1、目錄1.1.1旋挖鉆孔一般施工工藝21.1。1。1 試樁21.1.1.5埋設護筒41.1.1。6鉆進施工51.1.2回旋鉆孔一般施工工藝131。1。2。1施工工藝131.1.2.3鉆進施工131.1.3鉆孔樁常見問題的預防與處理措施141.1。3.1導管進水141.1.4 冠梁及擋墻施工151.1.4.1冠梁施工安排161.1.4.4擋墻模板施工181.1。4。5擋墻砼施工201.1.6格構柱施工23 施工方案主體圍護結構施工 本標段車站出入口及風道附屬結構基坑圍護結構采用8001000鉆孔灌注樁+內支撐、10001200鉆孔灌注樁+內支撐，本工程涉及到鉆孔樁施工的工序為圍護樁、臨時立柱、抗拔

2、樁。圍護樁采用800、1000mm鉆孔灌注樁,由于大眾路站圍護樁上方有10kV高壓線,所以該站圍護樁采用回旋鉆機成孔；其他鉆孔樁及臨時立柱樁基礎與抗拔樁基礎均為 800mm鉆孔樁基礎,采用旋挖鉆機施工。樁頂冠梁連接，樁頂上部采用砼擋墻，樁間設置100mm厚掛網噴砼支護，鋼筋網為6。5150X150。特定區域：王崗大道、大眾路站兩端頭均采用高壓旋噴樁加固,大眾路站兩端頭加固采用三軸攪拌樁加固，加固體與車站圍護結構之間采用三管高壓旋噴樁嵌縫補強。高壓旋噴樁與三軸攪拌樁相關施工工藝詳見：XXX。1.1.1旋挖鉆孔一般施工工藝1.1。1。1 試樁根據設計地質剖面圖,本工程車站地質以黏土為主，土質特性分

3、別為可塑狀和硬塑狀，可優先采用旋挖鉆機干孔快速施工，對于地址情況較差地段,采用泥漿護壁。試樁的目的在于驗證樁基實際單樁承載力,校核設計荷載，檢驗所選方案、施工工藝及技術要求是否適宜，試樁應加載到土體破壞的極限狀態，并由設計單位根據不同的地質條件確定最大加載不得超過的數值,在鉆進的過程中要留好碴樣，與設計圖紙進行比對。為保證樁基數據具有代表性，試樁的過程中控制成樁充盈系數1。11.3。 本次試樁優先考慮采用干孔鉆進，鉆孔的過程中認真記錄相關的地質資料，詳細的開鉆和成孔的結束時間,用來檢驗和確定樁基的施工工藝，包括鉆孔的泥漿配比方案，鉆進方案，以及成樁質量等。試樁應取得的具體指標：對地質情況選擇合

4、適的鉆孔機型。采用干孔鉆進的可行性,干孔鉆孔后護壁性能的測算，是否滿足干孔灌注樁基的條件。灌注前第二次清孔后的泥漿指標及清孔方法。成孔后的質量控制措施。地基承載力的檢測。為設計提供實際地質情況資料,優化設計.在獲得實驗數據，并與地質勘探報告、設計單樁承載力基本吻合后，方可按原設計圖全面開鉆.1.1。1.2施工工藝由于水下灌注混凝土施工工藝包含了干孔施工工藝，所以本方案著重介紹水下樁施工工藝.水下灌注混凝土施工工藝流程見“圖1。1.1-1旋挖鉆機施工流程圖”.圖1。1。11旋挖鉆機施工流程圖施工準備樁位放線埋設護筒護筒制作修整鉆機就位樁位復測鉆進、掏碴制 泥 漿清 孔安裝清孔設備泥漿凈化成 孔

5、檢 查測量孔深、斜度安放鋼筋骨架鋼筋骨架制作下 導 管導管制作、檢驗、維修清孔、灌注混凝土前準備工作鉆機移位灌注水下混凝土制作混凝土試件配制混凝土灌注標高測量拆、拔護筒孔口圍護樁無損檢測試件養護1.1.1。3施工準備技術準備樁基施工前必須做好原有管道（管線）的探測和遷移工作，進行樁基施工部位的管線調查，查清有無地下管線通過。先用管線探測儀進行探測，對儀器控測出有管線的部位或根據調查資料顯示可能有管線的位置再利用人工開挖探槽進一步證明，槽坑應比基坑深0。5米.在開挖探槽時，先由帶破碎錘的挖機清除表面的瀝青或混凝土面層，清理完畢后由人工用鐵揪開挖，以免損傷管線。樁基探溝開挖應沿樁列中心線開挖，寬度

6、根據現場具體情況確定，以能保證工人安全作業為準.按照施工組織設計，選擇進出路線和鉆孔順序;施工放樣完畢后，及時做每個樁點的護樁，用“十字交叉法”控制保護，把護樁情況記錄、繪圖。并報監理工程師復測批復后方可施工。鉆孔樁施工前在已埋設的護筒上測出護筒頂標高，確定鉆進深度。場地準備平整場地、工作平臺填筑完畢,鉆機作業履帶下墊鋼板，確保鉆機穩定。泥漿池準備，由于本工程屬于市政地鐵施工,泥漿的回收和排放在本施工方案中顯得格外重要，在本工程中，泥漿采用泥漿箱、泥漿車、泥漿池和泥漿泵相互配合的方式進行泥漿的循環和利用。1。1.1。4埋設護筒護筒采用10mm鋼板卷制成型，其內徑比設計樁徑大0。20.4m,上下

7、口外圍加焊加勁環。護筒安裝時，鉆機操作手利用擴孔器將樁孔擴大，之后通過大扭矩鉆頭將鋼護筒壓入設計標高。護筒壓入前及壓入后，通過靠在護筒上的精確水平儀調整護筒的垂直位置.護筒頂一般高于原地面0.3m,以便鉆頭定位及保護樁孔。護筒的頂部應開設12個溢漿口，護筒平面位置的偏差小于5，護筒傾斜的偏差應不大于1%；護筒埋置深度符合下列規定：護筒設置位置應正確、穩定，在孔壁之間應用粘土填實。其埋置深度，粘土層不應小于1。0m，砂質或雜填土層不應小于1.5m。1.1.1.5埋設護筒對黏結性好的巖土層，采用干式或清水鉆進工藝,無需泥漿護壁。對于松散易坍塌地層，或有地下水分布,孔壁不穩定，必須采用靜態泥漿護壁鉆

8、進工藝。現場設泥漿池(含回漿用沉淀池及泥漿儲備池），一般為鉆孔容積的1。 52. 0倍,泥漿池的底部和四周要鋪設塑料布或采取其它封閉措施,防止泥漿外流.制備泥漿的的設備有兩種，一是用泥漿攪拌機，二是用水力攪拌器。使用粘土粉造漿時最好用水力攪拌器；使用膨潤土造漿時用泥漿攪拌機.造漿后應試驗全部性能指標，鉆孔過程中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表，并隨時注意地質變化，根據地質情況的變化隨時調整泥漿的性能指標,保證泥漿的各項指標符合規范要求。鉆孔施工現場設置回收泥漿池用來回收護壁泥漿,泥漿經沉淀凈化后，輸送到儲漿池中，在儲漿池中進一步處理（加入適量純堿和CMC改善泥漿性能）經測試合格

9、后重復使用.儲漿池標準依據鉆孔所需泥漿用量及造漿能力而定?？紤]旋挖鉆對優質泥漿的特殊要求，制漿原料可選用塑性指數大于25,粒徑小于0.074mm的粘粒含量大于50的粘質土制漿。膨潤土泥漿具有相對密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、穩定性強、固壁能力高、鉆具回轉阻力小、鉆進率高、造漿能力大等優點。泥漿PH值以79為宜,可以增加水化膜厚度，提高泥漿的膠體率和穩定性,降低失水量.泥漿調制采用泥漿攪拌機攪拌,攪拌時先將定量的清水加入攪拌鼓，再投入適量膨潤土和純堿并開動機器攪拌。造漿過程中要邊攪拌邊投入配料,投入配料攪拌均勻后再進行二次投料,循序投入配料。嚴禁一次將全部用量的配料一次投入，給泥漿

10、攪拌均勻造成困難。成漿后打開出漿門排漿至儲漿池貯存，以備鉆孔時向井孔內注漿之用。泥漿的性能指標要求及檢驗方法見“表1.1.11 泥漿性能指標表”。表1。1.1-1 泥漿性能指標表序號項目性能指標檢驗方法1泥漿相對密度1.11。2泥漿相對密度計測定2粘度1822s700mL漏斗法3含砂量4%8含砂率計測定4膠體率90量杯法5失水率20ml/30min濾紙法6泥皮厚度13mm/30min濾紙法7PH值79PH試紙1.1.1。6鉆進施工旋挖鉆機的設置及調整施鉆時，將鑰匙開關打到電源檔，旋挖鉆機的顯示器顯示旋挖鉆機標記畫面，按任意鍵進入工作畫面。先進行旋挖鉆機的鉆桿起立及調垂，即首先將旋挖鉆機移到鉆孔

11、作業所在位置，旋挖鉆機的顯示器顯示鉆桿工作畫面。從鉆桿工作畫面中可實時觀察到鉆桿的X軸、Y軸方向的偏移.操作旋挖鉆機的電氣手柄將鉆桿從運輸狀態位置起升到工作狀態位置，在此過程中,旋挖鉆機的控制器通過采集電氣手柄及傾角傳感器信號，通過數學運算，輸出信號驅動液壓油缸的比例閥實現閉環起立控制。實現鉆桿平穩同步起立。同時采集限位開關信號，對起立過程中鉆桿左右傾斜角度進行保護。在鉆孔作業之前需要對鉆桿進行調垂.調垂可分為手動調垂、自動調垂兩種方式。在鉆桿相對零位5范圍內才可通過顯示器上的自動調垂按鈕進行自動調垂作業；而鉆桿超出相對零位5范圍時,只能通過顯示器上的點動按鈕或操作箱上的電氣手柄進行手動調垂工

12、作。在調垂過程中，操作人員可通過顯示器的鉆桿工作界面實時監測桅桿的位置狀態，使鉆桿最終達到作業成孔的設定位置。鉆孔作業鉆孔時先將鉆斗著地，通過顯示器上的清零按鈕進行清零操作，記錄鉆機鉆頭的原始位置，此時，顯示器顯示鉆孔的當前位置的條形柱和數字,操作人員可通過顯示器監測鉆孔的實際工作位置、每次進尺位置及孔深位置，從而操作鉆孔作業.在作業過程中,操作人員可通過主界面的三個虛擬儀表的顯示動力頭壓力、加壓壓力、主卷壓力，實時監測液壓系統的工作狀態。開孔時，以鉆斗自重并加壓作為鉆進動力，一次進尺短條形柱顯示當前鉆頭的鉆孔深度，長條形柱動態顯示鉆頭的運動位置，孔深的數字顯示此孔的總深度.當鉆斗被擠壓充滿鉆

13、渣后，將其提出地表，操作回轉操作手柄使機器轉到土方運輸車方向的位置，用裝載機將鉆渣裝入土方車，清運至適當地點進行棄方處理。完畢后,通過操作顯示器上的自動回位對正按鈕機器自動回到鉆孔作業位置，或通過手動操作回轉操作手柄使機器手動回到鉆孔作業位置。此工作狀態可通過顯示器的主界面中的回位標識進行監視.施工過程中通過鉆機本身的三向垂直控制系統反復檢查成孔的垂直度，確保成孔質量。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時,要減速慢進；在易縮徑的地層中,應適當增加掃孔次數，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進,以提高鉆進效率;砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當

14、增加泥漿比重和粘度。鉆渣要及時運出工地,棄運到合適的地點以達到環境保護的要求。地質情況記錄地質情況記錄按相應的地質的相關的表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表,主要填寫內容為:工作項目,鉆進深度,鉆進速度及孔底標高；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質情況記錄，繪制孔樁地質剖面圖，每處孔樁必須備有土層地質樣品盒,在盒內標明各樣品在孔樁所處的位置和取樣時間;鉆孔樁地質剖面圖與設計不符時及時報請監理現場確認，由設計單位確定是否進行變更設計；鉆孔時要及時清運孔口出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環境;鉆孔達到預定鉆孔深度后,提起鉆桿，

15、測量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于鉆深與灌注前孔深的差值）。終孔：鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況.通過鉆渣,與地質柱狀圖對照，以驗證地質情況是否滿足設計要求.如與勘測設計資料不符,及時通知監理工程師及現場設計代表進行確認處理.如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。1。1.1.7成孔檢查、清孔孔深及孔徑檢測：成孔后，根據旋挖鉆顯示界面的鉆孔深度L1，利用測繩測量孔深L2,兩者對比，如果L2小于L1,更換清底鉆頭,進行清底，并重新采用測繩測定孔深，測量完畢后用鋼尺復核測繩長度.孔徑檢測采用下放“探籠檢查方法，確保無縮徑現象。確認滿足

16、設計和驗標要求后，報請監理工程師驗收，監理工程師驗收合格后,立即進行清孔。待鋼筋籠安裝到位后下放導管再進行第二次清孔,灌注混凝土前清孔必須達到以下標準:孔內排出或抽出的泥漿手摸無顆粒感覺，泥漿比重1.03,含砂率2,粘度1720s;澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度圍護樁不大于100mm，抗拔樁不大于200mm,立柱樁不大于50mm。孔底沉渣的測量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于4個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核,嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業。成孔檢測標準見“表1。1.12 成孔檢測標準”。2 成孔檢測標準編號檢查項目允許偏差1孔經（

17、mm）不小于設計樁徑2孔深（mm）符合設計要求3傾斜度14沉渣厚度（mm）不大于設計與規范要求1。1.1.8鋼筋籠的制作與安裝鋼筋籠采取在鋼筋場集中加工制作，采用鋼筋籠運輸車進行運輸，用吊車吊入樁孔進行安裝，安裝過程鋼筋籠必須緩慢下放，從而保證孔壁的質量。鋼筋籠的制作鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書.進場后按有關規定、批量、規格進行抽樣檢查,并由檢查部門出具試驗報告.對于需要焊接的材料還應有焊接試驗報告。確認該批材料滿足設計、施工要求后，物資部門方可將該材料入庫、登記、造冊，不合格的材料應運出施工現場.主筋下料及鋼筋籠成型鋼筋籠加工采用長線法施工?；竟濋L9m或18m，最后一節為調整節

18、。將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節并編號，保證相鄰節段可在胎架上對應配對綁扎。鋼筋下料完成后，鋼筋籠制作之前，進行主筋直螺紋加工包括以下幾道工序：鋼筋下料前檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲現象，如有應先用調直機調直，如果發現鋼筋端面不平齊的要用無齒鋸切掉2-3cm，以確保鋼筋端面與鋼筋軸線垂直.鋼筋下料時必須采用無齒鋸切割進行切割下料,嚴禁使用氣割和其它熱加工的方法切斷鋼筋。為減少主筋接頭工作量，除按有關規定（圖紙所示尺寸)、規范切斷后錯接，以保證同一截面的鋼筋接頭數量不大于50外,其余應盡量采用定尺料；在同一根鋼筋上應少設接頭,“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭;兩連接接頭在鋼筋直徑的

19、35倍范圍且不小于500 mm以內，均視為“同一截面。 鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度，在鋼筋籠周圍對稱設置四個定位筋，間隔與加強筋基本相等。鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作完成后,經自檢合格后報監理工程師檢查認可， 鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結. 現場起吊現場鋼筋籠的起吊直接利用25t吊機進行下放，吊點設置在每節鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主筋焊接,隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加,為避免鋼筋籠發生吊裝變形,鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結構鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，再松鉤將

20、吊筋掛于橫在孔口的扁擔梁上，并將吊筋與扁擔、扁擔與地面。鋼筋籠的施工順序為起吊正位下放正位復核。鋼筋籠的下放：提起連接好的骨架、抽出扁擔梁，緩慢下放，重復上述工序。鋼筋籠下放到位后將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定,防止澆注混凝土時鋼筋籠的上浮和下沉。固定時,要根據鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準見“表1。1.13 鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表”和“表1.1。1-4 連接接頭檢驗標準表”.表1.1。1-3 鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表編號檢驗項目允許偏差(mm）編號檢驗項目允許偏

21、差（mm)1主筋間距205骨架保護層厚度102箍筋間距106骨架中心平面位置203骨架外徑57骨架頂端高程204骨架傾斜度1/2008骨架底端高程50表1.1.1-4 連接接頭檢驗標準表編號檢 驗 項 目允許偏差備注1二個接頭之間最小間距35dd：鋼筋直徑2接頭區內同一斷面接頭最大百分率50%3絲頭的外觀質量、尺寸、螺紋直徑（大徑、中徑、小徑）符合規范要求4套筒的外觀質量、尺寸、螺紋直徑(大徑、中徑、小徑)符合規范要求1。1。1。9灌注水下砼1。灌注前準備導管選擇導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內徑導管，中間節長2.7m，最下節長3.8-4m，配 備0.5m、1m、1。5m非標準

22、節。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸， 對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求.導管水密性試驗導管須經水密試驗不漏水，水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70的水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水,當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。施壓方法見“圖1。1.12 導管氣密實驗”。2 導管氣密試驗導管安裝導管安裝時應逐節量取導管實際長度并按序編號,做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現象，

23、以免灌注過程中出現導管進水等現象。二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測,若沉渣厚度不滿足設計要求時,采用氣舉反循環二次清孔，循環時應注意保持泥漿水頭并補充優質泥漿防止塌空。清孔結束經監理工程師現場檢驗合格后,立即拆除吸泥彎頭，開始澆注水下混凝土。 澆注混凝土前孔底沉渣厚度圍護樁不大于100mm,抗拔樁不大于200mm，立柱樁不大于50mm，孔內沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。2.灌注水下混凝土水下混凝土灌注：灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕,然后在填充導管內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注水下混凝土?；炷敛捎蒙唐讽?，首批灌注混凝土的

24、數量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根據樁徑和導管埋深及導管內混凝土的方量而定,拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方量約8m3,由一人統一指揮，雙方都準備好后將隔水栓和閥門同時打開進行封底，隔離栓采用鋼板,鋼板用細鋼絲繩牽引，由鉆機起吊。首批混凝土下落后，混凝土應連續灌注.在灌注過程中，導管埋置深度控制在26m.灌注混凝土過程中要采用重量不小于4kg測錘經常量測孔內混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后,逐級快速拆卸導管,并在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的

25、測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發生錯誤?？刂乒嘧⒌臉俄敇烁弑仍O計標高高出1m左右，以保證混凝土強度和樁頭質量，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層.灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用.在灌注水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關檢測表格”，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄”。樁基砼灌注應注意的問題混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在1822cm.灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為0.3-0。5m，儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于1。0m。混凝土初凝時間應大

26、于整樁灌注時間。 灌注開始后,應連續有節奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注,防止在導管內造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深.灌注過程中若發生堵管現象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出,然后重新清孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土?；炷凉嘧⑹且粋€完整、連續、不可間斷的工作.灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養，保證機械在施工過程中正常運轉.灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率,發現異常情況應及時

27、報告主管工程師，并進行處理。灌注時樁頂部標高較設計預加1m,在孔內混凝土面測3個點，根據現場實施情況適當調整.最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。水下混凝土灌注過程中,若發生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機械故障或其它原因，造成斷樁事故,應予以重鉆或與有關單位研究補救措施.樁基允許偏差項目見下表：樁基允許偏差項目（實測項目）項次檢查項目規定值或允許偏差值檢查方法、頻率1砼強度（MPa）在合格標準內每樁檢查2樁位(）50全站儀、每樁檢查3孔深（m)不小于設計測繩、每樁檢查4孔徑（m）不小于設計探孔器、每樁檢查5鉆孔傾斜度(）0。3樁長鉆桿垂線發、每樁檢查6沉淀厚度（）圍護樁100、抗拔樁

28、200、立柱樁50沉淀盒或標準測錘、 每樁檢查7清孔后泥漿指標相對密度：1。031.10，粘度：1822Pa.s,含砂率;4%1.1。1。10超聲波檢測樁基質量檢測應在樁基混凝土達到設計規范規定的強度后,按設計要求進行超聲波無損檢測。1.1.2回旋鉆孔一般施工工藝1。1。2。1施工工藝回旋鉆施工施工工藝見“表1。1。21 回旋鉆施工工藝流程圖”表1。1。21 回旋鉆孔施工工藝流程圖清 孔設立清孔設備安裝鋼筋骨架設置隔水栓制作導管豎裝鉆機架鉆機就位樁位放樣埋設護筒鉆 孔制作鋼筋骨架二次清孔驗 孔拌拌制砼試拼、檢驗導管樁基檢測砼養生灌注砼安裝導管1.1.2。2施工方法及技術要點回旋鉆孔施工工藝除成

29、孔工藝不同外,其余均相同.詳見“1。1.1旋挖鉆孔一般施工工藝。1.1.2.3鉆進施工1。鉆機安裝鉆機就位前，應對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設備的檢查和維護，鋼軌枕木連接緊固牢靠，使鉆機在鋼軌上運行平穩.鉆機安裝就位必須作到天車中心、轉盤中心、鉆孔中心在一垂線上。鉆機安裝就位后,底座和頂端應平衡，不得產生位移和沉陷。2.鉆進成孔鉆頭的選擇根據本工程地層的特點，擬主要采用雙腰帶四翼犁式梳齒狀合金鉆頭加配重進行成孔施工。鉆孔施工鉆進成孔過程堅持帶導正器，導正器位于鉆頭上方2m左右。施工過程中,鉆進參數鉆壓控制為P=550kn、N=324r/min、P=100600m3/h，同時孔內

30、水頭高度應注意控制在24m之間；在鉆進過程中，要嚴防各類事故,并要防止扳手、管鉗等金屬掉落孔內，損壞鉆機鉆頭.鉆進作業必須保持連續性，拆除和加接鉆桿時力求迅速。操作人員必須認真貫徹執行操作規程和施工規范，隨時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應詳細交待本班鉆進情況及下一班需注意的事項。鉆孔達到設計深度后，應按下述要求進行檢查:孔的中心位置偏差不大于5cm，孔徑、孔深不小于設計要求,孔的傾斜度小于0。3，孔底沉渣厚度小于10cm，（立柱樁小于5cm).1.1.3鉆孔樁常見問題的預防與處理措施1.1。3.1導管進水合理制作混凝土灌注漏斗的容量，杜絕因首批混凝土封底數量不足引起的管底進水導致的封底失敗。灌注

31、前進行導管的氣密性試驗，保證導管的密封性良好；每次使用前均必須檢查導管的密封性是否完好，采取有效措施保證灌注過程中密封。灌注過程中，提升導管必須依據實測孔內砼頂面高度進行，杜絕超拔導管引起的管底進水。1.1。3.2卡管合理設計配合比,選擇大小合適的骨料粒徑，保證混凝土的和易性和流動度。保證混凝土運輸、拌制機械連續作業的能力,防止灌樁過程中的混凝土供應中斷,從而避免管中的混凝土凝固。1。1。3.2坍孔合理組織各班組的工作,使灌注工作必須盡快、連續進行,盡量縮短灌注的時間.護筒與地面平齊的部位應填塞密實，防止有水自護筒外側漏入孔內，導致護筒底部明孔.鉆孔泥漿應始終高出地下水位1。0m至1.5m，保

32、持一定的水頭壓力,并低于護筒頂面0。3m，防止泥漿溢出，掏渣后及時補水。灌注過程中提升導管時應垂直施力，避免導管、鋼筋籠水平晃動，撓動孔壁，引起軟弱巖土層坍塌。1。1.3.3埋管嚴格控制埋管深度不得超過68m，避免導管承受的內外混凝土壓力過大。在導管上端安裝附著式振動器,拔管前或停灌時間過長時,均應適當振搗，使導管周圍的混凝土不致過早的初凝。導管安裝接頭螺栓應檢查是否穩妥。提升導管時不可猛拔，避免將埋在混凝土內的導管拔斷。1。1.3.4鋼筋籠上浮控制混凝土灌注速度。將導管底口高于鋼筋籠底部4m,當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應放慢混凝土的灌注速度。砼灌注速度控制在1。25m3/m

33、in.從配合比上保證混凝土的流動性，避免坍落度過小。將鋼筋籠牢靠的固定在孔口，防止鋼筋籠上浮。1。1.3。5灌短樁頭適當控制灌注樁長稍微大于設計樁長,保證樁頂混凝土高程.測深錘的重量和尺寸不能低于規范要求，防止因灌注工作進行到將近結束時，泥漿的密度增大,導致測深錘達不到混凝土頂面而誤導控制灌注標高。密切注意灌注過程中是否有坍孔現象,若有少量坍孔可繼續灌注并精密測定混凝土頂面標高。1.1.4 冠梁及擋墻施工車站鉆孔樁樁頂設置鋼筋砼冠梁，與鉆孔樁連接成整體。截面尺寸為：1100mm1000mm（寬高)。冠梁及擋墻結構圖見下圖：1.1.4-1 圖1.1。4-1冠梁及擋墻結構圖1.1.4.1冠梁施工安

34、排冠梁施工安排在部分連續墻完成后分段組織施工。模型采用2.44m1。22m1。5cm竹膠板。所有模板及支架必須保證結構和構件的形狀、尺寸和相對位置正確；具有足夠的強度和穩定性；模板表面平整、接縫嚴密、不漏漿；制作簡單，裝拆方便，經濟耐用。鋼筋在加工場加工，運至現場綁扎,混凝土采用商品砼，由砼輸送車運至現場澆筑，插入式振動器搗固密實，灑水養護.冠梁施工時預留第一道鋼筋砼支撐的鋼筋,如條件可以時可安排與砼支撐同時施工. 1.1。4。2樁頂冠梁施工工藝方法基坑鉆孔樁頂均須設置樁頂冠梁，以將鉆孔樁連接為整體.冠梁采用組合鋼模施工，現場綁扎鋼筋,商品砼運至現場采用砼輸送泵泵送入模灌注，插入式振搗器振搗密

35、實.樁頂冠梁隨基坑開挖支護至樁頂標高時分段施作。冠梁的施工工藝流程施工工藝流程圖1。1.4-2。施工方法開挖及樁頂鑿除：測量放線，定出梁的中心線和邊線，即可進行開挖工作，基坑內側用反鏟挖掘機挖出寬1m土槽，同時清除墻頂雜土及浮碴。模板施工:土質基底澆筑10cm的混凝土墊層，底面不允許采用土模.側模采用組合鋼模板，模板支撐體系采用48鋼管、12拉桿、蝶形扣件，支撐體系與導墻側壁通過16膨脹螺栓連接成整體受力。模板在安裝前涂刷脫模劑。鋼筋施工圍護結構混凝土破除后，先調直樁頂錨入冠梁的鋼筋。冠梁鋼筋預先在鋼筋加工場按設計尺寸加工成半成品，并分類、分型號堆放整齊。施工前再次對照設計圖紙進行檢查，檢驗無

36、誤后，方可搬運綁扎。冠梁鋼筋現場綁扎，主筋接長采用搭接焊。焊縫長度不小于10d，同一斷面接頭不得超過50%。冠梁鋼筋下料時必須為下一段冠梁施工預留出搭接長度，搭接頭錯開且錯開長度不小于35d。鋼筋綁扎完成后,按要求埋設鋼管支撐、基坑護欄等其它預埋件.混凝土澆注冠梁混凝土采用商品混凝土,按混凝土施工工藝進行澆注作業，并及時進行覆蓋麻袋灑水養生,養護期為14天。鑿除樁頂混凝土至冠梁底標高調整墻頂出露鋼筋沖洗、清理基面及模板測量放線清理梁底基面綁扎冠梁鋼筋監理、質檢驗收合格支模監理、質檢驗收合格澆注混凝土拆模、養護鋼筋預制否否是是圖1.1.4-2冠梁施工工藝流程圖冠梁施工注意事項：將鉆孔樁頂部鑿除樁

37、頭整平至設計標高，用高壓水清洗砼界面，以提高圍護結構整體受力效果.灌注冠梁砼時，加強振搗使其密實。在冠梁內按設計要求預留土層錨索孔道.1.1.4。3擋墻鋼筋施工車站主體冠梁頂面設置擋墻,擋墻鋼筋采用雙面焊接接頭，焊接長度不小于5d。焊接前清除鋼筋表面鐵銹、熔渣。焊縫表面平整,接頭處無裂紋.焊接鋼筋要進行抽樣檢驗,以每300個同類型接頭為一批,切取三個接頭進行拉伸試驗，其抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值，且試件斷口呈塑性斷裂。現澆鋼筋基礎先安裝基礎鋼筋，預埋墻身豎向鋼筋,待基礎澆灌混凝土完后且砼達到2.5Mpa后，進行墻身鋼筋安裝。鋼筋現場加工、制作、綁扎.現場綁扎時，先劃線，后擺筋

38、、穿筋、綁扎,最后安放專用墊塊,彈線時，注意間距、數量、標明加密箍筋位置。板筋先擺主筋，后擺副筋.擺放有焊接接頭的鋼筋時,其接頭位置同一截面接頭數量，搭接長度按現行施工規范規定執行.鋼筋交叉點采用鐵絲扎牢。所有箍筋與受力鋼筋垂直設置，箍筋彎鉤疊合處，沿受力鋼筋方向錯開布置。為保證保護層厚度，墊塊預制時厚度要準確，強度要保證。鋼筋安裝完畢后滿足下表要求：表1.1.41 鋼筋工程施工要求檢驗項目允許偏差受力鋼筋間 距+20mm順高度方向上配置兩排以上的排距+5mm箍筋及構造筋間距+20mm同一截面內受拉鋼筋接頭面積占鋼筋總截面積百分比焊接不大于50綁接不大于25%保護層厚度+10mm1.1.4.4

39、擋墻模板施工根據結構物的特點擋墻混凝土施工中使用的2.44m*1。22m*1。5cm竹膠板。所有模板及支架必須保證結構和構件的形狀、尺寸和相對位置正確；具有足夠的強度和穩定性;模板表面平整、接縫嚴密、不漏漿;制作簡單，裝拆方便,經濟耐用.在安裝模板過程中應該注意以下幾點:（1）模板安裝前，必須經過正確放樣，檢查無誤后才能立模安裝。（2)模板必須支撐牢固、穩定，不得有松動、跑模、超標準變形下沉等現象。(3）模板應拼縫平整嚴密,并采取措施填縫，不得漏漿，模板表面及模內基礎表面必須干凈。固定在模板上的預埋件和預留孔洞不得遺漏，模板安裝必須牢固，位置準確。模板支撐完后,對板縫進行檢查，對擋墻根部用水泥

40、砂漿進行封堵。模板安裝后應及時報檢及澆筑混凝土。（4)模板采用拉桿螺栓固定時,拉桿孔設置PVC穿線管,便于拉桿重復利用，端部應加10mm厚10cm10cm墊板,拆模后拉桿孔應采用膨脹水泥砂漿堵塞嚴密.(5）模板的拼縫模板縫采用雙面膠，防止漏漿。(6)模板加固，板后使用方木，經壓刨制成統一尺寸后豎向釘于模板后。模板采用拉桿螺栓固定,橫向使用2根483。5mm鋼管固定方木，使用墊板加雙螺帽與對拉螺栓相固定。（7）模板接縫處理(8)橫向接縫處:除使用雙面膠封貼外，豎向的方木應交錯咬合(最少咬合30cm），并加設兩條橫向鋼管固定，以保證模板不出現變形。(9)豎向接縫處:除使用雙面膠封貼外，該區域的橫向

41、鋼管應使用雙鋼管,并在兩排橫相鋼管間加設橫向的方木。(10）模板安裝完畢后滿足下表要求：表1.1。42 模板工程施工要求檢驗項目允許偏差模板相鄰表面高低差2mm表面平整度3mm模內尺寸+1020mm軸線位移10mm支撐面高程+25mm預留孔洞位置+10mm（11）模板的拆除a、模板拆除前必須確認砼強度達到規定，并經拆模申請批準后方可進行，要有砼強度報告砼強度未達到規定，嚴禁提前拆模。b、模板拆除前應向操作班組進行安全技術交底，在作業范圍設安全警戒線并懸掛警示牌,拆除時派專人(監護人）看守。c、模板拆除的順序和方法:按先支的后拆，后支的先拆，自上而下的原則進行。d、在拆模板時，要有專人指揮和切實

42、的安全措施，并在相應的部位設置工作區，嚴禁非操作人員進入作業區。e、工作前要事先檢查所使用的工具是否牢固，扳手等工具必須用繩鏈系掛在身上，工作時思想要集中，防止釘子扎腳和從空中滑落.f、遇六級以上大風時，要暫停室外的高處作業，有雨、雪、霜時要先清掃施工現場，不滑時再進行作業。 g、在拆除2m以上模板時，要搭腳手架或操作平臺,腳手板鋪嚴，并設防護欄桿。嚴禁在同一垂直面上操作。h、每人要有足夠工作面,數人同時操作時要明確分工，統一信號和進行。1.1。4。5擋墻砼施工現澆墻身砼采用商品混凝土?，F澆鋼筋砼擋土墻與冠梁頂面的結合面，應按施工縫處理，即基礎施工時間加鋼筋進行補強,下次施工前先進行鑿毛，將松

43、散部分的砼及浮漿鑿除，并用水清洗干凈,然后架立墻身模板。擋墻每隔20米左右設一道施工縫，寬2cm,采用二層油毛氈三層熱瀝青膠合。具體做法為在先澆筑好一側將混凝土面清理干凈后涂刷一層熱瀝青膠,貼一層油毛氈,重疊粘貼2層，在外面在刷一層瀝青膠.混凝土的配合比按設計砼標號來進行試驗確定。混凝土拌合、運輸、澆筑、振搗應符合規范和監理工程師的要求.混凝土用砼運輸車運至現場，使用溜槽澆灌。砼澆灌從低處開始分層均勻進行，采用插入式振搗器振搗，振搗棒移動距離不應超過其作用半徑的1.5倍，并與側模保持510cm的距離，切勿漏振或過振，上一層混凝土振搗時應拆入下層混凝土至少5cm,混凝土分層澆筑厚度應不大于30c

44、m。澆灌到頂面后，應及時抹面，定漿后再二次抹面，使表面平整.砼澆灌過程中應派出木工、鋼筋工、電工及試驗工在現場值班，發現問題及時處理。由專人負責每一車砼的坍落度試驗。砼強度件制作應在現場拌和地點或澆灌地點隨機制取,每100立方砼應制作至少3組試件（不足100方時，按100方計），供于后期檢驗強度使用?；炷脸尚秃鬂M足以下要求:表1.1。43混凝土施工要求檢驗項目允許偏差斷面尺寸+20mm頂面高程+10mm軸線位移10mm每側麻面不得超過該側面的1%砼澆灌完進行收漿后，應及時灑水養護,養護時間最少不得小于7天，強度達到2。5MPa以上方可拆除墻身側模板，拆模時，必須特別小心,切莫損壞墻面。1.1

45、。4.6 擋墻施工縫處理為使混凝土結構具有較好的整體性, 混凝土的澆注應連續進行。若因技術或組織的原因不能連續進行澆注， 且中間的停歇時間有可能超過混凝土的初凝, 則應在混凝土澆注前確定在適當位置留設施工縫.施工縫就是指先澆混凝土已凝結硬化, 再繼續澆注混凝土的新舊混凝土間的結合面， 它是結構的薄弱部位, 因而宜留在結構受剪力較小且便于施工的部位。1。1.5樁間噴射砼方案與工藝為避免開挖作業過程中基坑壁的滲漏水,在鋼筋混凝土灌注樁內側樁間采用鋼筋網噴混凝土，樁間設置100mm厚掛網噴砼支護，鋼筋網為6.5150X150，封閉基坑。樁間噴射混凝土采用濕噴法施工，基坑每開挖一層及時掛網噴砼.施工方

46、法施工時當完成分層開挖高度時，人工鑿除靠基坑側樁體的保護并層露出預留筋清洗干凈,將鋼筋網片與預留筋焊接，然后采用濕噴法噴射混凝土。鋼筋網分片加工、現場安裝，攪拌運輸車運送商品混凝土,濕噴機緊跟開挖作業面噴射混凝土。樁間噴混凝土示意見圖6.1。51.施工工藝：濕噴混凝土施工工藝見圖1。1。52。圖1。1。51 樁間噴混凝土示意圖施工準備受噴面清理鋼筋網加工、安裝攪拌運輸車運送商品混凝土摻特種速凝劑、施噴綜合檢查養護圖1。1.52 濕噴混凝土施工工藝流程圖施工要點選用普通硅酸鹽水泥；細骨料選用細度模數大于2。5的硬質潔凈中粗砂，使用時含水率控制在57%；粗骨料選用粒徑512mm連續級配碎石；化驗合

47、格的拌和用水；外加劑的初凝時間不大于5min，終凝時間不大于10min。噴射混凝土的配合比通過室內試驗和現場試驗選定，配合比及攪拌的均勻性每班檢查不少于兩次。速凝劑的摻量通過現場試驗確定，在保證噴層性能指標的前提下，盡量減少水泥和水的用量。噴射前認真檢查受噴面,清除浮土，并對樁體進行鑿毛處理;用高壓水清洗受噴面；對施工機械設備、風、水管路和電線等進行全面檢查和試運行。分層噴射，在上層噴射混凝土達到初凝后，方可噴射下一層混凝土，首層噴射厚度控制為5cm。噴射混凝土作業分段分片一次進行，按先里后外、自下而上的順序進行。噴射時，噴嘴距受噴面0.61.0m，垂直受噴面做反復緩慢的螺旋形運動，螺旋直徑約

48、2030cm,以保證混凝土噴射密實.嚴格執行噴射機操作規程:連續向噴射機供料;保持噴射機工作風壓穩定；完成或因故中斷噴射作業時，將噴射機和輸料管內的積料清除干凈。掌握好風壓，減小回彈，噴射混凝土的回彈率控制不大于15%。噴射混凝土終凝2小時后，進行灑水養護，養護時間不少于7天。當樁間有出水點時,設置泄水孔，邊排水邊噴混凝土。同時增加水泥用量，改變配合比，噴混凝土由遠而近逐漸向出水點逼近，然后在出水點安設導管，將水引出，再向導管附近噴混凝土。1.1.6格構柱施工格構柱截面450450mm,格構柱樁為800mm鉆孔灌注樁，樁長8m，格構柱插入樁深度為3m。在不影響圍護結構施工的情況下,擇機安排施工

49、，采用回旋鉆或旋挖鉆機成孔,導管法灌注水下砼。鉆孔樁從地面開始施工，空鉆部分回填砂石，比例為3:7,由于中立柱樁在施工中承受上部荷載，要嚴格控制其孔底沉渣厚度，不得大于10cm。格構柱定位工藝見圖1。1。6-1所示。鉆孔樁施工工藝詳見“2.2.5.1鉆孔灌注樁施工”的相關內容。格構柱采用型鋼拼接而成，與柱下樁基礎連接，施工步驟為：第一步：在加工現場將第一段（3m長）格構柱插入鋼筋籠m，采用“井字形”鋼筋與鋼筋籠加勁箍筋連接;無加勁箍筋部位采用就近增加拉筋的方法與鋼筋籠主筋連接。第二步:吊裝鋼筋籠:采用25t吊車將鋼筋籠吊放入孔，入孔時預埋入鋼筋籠段格構柱外露孔口1m，并用軌道鋼卡固在孔口位置。第三步：將另一段格構柱運至孔口，仍采用25t吊車起吊與下段格構柱螺栓連接。第四步：將連接好的鋼筋籠與格構柱整體吊裝入孔.第五步：吊裝完成后進行水下砼灌注，砼灌注頂面標高控制在樁柱頂面標高以上50cm。第六步:待柱樁砼終凝后,往格構柱埋入土層段填塞砂料將格構柱固定在孔洞中心位置。