1、XXXXX工程旋挖灌注樁施工方案編 制： 審 核： 審 批： XXXXXXX有限公司 2XXX年XX月XX日目 錄一、編制依據- 1 -二、工程概況- 2 -2.1、工程地質情況- 3 -三、施工準備- 3 -3.1技術準備- 3 -3.2施工部署及工期安排- 4 -3.3勞動力需要量計劃及主要施工機具計劃- 5 -四、主要施工方法及措施：- 6 -4.1工藝流程- 6 -4.2施工要求及注意事項- 7 -五、質量保證技術措施- 12 -六、事故預防及處理措施- 14 -七、安全保證措施及管理- 19 -八、文明施工措施- 20 -九、工期保證措施- 20 -一、編制依據1.1、XXXX工程施

2、工合同、施工圖紙及相關文件；1.2、勘察院提供的XXXXX工程項目巖土工程勘察報告； 1.3、國家現行施工驗收規范、標準及XX省XX市XX縣的有關施工規定；1.4、根據工程特點、施工現場實際情況、施工環境、施工條件和自然條件等綜合因素的分析；1.5、本公司現有的勞動力、技術、機械設備能力和施工管理經驗；1.6、本公司ISO9001、ISO14001、OHSAS18001標準質量/環境/職業安全健康管理體系程序文件；1.7、本施工組織設計主要依據以下技術標準及驗收規范：（1）工程測量規范GB50026-2007（2）建筑樁基技術規范JGJ94-2008（3）建筑地基基礎施工質量驗收規范GB502

3、02-2002（4）混凝土質量控制標準GB50164-92（5）混凝土泵送技術規程JGJ/T10-95（6）鋼筋焊接及驗收規程JGJ18-2003（7）施工現場臨時用電安全技術規范JGJ46-2005（8）建筑施工安全檢查標準JGJ59-99二、工程概況建筑名稱：XXX工程建設單位：XXX有限公司 設計單位：XXX有限公司勘察單位：XXX勘察院監理單位：XXX有限公司施工單位：XXX有限公司本工程位于XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX。總用地面積為22145.74m2，建筑占地面積為5326.78 m2，總建筑面積為83171.93 m2（其中

4、地上建筑面積68121.12m2、地下建筑面積15050.81m2）。地下一層，地上由6棟主樓（1732層）、一棟裙樓（2層）組成。本工程基礎設計為旋挖灌注樁基礎。1319#樓地下室共385根，樁徑為800mm、1000mm、1200mm三種，有效樁長為7m47m不等，樁身混凝土等級為C35，樁端持力層為中風化花崗巖，樁端全截面進入持力層內的最小深度為1米。 擬建建筑物主要結構特征表 建筑物名稱結構層數/高度（米）對差異沉降敏感程度擬用基礎形式基礎擬埋深（m）單柱最大荷重或每延米荷載整平標高（米）地下室13#住宅樓框剪17/52.40敏感樁基礎5.00350kN/m59.00-1F14#住宅樓

5、17/52.405.00350kN/m59.00-1F15#住宅樓17/52.405.00350kN/m59.00-1F16#住宅樓框剪32/97.20敏感樁基礎5.00600kN/m59.00-1F17#住宅樓32/99.555.00600kN/m59.00-1F18#住宅樓31/96.555.00600kN/m59.00-1F19#商業框架2/9.05敏感樁基礎或淺基礎3.003000kN59.00-1F地下室本工程擬建主樓部分外挑設純地下室，地下室為-1層，1層地下室高度約為4.50m，框架結構，單柱最大荷載均為2000KN，對沉降要求敏感，擬采用淺基礎或樁基礎。2.1、工程地質情況根據

6、區域地質資料，擬建場地及其附近無活動性的斷裂通過，不必考慮活動性斷裂的影響；場地基底由花崗巖構成，場地內及其附近無人為地下工程活動，不存在巖溶作用，不會產生地面塌陷、地裂縫等地質災害，場地穩定性好。根據鉆探揭示情況，場地自上而下地層依次為：素填土（Qml）、粉質粘土（Q4al+pl）、殘積砂質粘性土（Qel）、全風化花崗巖（5）、砂土狀強風化花崗巖（5）、碎塊狀強風化花崗巖（5）、中風化花崗巖（5）。擬建工程場地地下水主要賦存和運移于素填土的孔隙中、殘積砂質粘性土及其下全碎塊狀強風化花崗巖（）的孔隙、網狀裂隙中以及中風化花崗巖基巖裂隙中。地下水對混凝土結構具微腐蝕性，對鋼筋混凝土結構中的鋼筋在

7、長期浸水條件下具微腐蝕性。地基淺部分布軟弱填土、淤泥質土b層，且部分地段還分布有輕微液化砂土。按建筑抗震設計規范（GB50011-2010）的第4.1.1條及其條文說明：評價本場地屬對建筑抗震不利地段。三、施工準備3.1技術準備3.1.1、熟悉和會審施工圖紙。在工程施工前，應組織技術人員認真學習閱讀施工圖紙，了解圖紙中是否有相互矛盾及不清楚的施工工藝，了解用料的全面供應，熟悉和掌握施工圖紙的全部內容和設計意圖。3.1.2、編制沖孔灌注樁施工方案、編制施工圖預算，安排材料計劃和資金計劃等。施工圖預算是根據施工圖紙計算的分部分項工程量及施工定額規定的分項消耗額限量，反映為完成一個單位工程所需用的經

8、濟文件，包括工程量，人工數量，材料耗用量，大型機械設備的機種和臺班數量，根據有關規定計算的其它有關資料以及降低成本措施等內容。及時編制施工預算，對任務的安排落實，材料計劃、人工計劃、竣工決算，經濟分析，成本核算具有重要的指導作用。3.1.3、技術交底，工程開工前，工程負責人應分別組織參加施工的人員進行技術安全交底，向他們闡明設計意圖，施工操作規程和方法。項目經理向工長交底必須細致齊全，并結合具體操作部位、關鍵部位的質量要求，操作要點及注意事項進行詳細的交底。工長接受交底后要認真、反復地向操作班組進行交底，交底以書面形式表達，必要時作圖表、樣板示范操作等方法加以說明，交底人、接受交底人均必須簽字

9、。班組長在接受交底后，要組織落實認真貫徹執行。3.1.4、樁基施工用的臨時設施，如供水、供電、道路、排水、臨設房屋等，必須在開工前準備就緒，施工場地應進行平整處理。以保證施工機械正常作業。3.1.5、熟悉場地的地下土質、水文地質資料，做到心中有數。3.1.6、按基礎平面圖，設置樁位軸線、定位點；樁孔四周撒灰線。測定高程水準點。3.1.7、沖孔樁施工應采用間隔沖孔，樁基澆筑混凝土3天內，大型車輛不準從周邊行駛。以免擠壓樁身，造成樁身斷裂。3.2施工部署及工期安排 由于本項目樁位基本集中在主樓與裙樓位置，且樓樁位較密集、地下室樁間距較大，故主將二期工程施工范圍按地下室后澆帶劃分為4個施工區域，1區

10、含13#、14#樓及周邊地下室，2區含16#樓及周邊地下室，3區含17#、18#、19#樓及周邊地下室，4區含15#樓及周邊地下室。依次按分區流水作業，采用主樓樁與地下室樁結合施工。計劃完成本工程樁基施工有效工期約為60天。分區詳下圖：3.3勞動力需要量計劃及主要施工機具計劃項目部本著合理利用資源，精簡實干的原則，安排計劃沖孔灌注樁施工期間所需勞動力和機械用量。主要勞動力、施工機具用量見下表。3.3.1、主要勞動力用量計劃表：項目工種人數樁基工程機長4混凝土灌注工8電焊工8測量員1機修工4壓漿泵手2壓漿操作人員2水電工2其它人員63.3.2、主要施工機具、儀器計劃表序號機具名稱型 號單位數量單

11、位功率1旋挖鉆機SR-365臺22泥漿泵臺222KW3電焊機BX-300臺622KVA4水準儀S3-d臺15全站儀臺16鋼護筒各種規格個2750m鋼尺GB10633-89把28混凝土試件模具151515cm組129尖、平頭鐵鏟把1211渣土車15T輛212鋼筋電焊機UN1-100臺213鋼筋切斷機GQ40-B臺214鋼筋調直機GJ4-4/14臺215挖掘機200型臺116壓漿泵3SNS臺218KW17液漿攪拌機YJ-340臺24KW四、主要施工方法及措施：4.1工藝流程樁位放樣及 控 制設置護筒孔位放樣及 控 制樁機就位設泥漿池制備泥漿掏 渣拔護筒邊灌砼邊撥 導 管第二次處理沉渣孔位二次測量校

12、正及 控 制放入鋼筋 籠插入導管樁端后注漿樁基檢測檢查驗收 4.2施工要求及注意事項、前期準備施工前期準備泥漿池應挖在靠近主樓附近沒有工程樁的區域內，由項目管理人員統一安排開挖，以免給樁機移位造成麻煩。首先利用推土機進行場地平整，設備進場后進行安裝調試并根據現場施工條件確定打樁順序。4.2.2、樁位測量：依據總平面圖，樁基平面圖，由測量工程師放線，首先測設各軸線位置，用木樁標出各軸線的位置，復核無誤根據樁位平面布置圖測各樁的位置，并插入3050cm鋼筋為標記，鋼筋頭埋入地下，做明顯標記，以免樁機移動或混凝土運送車碰撞移動，樁位偏差垂直允許垂軸線方向為1/6d，沿軸線方向為1/4d。4.2.3、

13、埋設護筒：護筒用5mm鋼板制作，在護筒的上、下段及中部外側各焊一道加強筋增加剛度，護筒內徑大于設計樁徑0.2m，高度為1.8m2.3m，在護筒頂下20cm處設一個20cm40cm溢漿孔。護筒制作完畢后，根據樁位標記拉十字線、打木樁標記樁中心線，然后人工挖土坑埋設護筒。護筒埋設完成后再次對中校核中心點位，護筒中心與樁位中心偏差50mm。護筒底部用水泥砂漿處理，在其周圍60cm范圍內以粘土分層夯填到護筒頂平。4.2.4、鉆機就位鉆孔鋼護筒埋設完成后，據現場實際情況鋪設鋼板，鉆機就可就位，鉆機擺放到位后利用系統對鉆機進行桅桿調直，保持鉆機轉盤中心、鉆頭、樁位中心在同一鉛垂線上，以保證鉆孔垂直度。檢查

14、合格后根據四角控制拉好的“十字線”對準樁位。各類土層中的沖程和泥漿密度選用表 表7-81項次項目沖程（m）泥漿密度（t/m3）備注1在護筒中及護筒腳下3m以內0.91.11.11.3土層不好時宜提高泥漿密度，必要時加入小片石和粘土塊2粘土12清水或稀泥漿，經常清理鉆頭上泥塊3砂土121.31.5拋粘土塊，勤沖勤掏渣，防坍孔4砂卵石231.31.5加大沖擊能量，勤掏渣5風化巖141.21.4如巖層表面不平或傾斜，應拋入2030cm厚塊石使之略平，然后低錘快擊使其成一緊密平臺，再進行正常沖擊，同時加大沖擊能量，勤掏渣6塌孔回填重成孔11.31.5反復沖擊，加粘土塊及片石（1）施工中除能自行造漿的黏

15、性土層外，均制備泥漿。選用高塑性黏土或膨潤土造漿，使泥漿的比重、粘度、含砂率、膠體率達到設計和規范要求。特別是鉆進到砂卵石層時應加強監測，如泥漿指標達不到要求，及時拋填粘土，通過鉆頭鉆進時的沖擊力重新造漿，使泥漿指標滿足要求。（2）泥漿護壁應符合下列規定：a、施工期間護筒內的泥漿面高出地下水位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m以上；b、在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至灌注水下混凝土；c、施工中廢棄的漿渣未經沉淀池沉淀不得排放，在施工結束泥漿基本曬干后，同干土拌和挖運出場。 （3）鉆進過程中必須嚴格按照操作要求進行鉆孔，根據不同地層控制好旋挖鉆機鉆進速度，且控制泥漿

16、面的高度施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1.5m以上。鉆進過程中要檢查成孔的垂直度情況，及時改正旋挖鉆機的桅桿垂直度。4.2.5、定巖鉆進直到設計要求的持力層后取樣保存并報項目技術人員、地勘及監理確認。4.2.6、擴盤旋挖鉆機成孔至持力層后，換上機械擴大頭，機臺調平校正垂直度，下鉆至孔底進行旋擴，完成支承盤的施工。4.2.7、清孔（1）鉆孔至設計標高后，第一次清孔采用平底撈砂斗，在清孔過程中應注意控制孔底沉渣、泥漿的各項指標。 （2）本工程采取終孔后和混凝土開澆前二次清孔。清孔時保持孔內原漿不變，靜態護壁。先用旋挖鉆機在不向下掘進的情況下，反復挖除孔底松碴和沉碴，節省清孔時間；再用撈碴筒撈

17、碴，同時注入新鮮泥漿對孔內泥漿進行循環置換，從而可徹底清除孔底沉碴，清孔時必須保持孔內水頭，防止坍孔。不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。澆注混凝土前，孔底500mm以內的泥漿比重應小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s,孔底沉碴厚度小于100mm。如未達到要求，應繼續清孔直至達到要求為止。清孔達到要求后，再次報請監理工程師驗收孔深、泥漿比重和沉渣厚度。經監理工程師簽證同意后方可進行下道工序。4.2.8、鋼筋籠制作與吊裝（1）鋼筋籠制作鋼筋籠在現場加工制作，按原材長度制作鋼筋籠，鋼筋接頭采用單面搭接焊，樁身鋼筋籠主筋采用16T汽車起吊，在樁孔口現場焊接，接頭形式為電弧單面搭接焊或

18、幫條單面焊，螺旋箍和加勁箍均采用單面搭接焊，搭接長度10d。加勁箍與主筋每隔一根錯位點焊連接，采用E50焊條；螺旋箍與主筋綁扎連接。主筋焊接在同一連接區段內鋼筋接頭面積不應超過鋼筋總面積的50%，且接頭位置錯接頭應相互錯開35d,且不少于500。鋼筋籠每間隔2米焊接保護層定位鋼筋，保護層厚度50mm。 鋼筋籠制作允許偏差項目允許偏差（mm）主筋間距10箍筋間距20鋼筋籠直徑10鋼筋籠長度100（2）鋼筋籠吊裝入孔 鋼筋籠吊裝采用汽車吊或塔吊一次吊放入孔，起吊點設在鋼筋籠頂部、中部及底部1/3位置處，成孔檢查合格后即可吊放鋼筋籠。鋼筋籠入孔時，應對準孔位輕放、慢放，如遇阻礙，可徐起徐落和正反旋動

19、使之下放，以免碰壞孔壁。鋼筋籠到達標高后，檢查其中心偏位是否符合規范要求。檢查合格后將對稱焊接在鋼筋籠頂部主筋上的四根吊筋與孔口護筒焊接牢固，以防掉籠或浮籠。鋼筋籠起吊入孔過程中插接樁側壓漿閥，鋼筋籠最后就位前焊接樁空孔段壓漿導管，吊裝就位前應檢查后注漿導管是否通暢。鋼筋籠入孔吊放過程中不宜反復扭動和向下沖撞；鋼筋籠必須沉放到底，不得懸吊。4.2.9、灌注混凝土鋼筋籠安裝就位后再次檢驗孔底沉渣厚度，如不滿足50mm規范要求，應進行二次清孔。清孔完畢后應立即灌注水下混凝土：其粗骨料最大粒徑應小于40mm，且不大于最小鋼筋間距1/3，含砂率在40%50%，選用中粗砂，坍落度控制在180mm至220

20、mm。混凝土由專業商品混凝土攪拌站拌合，商砼車運輸到現場，采用汽車砼輸送泵直接泵送砼。根據現場實際情況必要時摻加緩凝劑，以保證混凝土的質量。灌注混凝土進度宜控制在混凝土初凝時間內。導管采用鋼導管，管節長度型號為0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管徑250mm，鋼管厚3mm，用法蘭盤加止水膠墊用螺栓連接而成。拼裝后確保導管底部至孔底間距在0.30.5m，以利隔水栓順利排出及灌注混凝土時擠出沉渣。導管在使用前需進行檢修，并以0.61.0mpa水壓力試壓，合格后方可使用。沉放導管時檢查導管的連接是否牢固和密實，以免漏氣、漏漿而影響砼灌注質量。首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次

21、埋置深度（0.8m）和填充導管底部的需要。導管在混凝土面的埋置深度一般在2.06.0m嚴禁把導管底端提出混凝土面，并應控制導管提拔速度，安排專人測量導管埋深及其內外混凝土高差并做好記錄。首批砼儲備量計算：h1HcHwh2h3V=h1(d2/4)+Hc(D2/4)V-漏斗與儲料槽容量；h1-鉆孔內砼高度達到Hc時，導管內砼柱為與導管外水壓平衡所需高度（m），h1=HWW /C； Hc-鉆孔內灌注首批砼后所需的砼面至孔底的高度，即導管初次埋深h2加間距h3。h2至少為0.8m，h3為0.3-0.5 m ，當孔底有沉淀時應將h3值適當加大；HW-孔內水面至首批灌注需要的砼面高度（m）；D-鉆孔直徑（

22、1m）；d-導管直徑，250mm；w-孔內水或泥漿的密度，取1.2t/m3；C-砼拌合物密度，取2.4（t/m3）。以22M樁長為例，由上式計算首批灌注混凝土用量不得小于1.24M3：h2取1m，h3取0.5m h1= HW/C =20.5m1.2/m32.4/m3=10.25m；V=h1(d2/4)+Hc(D2/4) =16.253.140.2524+1.53.14124 =1.24m3開始灌注砼時，可以使導管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以減小砼的沖擊力，預防鋼筋籠上浮；當鋼筋籠在砼內有一定埋深后，再適當提升導管，按正常速度灌注砼。砼超灌高度為1.0m，人工鑿除泛漿100cm，保證暴露的

23、樁頂砼達到設計強度等級。樁身充盈系數大于1.1。灌注樁每灌筑50m3應有一組試塊，小于50m3的樁應每根樁有一組試塊。樁混凝土灌注完畢，注漿管應插有明顯分辨標識，并覆蓋。五、質量保證技術措施5.1、認真做好原材料檢驗工作，材料進場要有產品出廠合格證，并按規定抽樣送檢，合格后方能使用；5.2、混凝土應嚴格執行配合比要求，試塊按規定進行養護并按期送試驗室試驗；5.3、施工過程由主管施工員對主要軸線、位置、標高、尺寸等進行復核校對，經復核校對無誤后，方可進行下一工序的施工；5.4、施工過程中，及時做好隱蔽工程驗收工作，并記錄和整理有關資料；5.5、切實執行工人班組自檢、互檢、交接檢制度，施工員、質安

24、員要進行經常性檢查，及時發現消除隱患，并做好記錄；5.6、項目經理部每星期檢查一次，并開例會總結施工質量情況；5.7、鋼筋嚴格按施工圖紙和相關規范抽料并進行復核，安裝時保護層厚度符合設計要求，接頭位置以及同一截面的接頭數量應符合規范要求；5.8、樁身澆注時嚴格控制砼坍落度；5.9、質量檢驗標準及檢測方法序號檢查項目允許偏差或允許值檢查方法單位數值主控項目1樁位50mm基坑開挖前量護筒，開挖后量樁中心2孔深mm+300用重錘測，嵌巖樁應確保進入設計要求的嵌巖深度3樁體質量檢驗按基樁檢測技術規范按基樁檢測技術規范和見設計圖紙4混凝土強度設計要求試塊報告5承載力按基樁檢測技術規范按基樁檢測技術規范和

25、見設計圖紙一般項目1垂直度1%樁長用鋼筋探籠、重錘配合進行測量2樁徑mm50用探籠檢測3泥漿相對密度1.25用比重計測，清孔后在距孔底50cm處取樣4含砂率8%用篩子、天平、炒鍋測，清孔后在距孔底50cm處取樣5黏度28s用泥漿稠度儀測，清孔后在距孔底50cm處取樣6泥漿面標高(高于地下水位)m1目測7混凝土坍落度(水下灌注)mm180220坍落度儀8鋼筋籠安裝深度mm100用鋼尺量9混凝土充盈系數1檢查每根樁的實際灌筑量10樁頂標高mm+30-50水準儀，需扣除樁頂浮漿層及劣質樁體11沉渣厚度mm50用測錘、測餅進行測量5.10、工程樁抽樣檢測方法及數量樁徑（mm）類型檢測方法同類型樁抽檢數

26、量（每驗收批）800、900、1000、1200樁端持力層為中風化層（或以下巖層）鉆芯法鉆芯法抽檢不應少于總樁數的10%，且不應少于10根。低應變法或超聲法柱下三樁或三樁以下的承臺不得少于1根，總抽檢數量不少于總樁數的30%,且不少于30根。靜載靜載法抽檢不應少于總樁數的1%，且不應少于3根（總樁數在50根以內時，不應少于2根）。六、事故預防及處理措施 6.1、坍孔原因分析：挖埋式護筒底部和四周粘土夯填不密實，護筒底部埋設在砂類等透水層中或雜填土等易坍地層中。鉆孔樁在成孔過程中或成孔后，孔內水位高度不夠，低于地下水位，不足以平衡水頭壓力。當鉆至砂類等強透水層時，泥漿補給不足引起孔內水位急劇下降

27、。出現較強承壓水時，易導致孔底翻砂和孔壁坍塌。鉆孔附近有較大的振動或成孔后附近地面載重量過大。泥漿比重偏小。成孔速度過快，尤其是鉆至砂類等強透水層時，在孔壁上來不及形成泥膜保護層。在吊放鋼筋籠時，鋼筋籠不垂直，下放時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。工序安排不合理，成孔后不能及時灌注混凝土，造成成孔與灌注間孔的靜置時間過長。預防措施：埋設護筒時，嚴格按交底要求操作，對護筒直徑外60cm范圍內的雜填土進行換填，換填深度至原狀土層下1020cm。換填采用粘土，每20cm一層，采用氣夯進行分層夯實，夯填的密實度要求同臺背填土的一致。夯填時，應在護筒四周對稱均衡地進行，防止護筒變形或位移，夯填應密實不滲水。

28、孔內水位必須穩定地高出孔外地下水位2.0m以上，并不得低于護筒底部，同時，隨時調節補充孔內水位。泥漿泵等鉆孔配套設備能量應有一定的安全系數，并應有備用設備，以應急需。施工通道的布置應離孔位有2.0m以上的距離，尤其是地表下有淤泥質粘土之類的軟弱土層時更應注意。應根據不同土層采用不同的泥漿比重，易坍地層采用比重較大的泥漿。應根據不同的土層采用不同的鉆進速度，如在砂性土或含少量卵石土層中鉆進時，可用一或二檔鉆速，并控制進尺。在地下水位較高的粉砂中鉆進時，宜采用低檔慢速鉆進，同時加大泥漿比重和提高孔內水位。鋼筋籠的吊放，應保證垂直。在鋼筋籠下放時應保持鋼筋籠位于孔位中心，避免碰坍孔壁。鋼筋籠下放速度

29、不應過快，同時應人工配合保證鋼筋籠位于孔位中心。鋼筋籠下放不順時，嚴禁強制下放，可根據實際情況進行分析、處理。盡量縮短成孔至灌注混凝土間的間隔時間，合理安排渣土的清運速度，作到孔成渣清，同時根據吊裝能力適當增加鋼筋籠的每節長度，以縮短連接時間。6.2、鉆孔漏漿原因分析：護筒埋置深度不夠，或護筒底為透水砂層或雜填土層等，泥漿從護筒底部向外流失。護筒制作粗拙，接頭和縱向拼縫處不嚴密，使泥漿產生滲漏。當鉆進至砂類等強透水層時，沒有及時調整泥漿比重，泥皮形成不到位。發生坍孔情況。預防措施：成孔過程中護筒內保持適當的靜水壓力（80120cm）。在安置護筒前，嚴格驗收護筒的制作質量，并在縱、橫接縫處設置止

30、水墊片。加稠泥漿，放慢鉆進速度，鉆至護筒刃腳處回填粘土，反復沖擊，增強護壁效果。當鉆進至砂類等強透水層時，加大泥漿比重，同時及時向孔內補充泥漿。6.3、成孔偏斜原因分析：施工場地不平整，不堅實，發生不均勻沉降，導致鉆桿不垂直。鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲或鉆桿安裝不垂直。鉆頭晃動偏離軸線，擴孔較大。有地下障礙物，把鉆頭擠向一側。預防措施：鉆機就位時，應使轉盤、底座水平、使天輪的輪緣、鉆桿底卡盤和護筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進過程中防止位移。場地平整堅實，承載力應滿足要求，在發生不均勻沉降時，必須隨時調整，保證鉆桿垂直。機械使用前需對各部位進行認真檢查，不滿足要求或磨損嚴重的零部件應及時

31、更換。鉆頭插銷應保證接觸緊密，防止鉆頭晃動偏離軸線。遇障礙物時，應及時采取措施清除，然后再進行鉆進。鉆機每次出渣后入孔時應保證位于孔位中心，防止偏離軸線。鉆進過程中，應隨時檢查鉆桿的垂直度。6.4、縮孔原因分析：軟土層受地下水位影響和周邊承載、振動的影響，造成松坍縮孔。塑性土膨脹，造成縮孔。預防措施：成孔過程中或成孔后發現鉆孔樁有縮徑現象后，采用鉆頭上下反復掃孔，將孔徑擴大至設計要求。6.5、孔深不足原因分析：孔壁坍塌，土方、淤泥積于孔底。清孔不足，孔底回淤。預防措施：鋼筋籠的吊放，應保證垂直，分節鋼筋籠焊接接長時，上下兩節鋼筋籠應垂直焊接，避免彎折。在鋼筋籠下放時應保持鋼筋籠位于孔位中心，避

32、免碰坍孔壁。 鋼筋籠下放前，測量孔深，發現沉渣過厚，采用鉆機進行掏渣。灌注前必須進行二次清孔，清孔后保證沉渣厚度達到設計要求。 盡量縮短成孔至灌注混凝土的間隔時間，以免沉渣過厚或造成坍孔。6.6、鋼筋籠變形原因分析：鋼筋籠分段太長，在堆放時支墊不平或支墊間距過大,造成變形。鋼筋籠在運輸過程中支點間距過大，造成彎曲。鋼筋籠在吊裝過程中未嚴格遵守技術規程，沒有采用四吊點的起吊方式，產生變形。鋼筋籠的焊接質量達不到規范要求，造成鋼筋籠整體性差，在運輸、起吊過程中開焊、解體，造成彎折現象。鋼筋籠變截面處沒有采用加強措施，起吊時造成彎折。防治措施：鋼筋籠過長時，應分節制作，分節吊裝，然后在孔口焊接。應按

33、技術規范要求，加強焊接質量，加強箍筋必須與主筋焊接牢固。在安裝鋼筋籠時，宜設置臨時吊裝扁擔，以增加剛度，變截面處加設方木或杉木桿，增強剛度。鋼筋籠加工完畢后，要保證存放場地平整，以免變形。6.7、鋼筋籠位置偏差原因分析：鋼筋籠上未設置墊塊或墊塊設置數量不足，不能有效控制混凝土保護層厚度。樁孔本身有較大的偏差。鋼筋籠未垂直吊放入孔，而是斜插入孔內或鋼筋籠入孔偏移孔位中心線。防治措施：在鋼筋籠上，應每隔2.0m的距離設置一組墊塊，每組墊塊4個，以此控制混凝土的保護層厚度。 鋼筋籠吊放時應保證垂直狀態，并使鋼筋籠的平面位置對準樁孔軸線，在吊放時應緩慢進行，人工控制防止偏移。 偏差的樁位應在垂直狀態時

34、吊放鋼筋籠入孔。在鋼筋籠頂設置專門的籠頂平面位置定位措施，如鋼筋等。6.8、鋼筋籠上浮原因分析：混凝土在進入鋼筋籠底部時灌注速度太快。鋼筋籠未采取固定措施。防治措施：當混凝土上升到接近鋼筋籠下端時，應放慢灌注速度，以免鋼筋籠頂托而上浮。當鋼筋籠被埋入混凝土中有一定深度時，在提升導管，減少導管埋入深度，應緩慢進行，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時再按正常速度灌注、提升，在通常情況下，可防止鋼筋籠上浮。灌注混凝土前，應對鋼筋籠采取充分的加固措施，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可防止上浮。6.9、斷樁原因分析： 混凝土坍落度太小，骨料太大，運輸距離過長，混凝土和易性差，致使導管堵塞，疏通堵管再澆筑混

35、凝土時，中間就會形成夾泥層。 計算導管埋管深度時出錯，或盲目提升導管，使導管脫離混凝土面，再澆筑混凝土時，中間就會形成夾泥層。 鋼筋籠將導管卡住，強力拔管時，使泥漿混入混凝土。 導管連接不緊，接頭處滲漏，泥漿進入管內，混入混凝土中，造成斷樁。 混凝土供應中斷，不能連續灌注，中斷時間過長，造成堵管事故。 導管提升不及時，造成埋入過深，拔不出管或強力拔斷導管，造成斷樁。 預防措施： 混凝土配合比應嚴格按照有關水下混凝土的規范配制，并每車測試坍落度，保證混凝土的和易性良好；同時漏斗上設置鐵箅子，防止骨料太大，堵塞導管。 嚴禁不經測算盲目提拔導管，每次提升導管均應經過工序工程師實測、計算后確定提升高度

36、，防止導管脫離混凝土面。 鋼筋籠主筋接頭要焊平，導管要保證位于孔位中心線上，以免提升導管時，導管掛住鋼筋籠。灌注混凝土應使用經過水密、承壓和接頭抗拉拔試驗并合格的導管。灌注混凝土時，應與混凝土攪拌站提前聯系，保證供應。砼灌注過程中，并及時提升導管，防止埋置過深，導管在混凝土中的埋置深度以2.06.0m為宜。七、安全保證措施及管理7.1、成立以項目經理為首的安全生產責任小組和安全檢查輪值小組，做好安全知識學習工作。項目部設專職安全員，施工班組設兼職安全員；7.2、進入施工現場必須戴安全帽，嚴禁赤腳和穿拖鞋、高跟鞋進入；7.3、嚴禁酒后操作；7.4、全部供電線路必須有系統地架設，從配電箱接出的照明

37、、電動小工具線路采用電纜離地架設；7.5、電器設備必須按規定接地接零，控制箱要設在離地面1.5M高處，裝設要牢固可靠,制箱加鎖并專人負責值守；7.6、做到一機一閘一漏電制，每閘制旁標注該閘制的地段和機械設備名稱、使用功率。均配鐵制開關箱，并按“三相五線制”架設線路；7.7、定期檢查全部機械設備的接地電阻，施工現場設置各種防護設施和警示牌、安全標志。所有機具應有防雨和接地接零措施，在潮濕環境下操作的手動工具，電源線必須采用電纜；7.8、在現場堆放的材料和設備要整齊有序,不使用的設備、機具以及廢料要及時清理，保證通道暢通；7.9、加強消防保衛工作，所有進出人員必須佩帶胸卡，工地入口實行每天24小時

38、的值班制度，謝絕外來人員進場，以確保安全；7.10、開工前各崗位操作人員必須對機械設備進行安全檢查，確認機械性能良好，方可開工。八、文明施工措施8.1建立健全的現場文明施工管理組織，由項目經理總負責，施工班組設兼職管理員。8.2施工現場內對施工設備、材料堆放、場地道路進行統一合理的規劃；做好泥漿的現場管理工作，漿液不得外溢，以免污染工地；污水須經沉淀濾清后才可排向市政管道；工地大門（出入口）設置洗車臺，保證車輛外出不污染路面。各項文明施工工作按照相關嚴格執行。九、工期保證措施9.1、根據總體控制計劃，實行信息監控，及時調整部署，采取相應措施，確保每一階段的計劃如期實施；9.2、定期召開每周生產例會，加強與各單位協調工作，及時解決施工中存在的問題；9.3、嚴格控制各工序的施工質量，杜絕因質量問題而引起的返工；9.4、加強勞動力管理，及時組織勞動力進場，合理安排各班組的工作面；9.5、通過合理的施工組織，安排流水施工；9.6、及時編制材料的需用量計劃及采購進場計劃，保證材料及時進場；9.7、配備足夠的機械設備；9.8、各工種安排專業熟練、操作證齊全的工人進行施工；9.9、施工前做好技術交底工作。