1、高速公路橋梁工程施工方案一、概況： *大橋，上部構造均為T型梁，橋梁下部結構采用園柱形墩，橋墩為變截面園柱式墩，中間用系梁連接，墩柱截面積有1.8m、2.0m、2.2m三種，最大墩高度55米，最小墩高度5米，普通鋼筋混凝土結構。主線橋基礎采用1.8m、2.2m、2.5m三種樁徑的樁基礎。 二、下部構造：（一）、鉆孔樁：綜合鉆孔直徑、鉆孔深度、地質情況以及工期等多方面因素，采用4臺CZ-30沖擊鉆（適用于1.8m、2.0m、22.5m鉆孔樁）作為鉆孔施工機械。采取多工作面，平行流水作業組織鉆孔樁施工。在施工中，先施工陸地挖孔樁和鉆孔樁，進入河道沽水季即9月第二年的3月施工水中樁。根據工地實際情況

2、和工期要求以及不可預測的因素，土麻寨和籠子坪大橋各上兩臺鉆機，平行施工作業。水中墩施工采用鋼平臺。1、鉆孔樁施工順序：施工準備(含陸地樁場地平整、水中樁搭設施工棧橋及鉆孔平臺)測量放線打插護筒。2、鋼護筒加工及埋設：樁基鉆孔時，使用鋼管護筒進行護壁。鉆孔樁孔口鋼護筒采用人工挖埋，埋深2米，詳見下圖： 3、成孔工藝：沖孔樁施工前要作好施工的各種準備工作，平整、夯實鉆機的安裝場地，如目測場地承載力不足，局部換填石粉碴以確保鉆機安裝平穩；挖設泥漿循環所需的沉淀池和儲漿池，沉淀池和儲漿池體積均不得小于沖孔樁成孔體積的1.2倍。鋼護筒結合到沖孔樁的孔徑大小采用1014mm的鋼板現場卷制，每節高2m，護筒

3、直徑采用2000mm、2400mm 2700mm三種，分別用于180cm、220cm、250cm的沖孔樁。鋼護筒制作好后，采用人工埋設夯實或打樁錘振動下沉，護筒頂高出地面30cm以上。沖孔：采用CZ-30型沖擊鉆沖擊成孔。安裝時，將鉆機支墊平穩，吊繩及鉆頭中心對準樁孔中心。開孔時，鉆頭采用小沖程鉆進，入土層56m后，可調節到額定沖程，以加快沖擊速度，發揮機械效能。進入基巖后，再調節為小沖程鉆進，以免發生歪孔。沖擊過程中，隨時注意調節松繩長度，避免打空錘，每鉆進45m采用鋼筋籠驗孔器檢孔一次，以便及時糾正沖孔的偏差，確保沖孔一次成功。沖孔過程中設專人負責記錄孔深、地質變化情況等施工資料。護壁：利

4、用原土造漿護壁，并加入膨潤土、Na2CO3等材料以改善泥漿的性能，泥漿比重控制在1.11.3g/cm3之間，粘度控制在1822s之間。沖孔穿越砂土層時，適當投放一定量的粘土塊，維持孔內泥漿濃度，避免發生坍孔。沖孔過程中，采用泥漿泵向孔內輸送新鮮泥漿，泥漿管口離孔底一定高度，不停地置換孔內泥漿，維持孔內泥漿的正常比重，置換出的泥漿通過泥漿溝排入沉淀池，達到排碴的作用。終孔時，將鉆頭提出，先將輸漿管送入孔底，置換泥漿1020分種，置換率不小于0.8，并檢測孔底沉碴厚度，若超過設計要求，可換用抽碴筒進行孔內排碴，以確保沉碴厚度符合設計要求。沖孔過程中，每鉆進45m要抽取泥漿樣品檢測其各項指標，取碴樣

5、一次，進入基巖后，每鉆進1030cm要取碴樣一次，核實設計的地層情況，及時反饋給監理人員。終孔檢驗及清孔：終孔后，按有關要求，收集好鉆孔記錄及分層的碴樣，反復循環置換泥漿，待置換出的泥漿比重在1.05-1.1之間即可，同時按監理要求填寫終孔檢驗報告，提請監理工程師檢驗驗收。成孔經檢驗合格后，再進入下一道工序。4、鋼筋籠的加工及下放：鋼筋籠在現場鋼筋制作場內分節制作，每節長68米，采用樣板定位。制作時，按圖紙設計尺寸作好樣板，將主筋準確安放在樣板上，焊連成形，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，并每隔一定間距設置一加勁筋圈，最后安裝和固定聲測管和綁扎混凝土墊塊。鋼筋骨架制作好后，轉運

6、到鉆孔樁樁位，用汽車吊下放安裝。在下放過程中，采用兩點起吊，待鋼筋籠豎直后，檢查垂直度。骨架進入孔口后，將其扶正徐徐下放。嚴禁擺動碰撞孔壁，并且邊下放，邊拆除內支撐。第一節骨架下放到最后一加勁筋位置時，穿進工字鋼，將鋼筋支撐在孔口工字鋼上，再起吊第二節骨架，使它們在同一豎直軸線上對齊焊接。50%的鋼筋采用10d單面焊，另外50%的主筋采用5d雙面焊搭接，以加快下籠速度。接頭焊好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環，使骨架下放至設計標高，定位于孔中心上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠下到標高后，用4根16鋼筋將鋼籠焊在鋼護筒上，以防止鋼筋籠下沉或上浮。5、水下混凝土灌注：樁基砼強度為C2

7、5，混凝土采用在自設的拌合站集中拌合，用罐車運送至施工工點，水中墩混凝土輸送泵設于岸邊，管道由棧橋接至樁位。導管采用30cm無縫鋼管，導管使用前和使用一定時間后要進行水密性和承壓試驗，并檢查防水膠墊是否完好，有無老化現象，導管使用后涂油、編號，以保證灌注混凝土過程中不漏水、不破裂和使用有序。導管下口至孔底的距離為2540cm。灌注混凝土時，嚴格按施工技術規范規定保證混凝土的坍落度、和易性等指標，保證混凝土的連續供應。根據孔徑及導管埋深1米以上計算首盤封底混凝土數量，確保封底成功。灌注過程中，設專人測量剩余孔深并記錄，準確掌握混凝土面上升高度，密切注意灌注過程中的縮孔或坍孔現象，嚴格控制導管埋深

8、在26m之間，防止埋管過深導致鋼筋籠上浮或埋管過淺造成斷樁?；炷凉嘧⒅猎O計樁頂標高以上0.51m，拆除導管和漏斗等設備，高出部分待混凝土強度達到70%設計強度后用人工鑿除，確保樁頭質量良好。樁基混凝土達到強度后，用超聲波進行檢測，確保成樁質量。（二）、系梁施工：在挖孔樁施工完成數量達到一定的數量以及混凝土強度達到設計要求后，開挖基礎基坑，進行樁基檢測，經檢測合格后，按照樁基的施工順序進行系梁的施工。1、系梁施工順序：施工準備測量放線基坑開挖鋪設基坑底混凝土墊層測量放出系梁中心十字線綁扎系梁鋼筋立模灌注混凝土混凝土養護。2、系梁施工方法：系梁基坑開挖采用放坡開挖，坡率為1：0.5，并根據實際情

9、況進行調整，同時為防止地下水浸入基坑，工地備必抽水機抽水。在基坑開挖完畢后，鑿除樁頭，進行樁基檢測，檢測合格后，根據基底實際情況鋪設10cm厚碎石墊層，然后澆注系梁底墊層C15混凝土，綁扎系梁及樁、柱變截面段鋼筋，同時預埋墩柱鋼筋，安裝系梁模型，最后澆筑系梁砼。測量放線：確定控制基底標高及開挖深度以后，按原有護樁放出基坑中線、開挖邊線。基坑開挖：采用人工配合小型挖掘機對基坑進行開挖，開挖至已灌注樁頂標高以上2030cm停止機械開挖，采用人工清底至設計的坑底標高，邊坡按坡度10.5修整。為防止樁基受擾動，樁頭附近由人工開挖，系梁基坑開挖尺寸比設計尺寸每邊各加寬50cm。嚴格控制基坑開挖深度和平面

10、尺寸，嚴禁超挖，經驗收合格后方可進行下道工序。為防止雨水浸泡基坑，在基坑周圍距設計尺寸邊緣線0.3m處挖排水溝，在基坑一角挖集水坑，基坑內積水匯至集水坑后用抽水機及時排出基坑外，匯同地表積水由排水溝排至沉淀池，經沉淀達標后排入臨近河道。系梁基坑開挖完畢后，先鋪設一層碎石墊層，再澆筑墊層砼。鑿除鉆孔樁頭：基坑開挖至設計標高后，采用人工配備風鎬鑿除鉆孔樁頭混凝土，嚴格控制鑿除深度，但必須保證鑿除至新鮮、密實混凝土面且達到樁頂設計標高。進行無損傷檢測，經監理驗收合格后進行下道工序施工。鋼筋綁扎：鋼筋在加工房加工制作，現場綁扎，必要時可用點焊焊牢。非焊接鋼筋骨架的外層鋼筋之間用短鋼筋支架，以保證位置正

11、確。鋼筋加工尺寸按照設計執行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格按照規范、標準執行。綁扎過程中按設計圖紙位置安裝墩柱鋼筋，并用簡易鋼管架固定。安裝系梁模板：系梁直線部分采用3015型組合鋼模板，圓柱部分采用木模內貼薄鐵皮，模型間用12的鋼筋作內拉桿進行加固，同時用槽鋼和鋼管聯合支撐。模板凈空尺寸必須符合系梁設計尺寸，且經監理驗收合格后進行混凝土的灌注。模板安裝前，涂刷脫模劑，以保護模型并方便拆模。安裝模板時，嚴防脫模劑污染鋼筋。灌注砼：混凝土采用強制式拌合機拌合，分層澆筑，每層厚度不超過30cm。采用插入式振搗器振搗，移動間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍，每處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振搗器。澆筑時應對稱

12、進行，使模板均勻受力，同時設專人護模，保證模板不變形。系梁混凝土須采取防腐措施，由試驗確定外摻防腐劑的種類及摻加量。拆模及養護：當混凝土終凝后設專人進行灑水養護，待混凝土達到一定強度后拆模。養護時間一般為7天。如遇干燥、炎熱天氣則采用草袋覆蓋并灑水養護，防止水份過快散失和混凝土發生開裂等不良現象。系梁施工質量要求：澆筑混凝土基礎的地基承載力必須滿足設計要求，嚴禁超挖回填虛土。混凝土做到內實外光，不得出現露筋、空洞和蜂窩麻面現象。混凝土強度：保證28天強度全部達到設計要求強度。鋼筋間距、保護層應符合設計及規范要求，鋼筋表面鐵銹及焊碴要清除干凈，多層鋼筋要有足夠的鋼筋支撐，保證骨架的施工剛度。（三

13、）、墩柱施工：根據設計，墩柱為圓形墩柱，有三種規格：直徑分別為180cm、200cm、220cm和250cm，墩柱為C30混凝土。1、施工順序：施工準備測量放出墩柱中心十字線綁扎墩柱鋼筋鋼筋檢查立墩柱模型（包括搭設腳手架）灌注混凝土混凝土養護。2、墩柱的施工方法：墩柱采用大塊鋼模將墩身混凝土澆筑。接頭清理在系梁混凝土達到設計強度70%以上后，開始將墩柱底部范圍內混凝土表層浮漿徹底鑿毛并清理干凈； 測量定位放線墩的中心點測定后，每個墩設一組十字樁，以控制墩的縱軸和橫軸，為以后備用。中心線十字樁在墩外側至少埋設兩個樁。鋼筋綁扎鋼筋采用加工房加工，現場綁扎及接長，加工及綁扎時嚴格按照有關規范及設計要

14、求制作、綁扎和焊接，一次性接長到頂。墩柱模型安裝與支撐測量放線由測量組根據設計圖紙在鉆孔樁頂放出墩中心十字線，然后利用十字線控制樁點，采用十字交叉法定出墩柱中心位置，據此彈出墩柱的輪廓線。安裝模型： A、模型拼裝：墩柱模型采用廠制定型加工模型，加工成兩個半圓，每節長1m，半圓之間及上下模型間采用螺栓連接，模型外部采用槽鋼加固，以適應吊裝需要。B、模板校正、支撐穩固：模板拼裝好后，安裝4根鋼絲繩作纜風繩，上端拉住模板，下端固定在地面上的鋼筋樁上，然后利用兩臺經緯儀進行雙向交會，在測量組的指揮下，調節纜風繩上的松緊螺栓使模板垂直，最后用腳手架鋼管撐緊模板，以保穩定。一次灌注混凝土的墩柱模型固定形式

15、如下圖示：墩柱模型安裝完畢后，采用鋼管腳手架搭設灌注混凝土的作業平臺，其高度根據墩身的高度不同而定，以滿足墩柱混凝土灌注搗固、養護和拆模的需要，其拼裝形式如上圖示： 澆筑墩柱混凝土：墩身混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土泵車泵送入模或用吊車吊裝入模。澆筑混凝土前，先澆筑5cm厚的砂漿，以保證新、舊混凝土結合良好。澆筑時，將泵送管道伸入模板內，保證混凝土自由下落高度小于2m，防止離析。澆筑過程中混凝土必須分層澆筑，分層厚度不超過30cm。使用插入式搗固器振搗，振搗每一層混凝土時搗固棒插入下層混凝土1015cm，以利于層間結合。拆模及養護：當混凝土終凝后頂部覆蓋草袋開始灑水養護，并且當混凝土達到一定

16、強度時，拆除加固槽鋼，松開模板橫豎向緊固螺栓，利用吊車吊開模板。模板拆除后及時灑水并用塑料薄膜將墩柱包裹住進行封閉加濕養護，養護時間最短不少于14天。3、墩柱施工技術措施：主筋采用搭接焊，每節段鋼筋焊接面必須錯開，不能超過規范50%的要求。鋼筋按照結構要求，進行綁扎，鋼筋綁扎時應在周圍綁扎墊塊，保證澆注混凝土時鋼筋骨架有足夠的保護層。墩柱模型的支撐體系采用碗扣式支架。模板采用油性脫模劑，保證混凝土脫模后表面平整，不粘結。采用對撐及多道斜撐加固模板，確保結構外觀幾何尺寸符合設計要求，保證結構施工期間模型的穩定性和垂直度。結構混凝土采取分層灌注，層高為0.3m，當混凝土灌注落差2m時，使用串筒將混

17、凝土輸送至結構澆筑部位?；炷凉嘧⑼戤吅?，加強養護。（四）、蓋梁施工：1、蓋梁施工順序：施工準備安裝抱箍搭設作業平臺鋪設蓋梁底模綁扎蓋梁鋼筋鋼筋檢查立側模灌注混凝土混凝土養護。2、蓋梁作業平臺及模型安裝：在墩柱上固定好焊有牛腿的鋼抱箍，在特制鋼牛腿上架設兩根I45a工字鋼縱梁作承力結構，兩根工字鋼間用拉桿連接，在工字鋼頂面橫鋪1520cm方木，間距0.2m，然后在其上鋪設底模，形成作業平臺。在平臺上綁扎鋼筋，立側模和端模，模型采用整體鋼模，加固后經檢測合格后澆筑混凝土?；炷敛捎幂斔捅迷谡麄€平截面內水平分層、一次性澆筑完成。3、鋼筋綁扎：鋼筋在加工房加工制作，現場綁扎，必要時可用點焊焊牢。鋼筋

18、加工尺寸按照設計圖紙執行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格按照規范、標準執行。綁扎過程中按設計圖紙位置安裝蓋梁鋼筋，上下層鋼筋間采用板凳筋支撐，保證骨架的施工剛度。鋼筋綁扎完工后，報請監理工程師檢查驗收后，按設計位置和標高安裝外鋼模。鋼模設對拉桿。4、混凝土施工：蓋梁混凝土采用拌合站拌制，并用混凝土罐車運至工地，同時采用混凝土輸送泵車澆注或用吊車吊送灌注，澆注時應分層連續進行，采用插入式搗固棒振搗。一片蓋梁一次澆灌完成。T梁墊石混凝土待蓋梁混凝土強度達到強度后再進行灌注，墊石頂面嚴格控制標高，誤差不超過規范允許值。（五）、橋臺承臺施工：1、板式橋臺承臺在路基土方填筑完畢及預壓結束后再反挖施工。施工時，放出

19、基坑開挖線，經復核無誤后進行基坑開挖?；娱_挖前，應預先作好地面防排水設施，以免在開挖過程中雨水進入基坑。2、基坑開挖至設計標高后，復測標高，同時破除樁身混凝土。3、清除基底所有浮土等雜物，報經監理工程師同意后進行承臺鋼筋綁扎。4、為了盡量減少基底的暴露時間，基坑開挖完畢后，應立即進行基礎鋼筋的綁扎和模型的安裝，并對臺身預埋鋼筋進行安裝定位，經檢查合格后澆注基礎混凝土。5、承臺混凝土在澆注過程中，對臺身預埋鋼筋要有可靠的固定措施，必須保證其位置不發生偏移。混凝土采用泵送混凝土澆注，每層厚度不超過0.3米，插入式搗固棒振搗。6、為了減少基坑壁的暴露時間，當混凝土達到拆模要求強度后，及時拆模進行基

20、坑回填。（六）、臺身施工：在已施工完的承臺上進行測量定位，將立模部位承臺混凝土鑿毛，模型周邊用干硬水泥砂漿找平。臺身鋼筋在加工場加工，現場綁扎安裝。采用大塊酚醛樹脂膠合板作模型，要求前墻等模型尺寸精確、一次灌注成型。模型安裝、加固后澆筑灌注混凝土。 施工順序為：承臺處理臺身鋼筋制作安裝臺身模型安裝灌注臺身混凝土養護拆模。臺身混凝土澆注采用豎向分層施工，每層高度不能超過30cm，混凝土采用插入式搗固，混凝土施工完畢后，及時灑水養護，防止臺身開裂變形。（七）、橋臺附屬工程施工：橋臺附屬工程漿砌在軟土地基預壓沉降期結束后施工，由人工清刷坡面，人工掛線，采用擠漿法施工，漿砌完成后，統一勾凹縫。三、T梁

21、預制：本標段共有T型梁240片，長度為40米，重量為1044Kg（中梁）和1089Kg（邊梁）。1、T梁預制、制梁及存梁臺座建設：T梁預制臺座20個，存梁區設在制梁區北端。預制場的平面尺寸及具體位置見平面布置圖。2、底部、腹板鋼筋綁扎和波紋管定位：鋼筋在加工場嚴格按設計加工制作，鋼筋的彎制、焊接嚴格按規范進行操作，為保證鋼筋間距，主筋連接全部采用閃光對焊并在現場加工。鋼筋加工完畢后在模型內進行綁扎，在適當的位置墊放半圓形混凝土墊塊，確保保護層的厚度。鋼絞線的設計高程及中心位置由測量組精確放樣并標示于骨架鋼筋上，波紋管安裝時按此位置固定。每根波紋管，沿管長方向設置定位鋼筋和防崩鋼筋。井字型定位鋼

22、筋每50cm一道；防崩鋼筋每100cm一道，在鋼束彎曲段加密為30cm一道，所有定位鋼筋和防崩鋼筋均固定在梁體鋼筋上。當預應力鋼絞線或配套的錨具等與鋼筋的位置發生沖突時，適當調整鋼筋的間距，保證預應力筋位置正確。3、外模型安裝：外、模型均根據不同梁體截面及斜交角度專門設計，其數量滿足梁體預制的需要，并委托工廠定型加工鋼模。施工時，按設計位置和標高安設翼緣支架，然后安裝外腹鋼模。為確保梁體外觀質量，外腹板不設對拉桿，采用加勁肋和頂部、底部設拉桿等方法保證模型的強度和穩定性。4、頂板鋼筋的綁扎：底模安裝就位后開始梁頂部鋼筋的綁扎，外腹板、翼緣模板加墊半圓形混凝土墊塊以保證鋼筋保護層厚度，綁扎頂板鋼

23、筋時，要注意預埋梁端伸縮縫預埋件。5、梁體混凝土澆注：40m預制梁混凝土為C50，混凝土配合比必須滿足設計要求，各種原材料質量必須滿足有關技術規范要求?；炷敛捎没炷帘密嚬嘧?，附著式搗固器配合插入式搗固棒振搗。到場的混凝土必須經試驗人員及監理工程師檢驗合格并取樣后方可進行澆注?；炷翝沧⑶耙獓栏駲z查施工人員是否到位，機械設備是否處于良好狀態，并對施工人員進行詳細的施工技術交底，分區分部位定職定責，以確?；炷翝沧①|量。混凝土澆注應從底板開始，然后澆注腹板，最后澆注頂板，澆注過程中應根據澆注速度調整分段長度，并注意平衡推進，避免對模型支架造成偏壓，并嚴格控制各部位混凝土澆注的時間差，以不超過混

24、凝土的初凝時間為準，要求混凝土在初凝時間之前一次澆注完畢，避免造成施工縫，影響混凝土的澆注質量。在混凝土澆注過程中，梁腹板與底板及頂板連接處、預應力鋼絞線的錨墊板及固定端錨具處、預應力筋與其他鋼筋密集處，要特別注意加強振搗，確?；炷撩軐?，保證能按設計要求施加預應力，同時搗固時避免碰撞模型及波紋管等，并應由專職木工在整個澆注過程中，經常對模型、孔道和預埋件等進行檢查，保證其位置符合設計要求。澆注頂板混凝土時，頂部標高應以兩側模型板高度掛線進行控制，特別是最后抹面時一定要認真進行調整，保持梁面平整。當混凝土表面用手壓不變形時立即在表面覆蓋濕麻袋并澆水養護，經常保持混凝土表面濕潤，養護時間不少于1

25、4晝夜。6、預應力鋼材的下料及穿束：鋼鉸線的技術條件、質量證明書、包裝方法及標志內容等，應分別符合國家現行標準（GB5223、GB5224、及GB4463）的規定。預應力材料進場后應分批驗收。驗收時，應檢驗其出廠合格證、質量保證書；包裝方法及標志內容是否齊全、正確，其表面質量及規格是否符合要求，經運輸、存放后有無損傷、銹蝕或有影響與水泥粘結的油污，對其力學性能，可進行復驗，如果質量證明書不齊、不正確或有疑點，應按國家標準進行檢驗，確定是否可用。下料：預應力鋼材的下料長度，必須按設計長度進行，偏差在允許范圍內。下料時，在下料處兩邊用鐵絲扎緊，一般情況下，下料采用切割機或砂輪鋸，不得使用電弧焊切割

26、，以確保材質性能。編束：鋼鉸線編束采用與錨環對應的8mm鋼板鋁孔，將鋼絞線穿入孔內梳理順直，再用鍍鋅鐵絲按錨孔排列綁扎編成一束，綁扎間距1.52m一道。鋼束兩端各2m段內加密至0.5m，然后將每根鋼鉸線兩端對應編號、做標記。穿束：穿束前，先對波紋管孔道進行檢查，檢孔器可做成橄欖狀；再用高壓風噴射孔道，將孔內污物及水泥碴沖掉，由牽引鋼絲（鋼絞線）牽引預應力鋼材進行穿束。穿束時，鋼筋的螺絲端桿的絲扣部分應用水泥袋紙等包裹兩三層，用扎絲扎牢，以防受損；鋼鉸線束將一端打齊，也用紙袋進行包裹，然后拴上牽引線，人工或用卷揚機向前拉動通過預應力管道。鋼絞線穿束前根據管道號數和長度，將鋼絞線穿入端戴上鐵帽并固

27、定緊，鋼絞線采用卷揚機牽引，在穿束過程中，當鋼絞線端頭接近管道口時，應及時抬高鋼絞線束，并放慢速度，使鋼絞線端頭全部進入管道。如發生個別鋼絞線頂彎，則應將其更換后再行穿束。7、鋼絞線張拉：預應力張拉準備工作：A、技術準備：對預應力施工人員進行上崗培訓，可先作模擬練習。根據要求的初張拉應力、控制張拉應力、超張拉應力換算成油泵油表讀數，并讓操作人員熟悉。人員進行分工、分組、明確協作關系。T梁張拉時要求混凝土養護7天并在強度達到100以上，縱向預應力采取兩端同時張拉，同時觀測張拉應力與伸長量，實行兩項指標雙控。B、張拉機具應與錨具配套使用，應在進場時進行檢查及檢驗，千斤頂與壓力表讀數之間的關系曲線，

28、所用壓力表的精度不得低于1.5級，表盤直徑不小于150mm，應具有大致兩倍于工作壓力的滿載能力，量測的壓力荷載應不小于1/4，不大于3/4壓力表的總刻度容量。檢驗千斤頂活塞的運行方向與實際張拉工作狀態一致。當采用試驗機校驗時，宜以千斤頂試驗機讀數為準。張拉機具由專人使用和管理，并經常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全面進行校驗，使用時校驗期限視千斤頂情況確定，一般使用超過3個月或200次，以及千斤頂在使用過程中出現過不正?，F象時，應重新校驗，彈簧測力計的校驗期限不宜超過2個月。C、錨具和夾具的類型須符合設計規定和預應力鋼材張拉的需要，錨固力不得低于預應力鋼材標準抗拉強度的90。

29、錨夾具出廠需有質量證明書，并且是經部以上級別的技術鑒定和產品鑒定。錨夾具進場時，分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕，銹蝕，尺寸不得超過允許偏差，對錨具的強度、硬度，錨固能力等，應根據供貨情況進行復驗。當質量證明書有問題時，應按有關規定進行檢驗，符合要求時方可使用。張拉程序的技術要求與程序：A、當混凝土強度達到設計要求后，方可進行張拉。所有預應力梁的張拉應從兩端同時進行。B、錨夾具應與錨墊板密貼接觸，當錨夾具的位置與孔道中心線不垂直時，可在錨墊板下另加斜墊板，使接觸面密貼。C、安裝千斤頂時，將預應力鋼束穿入千斤頂，錨環對中，并將張拉油缸伸出24cm，再在千斤頂尾部安上墊板及工具錨，將預應力鋼材夾

30、緊，為便于松開銷夾片，工具錨環內壁可涂少量潤滑油。D、頂壓油缸處于回油狀態，向張拉缸供油，開始張拉。同時注意工具錨，使夾片保持整齊，張拉至初應力時，作好標記，作為測量伸長值的起點。E、當鋼束初始應力達到張拉控制應力的10%25%左右時，可在鋼絞線上劃一個記號，作為測量延伸率的參考點，并檢查鋼絞線有無滑動。按規定程序張拉至設計控制應力或換算油壓值，測量鋼束的伸長值，伸長量在誤差范圍方可錨固（如伸長量不足，可采用多次反復張拉，直至達設計值）。F、在保持張拉油缸調壓閥開口度不變的情況下，向頂壓油缸供油，直至需要的頂壓力（一般為張拉力的60以上）。在頂壓過程中，如張拉油缸升壓超過控制張拉應力時，應使張

31、拉油缸適當降壓。G、在保持繼續向頂壓油缸供油的情況下，使張拉油缸緩慢回油。H、打開頂壓閥的回油缸，油泵停車，千斤頂借助其內部回程彈簧作用，頂壓活塞自動回程，張拉錨固結束。 斷絲、滑絲的預防與處理：張拉應先上后下，先中間后兩側進行，使梁體均衡對稱受力，張拉中為避免滑絲，錨具、鋼鉸線表面不得有油污、泥沙、銹蝕，要求夾片洛氏硬度達到要求，若發生斷絲及滑絲，每個斷面不超過斷面鋼絲的1%，且不超過1根?；z時，超過1絲必須處理，可采用千斤頂單根補拉的方法。張拉中鋼絲受力不均，夾片安裝不整齊，油表失靈等都會造成斷絲，因此要盡量避免這些情況出現。鋼絞線外露頭切割：A、張拉完畢后24小時，經檢查無滑絲現象即可

32、切割鋼絞線。B、張拉后外露預應力筋多余長度用砂輪切割機進行切割，切口位于夾片外側約35cm。C、切割時應注意保護兩端錨具和周圍鋼絲，嚴禁用電弧切割鋼絞線。張拉作業安全操作注意事項A、安全閥調整至規定值后方可開始張拉作業。B、高壓油泵與千斤頂之間所有接點，必須完好無損，并應將螺母擰緊。C、張拉時千斤頂伸壓或降壓速度應緩慢、均勻，兩端張拉應力求同步，切忌突然加壓或卸壓。D、張拉過程中，千斤頂后方不得站人，測量伸長值或打楔時，人員應站在千斤頂的側面。張拉完畢后，應稍等幾分鐘再拆卸張拉設備。E、張拉加力時，不得敲擊和碰撞張拉設備。油壓表要妥善保護避免受震。F、預應力筋的錨固應在控制張拉應力處于穩定狀態

33、下進行。G、張拉區應有明顯的標志，禁止非作業人員進入。8、孔道壓漿及封端：孔道壓漿應在張拉后及早進行，壓漿一般為水泥漿，對100mm及以上的孔道，可摻入適量特細砂，水泥漿強度不低于設計及規范要求的強度。水泥漿中可摻入適量膨脹劑（水泥用量的萬分之一），具體應根據規范，由試驗室確定。壓漿使用活塞式壓漿泵，壓漿最大壓力12Mpa，孔道控制在0.40.6Mpa，壓漿至最大壓力后應保持一定時間，并采用借助真空輔助壓漿，以達到壓漿密實的效果。壓漿時間：預應力張拉完畢后，宜盡快進行管道壓漿（一般在48小時內壓漿完成），壓漿前請監理工程師到場，并征得同意后，方可進行壓漿作業。灌漿材料：在滿足和易性需要的條件下

34、，水泥漿的水灰比應盡可能小些（0.40.45左右），任何情況下水灰比不得超過0.45。所用水泥齡期不應大于1個月。水泥漿超過3小時，泌水率不應超過2%，最大自由膨脹率不超過10%。水泥漿抗壓強度應不小于40 MPa。水泥漿拌和時間應不小于2min，直到獲得均勻稠度為止。水泥漿中可摻入適當的外加劑，以提高水泥漿的流動性，減少泌水和體積收縮，但不得使用含有氯化物和硝酸鹽的外加劑。壓漿過程及壓漿后48h內，結構溫度不得低于5，不得高于35，壓漿宜在夜間進行。壓漿設備：壓漿設備主要有：砂漿攪拌機、灌漿泵、計量設備、儲漿桶、過濾器、橡膠管、連接頭和控制閥等。壓漿設備應能對壓漿完成的孔道保持壓力，并應裝置

35、一個維持孔道壓力、能夠開閉的噴嘴。壓力表應在使用前進行校正。壓漿作業過程中最少每隔3小時將所有設備用清水徹底清洗一次。每天用完后也應進行清洗。壓漿：壓漿前一天，用1：1的水泥砂漿將兩端錨圈、鋼絞線與錨塞之間的縫隙堵死。開車前檢查球閥是否損壞，并用水在最大工作壓力下檢查管道是否暢通。水泥漿拌和采用先加水，然后加外加劑，最后均勻下水泥，充分拌和均勻，拌和時間一般不少于1min，壓漿灌進口處設過濾網，濾去雜物以防止堵塞管道，過濾網孔徑采用1.01.0mm?？椎缐簼{按自下而上的順序進行，水泥漿壓注工作應在一次作業中連續進行，并讓出口處冒出廢漿，當冒出的漿液其稠度與壓注的漿液稠度相同時既停止壓漿（滾出漿

36、液的噴射時間不少于11s。然后將所有出漿口和孔眼封閉，壓漿端的水泥漿壓力最少應達到0.7MPa，且維持10s以上。水泥漿從拌和到開始壓漿的間隔時間不得大于40min。壓入管道的水泥漿應飽滿密實，對水泥漿是否壓滿有懷疑時，應鑿孔檢查水泥漿密實情況，采取相應措施確保壓漿質量。、封端混凝土灌注應在管道壓漿以后進行，施工前將端錨水泥漿沖洗干凈，將封錨端后補鋼筋安裝就位，安裝模型完畢后，用與梁體相同等級的混凝土進行灌注封端。四、梁體架設：支座安裝前將墩臺支座處和梁底面的油污去掉，用高強水泥砂漿抹平，使其頂面標高符合設計要求。安裝前測定支座中心正確位置。橡膠支座水平安裝。由于施工等原因傾斜安裝時，則坡度最

37、大不能超過2%。吊裝梁前，抹平的水泥砂漿必須干燥并保持清潔和粗糙。梁安放時必須就位準確，與支座密貼，就位不準確時，必須吊起重放，不得用橇棍移動梁。T梁采用架橋機架設。架梁順序由0#臺向11#臺方向順次架設。梁片架設方法：1、架梁機準備工作：平整架設通道，鋪設枕木、鋼軌（含架橋機走行軌道），組裝架橋機，空轉式車和吊梁試車，架橋機進位，落下前支腿，安設穩定。全面、仔細地檢查支柱垂直度、支撐牢固度，并確認可靠，方可進行架梁作業。2、喂梁、吊梁、落梁及橫移就位：橋梁架設過程中，起吊梁均采用雙掛點方法，吊梁作業前，均需進行一次試吊，即用千斤繩捆好梁后，應先起動卷揚機組23次，將梁吊起少許，檢查鋼繩有無跳

38、槽、吊架插銷是否正常，確認無異常后方可繼續作業。3、吊梁過程中，卷揚機組應作到同步起動，使導梁及梁體受力均勻，防止出現梁體劇烈晃動等不利情況。4、梁體在起吊、下落時，應盡量保持水平。5、落梁時，兩吊點卷揚機組應動作一致、均衡，落梁至距橫移設施2030mm時，調整梁體位置，確認無誤后繼續落梁。6、移梁時，應力求梁體兩端均勻同步，并要派專人在走板下喂滾架。7、梁片橫移就位后，墊實梁一端，安放千斤頂，頂起梁片，撤除走板、滾架，安放支座，落千斤頂，使梁片一端就位。在千斤頂頂落過程中，仍需加斜撐保護，以防止梁片傾覆。8、當梁片一端安放就位后，采用同樣的方法，安放梁片的另一端就位。9、架設下一片梁。10、

39、一孔T梁就位后，應及時進行橫隔板的連接及翼緣板濕接縫混凝土的澆筑。事先需將連接混凝土縫處鑿毛、沖洗，以保證新舊混凝土的結合。五、橋面及附屬工程施工：1、防撞墻及橋面附屬設施的施工方法：T梁架設完成后，根據橋面防撞墻的結構尺寸由廠家制作鋼模型，分段灌注防撞墻。防撞墻連接鋼筋在施工T梁時已預留，再根據設計綁扎縱、橫向聯結筋，安裝泄水管及落水集水箱、接線箱等預埋件，然后安裝模型到位。在安裝防撞墻模型時，除墩頂及跨中外，每隔10m設置一條斷縫，以防止防撞墻產生不規則裂縫。2、防撞欄施工：在綁扎鋼筋時，應在橋梁的伸縮縫處將鋼筋斷開。并將夾泡沫的伸縫模板固定。防撞欄模板采用定制鋼模，灌注砼時應注意對預埋鐵

40、件進行保護，以免灰漿污染。要求防撞欄砼線形順直、表面光潔。3、橋面鋪裝施工：防撞欄施工完畢后，根據實際情況在橋面上布控鋪裝混凝土高度的混凝土塊，按設計綁扎橋面鋪裝層鋼筋，鋼筋在加工場內進行，現場綁扎。經監理檢驗合格后，開始灌注混凝土，混凝土采用拌合站拌制，高架泵車泵送。橋面系施工工藝標準如下表：項次檢 查 項 目允許偏差檢 查 方 法1模型相鄰兩板表面高差(mm)2用直尺，每套模板檢查5點2表面平整度(mm)3用直尺，每套模板檢查6點3軸線偏位(mm)3用經緯儀縱橫各檢測2點4模內尺寸(mm)長、寬5以軸線中心縱橫向各量2點5筋受力鋼筋間距(mm)5用直尺，每構件檢查2個斷面6箍筋間距(mm)

41、20每構件檢查510個間距7鋼筋骨架長、寬高尺寸(mm)10，5按骨架總數30%檢查8彎起鋼筋位置(mm)20按骨架總數30%檢查9鋼筋網長寬(mm)10按骨架總數30%檢查10保護層厚度(mm)5每構件沿模板周邊檢查8處11伸縮縫安裝牢固(mm)12中線高程(mm)2拉線、抄平、各檢查5處13防撞墻砼強度(Mpa)在合格標準內試件強度14軸線偏位(mm)10用經緯儀縱橫各檢測2點15斷面尺寸(mm)20檢查3個斷面16頂面高程(mm)5用水準儀30m檢查點17砼砼強度(Mpa)在合格標準內試件強度18抗折強度(mm)不小于設計每400m2 現場取樣，小梁2組19縱縫順直度(mm)10每100

42、m縫長拉20m小線測2處20橫縫順直度(mm)10每100m沿板邊垂直拉線測2處21平整度(mm)3用3m直尺連續測，每三尺取平均值22相鄰板高差(mm)2每個脹縫和每20條橫縫用尺量2處23縱坡高程(mm)5每20m用水準儀測1處24板厚、板寬、板長(mm)5，10每100m用尺量2處4、伸縮縫安裝前的準備：在施工墩臺蓋梁時，按設計將所有伸縮縫預埋件安裝就位后，在梁體吊裝完畢后，用編織袋裝砂填塞，待安裝伸縮縫時，將其清除。六、橋梁工程施工技術保證措施：1、鉆孔樁施工的技術保證措施：水中大孔徑鉆孔樁施工技術保證措施：由于土麻寨大橋35#和籠子坪大橋35#橋墩是水中墩，且鉆孔樁設計為2.5m，需

43、搭設施工棧橋及鉆孔施工平臺。鉆孔施工平臺的架設用5006的鋼管護樁，在鋼管架上焊接16的鋼板作為施工平臺。施打鋼管護樁要求中心偏差不大于10cm，垂直度偏差不大于1%，施打質量要求嚴格，護樁進入持力層必須達到一定的深度。本標段水中墩樁基礎施工須埋設鋼護筒，鉆孔樁直徑為2.5m。為了使鉆孔樁垂直度偏差不大于1%，鋼護筒采用14mm的鋼板卷制而成，鋼護筒直徑比鉆孔樁直徑大20cm。鉆孔樁鋼護筒施工時，利用全站儀進行平面和高程控制，保證鉆孔樁的垂直度。采用沖擊鉆機成孔。鉆進過程中，每鉆進45m采用驗孔器檢孔一次，以便糾正鉆孔的偏差，確保成孔一次成功。鉆進過程中，每鉆進45m要抽取泥漿樣品檢測其各項指

44、標，取渣樣一次，進入基巖后，每鉆進1030cm要取渣樣一次，核實設計的地質情況。鉆孔中若發現與地質資料不符之處應立即停止鉆進，查明原因制定方案后方可繼續施工。在鉆孔樁鉆進過程中，要作好泥漿的維護管理，每半小時測一次泥漿的稠度和相對密度，根據泥漿成分的變化分析孔內、護筒腳等情況的變化而作出相應的措施。泥漿比重控制在1.21.25為宜。并根據泥漿的比重和外部江河水的比重來計算壓力差，從而定出孔內泥漿液面高度。鉆孔至設計標高后，且嵌入弱風化巖深度不小于2D時，方可終孔。終孔后，按有關設計要求，收集好鉆孔記錄及分層的渣樣，按監理要求填寫終孔檢驗報告，報請監理工程師檢驗驗收。經檢驗合格后，方可進行下道工

45、序。終孔完成后，將鉆頭提出，先將輸漿管送入管底，置換泥漿1020分鐘，置換率不小于0.8，并檢測孔底沉渣厚度，清孔要徹底。鋼筋籠吊裝完成后，再次測定沉渣厚度，直到滿足設計及規范要求。2、一般鉆孔樁施工技術保證措施：本標段橋址范圍內被第四系沖洪積層所覆蓋，下伏基巖為白堊系鈣質系巖，風化作用強烈且程度不均勻，工程地質條件較差，對1.51.8m的鉆孔樁施工影響不小，在進行鉆孔樁施工時應注意以下幾點技術保證措施：據地質資料，詳細研究施工措施，并對鉆孔樁的施工方法和施工工藝提前進行技術交底，并對鉆孔樁位進行復核，釘設十字樁。平整樁位四周的松軟場地，先進行適當處理，清除雜物，整平夯實。鉆孔前，要求材料部門

46、積極備料，粘土、片石、水泥均應有大量的備用料，防止鉆孔時塌孔。沿線路方向設足夠容量的泥漿屯積池及循環池，集中管理鉆孔樁泥漿。在每個泥漿池的周圍安裝防護欄，并設醒目的警示牌或警示燈以確保安全。由于鉆孔灌注樁的直徑為1.5m1.8m，樁基礎鋼護筒采用10mm厚的鋼板卷制而成，護筒內徑大于樁徑0.2m,各樁基護筒下沉深度以穿越過淤泥層為準,并高出地面0.2m以上,四周用粘土夯填密實，用以測放樁中心點和水平控制標高,鉆進過程中,要確保護筒平面位置的偏差不大于10mm,護筒與樁軸線的偏差不大于1%。鉆孔樁施工采用原土造漿，在軟弱地質帶適當投放膨潤土造漿，增強護壁功能，在砂土層適當投放一定量的粘土塊，維持

47、孔內泥漿濃度，避免發生坍孔。沖孔過程中，采用泥漿泵向孔內輸送新鮮泥漿，泥漿管口離孔底一定高度，不停地置換孔內泥漿，維持孔內正常的泥漿比重，置換出的泥漿通過泥漿溝排入沉淀池，達到排碴的作用。鉆進過程中根據實際鉆進的地質情況，調整泥漿的參數指標，滿足鉆進施工需要。采用沖擊鉆機沖擊成孔，沖擊過程中，隨時注意調節松繩長度，避免打空錘，每鉆進45m采用鋼筋籠驗孔器檢孔一次，以便及時糾正沖孔的偏差，確保沖孔一次成功。沖孔過程中，每鉆進45m要抽取泥漿樣品檢測其各項指標，取碴樣一次，并作好鉆孔深度記錄，便于技術工程師和監理工程師根據地質情況作出鉆孔深度的決定。進入基巖后，每鉆進1030cm要取碴樣一次，核實

48、設計的地層情況。沖孔中發現與地質資料不符之處應立即停止施工，及時通知監理工程師和業主，查明情況采取處理措施后再重新開始施工。 鉆孔完成后將鉆頭提出，先將輸漿管送入孔底，置換泥漿1020分鐘，置換率不小于0.8，并檢測孔底沉碴厚度，若超過規范要求，可換用抽渣筒進行孔內排碴，以確保沉碴厚度符合規范要求。鋼筋籠吊裝、導管拼裝完成后，再次測定沉渣厚度，直到沉渣厚度不大于5cm為止，方可進入下一道工序。34#墩摩擦樁基沉渣厚度不大于40cm。3、鉆孔樁水下混凝土灌注的技術保證措施：由于本標段實際水質無腐蝕性，因此混凝土原材料中水泥選用一般水泥。水泥用量不小于350kg/m3，水泥的初凝時間不早于2.5h

49、。混凝土攪拌機采用帶有自動計量系統的強制拌合機,用混凝土罐車運至澆注現場。配備混凝土攪拌機數量時應考慮發生故障時的備用數量，灌注的首批混凝土的初凝時間不得早于全部混凝土灌注完成時間，當樁身混凝土數量較大時，將通過試驗在首批混凝土中摻入緩凝劑。首批混凝土澆筑量應保證導管底口埋入混凝土中不小于1.0m，澆筑過程中混凝土面應高于導管下口2.0m，但不大于6.0m。導管的內徑不小于25cm。為防止斷樁，混凝土澆筑必須連續進行，澆筑過程中應用測錘測探混凝土面高度，推算導管下端埋入混凝土的深度，并做好記錄。隨著孔內混凝土上升，正確指導導管的提升和拆除，直至導管下端埋入混凝土的深度達到6m時，提升導管，每次

50、花費時間不超過15分鐘，然后再繼續澆筑。 及時制取混凝土試件，每根樁的水下混凝土澆注一般制取三組混凝土試件。樁基混凝土達到規定齡期后，我方及時通知監理、業主進行無破損檢驗、鉆取芯樣法、和樁基承載力等試驗，我方積極配合，并不得以此作為順延工期的理由。在澆筑過程中，混凝土應徐徐灌入漏斗和導管中，以免在管內形成高壓氣囊造成事故?；炷辽蠈哟嬖谝粚痈{需要鑿除，為此樁身混凝土需超灌0.51.0m，待樁身混凝土達到一定強度且澆筑承臺之前，將設計樁頂標高以上部分鑿除。當混凝土上升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，應采取以下措施：在孔口固定鋼筋籠上端。澆筑混凝土的時間盡量加快，以防止混凝土進入鋼

51、筋籠時其流動性過小。當孔內混凝土接近鋼筋籠底時，應保持埋管深度并放慢澆筑速度。當孔內混凝土面進入鋼筋籠12m后，應適當提升導管減小導管埋置深 度，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。在澆筑將近結束時，導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含碴土的稠度和比重增大，如出現混凝土上升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，也可掏出部分沉淀物，使澆筑快速進行，在最后一次拔管時，要緩慢提拔導管，以免孔內上部泥漿壓入樁中。澆筑過程中，如因機械故障、堵塞、操作失誤等原因，造成斷樁事故，應及時向監理工程師及設計人員報告，研究補救措施。在混凝土澆筑過程中，做好混凝土澆筑記錄，以便駐地監理工程師核查。鉆孔樁

52、質量好壞直接影響工程整體的質量與安全，因此成品后必須進行檢測，爭取使所有樁均達到標準。鉆孔樁成樁質量要求：混凝土強度必須符合設計要求，樁無斷層或夾層，鉆孔樁樁底不高于設計標高，樁頭鑿除預留部分后無殘余松散層和薄弱混凝土層。鉆孔樁成樁允許偏差見下表。序號檢查項目允許偏差檢查方法1成孔孔的中心位置群樁：10cm 單樁：5cm用經緯儀檢查2孔徑不小于設計樁徑鋼尺3孔深不小于設計深度測錘4傾斜度小于1%查澆注前記錄5孔內沉淀厚度柱樁：5%查澆注前記錄6清孔后泥漿指標比重：1.051.2粘度：1720s含砂：4%取樣實驗7地質情況與地質鉆孔資料基本符合取樣8鋼筋受力鋼筋間距（mm）20鋼尺9箍筋間距（m

53、m）20鋼尺10鋼筋骨架尺寸（mm）10鋼尺11砼砼強度（Mpa）合格標準之內試件強度12樁徑（mm）不小于設計樁徑鋼尺13頂面高程（mm）3014平面位置（mm）504、系、蓋梁混凝土施工技術保證措施：鉆孔樁施工完畢后，進行系梁基坑開挖。系梁基坑開挖采用放坡開挖，坡率為1：0.5，同時為防止地下水浸入基坑，應備用抽水機抽水。在基坑開挖完畢后，破除鉆孔樁設計樁頂標高以上的混凝土，進行樁基檢測，鋪設10cm厚碎石墊層，然后澆注系梁底墊層C15混凝土，綁扎系梁及樁、柱變截面段鋼筋，同時預留墩柱鋼筋，安裝系梁及樁、柱變截面段側模，最后澆筑系梁砼。測量放線：確定控制基底標高及開挖深度，放出基坑中線、開

54、挖邊線?；娱_挖：采用人工配合小型挖掘機對基坑進行開挖，開挖至已灌注樁頂標高以上2030cm停止機械開挖，采用人工清底至設計的坑底標高，邊坡按坡度10.5修整。為防止樁基受擾動，樁頭附近由人工開挖，系梁基坑開挖尺寸比設計尺寸每邊各加寬50cm。鑿除鉆孔樁頭基坑開挖至設計標高后，采用人工配備風鎬鑿除鉆孔樁頭混凝土，嚴格控制鑿除深度，但必須保證鑿除至新鮮、密實混凝土面且達到樁頂設計標高。進行無損傷檢測，經監理驗收合格后進行下道工序施工。鋼筋綁扎：鋼筋在加工房加工制作，現場綁扎，非焊接鋼筋骨架的外層鋼筋之間用短鋼筋支架，以保證位置正確。鋼筋加工尺寸按照設計圖紙執行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格按照規范、標準

55、執行。安裝系梁模板：模板采用大塊定型鋼模板，用12的鋼筋作內拉桿進行加固，槽鋼和鋼管聯合支撐。模板凈空尺寸必須符合系梁設計尺寸，且經監理驗收合格后進行系梁鋼筋綁扎。混凝土的澆筑：采用泵送混凝土澆筑，在施工過程中應嚴格按照泵送工藝進行?；炷翍謱舆B續澆筑，一次成型，分層厚度宜為30cm左右，分層間隔澆筑時間不得超過試驗所確定的混凝土初凝時間。在混凝土澆筑過程中，采取措施控制混凝土的入模溫度在25以內?；炷琳駬v采用高頻插入式振搗器，振搗深度：對于大面積分層澆筑混凝土，如果下層混凝土已進入初凝或即將初凝，則振搗棒振搗時不宜插入下一層混凝土，以達下層混凝土表面為宜，如下層混凝土未達初凝，可插入下層

56、5cm，保證下層在初凝前再進行一次振搗，使混凝土具有良好的密實性，防止漏振，也不能過振，確保質量良好。混凝土澆筑完畢后，開始抹面收漿，待混凝土初凝后用薄膜或草袋覆蓋，進行蓄熱、保濕、保溫養護。5、圓形墩柱的施工技術保證措施：圓形墩柱采用翻模法施工，外模采用大塊定型鋼模。綁扎鋼筋采用對拉螺桿加固模型。模板采用油性脫模劑，保證混凝土脫模后表面平整，不粘結。鋼筋按照結構要求，進行綁扎，鋼筋綁扎時應在周圍綁扎墊塊，保證澆注混凝土時鋼筋骨架有足夠的保護層。確保結構外觀幾何尺寸符合設計要求，保證結構施工期間模型穩定性和垂直度。結構混凝土采取分層灌注，當混凝土灌注落差2m時，使用串筒將混凝土輸送至結構澆筑部

57、位。混凝土灌注完畢后，加強養護，養護期不得少于7天。6、T梁施工的技術保證措施：、預應力的技術保證措施：預應力鋼束管道位置必須按所給管道坐標精確定位，必須保證管道平順，定位鋼筋必須保證焊接牢固，定位鋼筋間距為不大于0.5m。嚴格按照設計張拉程序進行張拉，對于橫向預應力：在張拉前首先檢查墊板與孔道軸線是否垂直，若有偏差須加斜墊板找正。為保證孔道中心、錨固中心一致，須在錨墊板上正確繪出錨圈的位置。加載過程宜均勻施加測出伸長值，并與理論值校核。持荷5分鐘后，將油壓回至設計噸位，進行頂錨作業。對于豎向預應力：張拉時，清除墊板上的水泥殘渣，將螺帽擰至底部，然后將千斤頂就位對中，前卡撐在墊板上。主缸進油至

58、初應力，量油缸沖程，作為伸長量的初始讀數，然后均勻加載至設計噸位，量取伸長值，并據此與理論值校核。持荷5分鐘，補足噸位后，開始緊固螺帽，為保證緊固程度，采用鐵撐在螺帽的缺口處，用手錘沿切線方向用力打緊的方法，防止回縮量超限，量油缸沖程，作為回縮量初值，然后回油至初應力，再量終值。得出縮量E，然后回油至零，對于回縮量E，要求小于2mm，伸長量控制標準為-5%+6%間。所有預應力的的施加都必須在混凝土強度達到設計要求強度和齡期方可進行。張拉時先張拉長束后張拉短束。所有鋼鉸線的張拉要求張拉噸位與引伸量雙控，以引伸量為主，引伸量允許誤差在6%以內，同一斷面的斷絲率不得大于1%,且不允許整根鋼鉸線拉斷。

59、三向預應力管道相碰時，保證縱向移動橫豎向，用作后錨的豎筋不允許偏位，橫豎向相碰時，保證豎向移動橫向，但橫向最大偏位不得大于10cm?？v向預應力鋼束在T梁橫截面應保持兩端同步對稱張拉，橫豎向預應力宜保持均衡張拉。孔道壓漿技術保證措施縱橫預應力的壓漿管道在錨墊板上開的小孔處，豎向預應的壓漿孔留在管道下端，用一根三通管伸出腹板外。以利于壓漿排氣，保證壓漿質量。對于縱向曲線孔道，壓漿前用高壓力水將孔道內用中性皂洗干凈，以流出的水不滑手為宜。縱、橫孔道壓漿先使灰漿從一端孔道壓入，當孔另一端排出的灰漿較濃時，則關閉閥門，繼續壓漿，保持壓力在0.7Mpa一定時間（一般為2分鐘）后，再關閉壓漿端閥門。所有鋼束

60、張拉錨固完畢，均應及時壓漿，壓漿前應用壓縮空氣清除管道內雜質。待孔道灰漿強度達到一定強度后，卸下壓漿嘴，洗凈，備用。豎向筋壓漿，則由下向上進行，待頂端排氣孔冒出濃漿后即可結束。在主梁三向預應力孔道壓漿過程中，灰漿配合比基本一致，施工中從每批壓漿的孔道制作灰漿強度試件，以反映施工質量控制。、T梁預制的技術保證措施：修建預制場地時，要對地基進行夯實、預壓硬化處理，防止產生不均勻沉降。 為確保橋面鋪裝層混凝土的厚度，預制梁底模應設預拱度。由于影響預拱度數值的因素較多，在完成部分梁體張拉后，應根據實測上拱值進行調整。預應力鋼束管道位置按所給管道坐標精確定位，保證管道平順，定位鋼筋保證焊接牢固。預應力鋼

61、束波紋管應設置適量的三通管，以利壓漿排氣，保證壓漿質量，預應力鋼束采用單根、一端張拉，且按張拉噸位及鋼束伸長量雙控。若孔道與非預應力筋相互干擾，應按照預應力筋主筋次筋次序來安排其位置的主次重點。并及時檢查護欄、伸縮縫、落水管等預埋鋼筋和孔道的設置。預應力混凝土梁預制時為適應橋面橫坡，簡支T梁將板頂面按橋面橫坡預制。對于曲線上的梁體，必須考慮梁長的調整及與主線線形的一致性。曲線上的梁體一般按扇形布置，內外側的梁體長度不等。我方將根據線路的曲線要素，計算每片梁的長度，適當調整梁的長度，使梁端線與帽梁中心線平行，并保證相鄰伸縮縫處兩跨梁體端部的間隙符合設計或計算的要求。我方還將進行計算并繪制梁體布置

62、的施工詳圖，提交詳細的資料，經監理工程師批準后方可施工。外模模板采用大塊定型鋼模，安裝模板時要求分塊合適，拆裝方便，支撐堅固可靠。在立兩頭封錨端模板時防止切斷過多鋼絲，以免使封錨端成為薄弱環節。模板支立后應用測量儀器檢查水平度、垂直度、強度。澆筑砼前，將相關的預埋件埋入。砼澆筑之前模內灑水使表面濕潤，砼運輸采用混凝土罐車運輸，由于預制梁時在橋墩上架設施工平臺進行預制，因此采用混凝土泵車輸送混凝土入模，一片梁預制部分要一次性澆注，由于鋼筋較密，應加強振搗，確?；炷潦┕べ|量。預應力砼的強度達到設計強度100%以上且齡期不小于4天時方可進行預應力鋼束的張拉。張拉鋼束時應分別由上至下先張拉腹板束再對

63、稱張拉底板束。錨下張拉控制應力為1850Mpa。張拉順序由中間向兩側對稱進行。張拉時要嚴格按設計的張拉程序進行，要保證預應力鋼束位置準確、平滑。如發現斷絲，要及時查明原因予以更換。預應力張拉后應及時注漿，以形成整體。7、T梁架設的技術保證措施：吊梁作業前，均需進行一次試吊，即用千斤繩捆好梁后，應先起動架橋機組23次，將梁吊起少許，檢查鋼繩有無跳槽、吊架插銷是否正常，確認無異常后方可繼續作業。吊梁過程中，架橋機組應作到同步起動，使導梁及梁體受力均勻，防止出現梁體劇烈晃動等不利情況。梁體在起吊、下落時，應盡量保持水平。落梁時，兩吊點卷揚機組應動作一致、均衡，落梁至距橫移設施2030mm時，調整梁體

64、位置，確認無誤后繼續落梁。移梁時，應力求梁體兩端均勻同步，并要派專人在走板下喂滾架。梁片橫移就位后，墊實梁一端，安放千斤頂，頂起梁片，撤除走板、滾架，安放支座，落千斤頂，使梁片一端就位。在千斤頂頂落過程中，仍需加斜撐保護，以防止梁片傾覆。主梁就位后，事先需將連接混凝土縫處鑿毛、沖洗，以保證新老混凝土的結合。8、橋梁鋼筋施工的技術保證措施：鋼筋加工的技術保證措施：根據鋼筋原材料長度進行配料，選取經濟和便于施工的配料、理料方案。鋼筋調直采用卷揚機拉伸調直的方法，I級鋼筋冷拉率不大于2%，II級鋼筋不大于1%。鋼筋下料采用GQ-40型鋼筋切斷機。先制作鋼筋下料平臺，每種規格鋼筋下料前先將需要的下料長

65、度標識在下料平強，經復核無誤碼后，設置斷料尺寸，然后開始下料。鋼筋彎曲成型采用GW-40型彎曲機，輔以手搖扳手、卡盤、扳頭等手工工具進行加工。對于直徑大于12mm的鋼筋采用閃光對焊焊接，焊接前先進行試焊，焊接合格后進行批量生產。鋼束制作的技術保證措施：鋼絞線在使用前應按相應的標準對鋼絞線的幾何參數、表面狀態、松散性、斷裂荷載或抗拉強度、伸長率、松弛值、彈性模量等進行檢驗，每批鋼絞線必須有廠方的質保證書、檢驗合格證。預應鋼束下料長度根據錨具體形式、擠壓頭、孔道長度、張拉設備考慮，每根鋼束預留長度為0.9m。鋼絞線下料場應平坦，下墊方木和彩條布，不得將鋼絞線直接接觸地面以免生銹，也不得在混凝土地面

66、上用力拉，磨傷鋼絞線，下料長度誤差在-50+100mm以內。鋼絞線的盤重大，盤卷小，彈力大，為了防止下料過程中鋼絞線紊亂并彈出傷人，事先制作一個簡易的鐵籠。下料時，將盤卷裝在鐵籠內，從盤卷中逐步抽出。鋼絞線的下料采用砂輪切割機切割，不得采用氣焊及電弧切割。鋼絞線的編束用22號鉛絲綁扎，間距11.5m，兩端距端頭處510cm處用雙根鉛絲綁扎一道，隨即進行編號，作好標識。編好的鋼束存放時，在下部加墊，墊高不小于20cm。預應力鋼束管道定位鋼筋網直徑采用10mm，直線段0.7m，曲線段0.5m布設一處，定位鋼筋網必須定位牢固，與骨架鋼筋焊接成整體，以確保預應力鋼束管道不發生變化。焊接鋼筋時應特別注意

67、保護預應力鋼束管道不被焊渣燒穿。鋼筋的現場綁扎與安裝的技術保證措施：所有鋼筋均按設計圖紙要求綁扎設置，并滿足規范要求。鋼筋的綁扎順序為：底板筋腹板鋼筋溉頂板鋼筋。鋼筋交叉點均采用雙股22號鉛絲扎牢。受力鋼筋接頭位置在受力較小處，接頭互相錯開，對于綁扎接頭，在接頭長度區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區段的受力鋼筋，其接頭的截面積占總截面面積百分率符合設計、規范要求。錨具、夾具、連接器、波紋管及張拉設備的技術保證措施：、錨具、夾具、連接器的技術保證措施A、錨具、夾具、連接器應按照有關規范進行檢驗，錨墊板應逐個檢查。對喇叭口內砂跡和毛刺必須清除，孔壁不得有砂眼，墊板表面必須光潔。B、

68、精軋螺紋鋼錨具表面不得有裂紋、結疤、夾雜物等，螺距、直徑等應與鋼筋相對應。C、對于新開發的錨具，我方將錨具組裝件疲勞試驗、靜力錨固性能試驗。要求錨固效率系數0.95，破斷總應變2%。、波紋管的技術保證措施：由于本工程處于潮濕的沿海地區，為防止波紋管被銹蝕甚至穿孔，造成漏漿堵管，我方將使用渡鋅的波紋管。制作波紋管的鋼帶厚度不應小于0.3，波紋管的檢驗按照規范進行，波紋管表面不得附有油脂等污染物。、張拉設備的技術保證措施：張拉設備應與錨具配套使用，并應按照有關規范進行檢驗和標定。A、所有用于測力的壓力表、測力計、傳感器及其他裝置讀數應有誤差2%的精度。壓力表盤直徑不小于150，應能直接讀出千牛頓（

69、KN）或換算出相應的測試力值；壓力表應具有大致兩倍于工作壓力的滿載能力，量測的壓力荷載應不小于1/4、不大于3/4壓力表的總刻度容量。B、所有用于預應力的張拉千斤頂與采用的預應力錨固體系一致，傳感器要與標定的千斤頂相符。C、千斤頂與壓力表應配套使用，在使用前應進行檢測和標定，以確定張拉力與壓力表讀數關系曲線。、橋面鋪裝的施工技術保證措施：、本標段主線橋面采用上、下面層瀝青混凝土鋪裝（不包含），10cm40號混凝土現澆層及梁體濕接縫，互通立交匝道橋面采用水泥混凝土面板鋪裝。、堅持測量復核制，控制分層標高和平整度達到設計要求。、堅持工序三檢制，控制分層厚度和密實度達到設計要求。左、右幅橋面系的施作

70、搭接及面板符合規范要求并采取分階段成品保護措施。、橋梁內實外美的技術保證措施： 原材料的質量對橋梁的質量起決定作用，混凝土各種拌和材料的配置偏差應符合施工規范要求，水泥不大于1%，骨料粗細不大于2%，水和外加劑不大于1%。鋼筋加工的允許偏差：受力鋼筋，長度允許偏差+5mm，-10mm，鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求，彎起鋼筋長度允許偏差20mm。鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈；鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。鋼筋連接采用焊接和綁扎。焊接采用電焊，并以閃光對焊為主，鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊；焊接接頭應錯開布

71、置，接頭處的焊渣應全部敲掉。鋼筋骨架綁扎應結實，并有足夠的剛度，在灌溉混凝土時不發生任何松動；受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度應符合施工規范要求，受壓鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應取受拉鋼筋綁扎接頭搭接長度的0.7倍。混凝土應攪拌均勻，顏色一致。混凝土搗固時依次垂直插入混凝土內，拔出時速度應緩慢，避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。搗固要密實，嚴禁出現蜂窩麻面。為確保梁體混凝土達到鏡面效果，本標段橋梁由有經驗的搗固工組成混凝土工班專門負責搗固作業。澆注時應連續進行其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間?；炷翝沧⑼瓿珊螅瑢炷谅懵睹鎽皶r進行修整、抹平，待定漿后再抹第二遍并壓光和拉毛。澆注完畢后，立即灑水養護，降低水化熱，避免混凝土表面龜裂，養護時間為7天。模板采用大塊定型鋼模和膠合板，鋼模立模時要穩定牢固，應防止模板移位，接縫密實，無松動，螺栓緊固可靠；膠合板模板的板面組配宜采用錯縫布置，支撐系統的強度和剛度應滿足要求。模板安裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查?；炷翉姸缺仨氝_到規范要求再拆模。封端混凝土所用混凝土強度應符合設計規定，保持與梁體混凝土強度的一致性。必須嚴格控制梁體長度，嚴禁為了架橋方便而隨意縮短梁體的長度。