1、目錄一、編制依據2二、編制原則2三、工程概述2四、地質概況3五、旋挖鉆施工方案31.旋挖鉆施工原理32.旋挖鉆優勢33. 施工流程42.1施工工藝流程42.2工藝操作要點44.鋼筋籠制作及安裝114.1鋼筋籠制作115.導管下放145.1導管選擇145.2導管安裝156.水下混凝土灌注156.1水下混凝土澆注設備156.2水下混凝土灌注156.3 樁基砼灌注應注意的問題167.超聲波檢測17六. 斷樁處理預案171. 斷樁原因172. 預防措施183. 處理斷樁的幾種方法19七、施工保證措施201.工藝保證措施202. 質量保證23八、安全、環保251. 安全252 .環保28樁基旋挖鉆孔施工

2、方案一編制依據1.XX地下軌道集團招投標相關文件。2.招標人提供的設計圖紙及其它相關設計資料。3.國家、XX的有關法律、法規。4.國家、現行的設計、施工規范、驗收標準、安全規程、定型圖、標準圖等各項技術標準。5.本地區自然環境、氣候條件和資源條件。6.現場踏勘調查所獲得的有關資料二、編制原則1.在充分理解設計文件的基礎上，以設計圖紙為依據，采用先進、合理、經濟、可行的施工方案。2.整個工程全過程對環境破壞最小、占用場地最少，采取對周圍環境保護措施,避免周圍環境的破壞。3.充分應用先進的科學技術和施工設備，做到機械化作業、標準化作業、流水作業，堅持技術先進性、科學合理性、經濟適用性、安全可靠性相

3、結合原則。4.強化質量管理，樹立優良工程觀念，創一流施工水平，創精品工程。5.實施項目法管理，通過對勞務、設備、材料、資金、方案、信息、時間與空間條件的優化處置，實現成本、工期、質量及社會效益的預期目標。6.遵守招標文件各項條款要求，全面響應招標文件，認真貫徹招標文件要求。三、工程概述本工程位于XX，地鐵10#線綜合樓以南材料堆場。建筑總高3.2m，共1層； 建筑面積4210；耐火等級一級，采用鋼筋混凝土結構。基礎采用鉆孔灌注樁基礎，樁徑0.6m，數量為287根。樁長約為40m，砼強度等級為C40。四、地質概況具體情況描述如下：暫無地址勘察報告！五、旋挖鉆施工方案1.旋挖鉆施工原理旋挖鉆機通過

4、自帶動力頭提供鉆孔所需扭矩，驅動鉆桿和鉆頭旋轉，使鉆斗切削土層，利用多層伸縮式鉆桿和鉆頭的特殊結構及時快速出渣，實現較高速鉆進。鉆進中鉆頭多次上下往復作業，以保證成孔的質量。鉆孔中采用優質泥漿護壁，確保孔壁的穩定。成孔后二次清孔采用泵吸換漿法及時快速清孔。2.旋挖鉆優勢旋挖鉆機具備以下優勢： 1.成孔速度快。與傳統的循環鉆機相比優勢明顯，這樣就有效地保證了工程的進度。 2.工程成本低。由于對優質泥漿進行了循環再利用，大大降低了成孔費用。 3.行走移位方便。旋挖鉆機的履帶機構可將鉆機方便地移動到所要到達的位置，而不像傳統循環鉆機移位那么繁瑣。4.樁孔對位方便準確。這是傳統循環鉆機根本達不到的，在

5、對位過程中操作手在駕駛室內利用先進的電子設備就可以精確地實現對位，使鉆機達到最佳鉆進狀態，有效的保證了成孔的各項指標。5.可提高灌注樁的承載力。旋挖鉆機成孔中靜壓優質泥漿在孔壁上形成厚的泥皮護壁，但由于鉆頭的多次上下往復，使孔壁粗糙。與傳統的鉆孔灌注樁相比，旋挖鉆孔灌注樁的承載能力得以提高。6.良好的環保性。在特殊地層需要泥漿護壁的情況下，泥漿只起支護作用，鉆削土中的泥漿含量相當低，這使污染源大大減少，進而降低了施工成本，也改善了施工環境。對于干孔施工，環境污染會更小。3. 施工流程3.1施工工藝流程見圖2.13.2工藝操作要點 施工準備1)場地、便道和用水用電根據現場情況，做好施工場地的平整

6、。修建施工便道，確保鉆機和其它車輛通行順暢。準備好發電機，以防突發事件。根據當地實際情況將施工用水引至施工現場。在場地范圍內布置好泥漿池。2)施工測量建立測量控制網，對樁位進行施工放樣。定出的樁位，及時設置護樁，并交施工隊看管保護。樁位和護樁1.5m范圍內嚴禁機械行走、碾壓。 埋設護筒護筒采用厚度10mm的鋼板制作成整體鋼護筒，直徑比設計樁徑大20cm、長度3.0m。強度高、剛度大、適應性強，有利于實現機械化作業，加快施工進度。護筒埋深要求在地面以下不小于2.0m，頂端高出地面0.3m。鉆機就位后，用大于護筒直徑的鉆頭施鉆至護筒埋設底標高，安裝護筒，檢查護筒中心和垂直度符合要求后四周分層夯填粘

7、土。 鉆機就位旋挖鉆機自重較大，整機質量超過40t，但地表土承載力卻比較低。為避免地基局部受力產生不均勻沉陷，影響鉆機穩定性和對孔壁產生壓力，旋挖鉆機就位時均在其底拋填片石或鋪設16mm的鋼板，以提高地基承載力。然后調節下部導向圈、調直鉆桿、將鉆斗導向尖與樁位對齊，保證插鉆正確，防止鉆孔偏斜。施工準備平整場地樁位放樣泥漿備料埋設護筒泥漿池鉆機就位孔內注泥漿鉆 進清 孔檢查沉渣厚度、泥漿各項指標鋼筋籠制作下鋼筋籠、導管拼裝導管檢查安裝導管二次清孔沉淀池凈化泥漿檢查砼質量及砼面標高、制作試件砼制備輸送水下砼灌注拔除護筒成樁質量檢驗圖2.1 施工工藝流程圖 儲漿池造漿泥漿性能，泥漿的配合比，新配制的

8、泥漿性能應符合地基基礎設計規范DGJ08-11-1999的要求，根據本工程的地質情況，采用膨潤土、純堿、高濃度CMC和自來水為原材料混合攪拌而成。3）護壁新泥漿各項技術指標護壁泥漿在使用前應進行室內性能試驗，施工過程中根據監控數據及時調整泥漿指標。如果不能滿足槽壁土體穩定須對泥漿指標進行調整。6）泥漿儲存采用鋼制泥漿箱泥漿箱的總容量 泥漿池的容積計算：QmaxnVK Qmax：泥漿池最大容量 N：同時成槽的單元槽段本工程各地下連續墻施工面同時成槽的槽段為2幅V：單元槽段的最大挖土量本工程按V=312m3K：泥漿富余系數本工程取K=1.4 泥漿池的最大容積為873m3，同時考慮循環泥漿的存貯和1

9、幅槽段廢漿存放，地下連續墻施工期間，泥漿池的容量設計為1100m3。另外設2個容積為4m3的新泥漿拌漿池。在施工管理上應注意廢棄泥漿及時外運，經常清池提高泥漿利用率和泥漿質量。 7）泥漿循環 泥漿循環，采用NL86型泥漿泵輸送，NL100型泥漿泵回收，由泥漿泵和軟管組成泥漿循環管路。 8）泥漿施工管理 各類泥漿性能指標，均應符合國家規范要求，并需經采樣試驗，達到合格標準的方可投入使用。成孔作業過程中孔內泥漿液面應保持在鋼板護筒，不致泥漿外溢的最高液位，并且必須高出地下水位1m以上，成孔作業暫停施工時，泥漿面不應低于鋼板護筒頂面30cm。 泥漿性能指標表序號項目性能指標檢驗方法1泥漿相對密度1.

10、051.25泥漿相對密度計測定2粘度1825s700mL漏斗法3含砂量4%含砂率計測定4膠體率95%量杯法5失水率20ml/30min濾紙法6泥皮厚度13mm/30min濾紙法7PH值79PH試紙 鉆進旋挖鉆的鉆進是用動力頭驅動鉆桿和鉆頭旋轉，利用鉆頭下端的切削刃對土層進行切削破碎，切削的土體被擠進鉆斗，裝滿后將鉆斗提出孔口，旋轉鉆機底盤然后反轉，并開啟鉆斗閥門，將土體排放到地面或直接卸在汽車上運走。這樣通過鉆斗的旋轉、削土、提鉆、甩土，多次反復作業而成孔，直至孔底標高。初始鉆進進尺要緩慢，盡量減少鉆桿晃動，保證鉆孔的垂直度。鉆進過程中，應隨時調整機架保持鉆桿垂直、位置正確，防止因鉆桿晃動引起

11、擴大孔徑及增加孔底沉渣。斗底鐵門在鉆進中始終要保持關閉狀態，以防止鉆斗的土砂掉落到孔內。鉆斗在孔內的升降速度必須控制好，速度過快，鉆斗內的水流會沖刷孔壁，甚至在鉆斗下方產生負壓而導致塌孔.一般砂類土在樁徑1.5m時鉆斗提土速度為0.50.6m/s，空鉆斗升降速度為0.70.9m/s。隨鉆孔深度的增加，其升降速度宜減小。成孔后鉆頭要多次上下往復作業，以保證孔徑滿足要求。對泥漿性能進行隨時觀測和試驗，以保證鉆孔過程中泥漿的性能穩定，防止孔內水位波動，護壁質量不佳，使孔壁砂向孔內涌流。孔的垂直度主要是靠調整機座、大臂和鉆桿座孔之間的相對位置來確定的。大臂和鉆桿座孔上都裝有刻度盤，調整大臂和鉆桿座孔的

12、相對位置，通過刻度盤指針的指示即可知道鉆桿是否垂直于機座；機座上裝有水準儀，利用水準儀可以將機座調平。因此，只要將機座調平，同時使鉆桿垂直于機座，那么鉆桿就垂直于地面了，這樣就保證了鉆進中孔的垂直度。終孔鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況。通過鉆砟，與地質柱狀圖對照，以驗證地質情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時通知監理工程師及現場設計代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測控儀進行檢測。確認滿足設計和驗標要求后，報請監理工程師驗收，監理工程師驗收合格后，立即進行清孔。清孔采用換漿法清孔，清孔注意保持孔內水位。清孔目

13、的是清除鉆渣和沉淀層，減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力。清孔分兩次進行，第一次清孔在鉆孔深度達到設計深度后進行，第一次清孔就應滿足規范要求，否則不應下鋼筋籠。待鋼筋籠安裝到位后下放導管再進行第二次清孔。4.鋼筋籠制作及安裝鋼筋籠采取在鋼筋場后場同孔加工制作，采用鋼筋籠運輸車進行運輸，用吊車吊入樁孔進行安裝，安裝過程鋼筋籠必須緩慢下放，從而保證孔壁的質量。4.1鋼筋籠制作、鋼筋籠的制作 鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規定、批量、規格進行抽樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。對于需要焊接的材料還應有焊接試驗報告。確認該批材料滿足設計、施工要求后，物資部門

14、方可將該材料入庫、登記、造冊，不合格的材料應運出施工現場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規格批號及生產廠家分別堆存，不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜堆置在倉庫內，露天存放時，應墊高并加遮蓋。鋼筋發料時應隨同原材料發給使用單位原材料出廠質量保證書及進場抽樣檢查試驗報告復印件。使用部門應按原材料的使用部位登記造冊，做到原材料具有可追溯性。 主筋下料及鋼筋籠成型鋼筋籠加工采用長線法施工。基本節長12 m一節，18m一節，最后一節為調整節。將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節并編號，保證相鄰節段可在胎架上對應配對綁扎。鋼筋下料完成后，鋼筋籠制作之前，進行主筋

15、直螺紋加工包括以下幾道工序：A、鋼筋下料用切斷機下料鋼筋下料前檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲現象，如有應先用調直機調直，如果發現鋼筋端面不平齊的要用無齒鋸切掉2-3cm，以確保鋼筋端面與鋼筋軸線垂直。鋼筋下料時必須采用無齒鋸切割進行切割下料，嚴禁使用氣割和其它熱加工的方法切斷鋼筋。為保證鋼筋連接時鋼筋絲頭在連接套筒中的對頂效果，下料切割端面應與鋼筋軸線垂直，鋼筋端部不得產生馬蹄形。為減少主筋接頭工作量，除按有關規定（圖紙所示尺寸）、規范切斷后錯接，以保證同一截面的鋼筋接頭數量不大于50%外，其余應盡量采用定尺料;在同一根鋼筋上應少設接頭,“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭;兩連接接頭

16、在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500 mm以內，均視為“同一截面”。 鋼筋籠采用長線法在臺座胎具上統一制作，臺座胎具上根據施工進度要求調整安裝鋼筋籠主筋的定位模具，定位模具是根據鋼筋籠的主筋規格、數量進行設計制作。定位模具在臺座上安裝時要求縱向精確定位，以保證鋼筋籠加工的線型質量。鋼筋籠在胎具上成型時,鋼筋連接按圖紙要求進行施工,如無圖紙要求的,按規范要求施工;樁身主筋與加勁箍筋務必焊牢,主筋與箍筋連接處宜點焊,若主筋較多時,可點焊或綁扎, 主筋與直徑10mm箍筋綁扎時，應采用直徑1.0mm鐵絲綁扎。 鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度，在鋼筋籠周圍對稱設置四個鋼筋U型

17、筋水平間距2米，呈梅花狀布置。、鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作完成后，經自檢合格后報監理工程師檢查認可， 鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。 、現場起吊現場鋼筋籠的起吊直接利用25t吊機進行下放，吊點設置在每節鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主筋焊接，隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結構鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，再松鉤將吊筋掛于橫在孔口的扁擔梁上，并將吊筋與扁擔、扁擔與地面。鋼筋籠的施工順序為起吊正位下放正位復核。、鋼筋籠的下放提起連接好的骨架、抽出扁擔

18、梁，緩慢下放，重復上述工序。在下放過程中將鋼筋籠的三角內撐割掉，以防鉤掛混凝土灌注導管。鋼筋籠下放到位后將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定，防止澆注混凝土時鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。、鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準見下表。 鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表 編號檢驗項目允許偏差偏差(mm)編號檢驗項目允許偏差(mm)1主筋間距0.5d1縱向筋間距202箍筋間距201水平箍筋3骨架直徑201加筋箍4骨架垂直度1%1加筋箍連接接頭檢驗標準表編號檢 驗 項 目允許偏差備注1二個接頭

19、之間最小間距35dd：鋼筋直徑2接頭區內同一斷面接頭最大百分率50%5.導管下放5.1導管選擇 導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內徑導管，中間節長2.7m，最下節長3.8-4m，配 備0.5m、1m、1.5m非標準節。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸， 對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。 導管在使用前，除應對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的0.5%且不大于10cm。試壓壓

20、力為孔底靜水壓力的1.5倍。檢查合格后方可使用。 導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節導管。 導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節數，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。 完全下放導管到孔底后，并經檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離孔底0.250.4m，并位于鉆孔中央。5.2導管安裝導管安裝時應逐節量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現象，以免灌注過程中出現導管進水等現象。6.水下混凝土灌注6.1水下混凝土澆注設備導管采用無縫鋼管制成，

21、快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封性。根據首批封底混凝土方量的要求，選用5m3大集料斗和小料斗灌注，能夠滿足混凝土澆注的需要。混凝土的坍落度控制在1822cm；混凝土具有良好的和易性、流動性。6.2水下混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的數量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根據樁徑和導管埋深及導管內混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方

22、量約8m3,由一人統一指揮，雙方都準備好后將隔水栓和閥門同時打開進行封底，隔離栓采用鋼板，鋼板用細鋼絲繩牽引，由鉆機起吊。 首批混凝土下落后，混凝土應連續灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在2-6m。 灌注混凝土過程中要采用重量不小于4kg測錘經常量測孔內混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發生錯誤。 控制灌注的樁頂標高比設計標高高出1m左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。 灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。 在

23、灌注水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關檢測表格”，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄”。6.3 樁基砼灌注應注意的問題 混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在18-22cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為0.25-0.4m，儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝時間應大于整樁灌注時間。 灌注開始后，應連續有節奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。 灌注過程中

24、若發生堵管現象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土。 混凝土灌注是一個完整、連續、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養，保證機械在施工過程中正常運轉。 灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發現異常情況應及時報告主管工程師,并進行處理。 在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運往適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。 灌注時樁頂部

25、標高較設計預加1m，在孔內混凝土面測3個點，根據現場實施情況適當調整。最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。 水下混凝土灌注過程中，若發生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。7.小應變檢測樁基質量檢測應按設計和規范規定達到7天強度以后進行。按設計要求進行小應變進行無損檢測。檢測數量不少于工程樁總數量的30，每個承臺不少于一根，樁基檢測應達到類樁。六. 斷樁處理預案鉆孔灌注樁基礎目前已形成了一套比較成熟的施工技術。但是由于鉆孔灌注樁的施工受多種因素影響，處理不好就容易引起斷樁，因此編制斷樁處理預案是十分必要。1. 斷樁原因斷樁

26、是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，泥漿或砂礫進入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔開并形成上下兩段，造成混凝土變質或截面積受損，從而使樁不能滿足受力要求。常見的斷樁原因大致可分為以下幾種情況： a. 由于混凝土坍落度過小，或石料粒徑過大、導管直徑較小，在灌注過程中堵塞導管，且在混凝土初凝前無法疏通好，不得不提起導管，形成斷樁。b. 由于運輸或等待時間過長等原因使混凝土發生離析，又沒有進行二次攪拌，灌注時大量骨料卡在導管內，不得不提出導管進行清理，引起斷樁。c.由于水泥結塊或者在冬季施工時因集料含水量較大而凍結成塊，攪拌時沒有將結塊打開，結塊卡在導管內，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成斷樁。d. 由

27、于混凝土灌注過程中發生坍孔，無法清理，或使用吸泥機清理不徹底，使灌注中斷造成斷樁。e.由于檢測和計算錯誤，導管長度不夠使底口與孔底距離過大，首批灌注的混凝土不能埋住導管底部，從而形成斷樁。f. 由于在提拔導管時，盲目提拔，將導管提拔過量，使導管底口拔出混凝土面，或使導管口處于泥漿層，形成斷樁。g.在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在混凝土初凝前無法提起，造成混凝土灌注中斷，形成斷樁。h.由于導管接口滲漏，使泥漿進入導管，在混凝土內形成夾層，造成斷樁。i.處理堵管時，將導管提升到最小埋置深度，猛提猛插導管，使導管內混凝土連續下落與表面的浮漿、泥土相結合，形成夾泥縮孔。j. 由于導管埋置深度過深，無法

28、提起導管或將導管拔斷，造成斷樁。k.由于其他意外原因（如機械故障、停電、材料供應不足等）造成混凝土不能連續灌注，中斷時間超過混凝土初凝時間，致使導管無法提起，形成斷樁。由此可見，鉆孔灌注樁的施工受多方面因素的影響，灌注前應從各方面做好充分的準備，盡可能避免意外情況發生。 2. 預防措施（1）施工材料集料的最大粒徑應不大于導管內徑的1/61/8以及鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40mm。拌和前，應檢查水泥是否結塊；拌和前還應將細集料過篩，以免因細集料凍結成塊造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范圍內，混凝土拌和物應有良好的和易性。在運輸和灌注過程中，混凝土不應有離析、泌水現象。 （2）混

29、凝土灌注a.根據樁徑和石料的最大粒徑確定導管的直徑，采用300mm大直徑導管。使用前要對每節導管編號，進行水密承壓和接頭抗拉試驗，以防導管滲漏。導管安裝完畢后還應該建立復核和檢驗制度，尤其要記好每節導管的長度。b.混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不能使用。c.下導管時，其底口距孔底的距離應不大于4050cm（導管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度（1m）和填充導管底部的需要。d.關鍵設備（如發電機、托泵、起重設備、運輸車輛等）要有備用，材料要準備充足，以保證混凝土能夠連續灌注。e.

30、首批混凝土拌和物下落后，應連續灌注混凝土。在隨后的灌注過程中，一般控制導管的埋置深度在26m范圍內為宜，要適時提拔導管，不要使其埋置過深。f.若使用傳統的運輸車從拌和站運送混凝土，應配置多臺攪拌車運輸，以保證凝土灌注的連續性。3. 處理斷樁的幾種方法 斷樁情況出現后應根據灌注深度分別采取不同的措施進行處理。A 在混凝土澆筑首封時或首封結束不久后出現段斷樁情況在混凝土澆筑首封時或首封結束不久后出現段斷樁情況，則應立即停止灌注，并且將鋼筋籠拔出，然后用旋挖鉆重新鉆孔，清孔后下鋼筋籠，再重新灌注混凝土。B 在混凝土澆筑中途且未進入或剛進入鋼護筒內出現段斷樁情況若灌注中途時因嚴重堵管造成斷樁，且已灌混

31、凝土還未初凝時，在提出并清理導管后可使用測錘測量出已灌混凝土頂面位置，并準確計算漏斗和導管容積，將導管下沉到已灌混凝土頂面以上大約10cm處，加球膽。繼續灌注時觀察漏斗內混凝土頂面的位置，當漏斗內混凝土下落填滿導管的瞬間（此時漏斗內混凝土頂面位置可以根據漏斗和導管容積事先計算確定）將導管壓入已灌混凝土頂面以下，即完成濕接樁。C 混凝土面已進入護筒內出現段斷樁情況若斷樁位置處于護筒內時，且混凝土已終凝，則可停止灌注，待混凝土灌注后將護筒內泥漿抽干，清除泥漿及摻雜泥漿的混凝土，露出良好的混凝土面并對其鑿毛，清除鋼筋上泥漿，然后以護筒為模板澆筑混凝土。七、施工保證措施1.工藝保證措施針對本特點，采取

32、如下技術組織保證措施。1.1 確保盡快完成鋼筋籠和導管安裝措施（1）提高鋼筋籠剛度：在鋼筋籠頂部用一個輔助鋼筋籠將鋼筋籠接長至孔口，用型鋼固定，以提高鋼筋籠的定位速度和質量。（2）鋼筋籠預先拼裝接長：根據浮吊的吊裝高度，提前吊起等待下放，從而提前了砼灌注時間，并保證了孔壁的完整。1.2 提高混凝土澆注效率的措施（1）混凝土導管進場前進行探傷檢驗，確保導管制作質量，定期對導管的進行水密、接頭抗拉實驗和管壁磨損程度進行檢驗，確保混凝土澆注過程中導管不會出問題。（2）加強設備的保養維護力度：確保混凝土生產設備在澆樁過程中不出現故障。（3）嚴格控制混凝土的拌制質量：提高混凝土的和易性能，減小堵管幾率。

33、（4）嚴格監控混凝土的澆注過程，確保首批混凝土的澆注效果，將導管的埋深始終控制在26m以內，防止提空導管和混凝土澆注困難。（5）加強施工組織，鉆孔樁混凝土澆注是多工段、多工種配合的施工生產，每根鉆孔樁澆注時，均要有現場負責人現場組織協調，確保施工順利。1.3防止聲測管孔底堵塞、超聲波檢測不到位的措施聲測管施工時接頭要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴實，聲測管與鋼筋籠用粗鐵絲軟連接，確保聲測管根根能夠檢測到底。1.4 防止鉆孔樁混凝土澆注時出現堵管、斷樁現象的措施（1） 堵管現象主要分為兩種，一種是氣堵，當混凝土滿管下落時，導管內混凝土（或泥漿）面至導管口的空氣被壓縮，當導管外泥漿壓力和混凝土壓力

34、處于平衡狀態時就出現氣堵現象，解決氣堵現象的措施有：首批混凝土澆注時，在泥漿面以上的導管中間要開孔排氣，當首批混凝土滿管下落時，空氣能從孔口排掉，就不會形成堵管。首批過后正常澆注時，應將絲扣連接的小料斗換成外徑小于導管內徑的插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵；另外一種堵管現象為物堵，混凝土施工性能不好，石子較多，或混凝土原材料內有雜物等，在混凝土垂直下落時，石子或雜物在導管內形成拱塞，導致堵管。物堵現象的控制為：由于孔深達約70m，混凝土自由落至孔底時速度較大，易形成拱塞，要求混凝土有較好的流動性、不離析性能和豐富的膠凝材料，同時加強現場物資管理，使混凝土原材料中不含有任何

35、雜物，并在澆注現場層層把關。確保混凝土澆注順利。（2） 斷樁主要是導管埋置深度不夠，導管拔出了混凝土面（或導管拔斷），形成了泥漿隔層。防止措施為：對導管埋深進行記錄，同時用攪拌站澆注方量校核測深錘測得混凝土面標高，始終保持導管埋深在2-6m，同時對導管要定期進行試壓，并舍棄使用時間長或壁厚較薄的導管，確保導管有一定的強度。（3）經常對設備進行檢修，確保攪拌站的生產能力。1.5 防止鉆孔樁出現接樁的措施按規范要求鉆孔樁應超澆0.51m左右的混凝土，目的是用來保證樁頭混凝土質量，避免導管拔出時出現形成的泥漿芯在樁體內，而實際操作時依靠測深錘來測定樁頂標高，由于泥漿是一種膠體，遇見呈堿性的混凝土后開

36、始凝結成塊，故有時操作時易錯將泥漿內的凝結面當作混凝土面，使得混凝土少澆，導致樁體要接長。施工時一方面使用測錘時，要反復擲錘，使錘穿破泥漿凝結層，另一方面要將孔壁測試結果和攪拌站澆注方量進行相互復核。1.6 防止上浮的措施在鉆孔灌注樁施工過程中，由于鋼筋籠在樁孔內處于懸掛狀態，澆灌水下混凝土時，經常會發生鋼筋籠上浮，從而引起樁身配筋發生改變，影響鉆孔灌注樁施工的順利進行和質量。鉆孔灌注樁施工過程中控制鋼筋籠上浮的具體措施十分必要。 防止鋼筋籠上浮的措施有：a.澆筑砼前，將鋼筋籠與鋼護筒頂口連接并焊接牢固。b.在混凝土灌注前，應先通過置換孔內泥漿來進行清孔作業,使孔內殘留的鉆渣能夠盡量隨泥漿排出

37、孔外，以免在混凝土表面形成“墊層”，從而避免托起鋼筋籠上浮。c.調整好混凝土的塌落度。澆注樁基的混凝土塌落度應控制在1822cm，澆筑樁基的混凝土都要求有很好的和易性與流動性，以此來保證混凝土在澆注的過程中能有很好的“泛漿”。否則混凝土的和易性和流動性不好，先澆筑的混凝土已經快要凝固成整體，而將鋼筋籠子整體托起，從而引起其上浮。d.澆灌混凝土時，合理控制導管埋置深度，導管埋置深度過大將導致鋼筋籠上浮。灌注混凝土時，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土面于鋼筋籠底端2-3m時，應及時減緩混凝土灌注速度，待混凝土埋過鋼筋籠底端4m后，方可恢復正常灌注速度，并根據導管埋至深度，適當提升導管

38、，以避免鋼筋骨架上浮。導管的埋置深度一般控制在26m較好，小于2m易產生拔漏事故，大于6m易發生導管撥不出。當發生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注。2. 質量保證2.1 質量保證組織機構嚴格按照ISO9001-2000質量保證模式運行科學管理，精心施工，追求卓越，顧客滿意。建立“誰管理誰負責，誰操作誰保證”的質量管理原則。將質量管理職能分解到每一個部門、每一個崗位。項目經理部執行總的質量方針，滿足業主提出的質量目標要求，建成以項目經理為第一責任人的管理職責及職權體系，形成一個完整的質量體系。并由總工程師作為管理者代表對質量體系運行

39、負責。二名經驗豐富的質量工程師負責質量體系的日常工作，確保體系正常運行。質量保證組織機構見圖。經理：王棋中技術負責：王磊副經理：李慶銘機械設備組：王靚技術處理組：孔令新現場協調組：馮新坡安全保障組：馮曉強鋼筋加工班組：孔洋質量保證組織機構2.2 管理措施（1）建立以經理為領導的施工、技術、安全和質量管理小組，加強質量意識，使每一個職工都樹立良好的質量意識。（2）嚴格崗位責任制，質檢員對各個工序、各工種實行檢查監督管理，形式質量否決權。（3）對各工序設置管理點，每道工序嚴格把關，保證施工質量。（4）實行三級管理制度：每道工序技術員100%自檢，質檢員100%互驗，監理工程師抽查驗收。（5）認真填

40、寫施工日志及各工序施工原始記錄。2.3 技術措施、嚴格按照招標文件技術規范中的條款要求，按圖施工。施工前進行全面技術交底，使每個施工人員操作有標準，工作有目標。對施工的各個細小環節進行嚴格控制，建立崗位責任制，包括責任項、責任人及控制措施等。、鉆機就位、安裝必須水平，鉆機就位后經現場技術人員檢驗鉆頭對位情況合格后，才可開鉆。鉆頭在使用前，應由機長檢驗鉆頭直徑及焊縫，以確保成孔直徑滿足設計要求。、成孔過程中，班長應認真執行操作規程，并根據鉆渣的變化判斷地層，根據地層狀況調整泥漿的性能，保證成孔速度和質量。采用減壓鉆進工藝，確保鉆孔垂直度。應保證孔底承受的鉆壓不超過鉆具總重量（扣除浮力）的80%。

41、、清孔過程當中，必須采用平底鉆頭，根據樁徑大小采用對應的鉆頭進行清底，清孔后由技術人員現場測量各項技術指標，經檢驗合格后清孔半小時方可停機提鉆。、下放鋼筋籠時，鋼筋的接頭及聲測管的連接必須符合要求。、混凝土澆筑要確保拌合物質量，砼有良好和易性，坍落度損失小，流動度大；混凝土的配合比必須滿足混凝土的灌注要求和設計強度要求。在雨天要有試驗人員對每一罐混凝土進行檢查，隨時調整施工配合比。同時對主要灌注設備進行遮蓋，防止大量雨水進入混凝土灌注導管。、首批混凝土的灌注必須將導管埋深1.0m以上。在首批混凝土的灌注過程中必須連續，不得間斷。在混凝土灌注過程中，導管埋深要保持在26米左右，不得埋得過深或過淺

42、，以防止拔斷導管或將導管拔出混凝土面。、凡發生質量事故均按“三不放過”的原則進行分析處理。三不放過即：質量事故查不清原因不放過、不吸取教訓不放過、不制定出整改措施不放過。八、安全、環保1. 安全1.1 組織機構項目部成立安全監督部，設2名安全員負責日常安全管理工作，各班組兼職安全員。經理是安全生產的第一責任人。經理部明確生產副經理主管安全生產工作，成立有關負責人參加的領導小組。負責研究與決策有關安全方面的重大問題。負責針對工程實際編制切實可行的安全措施計劃，并限期實施。完善并執行安全規章制度，其中包括：機械安全操作規程，安全用電制度，防火安全制度，水上作業安全制度，起重作業安全制度，特殊工種安

43、全制度，事故報告制度等，做好各項安全預控。實行安全目標管理，層層分解落實安全指標，嚴格執行與經濟掛鉤獎懲制度，堅決實施安全否決權制度。成立一支隨時聽從專職安全員指揮的緊急救援隊。設立專職安全保障組織體系見圖，現場預控表見表。經理、副經理安全員技術負責人鉆機一隊鉆機二隊鉆機三隊鉆機四隊鋼筋一班鋼筋二班生活區后勤保障保障組織體系現場安全預控預控項目預控重點預控措施一般規定1.人 員1.全員“三不傷害”教育，特殊工種持證上崗。2.水上施工安全教育和保護。3.進入施工現場必須佩帶安全帽2.環 境1.天氣預報送達現場，6級以上大風控制作業。2.周圍設護攔和安全警戒線。3.施工通訊聯絡采用對講機。4.施工

44、用電“三相五線”制，保證起碼的接地。3.過 程1.起重作業堅持“十不吊”，合理選擇吊點、索具，指揮信號規范、統一。2.工具傳遞嚴禁拋擲，氧氣、乙炔瓶歸框吊運提升。3.按安全檢查“三單”(整改通知單、催辦通知單、查封通知單)制度整改事故隱患。主要機械(吊車、拌和站等)1.荷 載1.吊車、塔吊等最大吊幅處的吊重留有安全系數。2.卷揚機最大負重留有安全系數。2.作業過程1.控制吊車、塔吊的落鉤、起吊、旋轉的全過程。2.高壓混凝土拖泵的輸送管卡、彎頭與結構物固結，防止長距離混凝土管跳動、爆管。3.定期檢驗起重設備的安全性能。重疊作業1.防高空墜落物體打擊。2.防上下層相互碰撞。1.嚴格執行作業“三件寶

45、”。2.搞好腳手架臨邊防護，腳手架有作業設計和安全設計。3.施工現場禁止閑人入內，施工人員通行設安全通道棚，材料堆放有秩序。4.重疊作業設分隔棚。用電操作1.防漏電。2.防電氣傷人。1.現場電路要有作業設計、平面設計，電器拉線、設閘要規范，按照方案操作。2.用電器要有漏電保險裝置。3.大風或雨后啟用電器前，要由專業人員檢查，電路電閘要嚴格防潮防雨。1.2 施工現場安全（1）嚴格執行安全規定，施工嚴格執行安全防護措施、戴好安全帽、不準穿拖鞋的規定，上平臺工作的人員必須佩戴安全帶。（2）施工過程中應嚴防鐵件、鋼絲繩等雜物墜落。（3）認真執行氧氣、乙炔的防爆安全規定，并進行嚴格管理。（4）電焊機的設

46、備必須符合安全要求，防止潮濕漏電。（5）隨時檢查用電線路、工用具是否完好，確保生產安全。（6）嚴格執行電器安全操作規程，經常安排有關人員對整個施工現場的電器設備進行安全檢查，值班人員值班時不得離開崗位，確保用電安全。（7）現場施工用電要有電工專門管理，要有良好的接地裝置，用電區要設置安全警示牌，同時電線走線要規范，不得隨意接線。（8）大型設備必須是有操作證的專人指揮。（9）施工過程中要確保夜間照明充足。（10）鉆孔過程中其余樁鋼護筒必須設置圍欄及安全網進行防護做好標識，圍欄高度1.2m。1.3 起重安全（1）起重用工、索、具嚴格按相關規范要求取用安全系數，保證其使用安全。（2）定期對工、索、具

47、進行檢查。（3）在定位過程中應嚴格執行安全操作規程，指揮收攬時，信號必須統一，手勢明顯，哨音清晰。（4）吊物時，吊臂與被起吊物下嚴禁站人，對違反操作規定和不安全的作業及時加以糾正或制止。2 .環保2.1 生產、現場垃圾處理（1）生產垃圾處理堆放在指定地點，集中統一處理。（2）現場垃圾不得向湖中投放，需要集中收集，運送指定地方集中處理。2.2 施工中的油料處理（1）施工機械的廢油要存放在廢油桶內，集中處理，嚴禁隨意排放。（2）生產用油料必須嚴格保管，防止泄漏，污染水源。2.3 施工中的鉆渣處理針對旋挖鉆產生的鉆渣，采用裝載機、運渣車（自卸車）及時清理，運輸到指定場地集中堆放，為下步施工提供場地。