢查，或在可疑部位進行補充探傷，如仍不合格，則對該焊工施焊的焊縫進行100檢查。對探傷不合格的焊縫應進行返修，返修前應進行質量分析、訂出措施，返修后按原法進行探傷，同一部位焊縫返修不得超過兩次。1。5.3 底板真空及盛水1、底板真空試驗在底板真空試漏前,應清除一切雜物，除凈焊縫上的鐵銹、油污及其它臟物并進行外觀檢查。靠近壁板的邊緣板焊縫如不能用真空試漏法（真空泵3001000，添肥皂沫,看到氣泡時漏）進行檢查時,(包括對接焊縫及槽體與底板的角焊縫），應按鋼制壓力容器技術條

21、件的方法進行檢查，即著色試驗，真空箱內真空度不應低于53kpa真空度。發現滲漏時進行鏟除修補后用原法進行復查。2、盛水試驗在槽體制造完成后,附件安裝完后,應進行盛水試驗，試驗中應檢驗如下內容:a、 槽體有無異常和滲漏現象.b、 沉降槽基礎沉降測量。3、盛水試驗條件1)在盛水的過程中水溫不應高于50。2)盛水高度為設計最高操作液位。3）盛水試驗必須始終在監視下進行，并與土建專業密切配合，掌握基礎沉降情況，充水速度應根據土建基礎設計要求確定,在充水過程中，基礎沉降量超過設計規定時，必須停止充水，并檢查槽體的變形和有無滲漏，待基礎施工單位按設計意見處理后，方可繼續進行試驗。4）在充水過程中,若發現槽

22、底滲漏水,應立即將水放掉,待泄漏處補焊后，方可繼續進行試驗.與槽體相連的工藝管，不得在充水試驗合格前連接。4、槽體充水過程中,應對逐圈壁板、逐條焊縫進行檢查。充水到最高操作液位面,持壓48小時，如無變形和滲漏，即為合格。試驗中槽壁上若有少量滲漏現象，修復后可以采用油滲透法復查；對于有大量滲漏及顯著變形部位，修復后應重新作盛水試驗，修復時應將水位降到滲漏點下300mm以下。充水試驗完成后放水管口應遠離基礎，以防止基礎地基浸水。5、基礎沉降觀測，應從向槽內充水時起（包括施工充水和試驗充水）,到槽內最高操作液位面設四個觀測結果填寫基礎沉降觀測記錄中。1.5。4 除銹、刷油防腐：沉降槽所有金屬構件均應

23、進行除銹、刷油及防腐處理，油漆型號和涂刷遍數按設計規定。1。6施工技術要求總技術要求按照JB/T4735-1997鋼制焊接常壓容器及其“立式圓筒形儲罐”的規定進行設計、制造、檢驗和驗收.并應符合GB5023698現場設備工業管道焊接工程施工及驗收的規定.焊接接頭型式及尺寸按圖GB985986中的規定執行。對槽體、槽底等主要焊縫,當焊接采用手工電弧焊時,采用焊條型號為E4315(Q235-A、20），E5015（Q345R)。當采用埋弧焊時，焊絲為H10MnSi,焊劑為HJ431。當采用二氧化碳氣體保護焊時,焊絲為MG506。槽壁底圈園筒縱焊縫及底圈與邊緣板連接的內側角焊縫均應進行100超聲波檢

24、測，其余焊接接頭進行局部超聲波檢測，局部超聲波檢測長度不得少于各條焊縫長度的10，且全部選擇T型接頭部位，射線探傷按JB4730-94壓力容器無損探傷進行，檢查結果級合格，（厚度16mm時,級合格）,超聲波探傷級別應提高一級。底板鋪設前,與基礎接觸的底板表面應涂刷X523防腐涂料，焊接處50mm內不涂刷，底板所有焊接接頭均應進行真空試漏，試驗負壓值不得低于53Kpa，不滲漏為合格.焊后焊縫進行消除應力處理，應按設計要求進行，進行爆炸消除應力法，采用“中科院金屬所”進行施工.板厚大于22mm的壁板的所有縱，環焊縫；底圈板與底板的角焊縫，底板的所有焊縫，槽壁上所有開孔和焊接件的焊縫均應進行爆炸消除

25、應力處理，采用“中科院金屬所的爆炸熱處理。設備制造完畢后，進行盛水試驗，無異常和滲漏現象為合格.、槽壁板制安技術要求壁板制作時，四邊及坡口采用機械加工或自動、半自動火焰切割，現采用半自動火焰切割及坡口，切口光潔平整,除去邊緣毛刺、氧化鐵等.其尺寸偏差按下表規定。圖 形測量部位對接允許偏差ABCD寬度(AC、BD）1長度（AB、CD)1.5對角線（AD、BC）2不直度(AB、CD)2（AC、BD）1槽壁板的兩端在滾圓前，宜進行預彎曲。滾圓后，水平面用弧形樣板檢查,間隙不大于4mm，垂直方向間隙不大于1mm.底圈壁板以及采用倒裝法施工的頂圈壁板及其包邊角鋼的圓度、周長和水平度須符合以下要求:筒壁上

26、任意點的水平半徑偏差19mm.相鄰兩張板上邊沿水平偏差2mm，整節圓筒上任意兩點之高度6mm。周長偏差控制在理論周長0。5/1000以內，且上下口周長允差10mm。壁板環焊縫的焊接，應在其上、下節壁板的縱焊縫全部焊完后再進行相鄰圓筒的焊縫,縱向焊縫錯開距離300mm.槽壁板對接時，應使內壁平齊,并應滿足下列要求：對接焊縫的錯邊量：板厚10mm時，不應超過1mm;板厚10mm不應超過板厚的10%，且不大于3mm。對接環焊縫上、下圈板的錯邊量均不應超過板厚的10，且不超過3mm。每圈槽壁垂直度偏差每圈板高的2.5/1000，整體累計偏差不大于50mm。包邊角鋼自身的連接必須采用全焊透的對接，且對接

27、焊縫與圓筒縱焊縫錯開距離200mm。在槽壁內側沿水平方向和垂直方向上用2m長的樣板測，當鋼板厚度1223時，允差10mm;當鋼板厚度23時，允差6mm.在槽壁T形焊縫處用1m長的樣板測量，其偏差不應大于下值：鋼板厚度：1223，允差8mm；鋼板厚度：23,允差6mm.槽體制作完后,各槽壁圓筒高度偏差不得超過其槽高的2/1000；垂直度偏差不得超過其槽高的2.5/1000組裝焊接后，罐壁的局部凹凸度應平緩，不得有突然起伏且應符合下列規定:板厚25mm壁板局部凹凸度13mm所有焊縫均應進行外處觀檢查,并應符合下列規定：焊縫表面必須清渣。焊縫表面及熱影響區不得有裂紋。焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷。

28、焊縫咬肉深度0。5mm，其連續長度100mm。每條焊縫咬邊總長度（焊縫兩側之和)不得超過該焊縫長度的10。焊縫的檢測按總技術要求。1。6。3、槽底板制安技術要求底板在預制時，應根據圖紙及材料情況首先繪制排版圖，排牌圖應符合以下要求：為補償焊縫收縮，底板的排版直徑比設計直徑大1。52/1000。底板弓形板（圖中的邊緣板、加強板)的對接邊采用機械加工或自動、半自動火焰切割加工。邊緣板及中幅板要求平整，局部凹凸度用1m長的直尺檢查，其間隙不得大于6mm。在制造弓形板時,先放大樣制作一塊樣板，按樣板畫線，然后下料切割和邊緣加工.清理邊緣的毛刺、熔瘤、氧化鐵等。底板在焊接前，應注意焊口的清潔與干燥。在鋼

29、板對接及搭接處不允許有泥沙、油污及鐵銹等雜物。邊緣板之間的對接焊縫接后在邊緣300mm處必須打磨平整,以便與底圈筒體連接.底板上任意兩個相鄰焊接接頭的距離，以及邊緣板對接接頭與底圈圓筒縱焊縫的距離，均不小于300mm。邊緣板對接接頭應用超聲波100%進行檢查，結果為級合格。罐底焊接后的局部凹凸變形,應不大于底板變形長度的2，且最大量不超過50mm.底板試漏前應清除一切雜物,如有缺陷、傷痕，應先進行補焊修整.底板制造完畢后采用真空箱法進行嚴密性試驗,真空實驗負壓不得小于53Kpa,不滲漏為合格.1.6.4沉降槽設備及工藝安裝（1）施工流程施工準備設備檢查、清洗、潤滑吊裝、組對檢測試車交工驗收（2

30、）主要施工方法根據圖紙出廠清單對設備型號、規格、數量逐一檢查,對分段運輸的設備對其變形以及運輸途中有無損壞現象也要檢查，并作好記錄。如果發現問題,通知建設單位盡快解決1）施工準備包括技術準備、人員準備、材料準備和機具準備。組織施工人員學習有關國家規范,組織施工人員認真看圖.組織施工人員對設備基礎進行驗收。組織施工人員對墊鐵位置進行研磨，要求接觸面積不小于75%。 保證縱橫向水平度不大于1/1000.組織施工人員對設備進行清點。要求作好清點記錄,破損記錄、缺件記錄。及時向有關部門報告。設備清洗時，必須確定拆裝順序和方法，對于易混淆的零部件必須做出相對位置標記，并妥善保管,清洗可用汽油、煤油，零部

31、件清洗完成后，必須涂上規定的潤滑油、脂。裝配時,應先檢查零部件和位置誤差，是否符合設備技術文件的有關規定、安裝裝配順序和標記進行裝配。墊鐵準備,按公式:A=NS=100C（Q1+Q2)式中 A墊鐵總面積 mm2S每組墊鐵面積 mm2N墊鐵組數c安全系數 1。53Q1設備重量 kg/cm2Q2螺栓緊力 kgf/cm2R混凝土抗壓強度 kgf/cm2)設備搬運設備搬運前，要熟悉有關設備技術文件,掌握設備結構特點，箱體尺寸，重量，并根據運輸道路情況等確定搬運方案。按照搬運方案準備和組織車輛、機具、器材.對運輸道路進行勘察,必要時進行修整。車輛搬運時，在裝車時需要用道木進行做墊。卸車時需選擇地面堅實、

32、平坦的場地，并有排水溝。滾杠搬運時，可用起重機、千斤頂、將設備低排或底座頂起，將滾杠塞入,用卷揚機、倒鏈等牽引前進。3）設備開箱、檢驗、清點準備開箱工具、檢查和記錄器具、表格.根據裝箱清單確定開箱順序。按說明書、裝箱清單進行檢查、清點、記錄.記錄必須經過建設單位和施工單位雙方簽字認可，并作為交工資料。所有隨機資料、另部件、電氣儀表、工具等要妥善保管。4）設備就位設備就位前基礎必須驗收合格并進過處理合格。設備就位前必須對設備底座底面進行清理.根據安裝地點條件，利用車間起重設備、卷揚機和倒鏈等進行就位。5）設備清洗根據設備情選擇合適的場地，對需要清洗設備、另部件，必須進行嚴格檢查，并做好紀錄，對有

33、缺陷的零部件及設備不僅要做好記錄還要報告相關單位。清洗時不得使用砂布、刮刀、更不準使用火焰直接加熱的方法進行.清洗用的材料可用煤油、汽油、丙酮、四氯化碳、香焦水等。帶孔的零部件管道需用白布條進行封堵.6）聯軸器找同心度聯軸器找同心度，應根據設備安裝的精度要求及聯軸器的不同形式，使用不同的方法進行測量。用鋼板尺在聯軸器邊緣作好四個均分點并用洋沖沖出1毫米的圓點做為測量點,用塞尺測量軸向和徑向間隙.用百分表檢測聯軸器同心度時因將兩半聯軸器裝設專用卡具,并相互聯結，在徑向和軸向裝設百分表進行測量。聯軸器的技術要求：十字滑快聯軸器十字滑快聯軸器外形最大直徑（mm）聯軸器同心度偏差徑向位移(mm）傾 斜

34、D3000。050.4/1000300D6001.000。6/1000蛇型聯軸器同心度偏差和端面間隙聯軸器外形最大直徑（mm）聯軸器同心度偏差端面間隙不應大于（mm）徑向位移(mm)傾 斜 D 2000。101.0/10001.50200D4000.201。0/10001.50400D7000.301.5/10002。00700D13500。501。5/10002.501350160.050。060.0716500.070。090.100。1250-1000。120。150.170。200.24100-5000.170。200.240.280.3250010000。230。270。310.36

35、10000。300.360.40各類過因配合裝配方法配合類別配合特性裝配方法靜配合特重型相對有效余量最小0。001極牢固配合，在較大的扭矩和在較大的動栽荷下工作。將孔加熱或軸冷卻重型平均0。001中型平均0。0005比較堅固的配合，傳遞較小扭矩，需附加固定裝置.用壓力機壓入輕型平均0.00025輕壓配合,傳遞較小扭矩。用壓力機壓入過度配合第一種過度配合過度配合中最緊的一種其過盈率為99。38拆除較困難用壓力機壓入第二種過度配合其過盈率為79.67拆除較困難用壓力機壓入第三種過度配合其過盈率為36。94%拆除較易用手錘打入第四種過度配合其過盈率為0。62拆除較易用手錘打入8）攪拌裝置施工方法攪拌

36、裝置就位攪拌裝置減速機用130噸汽車吊或獨立抱桿(3251010000無縫鋼管）進行就位，攪拌裝置軸采用16噸汽車吊進行就位（送入沉降槽），漿葉使用10噸電動葫蘆吊到沉降槽頂上，然后吊到沉降槽內。吊裝(安裝）機具設置攪拌裝置全高約25m,由上軸、中軸、下軸及上層漿片和下層漿片組成，全重約20噸。為使攪拌裝置順利吊裝須在槽頂設置如下起重機具.工字鋼232a 3m2鋼板30鋼板30滑輪組H202D 4組無縫管2738 3m2滑輪組H404D 2組槽頂承重梁提升門架用拖拉繩固定在槽頂，處于垂直狀態，鋼絲繩通過單滑子與3臺5t 提升卷揚連接，來實現攪拌裝置的安裝。攪拌裝置安裝a.上軸安裝利用汽車起重機

37、將上軸通過槽底檢查孔送進種分內，通過槽頂放一鋼絲繩掛上5噸倒鏈，將上軸吊到槽中心用道木墊好。再將上軸第一層漿送入槽內,組裝到上軸上并按規定緊固好,將用30厚鋼板制成的專用吊耳用M42螺栓固定到上軸上端，利用提升門架中間的主提升滑輪組將上軸立起，并暫時固定,將上軸下層漿送入槽內并組裝到上軸上.然后提升到不影響中軸組合的高度.制作吊耳應按規定開好坡口，連續焊縫保證安全.1646鋼板厚30700620吊耳b.中軸安裝同上軸組裝一樣，在槽底將中軸組裝好，在提升門架兩邊的副提升滑輪組上分別掛上10噸倒鏈,在中軸180度方向上分別拴兩個吊點，利用卷揚和倒鏈配合將立起并提升到和上軸組合的位置。然后在槽內搭設

38、兩座操作架將上軸和中軸組合到一起，按規定緊固好，將中軸提升機具拆除。利用提升門架中間的主提升滑輪組將組合好的部件提升到不影響下軸組合的高度。操作架子視情況在不影響下軸組裝的條件下可移位，否則要拆除重新搭設。c。下軸安裝步驟同中軸.攪拌裝置找正固定 a。底部固定攪拌裝置組裝完成后要進行固定支撐。底部采用鋼板和無縫鋼管做成支墩，進行固定支撐，支墩高度以上軸上法蘭面不影響槽頂減速裝置安裝，底部軸承不受壓力為準，可根據槽體高度實際調整。b.上部固定攪拌裝置上部固定可采用鋼板和型鋼做成支撐，分三點或四點支撐在槽體承重梁上。技術要求a。攪拌軸中心與槽體中心偏差10mmb。攪拌軸鉛垂度偏差1/1000c.軸

39、法蘭用16個M42螺栓擰緊，相鄰兩根軸擰緊前要安排好合理擰緊順序,每根螺栓分三次逐步擰緊，扳手扭矩分別為:1000Nm、1700Nm、2400Nm.d.各層漿葉互成90度，角度誤差20e。漿葉固定螺栓擰緊前要安排好合理擰緊順序，每根螺栓分三次逐步擰緊，扳手扭矩分別為：600Nm、1050Nm、1500Nm。f.減數機水平度不的不得大于1/100001.7試車當槽體已經安裝完畢，所有焊縫都已經焊接完成。焊縫無損探傷已合格，底板已經進行真空試漏，對22以上的鋼板的所有焊縫進行爆炸法消除內應力已經結束,即可以進行試水工作。試水的水溫應在550C之間，如水溫低于5C鋼板表面可能出現水珠,與滲漏點之水珠

40、無法分清,因此有此要求.（1）臨時設施的布設我們擬從廠區供水管網接一條臨時管道,采用2198管做管線,進入槽區進行。地接來的臨時管線2198進入槽的支管1084閥門DN200PN16法蘭DN200PN16，一端帶變徑管219/108放水管75膠管水泵系統補充水管1084放水管75膠管閥門DN100PN16(2）臨時管線中由水源地來水水壓如果不到PN6.則在進水支管上安裝水泵給槽注水，達到液位高度后停泵隔離.(3）把槽體下部開口按試水用途外其余口都用盲板堵死。（4）試水打開臨時管線219管的閘閥，對槽進行注水，將b、h口閘閥關閉，開始試水。在試水前在槽壁上，底板上高1000mm處設置4個沉降標記,并利用連通管在一個固定的目標上作一個標準點進行識標.隨著水位的增高，注意觀察壁板的變化情況及焊縫有無滲漏現象,如有滲漏應暫停注水，關閉進水閘閥，放開閘閥由排水膠管排水,使水位下降到滲漏點下方300mm處停止放水，對滲漏點進行修補，合格后繼續注水試漏，一直到沉降槽的設計水位.觀測槽內盛滿水后的沉降。利用連通管對試水槽進行沉降檢測，檢測時間在注水完成后48小時后進行，如正常沉降，可以進行后兩臺槽的試水.并以水代料進行不低于4小時的試車，不得有不正常噪音和振動等現象,要求運作平穩.整個試水過程由監理進行監督指導。