1、第一章 氧化溝第一節 粉噴樁施工本工程采用粉噴樁加固地基，設計要求加固后復合地基承載力特征值不低于120KPa，單樁豎向承載力特征值不小于100KN。本工程“三通一平”自然地面標高19.5020.00m，樁底標高2.25m、2.35m、3.15m，有效樁長15m，近15000根樁。一、施工設備（一）粉噴樁機該機主要由液壓步履式底架、井架和導向加減壓機構以及鉆機傳動系統、鉆具、液壓系統、噴粉系統、電氣系統等部分組成。進場設備必須配備性能良好的能顯示鉆桿鉆進時電流變化的電流表，顯示管道壓力的壓力表和計量水泥噴入量的電子秤或流量計。（二）其它機具設備粉噴樁施工需用的機具設備見表1。圖表 1 粉噴樁施

2、工主要機具設備序號名稱規格、型號單位數量1粉噴樁樁機PH-SA型臺122噴粉機1.3m3臺123空壓機XK0.6型1.6m3/min臺124翻斗車1t臺25儲灰罐1.3 m3個12二、室內配比實驗室內配比實驗：粉噴樁處理軟基效果為何，很大程度上取決于配比的選擇是否適合當地工程地質條件。施工前必須根據設計地質資料和動力攪拌資料，按有關規范要求做室內配比試驗。 粉噴樁加固料宜采用32.5普通硅酸鹽水泥，水泥用量因天然含水量而異，按以下方法配比：W150%，水泥用量50kg /m；50%W170%，水泥用量為55kg/m；W170%，水泥用量為60kg/m65kg/m。水泥摻合比不低于12%。 加固

3、處理的強度，應以無側限抗壓強度衡量，試件養護齡期為7d，28d，要求R281.5MPa。三、現場工藝性試樁：根據室內配比進行工藝性試樁，試樁應達到下列要求。 鉆進速度V1.5m/min；平均提升速度Vp0.8m/min；攪拌速度R30轉/min；鉆進、復攪與提升時管道壓力：0.1MPaP0.2MPa；噴灰時管道壓力：0.25MPap0.40MPa。 確定合適的技術處理措施，掌握水泥攪拌的均勻程度，掌握下鉆及提升的困難程度，成樁試驗的樁數不少于5根。四、施工工藝1、關鍵技術本工法的關鍵技術是噴粉，即將粉體成樁固化劑用壓縮空氣輸送到鉆頭并射到土層中去。噴粉直接關系著成樁的質量。噴粉一般在噴氣后進行

4、，其操作程序是：開通噴粉球閥和蝶閥、關閉噴氣閥，按下無級變速器電機啟動按鈕，使旋轉供料器運到噴射管，噴入土層。以上操作要求迅速連貫，一氣呵成。2、操作方法（1）對正樁位，調平樁機機身，保證樁的垂直度，啟動主電機下鉆，待攪拌鉆頭接近地面時，啟動空壓機送氣。繼續鉆進。（2）到達設計深度后，停止鉆進。（3）打開送料閥、閉氣閥。（4）啟動噴料機進行第一次噴料。（5）打開送氣閥，關閉送料閥，但空壓機不要停機，攪拌鉆頭提升到樁頂時，停止提升，在原位轉動兩分鐘，以保證樁頭均勻密實。（6）攪拌鉆頭再鉆至設計樁底深度，進行第二次攪拌、復噴。（7）將攪拌鉆頭提出地面，停止主電機、空壓機，填寫施工記錄。（8）移動樁

5、機到下一個樁位。3、操作要點（1）機身調平以鉆桿是否垂直為依據，實際操作時可用鉛錘吊線，必要時可在機身設置激光對中儀進行控制。（2）噴粉或噴氣時，當氣壓達到0.45Mpa時，管路可能堵塞，此時應停止噴粉，將鉆頭提升至地面，切斷空壓機電源，停止送氣。查明堵塞原因，予以排除。（3）鉆頭鉆至設計深度，應有一定的滯留時間，以保證加固粉料到達樁底。一般在開工前通過觀察確定滯留時間。當用30m送料管時，滯留時間為24分鐘。（4）整個制樁過程一定要保證邊噴粉、邊提升連續作業。在空氣濕度大、粉體流動性差、噴氣壓力大、單位樁長噴粉量大時，應開通灰罐進氣球閥，以對罐料加壓。如出現斷粉，應及時補噴。補噴重疊長度不得

6、小于0.5m。（5）粉噴樁攪拌下沉時盡量不用水沖下沉。當遇較硬土層下沉太慢時，方可適量沖水。采用水沖下沉時，噴粉提升前必須將噴粉管內的水排凈，同時，還應考慮沖水成樁時對樁強度的影響（土層含水量增加10%，水泥土的強度降低10%15%）。（6）樁頂設計標高與地面標高接近時，地面以下1m范圍內噴粉、攪拌、提升宜用慢速，當噴粉即將出地面時，宜停止提升，攪拌數秒鐘，以保證樁頭均勻密實。（7）噴粉開始時，應將電子秤顯示屏置零，使噴粉過程在電子計量顯示下進行。噴粉攪拌時，記錄人員應隨時觀察電子秤的變化顯示，以保證各段（通常以1m為一個單位）噴粉均勻。（8）粉體固化劑入罐時必須過篩，以保證入罐固化劑粒徑最大

7、不超過0.5cm，沒有紙屑、石塊等雜物。水泥可采用不同品種水泥，標號一般采用32.5號或42.5號，摻入比為7%15%，水泥標號每提高100號，水泥土的無側限抗壓強度qu約增加20%30%。五、勞動力組織本工法的勞動力組織見下表。勞動力組織序號工種人數工作內容1班 長1負責指揮協調各工序操作，控制加固質量，排除施工中的各種障礙。2操作員24按設計施工工藝正確操縱鉆頭的鉆進和提升，檢查維修機械，負責使用聯絡信號。3司 泵8統計材料用量，記錄泵送時間，清洗輸送管道。4上料工8將加固料送入罐內，保證施工連續。5電 工2負責機器設備的安裝和安全使用。6記錄員2負責施工記錄、操縱電器控制儀表、使用聯絡信

8、號，兼質量檢查員工作。 六、質量控制（一）質量控制標準樁距偏差5cm；有效樁長偏差10cm；樁頂標高偏差5cm；樁垂直度偏差1.5%。（二）檢測技術1、室內灰比實驗現場采集要加固的土樣及施工用的固化劑送至實驗室，按擬定的配合比和操作程序制作試塊，試塊成形后12d拆模，稱重后送入養護室進行各齡期養護，達到規定齡期后，稱重，作無側限抗壓強度試驗，選定最優灰比。2、本體加固效果檢查（1）在樁身不同部位切取試塊，比較相同齡期室內試塊與樁身切取的試塊的強度。（2）在荷載板下不同部位埋設土壓力盒，測試復合地基的反力分布和應力分配。（三）注意事項1、 關于復攪與提升：在樁全長范圍內應重復攪拌一次。鉆進提升時

9、管道壓力不宜過大，以防淤泥向孔壁四周擠壓形成空洞。 2、 關于補噴和廢樁問題：如發生意外影響樁身質量時，應在水泥終凝前采取補噴措施，補噴重疊長度1.0m。補噴無效時須重新打樁，新樁與廢樁的間距20cm。3、 輸灰管須經常檢查，不得泄漏及堵塞，管道長度以60m為宜。對鉆頭定期檢查，直徑磨耗量1cm，鉆頭直徑 53cm。4、 在灌注樁兩側布設粉噴樁位時，應預留鉆孔灌注樁施工位置，預留凈距為140cm。5、 成樁施工順序從四周邊開始向中心進行，相鄰兩根樁必須跳躍間打。6、 砂礫墊層必須在樁體強度達到70%時方可鋪筑。（三）質量控制措施1、開工前組織施工人員進行技術交底，施工中根據工程要求召開質量管理

10、專題會，不得使用不合格的施工機具及不合格或失效的水泥。2、控制鉆頭下沉和提升速度，保證加固范圍內每一深度都得到充分攪拌。3、隨時檢查施工記錄，對照施工工藝對每根樁進行質量評定。對不合格的樁，根據具體情況采取補救措施。4、選取一定數量的樁體進行開挖，檢查樁的外觀質量、搭接質量和整體性。八、安全措施1、嚴格執行安全操作規程，安全員負責安全教育和檢查，有權制止不合要求的施工操作。2、機械設備運行時，特別是在制樁過程中，崗上人員必須堅守崗位，夜間作業應充分照明，登高作業要系安全帶。3、建立機械設備的定期檢查、保養制度。4、及時排除空氣儲氣罐內的積水，注意控制粉塵的彌漫和擴散。第二節 井點降水本工程位于

11、南太子湖畔，三通一平前為漁塘，地下水位較高，為了保證開挖的質量和安全，為了保證砂墊層的制作質量，必須對基坑周圍和坑底下50cm以上進行降水。本工程采用輕型井點降水法施工。一、設備的配備井點管采用直徑38mm的鋼管，長6.2m，管下端配濾管，濾管直徑同井點管，長0.9m，管壁上有梅花形狀10mm左右的孔，外包34層棕皮濾網，用20號鐵絲纏繞。連接管用橡皮管和膠皮帶制成，集水總管采用管徑70mm的鋼管分節連接，每隔1.6m左右連接一個井點管的接頭，每套井點管的集水總管的長度在50m以內，每套設備帶井點管50根。抽水設備采用射流泵。由高壓離心泵供水，經射流泵后產生真空，真空度約為10m水柱，射流泵流

12、量70m/h，揚程120m。下井管采用50mm的鋼管沖槍，沖槍成孔達200mm，深7m，采用粗砂回填。二、井點的布置由于基坑面積較大，在基坑四周布置環形井點，井點管間距1.6m。濾水管比基坑深4m左右。三、施工工藝流程放線定位鋪設總管沖孔安裝井點管、填砂濾料、上部填粘土密封用彎管將井點管與總管連通安裝抽水設備與總管連通安裝集水箱和排水管開動射流泵排氣開動離心泵抽水測量觀測井中地下水位變化。四、井點管的埋設采用高壓水槍沖刷土體，將土層沖成圓孔后，埋設井點管，埋管時防止掉入雜物影響抽水效果，在井點管地面以下0.5m左右，用粘土填實，以防止漏氣。井點管埋設完畢，接通總管與抽水設備，接頭要嚴密，并進行

13、試抽水，檢查有無漏氣、淤塞等情況，出水是否正常，如有異常情況，應檢修好后使用。沖孔用三木塔將沖管吊起，插入挖好的小坑內，另一端用膠皮管與高壓水泵連接，開動水泵。為加快沖孔速度，在沖管兩旁加裝兩根空氣管，通入壓縮空氣。沖孔時，沖管應垂直插入土中，并做上下左右轉動擺動，加劇土的松動，加速下沉速度并保持垂直。井孔沖成后，向井點管周圍填砂時，管內水位上升表明埋管合格。五、井點管的使用井點管一經開啟使用，就必須連續不斷的抽水，并配備雙電源，以防斷電。在抽水35天后水位降落漏斗基本趨于穩定。正常出水規律是“先大后小，先混后清”，若不上水或水一直較混或出現清后又混等情況，應立即檢查糾正。井點管淤塞，可通過聽

14、管內水流聲、手扶管壁感到振動、夏季時手摸管子冷熱、潮干等簡便方法進行檢查。如井點管淤塞太多，嚴重影響降水效果時，應逐個用高壓水反沖洗井點管或拔出重新埋設。在基坑四周設置水位觀察井，由專人定時測量降水效果。氧化溝竣工并進行回填土后，才可拆除井點系統，拔出時借助倒鏈，所留孔洞用砂堵塞，地面2m下用粘土填實。第三節 基坑開挖一、基坑開挖方案氧化溝結構的基坑開挖面積約為25000m2，總土方量約為38000m3。根據設計沉降縫及氧化溝構筑物的布置，整個基坑分4個挖土區開挖施工。即每個氧化溝為一個挖土區，氧化溝中部沉降縫兩邊各為一個挖土區。整個基坑開挖深度為-2.25-1.35m。本工程土方均為場地內消

15、化，土方開挖前應根據現場實際情況確定土方堆放地點，為保證現場的文明施工，采用2臺推土機隨時將堆土推平。二、基坑特點1、基坑開挖面積大2、基坑暴露、井點使用周期長根據基坑開挖和結構施工工作量，以及結構施工流程，基坑邊坡保持時間及井點使用周期約達6個月之久，因此井點系統及基坑邊坡施工必須嚴格按操作規程實施。3、雨季開挖施工由于基坑開挖處于武漢地區的雨季，對于大面積基坑開挖帶來很大的難度。故在整個施工過程中必須做好施工地區的排水系統和基坑開挖排水措施。三、基坑開挖及技術措施1、設備的選用本工程選用HD-400GL反鏟挖掘機3臺，15T東風翻斗車15輛，以上設備完全能滿足每天1000m3土的挖運。2、

16、邊坡穩定的措施（1） 根據建設單位提供的地質資料以及對周邊環境的調查資料，邊坡采用1：1.25。根據摩擦圓法算邊坡的安全系數為1.27，符合規范要求1.051.20的安全系數。按此設計的基坑邊坡，在施工和護坡工作良好的條件下，基坑邊坡能保持穩定。（2） 在基坑開挖過程中必須嚴格按設計邊坡向下分層開挖。在整個基坑開挖過程中以及開挖坑底時，都必須設有排水溝及泵吸積水的集水井，同時嚴格防止在基坑周圍地面積水或水流滲入下面土體的情況發生。（3） 在整個基坑施工周期內基坑四周嚴禁堆積土方及大噸位的物體。（4） 在整個基坑開挖過程中，應隨時觀察基坑內地下水位降低的情況，隨著地下水位的降低進行挖土，在地下水

17、位高于挖土標高時不宜進行基坑開挖施工。（5） 當將挖至設計標高時，應留20-30cm土體，采用人工挖土，以避免再擾動地基土，到挖至標高后，應及時進行砂墊層施工。（6） 基坑邊坡采用人工修坡。護坡采用噴錨支護及打拔鋼板樁相結合的方法。詳見下一節內容。（7） 坑底四周做好排水盲溝，設集水井，確保坑底干潔。3、基坑穩定的監測措施（1）坡頂位移監測坡頂位移包括水平位移和坡頂周圍30m范圍內的垂直位移。坡頂位移是由于開挖卸載和降水引起，當水平位移超過一定數值時，位移速率急速增長，地表裂縫寬度迅速增加，這意味著邊坡滑動開始，當出現這種基坑失穩前兆時，應停止繼續向深處開挖，并進行頂板卸荷或坡腳壓載以控制失穩

18、形勢，以后在采取必要的加固措施后方可繼續向深處開挖。坡頂土體沉降是反映基坑周圍土體穩定的另一個較為敏感與直觀的量。量測標志點必須在基坑施工前就埋置好，以確保監測數據的完整。（2）基坑底隆起的監控放坡基坑開挖，由于土體卸載，為了及時發現坑底失穩征兆，必須進行坑底隆起監測。以上監測措施必須每天由專業監測人員量測、記錄。第四節 基坑支護一、打拔鋼板樁打拔鋼板樁的施工在粉噴樁施工完畢、基坑開挖之前進行。（一）鋼板樁的布置兩座氧化溝中間間距18m，基坑開挖放坡后留有67m的土基，鋼板樁即布置在該土基的兩側，并在平面上成矩形封閉，形成封閉式鋼板樁墻。（二）鋼板樁施工前的準備本工程選用包型拉森式（U型）鋼板

19、樁，樁長5m。為保證沉樁軸線位置的正確和樁的豎直，控制樁的打入精度，防止板樁的屈曲變形和提高樁的貫入能力，需設置一定剛度、堅固的單層導架（施工圍檁），圍檁樁的間距為3.5m。沉樁機械選用40t震動打拔樁機。（三）鋼板樁的打設鋼板樁的施工從板樁墻的一角開始，兩塊為一組打設，直至工程結束。先用吊車將鋼板樁吊至插樁點進行插樁，插樁時樁口要對準，每插入兩塊即套上樁帽輕輕加以錘擊。在打樁過程中，為保證鋼板樁的垂直度，用兩臺經緯儀在兩個方向加以控制。為防止鎖口中心線平面位移，可在打樁進行方向的鋼板樁鎖口處設卡板，阻止板樁位移。同時在圍檁上預先算出每塊板塊的位置，以便隨時檢查校正。鋼板樁分兩次打入，第一次打

20、至圍檁導梁高度，待導架（圍檁）拆除后再打入設計標高。打樁時，開始打設的第一、第二塊鋼板樁的打入位置和方向要確保精度，它可以起到樣板導向作用，每打入2m測量一次。（四）鋼板樁的轉角和封閉本工程中鋼板樁墻的設計長度不是鋼板樁標準寬度（400mm）的整倍數，板樁墻的轉角和封閉采用軸線調整法進行。此法是通過鋼板樁墻閉合軸線設計長度和位置的調整實現封閉合攏。封閉合攏處選在短邊的角部：1、 沿長邊方向打至離轉角樁約尚有8塊鋼板樁時暫時停止，量出至轉角樁的總長度和增加的長度。2、 在短邊方向也照上述方法進行。3、 根據長、短兩邊水平方向增加的長度和轉角樁的尺寸，將短邊方向的導梁與圍檁樁分開，用千斤頂向外頂出

21、，進行軸線外移，經核對無誤后再將導梁和圍檁樁重新焊接固定。4、 在長邊方向的導梁內插樁，繼續打設，插打到轉角樁后，再轉過來接著沿短邊方向插打兩塊鋼板樁。5、 根據修正后的軸線沿短邊方向繼續向前插打，最后一塊封閉合攏的鋼板樁，設在短邊方向從端部算起的第三塊板樁的位置處。 （五）鋼板樁的拔除在進行基坑回填土時，要拔除鋼板樁，以便修整后重復使用。本工程的拔樁開始點要離開角樁5根以上，拔樁的順序與打設順序相反，考慮到本工程土質較差，采用跳拔的方法間隔拔除。采用震動打拔樁機拔樁時，先用振動錘將鎖口振活以減小與土的粘結，然后邊振邊拔，對較難拔除的樁，先用柴油錘振打，再與振動錘交替進行振打和振拔。為及時回填

22、樁孔，當將樁拔至幾基礎底板略高時，暫停引拔，用振動錘振動幾分鐘讓土孔填實。二、噴錨護壁本工程基坑最深處為-2.25m，不屬于深基坑范疇，但考慮到場區土質差、地下潛水豐富，為保證基坑安全，本工程采取噴錨方式進行基坑的支護。本施工組織設計只簡略的敘述噴錨護壁的施工方法及相關措施，具體參數及相關設計待中標后再行編制。（一）、基本要求1、錨桿錨桿采用螺紋鋼筋，錨桿傾角20-25左右，排與排之間呈梅花形布置。錨桿均采用全程注漿，注漿材料采用水灰比0.450.5的水泥漿液，加入適量的速凝劑、早強劑，水泥采用強度為32.5Mpa的普通硅酸鹽水泥。2、噴射混凝土及鋼筋網噴射混凝土強度為C20，厚度100mm，

23、分兩層噴射。配比為水泥：砂：石子=1：2：2.5，采用標號不低于強度為32.5Mpa的普通硅酸鹽水泥、粒徑不大于2.5mm的中細砂和粒徑小于5mm的瓜米石。噴射混凝土中添加適量速凝劑，噴射時由下至上進行。鋼筋網規格為6.5200200，加強筋為16圓鋼，將各排錨桿焊成網絡，以增加面層剛度，錨桿頭部綁焊2cm端頭形成鎖口結構。上下段鋼筋網搭接長度應大于30mm。坡頂距離基坑邊1.5m打入摩擦錨桿，加強筋與坡頂摩擦錨桿焊接連接，鋼筋網鋪至坡頂距離基坑邊1.5m。3、排水溝、集水井基坑坡頂開挖線外1.5m布設排水溝（1.5），坡頂排水溝內凈空規格為300300，溝壁采用1/2紅磚砌筑，溝底也采用紅磚

24、鋪底，溝壁、溝底均抹1：2砂漿并收光防止滲水。坑底排水溝沿坑底坡腳開挖至基底前形成，主要為疏排坑內積水、保護基底土層。排水溝截面200200。4、泄水孔噴錨網支護體內部排水采用在支護面層背部設置40mm60mm的水平塑料排水管，管壁帶孔外包濾水材料，根據水量按一定間距埋設，一般為5m左右安裝一個。（二）施工設備圖表 2 噴錨施工機具設備表設備名稱數 量設備名稱數 量錨桿沖擊器6空壓機3砼噴射機3灰漿攪拌機6切割機8電焊機8漿液攪拌桶3潛孔氣錘2潛水泵20注漿機6（三）施工方法及施工順序A、土層錨桿1、施工順序土方分層開挖平整場地、土方開挖定位放線設備就位、材料準備制作水泥漿質量檢查制作錨桿及除

25、銹插入錨桿及灌漿導管一次灌漿清 孔鉆 孔圖表 3 錨桿施工程序圖2、施工要點（1）鉆孔鉆孔前要根據地層特點和設備特性，選擇合適的鉆進工藝和技術參數。本工程采用全螺旋清水循環鉆進工藝成孔和人工洛陽鏟成孔相結合的方式，當人工洛陽鏟成孔困難時采用鉆機循環鉆進成孔。鉆孔前，要根據設計要求，定出孔位，并作好明顯標記。同一排錨桿要拉線，確保在同一水平線上，孔位垂直方向誤差控制在100mm。螺旋鉆桿使用前，要仔細檢查其是否堵塞，絲扣是否完好，嚴禁使用破損鉆桿，以防斷鉆事故發生。人工成孔時應確保成孔孔徑滿足設計要求；鉆機成孔時應采用清水循環鉆進，嚴禁泥漿循環鉆進。鉆孔終孔深度要比設計深度大0.5m-1.0m，

26、以利于桿體順利下放。鉆孔遇障礙，改換硬質合金鉆頭，采取取心鉆進。采用全螺旋鉆進時，若孔壁坍塌，則利用套管護壁，以保證桿體順利下放。（2）桿體制作和安裝桿體制作前，應對鋼筋及其焊接進行抗拉試驗，合格后方可應用于工程。鋼筋應平直、除油和除銹。桿體材料采用級螺紋鋼。焊接采用5d長度雙面焊焊接。桿體每隔1.5m設置對中支架。自由段采用涂油或纏塑料膜處理，保證和水泥固化體分離。注漿管與桿體要理順，不得互相纏繞。桿體下放前，要仔細檢查桿體質量，確保桿體組裝滿足設計要求。桿體安放采用人力下放，桿體放入角度與成孔角度一致。安放桿體時，應防止桿體扭彎、彎曲以及桿體與注漿管相互纏繞，桿體下放要快速、連續。桿體下放

27、孔內深度應不小于鉆桿長度的95%，桿體安放后不能隨意敲擊，不得懸掛重物。（3）注漿注漿前，要對普通硅酸鹽32.5水泥進行抽檢，合格后方可由于注漿。水泥要有防水、防潮措施。注漿之前，要仔細檢查注漿管是否完好、注漿管是否暢通。注漿材料采用水灰比0.45-0.5的純水泥漿。注漿液應在攪拌機中攪拌均勻，隨攪隨用，漿液要在初凝前用完，嚴防雜物混入漿液。孔口益出漿液，方可停止注漿。注漿完后，采用清水沖洗注漿泵和注漿管路。B、噴射混凝土1、施工工序人工清坡土方開挖噴料拌和初噴砼土層錨桿鋪設鋼筋網復噴砼開挖下一層坡面養護圖表 4 噴射混凝土施工程序圖2、施工要點基坑開挖按設計要求分段分層進行，嚴禁超深度開挖，

28、不宜超長度開挖。機械開挖后輔以人工修正坡面。坡面修正后即進行初噴混凝土，厚度3cm左右。待鋼筋掛網完畢后進行復噴。為保證噴射混凝土的厚度，在坡面上垂直打入短鋼筋作為控制標志。噴射完成后，應做好坡面混凝土的養護，采用噴水養護方式，一般養護時間為7天。材料質量：、工程所用鋼筋必須有出廠質量證明、物理力學性能檢驗單、焊接試驗檢驗單，復試報告合格，不合格的鋼筋不得使用。、水泥必須有出廠試驗報告單、質量檢驗單、復試報告，不得使用不合格水泥。、石子粒徑為20-40mm，砂為質地堅硬、潔凈的中粗砂，保證砂、石的含泥量不超過規定的標準。噴射混凝土施工注意事項：、噴射作業分段分片進行，同一段應自下而上進行噴射，

29、射距應在0.8-1.5m之間。、噴射混凝土的水灰比宜為0.4-0.45，砂率為45%-55%，水泥與砂石重量比為1：4-1：4.5。、二次噴射混凝土前應清除面層上的浮漿和松散碎屑。（四）土方開挖要求1、 土方開挖采用反鏟開挖，開挖前由測量員測放基坑開挖線。2、 土方開挖在基坑四周應分層開挖，每層開挖深度應同設計錨桿豎向間距。根據設計方案，本基坑土方開挖分成兩層。坡面采用人工修坡，嚴禁機械對已形成的坡面進行碰撞破壞。每次開挖寬度最小為6m，以保證錨桿施工需要。3、 基坑周邊開挖時，必須做到開挖一層，支護一層，開挖一段，支護一段，嚴禁超挖。開挖后，坡面要及時支護，不得暴露過長。同一坡面上，上層支護

30、體施工時間與下層土開挖時間間隔不得少于48小時。4、 為了防止反鏟下坑開挖，基坑中部土層采用一次性開挖完成。（五）應急搶險措施1、基坑的維護基坑開挖后，土體與地下水的自然平衡狀態會發生極大的變化，對環境或多或少造成不可避免的影響，基坑支護系統的穩定程度隨著暴露時間的延長而降低。因此，應做好整個地下工程施工的計劃安排，盡量縮短工期，減少暴露時間，及早回填。此外，土方開挖和地下結構施工時，不得碰撞或損壞支護構件、排水設施和觀測標志。土方隨挖隨運，不得隨意堆置于基坑周邊。施工用料必須放置于坑邊時應均勻堆放，基坑邊堆載不得超過支護設計規定的荷載值。施工機械的行駛路線和停放位置與坑邊應保持一定的安全距離

31、。2、應急措施基坑開挖施工時，應通過監測和現場觀察，獲得準確的數據并及時分析處理，嚴密注視是否有險情及險情發生發展情況。當坡頂位移過大時，應停止開挖施工；當基坑周邊坑壁出現滲水現象時，應停止該段開挖、及時查明原因并采取必要的疏導措施；當邊坡出現失穩或坍塌現象時應及時采取土包或其它材料反壓坡腳，以防事態擴大，并盡可能在坡頂削坡減載，必要時應回填。應充分了解基坑周邊管線的分布、走向及位置，一旦出現管道開裂時，以便及時關閉閥門。做好基坑四周地表水的排泄和下水管道的疏通。防止地表水或雨水對基坑的沖刷、浸潤。坡頂排水溝必須通暢。現場應配備一定數量的搶險材料，包括編制袋、草包、水泵、砂、石料、鋼筋等材料。

32、第五節 砂墊層及混凝土墊層一、砂墊層基坑開挖完畢，應立即進行砂墊層的施工。砂墊層厚200-1000mm厚（砂石重量比1.5：1）。砂墊層選用中粗砂，必須去除樹根、朽木等有機物質，含泥量應小于5%。按每20-25cm厚分層鋪設，用平板振動器振實，并灑水，控制干密度1.56t/m3。采用NK400型汽車吊吊運黃砂，為防止基底土層擾動，機動車輛不得直接進入基坑。砂墊層高度誤差不得大于2cm。分段施工的砂墊層，其接頭處應收成斜坡每層至少錯開100cm，接頭處要充分搗實。（一）砂墊層施工要點：1、 鋪設砂墊層前應驗槽，將基底表面浮土、淤泥、雜物清除干凈，兩側應設一定坡度，防止振搗時塌方。2、 墊層底面標

33、高不同時，土面應挖成階梯或斜坡搭接，并按先深后淺的順序施工，搭接處應夯壓密實。分層鋪設時，接頭應做成斜坡或階梯型搭接，每層錯開0.5-1.0m，并注意充分搗實。3、 分好級配的砂礫石，應先將砂、礫石攪拌均勻后，再鋪設壓實。4、 墊層鋪設時，嚴禁擾動墊層下臥層及側壁的軟弱土層，防止被踐踏或受浸泡，降低其強度。如墊層下有厚度較小的淤泥或淤泥質土層，在碾壓荷載下拋石能擠入該層底面時，可采取擠淤處理。先在軟弱土面上堆填塊石、片石等，然后將其壓入以置換和擠出軟弱土，再作墊層。5、 墊層應分層鋪設，分層夯或壓實，基坑內預先安好5m5m網格標樁，控制每層砂墊層的鋪設厚度。用平板振動器要作到交叉重疊1/3，防

34、止漏振、漏壓。6、 墊層鋪設完畢，應即進行下道工序施工，嚴禁小車及人在砂層上面行走，必要時應在墊層上鋪板行走。（二）質量控制1、 3。測定方法采用容積不小于200cm3的環刀取樣。墊層質量檢驗點，每100m2應不于一個檢測點。2、 現場簡易測定方法是：將直徑20mm、長1250mm的平頭鋼筋，舉離砂面700mm自由落下，插入深度不大于根據該砂的控制干密度測定的深度為合格。檢驗點間距應小于4m。二、素混凝土墊層設計素混凝土墊層10cm，應一次澆筑，要求隨澆，隨用平板振動器搗實壓平。每座氧化溝的墊層混凝土應一次完成，不得分縫，且高程誤差不得大于1cm。混凝土墊層澆筑完成，必須待其強度達到30%以后

35、，才能進行扎筋、立模工作。第六節 底板大體積混凝土施工氧化溝底板厚度為60-70cm，底板面積226.85m43.85m，屬大體積混凝土施工。根據設計要求，沿縱向方向在21.14、25.8（7）、24.87m處設置8道橫向沉降縫，縫寬30mm。一、施工機械的選擇因施工現場距離市區較遠，考慮商品混凝土施工不具備條件。現場攪拌混凝土要考慮到本工程混凝土量大及大體積混凝土施工的特點，混凝土的澆筑應連續并保證施工進度的要求，為此，氧化溝施工中擬使用8臺J1-400自落式混凝土攪拌機（其中2臺備用）組成2個現場攪拌站，以攪拌機容積350L、混凝土攪拌時間150s來考慮，2個現場攪拌站每小時的混凝土生產能

36、力為50.5m3，每天的生產能力為1212m3。混凝土的泵送設備采用HBT-60C地泵2臺，泵送能力為60m3每小時。剪力墻（氧化溝池壁）澆筑過程中，采用地泵及布料機相結合的方式來保證混凝土的連續澆筑（現場攪拌站布置見附圖）。混凝土攪拌機的放置高程要高出地面1.2m左右。二、 材料的選擇采用32.5號礦渣水泥，中粗砂（區），520mm碎石，坍落度為l416cm。JH-2型復合高效防水劑摻入混凝土中具有如下特點：（1）改善混凝土的孔結構，使總孔隙率減小，毛細孔徑減小，從而提高混凝土的抗滲強度；（2）改善混凝土的應力狀態，膨脹能轉變為自應力，使混凝土處于受壓狀態，從而提高混凝土的抗裂能力；（3）取

37、代一部分水泥后還能提高混凝土的強度（特別是礦渣水泥），在保持混凝土強度不變的情況下，可節省水泥從而大幅度降低混凝土的絕對溫度，減少溫度裂紋的危害；（4）能降低水泥水化熱的峰值，并推遲它的到來時間，符合大體積混凝土技術要求。從使用效果看，摻入JH-2防水劑還能改善混凝土拌合物的和易性、可靠性，不離析及保水性能良好等優點。大體積底板的混凝土施工，既要滿足強度及抗滲要求又要使混凝土在硬化過程中所產生的水化熱盡可能小，在滿足前者的前提下，后者就成了大體積混凝土施工的主要矛盾。應選用低水化熱的水泥品種，32.5號礦渣水泥不僅可以滿足強度和抗滲要求，內部水化熱也較低（只有76），從而降低了溫度差應力，避免

38、了混凝土裂縫的產生。對其他材料都按應規范要求進行嚴格控制。對所確定的配合比還應進行抗滲試驗。三、施工區域的劃分考慮到氧化溝底板面積較大（226.8543.85m），一次性澆筑不可避免會產生施工冷縫且嚴重影響施工進度，為此，根據沉降縫設置，每隔25.82m在沉降縫位置處設置施工區分界線，每座氧化溝劃分為4個施工區段組織流水施工。每個施工區域布置2座混凝土攪拌站。圖表 5 現場攪拌站機具設備表部 位說 明裝運部分1、0.3-0.4m3裝載機2臺2、輕便翻斗車3、電動蟹爪滾篩式篩砂機2臺提升部分1、0.5t輕便卷揚機2臺，提升速度為15m/min2、提升架上、下各一個行程開關3、滑輪6個4、分料器2

39、個貯料斗部分1、水泥罐3個、砂貯料斗3個、石貯料斗6個2、電磁開關8個（砂、石貯料斗上各安裝2個）3、螺旋輸送器2套（自制，直徑160mm，全長3.5m，電動機1kw通過變速120r/min）計量部分1、指示燈6個，行程開關8個（其中兩個分別控制砂、石貯料斗門的電磁開關，一個控制螺旋輸送器，另一個控制三種材料斗門的同時開啟）2、砂、石、水泥計量斗各一套（包括磅秤）攪拌部分J-1型400L混凝土攪拌機8臺注：本表所列機具數量為2個現場攪拌站機具的總數量。四、混凝土的澆筑1、 我們將采用國內領先技術，從原材料選擇、試驗試配著手，優選出滿足設計強度等級、抗滲等級及耐久性要求、且具有水化熱相對較低、收

40、縮小、泌水少、施工性能良好的砼配合比。 底板采取一個坡度、薄層澆筑、循環推進、一次到位的方法，保證砼在初凝之前被新的砼覆蓋。考慮到現場實際情況，現場配備2臺泵進行每層底板砼澆筑。 改善邊界約束以減少裂縫：、避免應力集中：在孔洞周圍、變斷面轉角部位、轉角處等由于溫度變化和砼收縮，會產生應力集中而導致裂縫。為此，在孔洞四周增配斜向鋼筋、鋼筋網片；在變斷面處做局部處理使斷面逐漸過度，同時增配抗裂鋼筋。、設置緩沖層：在高低底板交接處、底板地梁處等用30-50mm厚聚苯乙烯泡沫塑料做垂直隔離，以緩沖基礎收縮時的側向壓力。、設應力緩沖溝：在結構的表面，每隔一定距離（約為結構厚度的1/5）設應力緩沖溝，可將

41、結構表面的拉應力減少20%-50%，能有效的防止表面裂縫。2、 砼澆筑前會同甲方、監理等有關部門進行隱蔽工程驗收，除按常規施工外，重點應放在墻鋼筋的位置及固定、安裝預埋及后澆帶部位止水構造處理。確認合格并檢查現場水電、管線及材料設備齊全、完好后，由項目總監下達砼澆筑令后才能進行砼的澆筑。3、 澆筑路線平行，輸送泵并列后退施工，盡量減少來回時差，保證時差在30分鐘，避免施工冷縫出現。4、 在澆筑過程中，應派專人值班，對鋼筋位置（特別是柱、墻鋼筋）、預埋件、測溫點、板面標高進行看守和監控，以保證其準確完好。5、 混凝土應分層澆筑，每層厚度不超過40cm。6、 為防止板面、墻根及其它截面變化部位出現

42、沉降裂縫和風裂，在接近初凝時用人工拍實和表面抹光機進行壓實拍平。7、 澆筑時按大體積砼每200m3一組留足強度及每250 m3一組抗滲試塊，作為質量評定依據的同時，還需各留足一組必要的同條件養護試塊，作為判定撤除養護時間的依據。8、 底板砼在終凝后采用蓄熱法進行養護，用塑料布、草簾被進行覆蓋，草簾被表面噴水。五、溫度測定1. 測溫方法及原理混凝土測溫采取在混凝土不同部位，埋設銅康銅材料制成的熱電偶作為溫度傳感器，利用電腦進行監測記錄，進行從澆筑到養護期滿全部過程的跟蹤和監測，隨時了解混凝士內部的溫度情況，有的放矢地采取相應技術措施，確保施工質量。具體測溫方法是在底板內布置18組72個測溫點，通

43、過測定每點的點阻值然后換算成溫度的方法進行監測。2. 溫度監測混凝土測溫時間，從混凝土澆筑后6h開始，每隔2h測1次，發現中心溫度與表面溫度超過允許溫度時及時報警，現場立即采取加強養護的措施，從而減小溫差，確保質量。測溫結束時間，以混凝土溫度下降，內外溫差在表面養護結束不超過20時為準。3. 測試要求溫度測量范圍5100；溫差計算范圍0100；溫差報警設定范圍040；測點數72點；工作端溫度、溫差以及環境溫度的數據與曲線用電腦打印繪制；溫升、溫降梯度與溫度、溫差的發展趨勢及預測；測溫間隔時間1530min；自動掃描數據自動修理；溫度測試精度0.3。六、混凝土的養護底板砼在表面壓實、收光后，立即

44、覆蓋塑料薄膜、麻袋（或聚苯乙烯硬質泡沫板）進行蓄熱保濕養護。下層塑料薄膜的作用為保溫及組織砼表面的水分向外界蒸發散失，使砼始終處于潮濕的環境中硬化，從而避免砼縫的產生；麻袋（或聚苯乙烯硬質泡沫板）的作用為保溫，提高砼的表面溫度，從而減少砼的內外溫差與降溫速率，降低砼的溫度影響，保溫材料的厚度由計算確定。七、后澆帶的設置與施工氧化溝沿縱向方向設置后澆帶，后澆帶處鋼筋貫穿、不截斷，后澆帶兩側采用鋼板網隔斷，在底板混凝土澆筑45天后，清理驗收才能進行后澆帶混凝土的澆筑。后澆帶混凝土強度等級C30，內摻3%（占水泥重量比）的JH-2復合型高效防水劑，澆筑后澆帶前，按照處理施工縫的技術要求對接縫處進行處

45、理。第七節 模板及腳手架支撐體系本節針對底板、剪力墻（氧化溝池壁）特殊部位編制，一般施工方法及注意事項參照第二部分第三章第二、四節。一、模板體系氧化溝底板厚度為60-700cm，模板采用磚胎模一磚墻，100#紅磚、50#水泥砂漿砌筑磚模，磚胎模內墻面抹1：2水泥砂漿20mm。氧化溝池壁模板均采用優質竹膠模板。支模時采用14mm鋼筋作為對拉螺栓，池壁的對拉螺栓上焊50504mm止水鋼板，止水鋼板與對拉螺栓焊縫為雙面焊。對拉螺栓兩側墊小木塊，拆模后取出木塊，抹上防水砂漿。對拉螺栓長度L=混凝土截面寬+2202mm，對拉螺栓在模板上的布置為橫向50cm、豎向50cm，特殊部位加密。底板往上500mm

46、高氧化溝池壁支吊模時先用角鋼焊接固定架，再進行支模。預留孔采用木料和3mm鋼板制成相應的形狀進行安裝。預埋件和預留孔的安裝均要定標高、放線，焊好固定架。在固定架上定中心線，調整水平后方可進行安裝。氧化溝半圓型池壁采用28mm走弧鋼筋當模板的橫圍檁，走弧鋼筋對接電焊單面焊接10d，以防止跑模現象產生。模板成型后，拼縫嚴密，安裝的圍檁和拉桿扁鐵、山形卡等扣件牢固，并用支撐加固，模板安裝要牢固安全。所有模板在安裝前必須涂刷脫模劑，以利拆模和增加模板的使用壽命。模板在安裝校正和拆除時，絕對不允許用棒撬或大錘敲打，按照先搭后拆的原則，模板一經拆除應及時保護和保養。外模原則上設支撐，由內螺桿固定。內模支撐

47、采用雙層排架和斜撐固定。為防止模板傾覆，澆筑底板混凝土后，在底板鋼筋上距池壁3m處預先插入40cm長短鋼筋（插入深度30cm，間距3m），模板安裝完畢，用鋼管將模板圍檁與預留短鋼筋連接牢固，以起到穩定模板體系的作用。二、腳手架支撐體系單座氧化溝面積較大，為節約周轉材料，池壁單側搭設雙排扣件腳手架。排架支撐水平方向的拉接縱橫不少三道，整個排架應設縱橫剪刀撐，間距不大于6米，單座氧化溝內腳手架排架應連成整體。腳手架分兩次搭設，第一次搭設至標高21.6m（+1m）處，第二次搭設至標高23.1m（+1m）處。采用48鋼管，每層鋪設木板，并設置防護欄桿，欄桿高度1m。腳手架與結構混凝土面間距約0.3-0

48、.5m，為了讓施工人員上下腳手架方便，在腳手架每一區域搭設簡易傾斜走道或扶梯，傾斜走道斜率為30-40，并鋪設竹籬笆和搭設欄桿，斜道走道面上要求每間隔50cm綁扎防滑木條。第八節 施工縫設置及處理水平施工縫：氧化溝池壁水平施工縫的位置設在底板與池壁交接處以上500mm及標高21.6m兩處。一、施工縫的成型因本工程水平施工縫的處理不能采取埋置止水鋼板的施工方法，施工縫只能設置成企口形式以達到防水的要求。施工縫標高下混凝土澆筑前，在施工縫表面21.6m處向下嵌入15cm寬、5cm厚雙面三合板刷脫模劑的模板，并在池壁模板上口用鋼筋撐棍固定，待混凝土初凝有1.2Mpa的強度后取出木模板，并清理企口縫。

49、二、施工縫的處理措施1、 在已硬化的混凝土表面上繼續澆筑混凝土前，應清除垃圾、水泥薄膜、表面上松動石子和軟弱混凝土層，同時還應加以鑿毛，用水沖洗干凈并充分濕潤，一般不少于24h強度不小于1.2Mpa時，殘留在混凝土表面的積水應予清除。2、 注意施工縫位置附近回彎鋼筋時，要做到鋼筋周圍的混凝土不受松動和損壞。鋼筋上的油污、水泥砂漿和浮銹等雜物也應清除。3、 在澆筑前，水平施工縫應先鋪上10-15mm厚同標號的水泥砂漿一層，其配合比與混凝土內的砂漿成分相同。4、 從施工縫處開始繼續澆筑時，要注意避免直接靠近縫邊下料。機械振搗前，宜向施工縫處逐漸推進，并距80-100cm處停止振搗，但應加強對混凝土

50、施工縫接縫的搗實工作，使其結合緊密。5、 因本工程安裝有曝氣刷，池壁承受動力作用，氧化溝水平施工縫還應遵守下列規定：（1） 標高不同的兩個水平施工縫，其高低結合處應留成臺階形，臺階的高度比不大于1；（2） 在水平施工縫上繼續澆筑混凝土前，應對地腳螺栓進行一次觀測校正；（3） 水平施工縫處應加插筋，其直徑為16cm，長度為60cm，間距300mm。在臺階式施工縫的垂直面上也應補插鋼筋。沉降縫：底板及外墻沉降縫寬30mm，內嵌BW聚乙烯閉孔泡沫防水板，縫口用50厚雙組份聚硫密封膏密封，外墻及底板的中部用WB5（320257）橡膠止水帶止水。中隔墻除無橡膠止水帶外，其余做法同外墻。橡膠止水帶施工方法

51、：在支設結構的模板時，把止水帶的中部置于端模上，同時將聚乙烯閉孔泡沫防水板釘在端模上，待混凝土達到一定強度后，拆除端模，用鉛絲將止水帶另一翼邊固定在側模上，再澆筑另一側的混凝土。橡膠止水帶施工中，要保證止水帶與混凝土牢固結合，除混凝土的水灰比和水泥用量要嚴格控制外，接觸止水帶處的混凝土不應出現粗骨料集中和漏振現象。在支設模板、固定止水帶以及澆搗混凝土時不得將止水帶破壞。拆模完畢、涂刷PDS永凝液防腐劑之前，即可進行聚硫密封膏的施工。人工冷嵌密封膏之前，需先做好以下工作：1、 基層修整、清掃工作，去除基面析堿、浮漿、脫模劑，并控制基層含水率在14%以內。2、 涂刷基層處理劑，并應均勻一致、不得漏

52、涂。基層處理劑干燥后，應立即嵌填密封材料。如未立即進行嵌縫且停置時間達24小時以上者，則應全部重新再涂刷一次基層處理劑。人工嵌縫施工，先將膩子刀在煤油中沾一下（防止密封膏粘刀片），然后用其將密封膏向接縫兩側縫壁上刮抹，使膏與縫壁粘結牢固，再相繼刮填整個接縫。要求嵌填飽滿密實，防止混入空氣，形成氣泡或孔洞。交叉部位先用膩子刀將密封膏向三面縫壁分別刮抹，使膏與縫壁粘結牢固，再從縫壁向縫中部刮膏，至填滿整個接縫。密封膏嵌填施工后，應進行養護，需2-3天。在養護期內應采取措施防止污染或損壞已嵌好的密封膏。養護期滿方可進入下道工序的施工。第二章 污泥泵房、調節池及脫水濃縮機房第一節 沉管灌注樁污泥脫水濃

53、縮機房基礎采用震動沉管灌注樁，有效樁長24m，樁身直徑377mm，鋼管復打至530mm，數量61根，樁身混凝土強度等級C20。一、施工機具設備及材料要求主要施工機具包括：DZ60型振動錘，DJB25型步履式樁架、卷揚機、加壓裝置、樁管、樁尖。樁管直徑為370mm，長28m。配套機具設備有：下料斗、1t機動翻斗車、J1-400型混凝土攪拌機、鋼筋加工機械、交流電焊機（32KVA）、氧割裝置等。水泥用32.5或42.5號普通水泥；碎石粒徑不大于40mm，含泥量小于3%；中粗砂，含泥量小于5%。混凝土坍落度為8-10cm。二、沉樁前的準備工作 (1) 認真處理高空、地上和地下障礙物。 (2) 對建筑

54、物基線以外46m以內的整個區域及打樁機行駛路線范圍內的場地進行平整、夯實。 在樁架移動路線上，地面坡度不得大于1%。 (3)修好運輸道路，做到平坦堅實。 打樁區域及道路近旁應排水暢通。 (4) 在打樁現場或附近需設置水準點， 數量為兩個，用以抄平場地和檢查樁的入土深度。 根據建筑物的軸線控制樁定出樁基每個樁位，作出標志，并在打樁前，應對樁的軸線和樁位進行復驗。(5) 打樁機進場后， 應按施工順序鋪設軌墊，安裝樁機和設備，接通電源、水源，并進行試機。然后移機至起點樁就位，樁架應垂直平穩。（6）大規模樁基施工前先應進行試樁，試樁根數為3根，試樁合格方可進行大面積施工。三、施工工藝要點及技術措施1、

55、振動沉管灌注樁成樁過程為：（1） 樁機就位：將樁管對準樁位中心，樁尖活瓣合攏，放松卷揚機鋼繩，利用振動機及樁管自重，把樁尖壓入土中。（2） 沉管：開動振動箱，樁管即在強迫振動下迅速沉入土中。沉管過程中，應經常探測管內有無水或泥漿，如發現水或泥漿較多，應拔出樁管，用砂回填樁孔或重新沉管；如發現地下水和泥漿進入套管，一般在沉入前先灌入1m高左右的混凝土或砂漿，封住活瓣樁尖縫隙，然后繼續沉入。沉管時，為了適應不同土質條件，用加壓方法來調整土的自然頻率，樁尖壓力改變利用卷揚機把樁架的部分重量傳到樁管上加壓，并根據樁管沉入速度，隨時調整離合器，防止樁架抬起事故發生。（3） 上料：樁管沉到設計標高后，停止

56、振動，用上料斗將混凝土灌入樁管內，混凝土應灌滿樁管或略高于地面。（4） 拔管：開始拔管時，應先啟動振動箱片刻，再開動卷揚機拔樁管。用活瓣樁尖時宜慢，用預制樁尖時適當加快；在本工程軟弱土中，宜控制在0.6-0.8m/min并用吊砣探測得樁尖活瓣確已張開，混凝土已從樁管流出以后，方可繼續抽拔樁管，邊振邊拔，樁管內的混凝土被振實而留在土中成樁，拔管速度應控制在1.2-1.5m/min。2、本工程灌注樁傳徑377mm，復打至530mm，因此拔管時采用復打法。在同一樁孔內進行兩次單打，或根據需要進行局部復打。成樁后的樁身混凝土頂面標高不低于設計標高500mm。全長復打樁的入土深度宜接近原樁長，第一次澆筑

57、混凝土應達到自然地面。復打施工必須在第一次澆筑的混凝土初凝之前完成，應隨拔管隨清除粘在管壁上和散落在地面上的泥土，同時前后兩次沉管的軸線必須重合。3、 在拔管過程中，樁管內的混凝土應至少保持2m高或不低于地面，可用吊砣探測，不足時及時補灌，以防混凝土中斷形成縮頸。每根樁的混凝土灌注量，應保證達到制成后樁的平均截面積與樁管端部截面積的比值不小于1.1。4、 當樁管內混凝土澆至鋼筋籠底部時，應從樁管內插入鋼筋籠或短筋，繼續澆筑混凝土。當混凝土灌至樁頂，混凝土在樁管內的高度應大于樁孔深度。當樁尖距地面60-80cm時停止振動，利用余振將樁管拔出。同時混凝土澆筑高度應超過樁頂設計標高0.5m，適時修整

58、樁頂，鑿去浮漿后，應確保樁頂設計標高及混凝土質量。5、 振動灌注樁的中心距不小于樁管外徑的4倍，相鄰的樁施工時，其間隔時間不得超過水泥的初凝時間，中途停頓時，應將樁管在停頓前先沉入土中，或待已完成的鄰樁混凝土達到設計強度等級的50%方可施工。樁距小于3.5D時，應跳打施工。6、 遇有地下水，在樁管尚未沉入地下水位時，即應在樁管內灌入1.5m高的封底混凝土，然后樁管再沉至要求的深度。7、 因本工程灌注樁較長，打樁順序宜逐排打設。四、質量缺陷及預防措施 現象：縮頸（瓶頸、澆筑混凝土后的柱身局部直徑小于設計尺寸）產生原因：1在地下水位以下或飽和淤泥質土中沉柱管時，土受強制擾動擠壓，土中水和空氣未能很

59、快擴散，局部產生孔隙壓力，當套管拔出時，混凝土強度尚低，把部分樁體擠或擠成縮頸。2 在流塑淤泥質土中，由于下套管產生的振動作用，使混凝土不能順利地灌入，被淤泥質土填充進來，而造成縮頸。3 樁身間距過小，施工時受鄰樁擠壓。4拔管速度過快，混凝土來不及下落，而被泥土填充。5 混凝土過于干硬或和易性差，拔管時對混凝土產生磨擦力或管內混凝土量過少，混凝土出管的擴散性差，易形成縮頸。預防及處理措施：施工時每次向樁管內盡量多裝混凝土，借其自重抵消樁身所受孔隙水壓力，一般使管內混凝土高于地面或地下水位1.01.5m，使之有一定的擴散力；樁間距過小，宜用跳打法施工；沉樁應采取“慢抽密擊（振）”；樁拔管速度不得

60、大于0.81.0m/min；樁身混凝土應用和易性好的低流動性混凝土澆筑。樁輕度縮頸，可采用反插法，每次拔管高度以1.0 m為宜；局部縮頸宜采用半復打法；樁身多段縮頸宜采用復打法施工。現象：斷樁、樁身混凝土坍塌（樁身局部殘缺夾有泥土，或樁身的某一部位混凝土壩塌，上部被土填充產生原因：1 樁下部遇軟弱土層，樁成型后，還未達到初凝強度時，在軟硬不同的兩層土中振動下沉套管，由于振動對兩層土中波速不一樣，產生了剪切力把樁剪斷。2 拔管時速度過快，混凝土尚未流出套管，周圍的土迅速回縮，形成斷樁。3 在流態的淤泥質土中，孔壁不能自立，澆筑混凝土時，混凝土密度大于流態淤泥質土，造成混凝土在該層中坍塌。4 樁中

61、心距過近，打鄰樁時受擠壓（水平力及抽管上拔力）斷裂，混凝土終凝不久，受振動和外力擾動。預防及處理措施：采用跳打法施工，跳打應在相鄰成形的樁達到設計強度的60%以上進行；認真控制拔管速度，一般以1.21.5 m/min為宜；對于松散和流態淤泥質土，不宜多振，以邊振拔為宜已出現斷樁，采用復打法解決；在流態的淤泥質土中出現樁身混凝土坍塌時，盡可能不采用套管護壁灌注樁；控制樁中心距大于3.5倍樁直徑；混凝土終凝不久避免振動和擾動；樁中心過近，可采用跳打或控制時間的方法。現象：拒落（灌完混凝土后拔管時，混凝土不從管底部流出，拔至一定高度后，才流出管外，造成樁的下部無混凝土不密實）產生原因：1 在低壓縮性

62、粉質粘土層中打拔管樁，灌完混凝土開始拔管時，活瓣樁尖被周圍的土包圍壓住而打不開，使混凝土無法流出而造成拒落。2 在有地下水的情況下，封底混凝土過干，套管下沉時間較長，在管底形成“塞子”堵住管口，使混凝土無法流出。3 預制樁頭混凝土質量較差，強度不夠，沉管時樁頭被擠入套管內阻塞混凝土下落。預防及處理措施：根據工程和地質條件，合理選擇樁長，盡量使樁不進入低壓縮性土層；嚴格檢查預制樁頭的強度和規格，防止樁尖在施工時壓入樁管；在有地下水的情況下，混凝土封底不要過干，套管下沉不要過長，應用浮標測量預制樁尖是否進入樁管，如樁尖進入樁管，應拔出處理，澆筑混凝土后，拔管時應用浮標經常觀測測量，檢查混凝土是否有

63、阻塞情況；已出現拒落，可在拒落部位采用翻插法處理。現象：樁身夾泥（樁身混凝土內存在泥夾層，使樁身截面減小或隔斷）。產生原因：1 在飽和淤泥質土層中施工拔管速度過快，混凝土骨料粒徑過大，坍落度過小，混凝土還未流出管外，土即涌入樁身，造成樁身夾泥。2 采用翻插法時，翻插深度太大，翻插時活瓣向外張開，使孔壁周圍的泥擠進樁身，造成樁身夾泥。3 采用復打法時，套管上的泥土未清理干凈，而帶入樁身混凝土內。預防及處理措施：在飽和淤泥質土層中施工，注意控制拔管速度和砼骨料粒徑（30mm）、坍落度（5-7cm），拔管速度以0.8-1.0m/min較合適，砼應攪拌均勻，和易性要好，拔管時隨時時用浮標測量，觀察樁身

64、砼灌入量，發現樁徑減小時，應采取措施；采用翻插法時，翻插深度不宜超過活瓣長度的2/3；復打時，在復打前應把套管上的泥土清除干凈。現象：樁身下沉（樁成形后，在相鄰樁位下沉套管時，樁頂的混凝土，鋼筋或鋼筋籠下沉）產生原因：1新澆筑的混凝土處于流塑狀態，由于相鄰樁沉入套管時的振動影響，混凝土骨料自重沉實，造成樁頂混凝土下沉，土塌入混凝土內。2 鋼筋的密度比混凝土大，受振動作用，使鋼筋或鋼筋籠沉入混凝土。預防及處理措施：在樁頂部分采用較干硬性混凝土；鋼筋或鋼筋籠放入混凝土后，上部用鋼管將鋼筋或鋼筋籠架起，支在孔壁上，可防止相鄰樁振動時下沉；指定專人鏟去樁頂雜物、浮槳、重新補足混凝土。現象：超量（澆筑混

65、凝土時，混凝土的用量比正常情況下大一倍以上）產生原因：1 在飽和淤泥質軟土中成樁，土受到擾動，強度大大降低，由于混凝土對土壁側壓力作用，而使土壁壓縮，樁身擴大。2 地下遇有土油、墳坑、溶洞、下水道、枯井、防空洞等洞穴。預防及處理措施：在飽和淤泥軟土層中成樁；宜先打試驗樁，如發現混凝土用量過大，應與設計單位研究改用其他樁型；施工前應通過釬探了解工程范圍內的地下洞穴，預先挖開或鉆孔，進行填塞處理，再行施工。現象：樁達不到最終控制要求（樁管下沉沉不到設計要求的深度）產生原因：1 遇有較厚的硬夾層或大塊孤石、混凝土塊等地下障礙物。2 實際持力層標高起伏較大，超過施工機械能力，樁錘選擇太小或太大，使樁沉

66、不到或沉過要求的控制標高。3 振動沉樁機的振動參數（如激振力、振幅、頻率等）選擇不合適，或因振動壓力不夠而使套管沉下去。4套管細長比過大，剛度較差，在沉管過程中，產生彈性彎曲而使錘擊或振動能量減弱，不能傳至樁尖處。預防及處理措施：認真勘察工程范圍內的地下硬夾層及埋設物情況，遇有難以穿透的硬夾層，應用鉆機鉆透，或將地下障礙物清除干凈；根據工程地質條件，選用合適的沉樁機械和振動參數，沉樁時，如因正壓力不夠而沉不下去時，可用加配重或加壓的辦法來增加正壓力；錘擊沉管時，如錘擊能力不夠，可更換大一級的錘；套管應有一定的剛度，細長比不宜大于40。現象：樁尖進水、進泥砂（套管活瓣處涌水或泥砂進入樁管內）產生

67、原因：1 地下涌水量大，水壓大。2 沉樁時間過長。3 樁尖活瓣縫隙大或樁尖被子打壞。預防及處理措施：地下涌水量大時，樁管應用0.5m高水泥砂漿封底，再灌1m高混凝土，然后沉入；少量進水（20cm）可在灌第一槽混凝土酌減用水量處理；沉樁時間不要過長；樁尖損壞，不密合，可將樁管拔出，樁尖活瓣修復改正后，將孔回填，重新沉入。現象：吊腳樁（樁下部混凝土不密實或脫空，形成空腔）產生原因：1 樁尖少瓣受土壓實，抽管至一定高度才張開。2 混凝土干硬，和易性差，下落不密實，形成空隙。3 預制樁尖被打碎縮入樁管內，泥砂與水擠入管中。預防及處理措施：為防止活瓣不張開，可采用“密振慢抽”的方法，開始拔管50cm，可

68、將樁管反插幾下，然后再正常拔管；混凝土應保持良好和易性，坍落度應小于57 cm；嚴格檢查預制樁尖的強度和規格，防止樁尖打碎或壓入樁管。五、質量要求及驗收（一）質量要求1、 沉管灌注樁不得有沉渣；2、 灌注樁的施工允許偏差見下表；圖表 6 沉管灌注樁施工允許偏差樁身直徑樁徑偏差垂直度允許偏差（%）樁位允許偏差（mm）單樁、條形樁基沿垂直軸線方向和群樁基礎中的邊樁條形樁基沿軸線方向和群樁基礎中間柱D500-20170150D500-201100150（二）樁基驗收1、 驗收樁基工程，應檢驗其是否符合設計要求和施工驗收規范的規定，在驗收前，不得切去混凝土灌注樁的樁頂。2、 樁基工程驗收應按下列規定進

69、行：（1） 當樁頂設計標高與施工場地標高相近時，樁基工程驗收應待成樁完畢后驗收。（2） 當樁頂設計標高低于施工場地標高時，應待開挖到設計標高后進行驗收。3、樁基工程驗收時，應提交下列資料：（1） 工程地質勘察報告、樁基施工圖、圖紙會審紀要、設計變更及材料代用通知單；（2） 樁位測量放線圖，包括工程樁位線復核簽證單；（3） 制作樁的材料試驗記錄，成樁質量檢查報告；（4） 單樁承載力檢測報告；（5） 基坑挖至設計標高的基樁竣工平面圖及樁頂標高圖。4、樁基驗收由甲方、監理單位指定檢測單位進行。第二節 大層高、大截面梁屋面板的支撐體系污泥泵房地上部分最大單層層高9.45m；污泥濃縮脫水機房地上部分框架

70、最大單層層高10.7m，屋面8根15.6m跨450mm1300mm大截面梁。腳手架支撐體系的穩定性是本工程施工中的重點保證項目。本單位工程施工中，擬采用滿堂腳手架施工工藝。1、 腳手架的搭設 1) 鋼管扣件腳手架的搭設工藝流程如下： 安放墊板安放底座豎立管并同時安掃地桿搭設水平桿搭設剪刀撐鋪腳手板搭擋腳板和欄桿。 2) 腳手架配合施工進度搭設，一次搭設高度高出操作層不宜大于一步架。 3) 墊板、底座均應準確地放在定位線上，墊板面積不宜小于0.1m2，寬度不宜小于220mm，木墊板長度不宜小于2跨，厚度不宜小于40mm。 4) 立管的排距和間距按計算確定。 5) 底部立管采用不同長度的鋼管，立管

71、的聯接必須交錯布置，相鄰立管的聯接不應在同一高度，其錯開的垂直距離不得小于50mm，并不得在同一步內。 6) 大橫桿應水平設置，鋼管長度不應小于3跨，接頭宜采用對接扣件聯接，內外兩根相鄰縱向水平桿的接頭不應在同步同跨內，上下兩個相鄰接頭應錯開一跨，其錯開的水平距離不應小于500mm。 當水平管采用搭接時，其搭接長度不應小于1m，不少于2個旋轉扣件固定，其固定的間距不應少于400mm，相鄰扣件中心至桿端的距離不應小于150mm。 7) 每根立管的底座向上200mm處，必須設置縱橫向掃地桿，用直角扣件與立管固定。 8)腳手架從轉角起，每間隔6跨設置一道剪刀撐，由底至頂連續布置。每副剪刀撐跨越立管的

72、根數不應超過7根，與縱向水平桿呈4560角。9) 立管一般應從第一步縱向水平桿處開始用剛性固定件與建筑物可靠連接。固定件布置間距垂直方向不大于4m，水平方向不大于6m。2、大截面梁的模板加固及支撐體系大截面梁模板加固采用16對拉螺栓，對拉螺栓橫向間距0.5m，在1300mm高梁側設置兩排，并用雙螺帽擰緊。梁模板下墊50mm厚模板，以防止混凝土澆筑過程中模板下撓。梁模排架體系采用48mm鋼管，立桿間距1m，排架與滿堂腳手架體系應有效拉結形成整體，每根立桿與現澆板底橫檁鋼管之間用斜撐進行加固，并在空間上形成門式結構。3、 腳手架的拆除 1) 拆除腳手架前的準備工作：全面檢查腳手架，重點檢查扣件連接

73、固定、支撐體系等是否符合安全要求；根據檢查結果及現場情況編制拆除方案并經有并部門批準；進行技術交底；根據拆除現場的情況，設圍欄或警戒標志，并有專人看守；清除腳手架中留存的材料、電線等雜物。 2) 拆除架子的工作地區，嚴禁非操作人員進入。 3) 拆架前，應有現場施工負責人批準手續，拆架子時必須有專人指揮，做到上下呼應，動作協調。 4) 拆除順序應是后搭設的部件先拆，先搭設的部件后拆，嚴禁采用推倒或拉倒的拆除做法。 5) 固定件應隨腳手架逐層拆除，當拆除至最后一節立管時，應先搭設臨時支撐加固后，方可拆固定件與支撐件。 6) 拆除的腳手架部件應及時運至地面，嚴禁從空中拋擲。7) 運至地面的腳手架部件

74、，應及時清理、保養。根據需要涂刷防銹油漆，并按品種、規格入庫堆放。第三章 混凝土連續澆筑的保證措施在本部分第一章第六節底板大體積混凝土施工一節中，已就混凝土現場攪拌的設備安排、從混凝土連續澆筑的機械設備保障上進行了描述，詳細內容這里不再重復，本節只做技術上的總結。混凝土的連續澆筑，要從四個方面來保障：一、科學劃分施工區域，合理利用沉降縫，盡量減少一次澆筑的混凝土量氧化溝底板厚度為60-70cm，底板面積226.85m43.85m，根據設計要求，沿縱向方向在21.14、25.8（7）、24.87m處設置8道橫向沉降縫，縫寬30mm。為此，根據沉降縫設置，在21.14+25.8m、25.82m、2

75、5.82+24.87m沉降縫位置處設置施工區分界線，每座氧化溝劃分為4個施工區段組織流水施工。這樣劃分之后，將底板6580（+243.8）m3混凝土分成四次澆筑，平均每次澆筑的數量為1645（+60.95）m3；將剪力墻2438（-243.8）m3混凝土分成每次平均609.5（-60.95）m3來澆筑，大大減少了一次澆筑混凝土的數量。（括號內數字為底板與池壁交接處以上500mm混凝土數量）二、設立現場攪拌站，合理選用施工設備，保證混凝土生產的數量和連續澆筑的需要因工程施工現場遠離市區，不能采用商品混凝土，本工程選用8臺J-1型400L混凝土攪拌機（其中2臺備用）為核心組成2座現場攪拌站、并選用

76、2臺HBT-60C型地泵做為混凝土的輸送設備，基本上能滿足混凝土連續生產、連續澆筑的需要。現場攪拌站的配備見第一章第六節底板大體積混凝土施工。以攪拌機容積350L、混凝土攪拌時間150s（抗滲混凝土攪拌的時間比普通混凝土攪拌120s的時間要稍長）來考慮，2個現場攪拌站每小時的混凝土生產能力為50.5m3，每天的生產能力為1212m3。HBT-60C地泵2臺，泵送能力理論值為60m3每小時。混凝土澆筑時混凝土工分三班24小時澆筑振搗，在設備運轉良好、材料供應及時的情況下1天半時間即能完成一個施工區段底板混凝土的澆筑任務，既保證了混凝土的連續澆筑，又保證了施工工期。混凝土澆筑前，項目部動力科要對機

77、械設備進行一次完整的檢修，并制訂嚴密可行的應急措施。澆筑混凝土過程中，動力科技術人員要24小時監守施工現場，及時發現事故隱患，發現異常情況及時按應急措施進行處理。同時配備混凝土翻斗車12輛、搭設好施工便道以應急之需。三、備足材料、提前做好曬砂、洗石等工作。現場應備有充足的砂、石料、水泥、水、油料，事前應做好石子的清洗、砂的篩選工作。四、現場配備發電機組，保證電力的正常供應。業主在現場已配備320KVA電源，根據兩個標段共用一個電源的原則，現場電力不足。為防止停電等突發事件的發生，現場配備200KVA發電機2臺組成發電機組。第四章 管道安裝及其與土建的配合一、施工準備1 技術準備（1） 認真做好

78、圖紙審查和圖紙會審工作。（2） 編制好各分部分項工程的施工方案，明確各施工和施工方法。（3） 施工前作好技術交底工作，包括質量交底和安全技術交底。（4） 備齊工程所需的各種施工驗收規范、質量驗評標準、作業指導書、施工標準圖集。（5） 關鍵工序、特殊過程應編寫作業指導書，系統試驗、主要設備安裝、系統調試應編寫施工方案。 本工程應遵循的各種規范、標準如下：機械設備安裝工程施工及驗收通用規范GB50231-98連續輸送設備安裝工程施工及驗收規范GB5027-98起重設備安裝工程施工及驗收規范GB50278-98給排水管道工程施工及驗收規范GB50268-97工業金屬管道工程施工及驗收規范GB5023

79、5-97本工程加工件主要有大口徑管道卷制、彎頭加工、柔性防水套制作等，前期應根據施工進度編制加工計劃，確定技術標準，交付機械加工廠制作。二、主要施工程序與施工方法1、管道予埋管件：在澆筑砼前管道予埋件或其他預埋的東西準確固定在圖紙所示的位置，芯子和其他用來形成孔的裝置牢固固定在模板和其他物體上，如不能采用予埋形式的，可予留孔洞，這些孔洞的尺寸應滿足砼的澆筑和搗實，壓實或灌漿要求。孔油的內表面應作處理，予埋件施工時不得隨意損傷或割斷建筑結構鋼筋。予埋件需支撐好，以防止埋入時受到損壞，特別是帶閥門的管道，在檢查管件等的位置之前，不得澆筑砼。2、管道基底：粒料基底應在整個管道溝槽的全部寬度上充分壓實

80、到正確的高層以便管道在其整個管筒上及范圍內得到全面的支撐，管道的粒料基底上應挖有合適的凹槽以容納管道承口，或其他凸出的管件。管道不得支撐在木契預制砼塊或類似的材料上，管道在進行了正確的鋪設和測試后，應進一步鋪設粒狀材料偎管并仔細壓實以便不出現任何管道擾動現象。管道鋪設前應將溝槽內的泥漿積水清除出去，在進行管基鋪設。砼地基必須保證管道鋪設的精確性及所填砼的適當搗實。開始澆筑砼時應從管道的一端進行澆筑，然后小心注入直到砼鋪滿管底到達溝槽的另一端，并充滿整個保護層的長度范圍，然后可以從管道兩端進行曲砼澆筑，管道砼澆筑保護層的完工表面高出管道頂部最小高度為150mm，管道距管筒兩側的距離不得少于150

81、毫米，同一溝槽內鋪設兩條或多條管道，各管道接頭應盡可能地安排在最長的管道接頭的砼保護層截斷處，任何其它長度較短的管道中間的接頭則應埋設于砼中。3、管道的鋪設：管道安裝前，對管內應進行吹污，清洗后應及時排盡積水、雨進行安裝承插接合管，鋪設時，一般應是泵口在前，當坡度大于5%時，應沿著上坡度進行安裝，在每節管道放置到位并與上一節管道連接完畢后，應在安裝下一節前，檢查這一節的管道管底標高。當需要將管道放入溝槽時，任何管道都不得從地面直接滾入到位，而應憑借合適的木質鋪板，木質鋪板上不得有損保護涂層的粗糙物，用吊車或控溝機將管道放入溝槽時，應用帆布制成吊索將管道包裹吊裝。在任何管道或伐門放置入溝槽前應對

82、構件進行清潔，并在吊裝過程中檢查是否有裂紋和缺陷，經檢查完好無損的，將之放置到位，以備進行管道連接。埋設于砼中的管道及接頭在進行砼澆筑時應牢固固定在原位并進行保護，以防受損。鋼制管道，使用對焊時，接口不得強制裝配。從事本工程范圍內的管道及工藝管道焊接工作的焊工，應持有焊工合格證，并有相應的合格項目。對所有切割的管口，應將氧化物、渣、銹等污物清理干凈并用角向磨光機，磨至露出金屬光澤（管內1015米處）并檢查有無裂紋，夾層等缺陷。對接管口坡度加工按圖紙要求進行打磨坡口，使用過程中應保持干燥，焊在使用前應清除表面油、銹等污物，清除到露出金屬光澤為止。焊件對口時應做到內壁齊平，如有錯口，其錯口值不應超

83、過壁厚的10%，且不大于1mm。嚴禁在被焊件表面上隨意引弧，試驗電流式焊接臨時支撐物等施焊中應特別注意按頭和收弧的質量，收弧應將溶池填滿，多層多道焊的接頭應錯開。焊口焊完后應進行清理，經自檢合格后在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼印。所有法蘭盤應焊接于鋼制管道上，凸凹法蘭盤的整個接合應緊密地吻合在一起，螺栓孔應沿中心線鉆孔并應始終完全和縱軸保持平行。工程中法蘭盤密封層應為3mm厚橡皮墊，每個螺栓應配一個螺母和兩個墊片，每個螺栓應有足夠的長度，在安裝到位并完全 上緊后，應有兩圈螺紋露出螺母。管道在每日施工末尾或未進入安裝工程的其它時間內，應用適合封閉管道開放端口的堵塞進行封墻，確保管內清潔，無塵碎石

84、等雜物。4、防腐、刷油：埋地及外露鋼管及管件外地人是用人工ST3級人工除銹，除去表面異物，提供表面層的附著力，內部采用噴砂防銹SA2.5級除銹其除腐外層用新型高分子防腐涂料進行兩布四油防腐，內防腐采用新型高分子防腐涂料刷二道浸泡在水中的鋼管或管件外防腐采用手工防銹ST3級，用新型高分子防腐涂料刷兩道底漆，兩道面漆，內防腐同埋地管。直埋入砼中的管道，采用手工除銹，ST3級不刷涂料，內防腐同上。外壁防腐兩布四油時，需將防腐涂料涂刷勻，纏布時不得起皺或起泡，嚴格控制防腐層的厚度，確保符合規范要求。五、管道試壓和閉水試驗及沖洗：在進行壓力測試前被測的管道應進行徹底清潔，所有閥門應進行檢查和密封被子測管

85、道充滿水以保證管內空氣完全排出。通過壓力泵加壓并使管道在工作壓力下保持24小時，經過24小時承壓后，通過壓力泵對管道進行升壓以達到測試壓力并使用附加壓力泵持續保持測試壓力時間不小于1個小時，在這段測試壓力保持期間，檢查管道所有可見部分的嚴密性，試壓合格后及時辦理相關手續。在試壓檢查合格后管網的消毒沖洗所采用的排水管道，應于排水系統可靠連接，其排放應暢通安全，管網沖洗的流速為3M/S沖洗時應確保管內足夠的水流量，管網沖洗時應連續，當出口處水的顏色、透明度與入口處的水的顏色基本一致時方可結束，沖洗合格后應將管內的水排除干凈并及時辦理相關手續。5、電力及照明：預埋件配電框基礎型鋼焊接應牢固，尺寸、標

86、高應于圖紙相符，預埋時用水準儀找平，預埋后電纜套管，管內無水、無雜物，喇叭口無毛刺，預埋的電纜套管需向電纜溝外傾斜一定的角度，保持溝外的積水向電纜溝及配電框內滲漏預埋的套管長短水平需一致，牢固位置并符合圖紙要求電纜鋪設、配置、配線電纜鋪設前，金屬電纜支架可靠接地防腐層完好。電纜鋪設前應根據圖紙設計，按實際路徑放線以確定每根電纜的長度，繪制走向排列圖，合理安排每盤電纜，盡量減少電纜接頭和交叉電纜鋪設前均應進行電纜絕緣測試相與相之間，相與零（N）線及地線（線）電纜導管的彎曲半徑不應小于電纜最小允許彎曲半徑，電線導管彎曲絕緣電阻值不應小于照明配電箱安裝，箱內配線整齊、墊圈下螺絲兩側壓白導線截面積相同

87、，同一端子上導線不超過兩根，防松墊圈等零件齊全，漏電保護裝置動作正常，分設獨立的零線（）和保護地線（）匯流排箱體開孔與導管管徑適配暗裝電表箱箱蓋緊貼墻面，固定牢靠，垂直度允許偏差為1.5。半徑大于暗管為，砼內為，明管彎曲外無明顯凹痕導管內外壁應作防腐處理，敷于砼內的管外壁可不作防腐。線槽外壁應有連續阻燃標記和制造廠標，線槽的指數應達到以上。線槽的鋪設應牢固平整，接頭或轉彎處不得有間隙其固定支架的間距應符合國家規范要求。導線明鋪時，應劃出水平線及垂直線。固定線卡，線卡間距：cm，線卡間距應保護一致，并牢固。導線鋪設時，導線不得彎曲，應牢固平整的鋪設，導線的表面絕緣層不得損傷，導線卡不得污。燈具固

88、定牢固可靠，每個燈具固定用螺釘或螺桿不少于個，當絕緣層直徑在以下時采用一個螺釘或螺栓固定，燈具重量大于時，固定在螺栓或預埋釣鉤上。開頭的通斷位置一致，操作靈活接觸可靠，安裝高度必須按圖紙要求，動力、照明箱的試運行，應檢查設備的可接近裸露導體接地（）牢固電線絕緣正常，控制線路模擬動作試驗合格后方可進行運行。通電運行，照明系統通電燈具回路控制應與照明配電箱及回路的標識一致，開關與燈具控制順序相對應，通電連續運行為小時，所有照明燈具均應開啟，連續試運行時間內無障礙。6、防雷接地安裝防雷接地的安裝按設計要注進行施工，跟隨施工進度應遵循先地下后地上，在與房頂壁雷帶帶其各種金屬構件按形成一個完整的防雷接地

89、網。接地線在穿越墻壁樓板和地平處應回鋼套復式其它堅固的保護管，鋼套管應與接地線做電氣連接。防雷接地主筋引出墻面與避雷帶搭接時，應采用避雷帶相同的材料，并有明顯的搭接部位，搭接部位不應設置在墻內，利用基礎鋼筋作接地體的必須有測量接地電阻的測試點，測試點的數量，坐標軸線應符合設計規定，且測試點的位置應便于測量。若采用柱內主筋作為引下線，主筋接地園鋼需搭接焊，其焊接長度為圓鋼直徑的倍，兩邊滿焊，扁鋼搭接焊為扁鋼邊長的倍，四邊滿焊，焊接位置特殊點不得小于個棱角。電源進線在進入建筑物處做重復接地埋地進戶的金屬按地體焊按露出屋面的金屬體與屋面避雷帶可靠焊接。電氣設備接地與防雷接地共用接地裝置組成，共同接地

90、系統接地電阻。三、與土建工程的配合安裝與土建的施工配合主要工作在建筑物（構筑物）主體結構施工階段配合預留預埋配合與設備基礎搗制的配合。施工準備階段，技術人員應認真熟識本專業圖紙，仔細核對與結構圖中池壁、砼墻及底板等處的預埋套管及其它預埋件尺寸、數量是否一致，若有偏差及時與土建協商解決。土建施工過程中安裝應有專人配合，安裝工程施工前應做好驗收工作及簽證工作。電氣管道埋設工作與土建施工同步進行。施工前期施工配合： 防水套管安裝：穿池壁管道應預埋鋼制防水套管，鋼制防水套管安裝質量優劣直接關系到施工正常進行和工程整體質量，因此應尤為重視。其高程允許誤差5mm，水平偏差10mm，在土建施工時配合預埋，套

91、管標高安裝時應用水準儀反復測量，套管中心線與池壁垂直，注意套管周圍澆搗的嚴密性，不得有蜂窩狗洞出現。套管型式參照防水套管大樣圖。 管道制作：為保證質量，鋼管與管段對口時，應使管壁齊平，當采用300mm的直尺在口處縱向貼靠檢查時，相鄰管壁的錯位，允許偏差為0.2倍壁厚，且不大于2mm，對口時還應使縱向焊縫錯開。錯開的間距不少于300mm。 管道安裝要求：管子內部和管端應清洗干凈，清除雜物；密封面志螺紋不應損壞，相互連接的法蘭端面軸心線應平行、對中，不應借法蘭螺栓強行連接。管路泵連接后，不應再在其上進行焊接和氣割；如需焊接或氣割時，應拆下管路或采取必要的措施，防止焊渣進入泵內和損壞泵的零件。與泵連

92、接的出水管道，不得用泵體作為支承，應按圖要求預先做好支墩，并應考慮維修時便于拆裝。 焊接：現場采用手工電弧焊。焊接前將連接表面及焊縫邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污清干凈,定位焊材與焊接工藝與構件加工要求相同,并由合格焊工施焊。焊條使用前，必須按照質量證明書的規定進行干燥。低氫型焊條干燥后，應放在保溫箱內隨取隨用。焊接完畢后應立即清除皮和飛濺，并在焊縫附近打上焊工鋼印。2混凝土抗滲防腐保證措施一、自防水混凝土施工底板與池壁采用C25S6防水混凝土，外墻厚500mm，內墻厚400mm，底板平面尺寸較大，為防止混凝土出現有害裂縫，采取分層、分塊的施工方法，跳倉斜面分層澆筑混凝土。采用低水化

93、熱礦渣32.5號水泥，并摻粉煤灰以減少水泥用量。外墻較長，為防止出現收縮裂縫將其分段施工（根據沉降縫設置），底板與池壁交接處以上500mm處、標高21.6m等兩處水平施工縫設置企口（凹）縫。對混凝土原材料采購、混凝土拌制、泵送、布料、入模溫度、坍落度、下料高度、振搗、分層厚度、抗滲等級等均嚴格要求，并編制相應的工作管理程序。由于底板混凝土量大、澆筑時間長，現場配備專門的攪拌站及輸送設備，對各種意外情況均制訂應急措施。對混凝土澆筑強度（能力）進行計算以確定澆筑厚度，使澆筑處的混凝土始終處于可塑性的、不出現冷縫的狀態。混凝土澆筑從上向下，振搗從下向上進行。對大體積混凝土施工前進行溫差、溫度應力雙控

94、計算，澆筑養護期間進行測溫監控。底板由于插筋較密采取蓄熱養護，四周掛麻袋澆水養護，通過改變蓄水深度將內外溫差控制在允許范圍內。混凝土初凝前安排人員進行二次壓光，用木抹子拍打振實以消除混凝土表面的收縮裂縫，壓光后及時在混凝土表面覆蓋1層塑料布。二、施工縫及沉降縫處理施工縫的設置與處理詳見第三部分第一章第八節施工縫設置與處理，這里不再重復。底板及外墻沉降縫寬30mm，內嵌BW聚乙烯閉孔泡沫防水板，縫口用50厚雙組份聚硫密封膏密封，外墻及底板的中部用WB5（320257）橡膠止水帶止水。中隔墻除無橡膠止水帶外，其余做法同外墻。橡膠止水帶施工方法：在支設結構的模板時，把止水帶的中部置于端模上，同時將聚

95、乙烯閉孔泡沫防水板釘在端模上，待混凝土達到一定強度后，拆除端模，用鉛絲將止水帶另一翼邊固定在側模上，再澆筑另一側的混凝土。橡膠止水帶施工中，要保證止水帶與混凝土牢固結合，除混凝土的水灰比和水泥用量要嚴格控制外，接觸止水帶處的混凝土不應出現粗骨料集中和漏振現象。在支設模板、固定止水帶以及澆搗混凝土時不得將止水帶破壞。拆模完畢、涂刷DPS永凝液防腐劑之前，即可進行聚硫密封膏的施工。人工冷嵌密封膏之前，需先做好以下工作：3、 基層修整、清掃工作，去除基面析堿、浮漿、脫模劑，并控制基層含水率在14%以內。4、 涂刷基層處理劑，并應均勻一致、不得漏涂。基層處理劑干燥后，應立即嵌填密封材料。如未立即進行嵌

96、縫且停置時間達24小時以上者，則應全部重新再涂刷一次基層處理劑。人工嵌縫施工，先將膩子刀在煤油中沾一下（防止密封膏粘刀片），然后用其將密封膏向接縫兩側縫壁上刮抹，使膏與縫壁粘結牢固，再相繼刮填整個接縫。要求嵌填飽滿密實，防止混入空氣，形成氣泡或孔洞。交叉部位先用膩子刀將密封膏向三面縫壁分別刮抹，使膏與縫壁粘結牢固，再從縫壁向縫中部刮膏，至填滿整個接縫。密封膏嵌填施工后，應進行養護，需2-3天。在養護期內應采取措施防止污染或損壞已嵌好的密封膏。養護期滿方可進入下道工序的施工。三、后澆帶的處理氧化溝沿縱向設通長后澆帶，帶寬1m，后澆帶處鋼筋貫穿，不截斷。后澆帶形式為企口（凹口），中部焊3mm厚止水

97、鋼板（400寬）。底板澆筑完畢，混凝土初凝后，應及時清理流入施工縫的水泥漿及浮石，取出隔離縫口的鋼板網及凹口成型的板材。底板混凝土澆筑45天后方可進行后澆帶混凝土的澆筑。1、在已硬化的混凝土表面上繼續澆筑混凝土前，應清除垃圾、水泥薄膜、表面上松動石子和軟弱混凝土層，同時還應加以鑿毛，用水沖洗干凈并充分濕潤，一般不少于24h，殘留在混凝土表面的積水應予清除。2、注意施工縫位置附近回彎鋼筋時，要做到鋼筋周圍的混凝土不受松動和損壞。鋼筋上的油污、水泥砂漿和浮銹等雜物也應清除。3、在澆筑前，水平施工縫應先鋪上10-15mm厚的水泥砂漿一層，其配合比與混凝土內的砂漿成分相同。4、從施工縫處開始繼續澆筑時

98、，要注意避免直接靠近縫邊下料。機械振搗前，宜向施工縫處逐漸推進，并距80-100cm處停止振搗，但應加強對混凝土施工縫接縫的搗實工作，使其結合緊密。后澆帶混凝土強度等級為比底板高一個等級的C30，內摻3%的JH-2型高效復合防水劑。考慮到防水要求，可與業主聯系，在混凝土中加入12%UEA膨脹劑以提高混凝土防水效果。四、對拉止水螺栓支模時采用14mm鋼筋作為對拉螺栓，池壁的對拉螺栓上焊50504mm止水鋼板3塊（兩端、中部各一塊），止水鋼板與對拉螺栓焊縫為雙面焊，滿焊嚴密。兩端止水環與兩側模板之間加墊木，拆模后取出木塊，沿止水環面將螺栓割掉，凹坑以膨脹水泥砂漿封堵。對拉螺栓長度L=混凝土截面寬+

99、2202mm。五、穿墻套管與預埋鐵件穿墻套管在預埋前中部焊5mm厚止水環，具體施工工藝同對拉螺栓。穿透防水層的預埋螺栓、角鋼等鐵件，沿鐵件四周剔成深3cm、寬2cm的凹槽（凹槽尺寸可根據預埋鐵件大小適當調整）。在噴涂防腐涂料前，用水灰比0.2左右的素灰將凹槽填實，再隨其他部位一起涂上防腐層。六、DPS永凝液防腐永凝液DPS的成分：硅酸鈉（水玻璃）、專利催化劑和消沫劑的混合物，是一種高科技、環保型、無毒聚碳酸酯活化二氧化硅，其滲透的噴霧型凝膠劑噴涂于混凝土，與硅酸鹽水泥中的游離堿產生化學反應，生成穩定的枝蔓狀晶體膠質，能有效地堵塞混凝土內部毛細空隙，使混凝土結構具有持久的防水功能和更好的密實度及

100、抗壓強度，滲透深度達30-70mm，同時還能有效地阻止酸性物質、油漬和機油對混凝土的侵蝕。（一）永凝液DPS的應用指南 1、在噴涂永凝液DPS之前，混凝土表層都要做清潔處理，把粉塵、砂漿、混凝土上的臟污、油漬清洗干凈，裂縫處需要填補。 2、打開永凝液DPS的密封蓋之后，要充分攪勻。 3、采用噴射器噴涂DPS的為低壓噴射器(最大每平方英寸20-30磅) 4、 用刷把、輥筒涂抹DPS，依照制造商的規定說明。 5、使用之前要仔細閱讀產品使用說明書。 6、不被處理的表層也要注意保護，避免防水材料的隨處濺出。 7、永凝液DPS的使用不要與其它溶液和流質物稀釋。 8、噴涂的作業面要有飽和量。 9、噴涂豎墻

101、要從底部開始，并做到均勻。 10、平面表層使用永凝液DPS要反應含濕至少達5秒鐘，但不宜過量。 11、樓梯下部的區域也要采用不斷的噴射、粉刷方式，反應含濕也要達5秒鐘。 12、涂第二遍DPS要待混凝土干爽后再進行，間隔時間一般為16-24小時。 13、噴涂完永凝液DPS第二遍之后，要確保混凝土有自然養護時間達16小時以上。 14、常規的覆蓋量為每公斤8平方米(共2遍)。 15、工作環境條件為攝氏4.5-35度之間。 16、表層溫度在攝氏1.6-32度之間，如果表層溫度高于攝氏32度，需在使用DPS之 前噴灑些水。 17、產品應存放在密閉、陰冷的區域內，避免陽光在直射。 18、產品應存放在原有的

102、密閉包裝桶內，直至使用。 （二）永凝液DPS具體施工工藝及相關技術措施 1、 DPS的噴涂對基層無具體要求，它可噴涂在任何強度和密實度的混凝土基層上，它能使原有較低強度的基層提高強度。DPS在任何濕度下都可以噴涂，在極為干燥的混凝土表面上，使用DPS之前應稍噴些水，如果水分干燥極快，應需再加濕，才可噴涂DPS。使用DPS氣溫要求不低于5度以下，確保材料在桶內沒有凍化。 2、 DPS的密封是能夠與水泥中的游離堿生成化學反應，因此需要有游離堿的存在，才能促成其有效的化學反應，因此需要有游離堿的存在，才能促成其有效的化學反應。噴涂DPS后的混凝土不僅防水，還可以透氣。 3、下水管口使用DPS噴涂混凝

103、土要避免混凝土中有淤泥、沉積物與油漬，涂兩遍DPS即可，處理好的混凝土面可以防止硫的侵蝕。 4、 修補裂縫的工作取決于裂縫的形狀和裂縫的寬度，裂縫大于0.3毫米的可以使用DPS，但該裂縫仍然還需注入修補材料。DPS可以密封少于0.3毫米的裂縫，而無需其它材料的處理。 5、DPS的滲透深度及檢測可用以下一些方法予以解決：A、首先是嚴格質量控制，遵循操作程序。B、采用英國標準ISAT（初始表面吸附測試）該測試是DPS噴涂7天以后才進行，方法為：用一塊有孔洞的鋼塊放在噴涂過的混凝土表面上，在洞口上注滿水，觀測水侵蝕水泥面的時間過程，其間隔為10分鐘、30分鐘和1小時，計算單位為毫升/平方米/秒。 6、 永凝液DPS不宜加染料著色，因為染料噴到混凝土上也不易消除，只有從施工方面多加質量控制，監管操作程序。7、建筑物接縫處及伸縮縫的防水處理，應采用打平凹槽代替V型糟，噴上DPS以后，再用水泥與丙烯酸混合的泥漿補上。