1、xx鐵路LYS-12標xx江特大橋60米連續剛構0塊施工方案編制： 審核： 審批： 目錄第一章 概述- 1 一、編制目的、依據與原則- 1 -二、工程概況- 1 -三、工程特點 2 四、控制重點- 2 第二章 施工工藝- 2 -第一節 臨時固結- 3 一、支座墊石 3 -第二節 支架系統- 4 一、支架系統 4 二、支架的預壓- 8 -三、支架拆除裝置 8 -四、支架的拆除順序- 9 五、支架的安全保證措施 9 第三節 模板工程- 9 -一、底模- 9 -二、外側模- 10 三、橫隔墻和腹板內側模采用組合鋼模組拼- 10 第四節 鋼筋工程- 11 第五節 預應力管道 11 -第六節 混凝土工程

2、 12 -一、混凝土配合比- 12 二、澆注工藝及設備- 12 三、混凝土的澆注順序 13 -四、混凝土的澆筑注意事項- 14 -五、防裂措施(主要是結合科研課題內容進行） 14 六、混凝土的溫度監控- 16 七、混凝土的養生 17 -六、預應力工程- 17 七、 真空壓漿- 18 -第三章 質量管理措施- 19 一、質量目標- 19 二、質量檢查程序- 19 三、施工階段的質量措施- 20 第四章 安全管理措施 21 -第五章 施工組織- 22 -一、主要機械設備 22 二、人員組織- 23 第一章 概述一、編制目的、依據與原則1 編制目的2 編制依據48.05+360+48.05m雙線連續

3、梁（懸臂澆筑施工）（LYS12標15梁設3）鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160 號）客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準(JTJ0412000）客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南(TZ213-2005）鐵路橋涵施工規范（TB10203-2002）xx鐵路高性能混凝土施工實施細則常用跨度梁橋面附屬設施（通橋20088388A）3 編制原則3.1 全面響應和符合施工組織設計的原則嚴格按照執行國家、鐵道部的有關法律、法規以及業主、監理工程師的工程指令和文件.遵守施工組織設計中的安全、質量、工期、環保、 文明施工等的規定.3。2 堅持科學性、先進性、經濟性、合理性與實用性相結合

4、的原則 結合工程特點，采用先進的施工技術，采用科學的組織方法，合理地安排施工順序、優化施工方案.做好勞動力、物資、機械的合理配置，推廣“四新技術,采用國內外可靠、先進的施工方法和施工工藝，力求施工方案的適用性、先 進性相結合，做到施工方案科學合理、技術先進,確保實現設計目標。3.3 保證工期的原則 本連續梁工程工期緊，質量標準高，必須保證足夠的技術裝備和人員投入,采用機械化施工，合理安排施工工序，合理安排人員、材料和機械設備，優化資源配置。充分考慮氣候、季節及交叉、跨線施工作業對工期的影響,采取相應措施,以一流的管理,確保安全、工期。二、工程概況新建xx鐵路xx聯絡線特大橋，跨xx江連續剛構、

5、連續梁施工段，位于xx市順慶、高坪區境內。連續梁橋橋型布置為三個（48+360+48)m 的一聯五跨連續梁。連續梁結構形式：梁體為單箱單室、變高度、變截面結構。箱梁頂寬8.9m，箱梁底寬6.4m。頂板厚度0.35m;腹板厚度分別為0。40.75m，按折線變化；底板厚由跨中的0.42m按拋物線變化至中支點梁根部的0.70m，一聯共設6道橫隔板。三、工程特點1、0#塊鋼筋、預應力管道分布密集，結構復雜，施工難度大;2、0塊在水上施工，0#塊底面距水面最大高度39m，屬高空作業,危險性大,需特別注意施工安全;3、0塊混凝土方量236。6m，底板厚度0。8m，屬大體積混凝土，應采取有效措施降低水化熱,

6、避免出現溫度裂縫。4、0#塊在水上作業施工，施工場地有限,需安排好材料、設備的施工場地。四、控制重點在施工方案中有兩個問題應重點控制：1、支架的設計、驗算及現場安裝與拆除;2、0塊溫度裂縫的防止.橫斷面圖 縱斷面圖第二章 施工工藝0段施工主要內容包括:1、臨時錨固預埋;2、臨時支座安裝；3、三角托架安裝;4、托架預壓；5、永久支座安裝 ；6、0段模板安裝；7、0段鋼筋安裝；8、0#段混凝土施工；9、0段預應力張拉與壓漿;10、0段施工完成。第一節 臨時固結一、支座墊石墊石混凝土設計強度標準值為C50，嚴格控制頂面標高，按設計要求預留好支座錨栓孔。按客運專線鐵路橋涵施工質量驗收暫行標準鐵建設20

7、05160,鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準2005160要求進行鋼筋與混凝土施工,模板底模采用竹膠板，側模采用定型鋼模，混凝土施工時采用干硬性混凝土,插入式振搗器振搗，保證振搗時間為30s，嚴格禁止漏振與過振,保證墊石混凝土內實外光，棱角分明.二、臨時固結措施根據xx鐵路施工圖有砟軌道單線預應力混凝土連續梁跨度:49+360+49m圖紙，臨時固結措施應能承受中支點處最大豎力及相應的不平衡彎矩設置臨時固結，臨時固結措施為在墩頂臨時錨固,并設置臨時支座.1、 臨時錨固臨時錨固為在墩身及0段梁體內埋設直徑為32mm 的精軋螺紋鋼筋,在墩頂臨時支座處靠近順橋向墩身外側設兩排，每個臨時支座里預埋16

8、根精軋螺紋鋼。連續梁主墩墩身模板支立完成后,選用4。5m32精軋螺紋鋼，在圖示位置將螺紋鋼固定在墩身鋼筋上螺紋鋼筋埋入墩身長度為2.4m（可按75d錨固長度計算，即2。4米),在精軋螺紋鋼底部設錨固鋼板，鋼板下設大螺帽，將鋼板固定在螺紋鋼上。開始綁扎 0#段鋼筋前,在底模板相應位置鉆孔,將精軋螺紋鋼穿過底模板。然后開始綁扎0段鋼筋，鋼筋安裝施工完成后將螺紋鋼筋牢固的綁扎在梁體鋼筋上,在螺紋鋼筋頂部安裝錨固鋼板。連續梁施工完成后，用手持式角磨機將螺紋鋼切斷，實現體系轉換。2、 臨時支座2.1。 砂箱臨時支座設計方案考慮到施工過程中，臨時支座需承受大量的各類荷載，要求臨時支座支撐體應具有強度高、耐

9、抗滑、易清除等特點。為方便拆除臨時支座采用硫磺砂漿。在墩頂墊石順橋向兩側設置臨時支座，尺寸為2。21。8m，高70cm，底層30cmC40混凝土,中間澆筑8cm硫磺砂漿，頂層再澆筑33cmC40混凝土。連續梁整體張拉完成后，將臨時支座破壞，連續梁荷載由臨時支座過渡到永久支座，實現體系轉換。硫磺砂漿的具體使用方法見“硫磺砂漿使用方案”。 圖1 臨時支座示意圖（單位：cm）臨時支座截面圖如圖1所示，長220cm，寬180cm,澆注C40混凝土，每個臨時支座內使用由32精軋螺紋鋼螺紋鋼16根，錨入橋墩，承受拉力.每個橋墩上布置4個臨時支座。臨時固結內力分析見臨時支座和臨時固結施工方案。第二節 支架系

10、統一、支架系統xx江特大橋60米上部構造為5跨一聯連續剛構，0#塊支架系統主要由墩頂支架、懸臂端支架系統及頂板、翼緣板支架系統組成。1、墩頂支架0#塊分兩次澆注，分次澆注高度確定為：3米、2。3米。第一次澆注支架采用在梁底和墩頂之間設置縱向45b工字鋼,長5。6米。托架采用兩根45工字鋼焊接成一組，墩頂沿橫橋向共設7組型鋼,在支座之間3.4米范圍設5組，兩組緊靠支座，均勻布置，支座外側各設一組，考慮施工安全平臺，在外側再增設兩個45工字鋼，沿橫橋向具體布置間距15+83+22+240+22+74+74+74+74+22+240+22+83+15厘米，在型鋼縱梁上鋪設12m長32槽鋼橫向分布梁，

11、槽鋼倒扣，間距510cm，在槽鋼上直接鋪設底模板.工字鋼底設置10cm高卸落砂筒（27cm、22cm）；0塊懸挑部分采用三角支架,支撐貝雷片,貝雷片上鋪12米長32槽鋼。圖2 墩頂支架布置圖2、懸臂端支架懸臂段支架布置：預埋單或雙牛腿，其上依次是分配橫梁、砂筒、分配橫梁、三角支架、分配橫梁（貝雷梁）、分配縱梁（采用22a工字鋼梯形架）、底模.懸臂端三角支架箱梁底板底橫橋向布置六個,布置間距為37+108+117+117+117+108+37cm，兩側腹板底下布置為雙牛腿，雙牛腿安裝在墩柱曲線段上,預埋牛腿時應格外注意，保證預埋的準確性.底板底下布置為單牛腿,雙牛腿中單個牛腿厚10cm,兩牛腿中

12、心間距為20cm。頂上在0塊3m懸臂部分底下均勻布置8道貝雷支架作為分配橫梁，間距為45cm;貝雷支架上采用22a工字鋼工字鋼制作成的梯形架作為分配縱梁，一個腹板下布置三個,間距為37.5cm，兩個腹板下共6個，底板下均勻布置，布置間距為56+54+54+54+54+54+54+54+56cm，共8根。底模采用墩身模板,厚度為10cm 。 圖3 三角支架總體布置圖圖4 三角支架橫向布置圖3、頂板支架系統、第二次支架方案為在第一次澆筑的腹板砼中預埋兩根32精軋螺紋鋼，將16槽鋼焊接成的三角支架在腹板的外側模板中焊接,同時利用兩根32精軋螺紋鋼和錨固梁將其錨固，三角支架順橋向間距同腹板外側模板的背

13、楞間距(0.6米）。在墩身施工時注意相應位置處提前預設牛腿或預留牛腿位置,同時注意在相應位置預設或預埋精扎螺紋鋼。三角支架提前加工，用塔吊分片起吊安裝.牛腿、三角支架焊接質量、焊縫等注意按規范標準加工，保證質量和精度。圖5 翼緣板支架布置圖、箱室內的支架采用滿堂腳手架，間距按6060cm布置，同時與墻壁連接已確保穩固。為防止支架整體傾斜,各構件間應相互連接，并與已澆混凝土墻壁連接,支架施工中的焊接，應嚴格按鋼結構規范執行。4、牛腿施工、以99號墩澆筑為例,0#塊支架預埋件分別在303。93米和302。93米處各預埋12根32精扎螺紋鋼及299。795米處預埋8個牛腿盒,兩側為雙牛腿，底板下位單

14、牛腿;、在墩身299。795米處預埋牛腿預埋盒8個。墩身299。725米（即頂帽底往下0.07米）處預埋8根50鋼管對拉32精軋螺紋鋼筋進行固定；預埋盒四周采用2cm鋼板、底面采用1鋼板焊制，盒內填塞泡沫板，以防壓扁。預埋件的標高、位置要求精確,誤差不得大于10mm，并靠緊墩身模板。 圖6 三角支架各構件布置圖圖7 牛腿結構圖、待墩身施工完畢后，進行牛腿安裝，牛腿安裝完畢后進行頂面水平測量，并用不同厚度的薄鋼板將牛腿頂面標高調至設計標高誤差不得大于1mm。、懸臂端在牛腿標高調好后，安裝22工字鋼,工字鋼上安裝砂筒，并將砂筒與分配梁點焊固定（砂筒需等填砂并在試驗加壓到89t后用卡具卡緊），砂筒上

15、安裝22工字鋼，調整后安裝三角架。三角架加固完畢后安裝貝雷片,貝雷片安裝位置要求準確。貝雷片上鋪設32槽鋼.5、懸臂端三角支架的安裝、分布橫梁與其上的三角支架左右兩側用單面角焊連接；、2排三角支架之間利用32槽鋼橫橋向連接成整體,防止三角支架安裝及拆除時側翻.、三角支架在豎桿頂部設置2根32精軋螺紋鋼通過錨固梁預拉緊固, 實際采取的措施為預埋兩根485mm的鋼管于墩身內。、三角支架立桿端頭焊接一塊3040cm的7cm鋼板，鋼板預留孔眼，穿2根32精軋螺紋鋼預拉緊固圖8 兩排三角支架橫向連接布置圖 圖9 錨固梁構造圖二、支架的預壓支架預壓詳見支架預壓方案，經試驗滿足要求并經監理工程師同意后方可實

16、施。三、支架拆除裝置脫模和卸落支架的裝置：采用砂筒裝置，具體詳見砂筒構造圖。圖10 砂筒構造圖四、支架的拆除順序、利用砂筒裝置,使支架發生卸落,放砂筒的時候，先下層后上層、通過拆除貝雷片及槽鋼、三角支架拆除、逐級將分配梁、砂桶、牛腿拆除。五、支架的安全保證措施、支架系統各部件以及錨固件均應進行結構驗算；、每個牛腿與其上的砂筒在安裝后應單面角焊連接；、牛腿上的砂筒與分布橫梁兩側用單面角焊連接；施工過程中取用高級級別的焊工進行0#塊各種焊接作業，嚴格保證焊接質量，嚴禁點焊、焊縫不滿等。、安裝承重支架上方的分部梁、模板、鋼筋等，應盡量自橋梁中心向左右兩側、保持對稱進行,堆放施工機具、模板、鋼筋等應盡

17、可能置于橋梁中軸線上,以達到給下面的承重支架最小的左右不平衡內力；、各構件位置準確，重點處理好各支點接觸良好，并加強三角支架間的橫向聯系，同時對支架變形進行各階段的觀測，及時了解支架變形情況；、控制支架設計計算以外的其它荷載，并且澆筑時應清理承重范圍內的非澆筑混凝土所需的其它施工機具及材料。第三節 模板工程一、底模底模采用墩身平模和既有定型鋼模組拼。底模組拼好后吊裝鋪設在承重支架上。二、外側模1、外側模采用墩身平模及部分組合模板，第一級安設高度3.0米，第二級支設至腹板設計標高.外模安裝時利用45b工字鋼掛葫蘆左右調整其垂直度，以保證使用穩定性。2、頂板底模與外側模連接處鑲木條塞緊，模板間的接

18、縫均墊雙面膠，以防漏漿。三、橫隔墻和腹板內側模采用組合鋼模組拼1、底板鋼筋綁完后在鋼筋頂面焊接角鋼限位來確定模板底邊的標高和位置，模板邊支于角鋼上，頂邊用拉桿與外模（或用8號鉛絲與鋼筋）臨時固定,用葫蘆與拉桿配合調整模板的垂直度，位置確定后在腹板內加撐桿，再將所有拉桿上緊。2、第一級混凝土澆完3d后，拆除拉桿，松動內模，在底板上拼鋼管支架作為內側工作平臺，在第一級模上支設模板，利用底板上的錨環掛鋼絲繩，葫蘆進行校正。3、內側模板采用組合模板，在地面上定型制作,整體吊裝,懸臂端內模采用三角架和鋼管架支撐，箱內內模采用滿堂式鋼管架支撐。4、人洞模板:橫隔墻人洞采用型鋼框架，組合鋼模與木模組拼.5、

19、端模：底板端模采用定型模板組拼，支撐在懸臂端小支架上。6、堵頭模板：堵頭模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用鋼板挖孔，按斷面尺寸挖割.孔眼必須按鋼筋及預應力管道位置精確定位切割。每個預應力預留孔位要編號，以便在下節段懸澆施工中快速準確定位。腹板端模用組合鋼模板加工而成，用腳手管與內、外模焊接作為端模的加固。隨混凝土澆注高度升高。7、0號塊需加工豎向預應力槽口48個和橫向預應力槽口25個。槽口采用3mm鋼板按設計圖制作，模板安裝前需外抹機油,槽口內填塞棉紗或海綿，槽口與錨墊板之間加一層海綿，以保證管道內不進漿。圖11 模板構造圖第四節 鋼筋工程一、0塊普通級鋼筋為35。09t， 0塊普通鋼筋由

20、地面加工成型后，運至現場分二次綁扎.第一次綁扎底板、腹板、橫隔墻鋼筋（包括人洞）。二、其施工次序為：鋪底板底層筋，安裝固定底板架立鋼筋，安裝腹板鋼筋骨架，橫隔墻骨架,綁扎豎向鋼筋,水平筋,安豎向預應力定位筋,安裝預應力鋼束、波紋管、壓漿嘴,綁扎人洞，底板倒角,底板頂層鋼筋，綁扎橫隔墻人洞鋼筋、安裝人洞模板。三、安裝豎向預應力鋼束（外側以角鋼框架作腳手架，內側以鋼筋骨架作腳手架）。四、第二次綁扎腹板、橫隔墻、頂板鋼筋、安裝豎向預應力束,其次序為安放懸臂板部分腳手架,箱內搭設鋼管支架工作平臺,焊接定位筋、綁扎腹板橫隔墻豎向、水平鋼筋，安橫向預應力鋼筋，接高豎向預應力波紋管（豎向預應力位置應準確，否

21、則無法調整），綁扎頂板底層筋、安豎向預應力槽口、壓漿嘴,型鋼骨架定位豎向預應力鋼筋，綁扎橋面鋼筋，安裝預埋件。第五節 預應力管道1、頂板鋼束采用1215.2線,內徑85mm，外徑98mm塑料波紋管孔，OVM.M15A-12和OVM.M15A-12PT圓塔形錨具錨固，張拉千斤頂采用YCW250B，在梁端張拉的張拉千斤頂采用YDC2500N200內卡式張拉千斤頂；腹板鋼束采用12-15。2線， 內徑85mm，外徑98mm塑料波紋管成孔，OVM.M15A-12圓塔形錨具錨固，張拉千斤頂采用YCW250B；底板鋼束采用9-15.2鋼絞線，內徑70mm，外徑83mm塑料波紋管成孔，OVM.M15A-9圓

22、塔形錨具錨固，張拉千斤頂采用YCW250B。采用真空輔助壓漿工藝，N21、N22鋼束采用單端張拉，其余全部采用兩端對稱張拉，若管道與普通鋼筋相干擾，應優先保證管道位置。塑料波紋管技術應符合預應力混凝土橋梁用塑料波紋管（JT/T5292004） 的規定。2、頂板橫向預應力采用415。2mm鋼絞線，扁形塑料波紋管成孔，U1=72mm，U2=22mm，S=2。5mm，采用單端張拉，張拉端采用BM15-4扁形錨具錨固，固定端采用BM15P4扁形錨具錨固，張拉端和固定端沿梁長方向交錯布置.3、梁體腹板中的豎向預應力筋采用公稱直徑32mm的預應力砼用螺紋鋼筋(PSB830），內徑45mm鐵皮套管成孔，YC

23、W60B型千斤頂張拉，JLM32型錨具錨固. 4、波紋管安裝應嚴格符合設計圖紙的標準位置,并且固定牢固.為了施工方便，與現場鋼筋施工同時進行,但嚴禁施工人員用腳踏。在箱梁段剛開始施工時，因波紋管較密，之間的空隙較小,所以在澆筑砼時一定要細心,防止振動棒把波紋管的位置碰偏或打上凹坑，造成鋼絞線穿束困難或張拉力不準.5、縱向預應力管道隨著箱梁施工進展將逐節加長,多數都有平彎和豎彎曲線,所以管道定位要準確牢固，接頭處不得有毛刺、卷邊、折角等現象;接口要封嚴,不得漏漿。澆筑混凝土時管道可內襯硬塑料管芯(混凝土澆筑過程中逐漸拔出),這對防止管道變形、漏漿有較好的效果。另外在縱向預應力管道的施工中，為防止

24、波紋管漏漿造成穿束和壓漿困難，在混凝土澆筑前，在波紋管接頭處(箱梁斷面結合處)，為了防止接頭出現錯臺或密封不嚴現象,要求把接頭必須預埋在前一段箱梁砼內,且后一段的波紋管擰進前一段內5cm，接頭處先用防水膠進行處理，然后再用寬塑膠布裹纏嚴密。第六節 混凝土工程一、混凝土配合比 0塊混凝土設計標號為C55，配合比由項目經理部試驗設計,具體配比見試驗報告，其技術指標要求如下:a、混凝土性能符合要求，強度保證率100；b）、方便施工,保證質量和易性滿足要求，2h后坍落度不小于12cm，初凝時間為7小時;c)、水泥采用華鎣山鎣峰水泥,細骨料采用xx齊佳中砂，粗骨料為xx齊佳碎石，外加劑采用山東華偉減水劑

25、，水采用山泉水。施工配合比的確定：每次拌合混凝土前，應對砂石材料含水量進行測定,根據實際砂石材料的含水量,換算施工配合比。二、澆注工藝及設備1、0號塊采用混凝土拌合站集中拌合，用混凝土泵車直接泵送入模，插入式振搗的工藝。2、0#塊澆注面積大，澆注時注意控制分層厚度和混凝土的覆蓋時間，底板混凝土分層厚度為2030cm。3、混凝土澆注前必須對模板、管道、鋼筋仔細檢查，施工機具、人員材料一一落實，混凝土澆注過程中注意不得損傷波紋管道，予埋件，振搗棒保持一定的插入間距，振搗密實。4、0#塊混凝土方量大，澆注時間長，混凝土澆注時泵送現場試驗室人員值班。5、0塊底板、頂板混凝土表面要進行二次抹面,以防止早

26、期失水引起的干縮裂縫,每一級混凝土澆注完成初凝后立即以麻袋覆蓋，混凝土終凝后灑水養生，養生時間不少于14天，養生時期內保持混凝土表面的絕對濕潤。6、混凝土的施工縫處理：鑿除處理層混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，人工鑿除時，處理層混凝土須達到2.5Mpa，經鑿毛處理的混凝土面,用水沖洗干凈。在澆筑次層混凝土時前,對垂直施工縫宜刷一層水泥凈漿，水平施工縫宜鋪一層10-20的1：2的水泥砂漿。7、0#塊涉及予埋件數量大，其主要施工預埋件分為：塔吊附著預埋件,橫隔墻內滑梁預留孔，掛籃內外滑梁預留孔，掛籃后錨預埋筋、軌道壓梁預埋筋、內爬梯預埋件及頂板預留人孔,掛籃底板后錨預留孔、腹板預留孔、掛籃頂板預留孔

27、，底板錨環各種予埋件，箱室內瀉水孔和拆0#塊支架預留孔，接觸網錨栓預留孔,防落梁預留孔和綜合接地預埋筋。預留孔位置要求精確，誤差不大于10mm。三、混凝土的澆注順序0塊混凝土采用泵送入模，平均澆筑速度為30m3/h。擬先澆筑完懸臂底板混凝土，使其在混凝土初凝以前完成大部份變形，再澆筑箱室底板端混凝土,最后澆筑腹板部份. 箱梁底板、腹板澆筑均應對稱澆筑，例如，澆筑箱室腹板混凝土時，應高低側對稱澆筑，一是保證覆蓋，二是使支架受力均勻。另外,澆筑隔墻懸臂端隔墻混凝土時，應交錯澆筑，保證混凝土的覆蓋。串筒布置圖四、混凝土的澆筑注意事項1、分二次澆注混凝土，除底板外,其它二層均應設置剪力槽，仔細鑿毛，清

28、洗雜物,使水平施工縫符合規范要求。2、混凝土澆注前，必須對模板、管道、鋼筋認真檢查,報監理批準后方可澆注。3、澆注前，必須對材料（水泥、石子、砂）及各崗位的人員、機械的備用一一落實。4、混凝土澆注分層進行，每層30cm，注意新舊混凝土覆蓋時間控制在初凝之內.5、混凝土的振搗，嚴格按振搗棒的作用范圍進行，不可在鋼筋上平拖振搗棒，振搗時與側模應保持50100的距離，振搗時不準碰撞預應力管道、鋼筋、輔助設施(如定位架等）。在澆第二級混凝土時，預應力管道密集，混凝土振搗要求嚴格小心，防止漏振。5、頂板混凝土應進行二次抹面，第二次抹面應在混凝土將近初凝前進行，以防早期無水引起表面干裂，二次抹面后及時進行

29、覆蓋。6、所有管道接頭，壓漿嘴處，錨墊板處均用海面封嚴，以免漏漿，澆注前管理人員，技術人員需對管道仔細檢查，發現問題及時處理，澆注混凝土時振搗棒不得撞擊波紋管，人員、機具不得踩踏、擠壓波紋管.7、依照規范要求,應滿足覆蓋的要求,即是在下一層混凝土初凝前澆筑上一層混凝土，這就要求控制混凝土的澆筑速度，延長混凝土的初凝時間，保證覆蓋要求。8、預防澆筑過程中可能出現的裂縫.雖然0塊第一級混凝土懸臂部分由支架承載，但并不能保證不出現裂縫,出現裂縫的原因歸結于先澆的混凝土初凝后，由于繼續澆筑,支架繼續變形至一定階段(新澆混凝土變形至何時會出現裂縫，目前尚無定論），下部已初凝后的支架變形。目前工程界為了防

30、止出現這種裂縫，采用了增加支架剛度、模擬混凝土重量配重,并隨澆筑過程逐級卸載措施（如澆筑合攏段混凝土）、設置施工縫最后合攏、以及合理布置澆筑順序減小混凝土初凝后的變形等方案來防止出現裂縫。考慮到初凝后的變形，避免裂縫的產生。9、支架承載力問題：即是在澆筑第二級混凝土前支架是否需整體下沉,以防止第二混凝土對支架有較大的荷載疊加從而對支架不利。在第一次澆筑和第二次澆筑前,均應對支架系統進行變形觀測,仔細檢查各構件,確保澆筑安全進行。10、為防止雨季影響，在模板上搭設鋼筋架，在上面覆蓋防水塑料布進行遮擋,同時起到遮陽效果。五、防裂措施（主要是結合科研課題內容進行)1、0#塊分兩次澆筑間隔時間最好控制

31、在7天（一個齡期）以內，最長不超過14天（二個齡期）。2、結合局級科研課題，對0塊結構尺寸進行控制，防止實際施工尺寸或混凝土澆注重量與設計誤差偏大，控制目標是設計方量的1.主要是控制斷面尺寸滿足設計要求。2。1、通過對箱梁模板精確加工來保證結構尺寸滿足設計要求；2.2、待測量放樣后需對模板進行精調，混凝土入模澆注前應仔細進行模板尺寸及位置進行檢查和復核，確保實際施工尺寸滿足設計要求,特別注意對測量后樁點的保護；2。3、加強混凝土澆注過程控制，通過對測量及現場控制來保證斷面尺寸滿足設計要求，特別是對箱梁底板和頂板混凝土澆注面標高的控制，通過增設底板倒角和過度平面模板、掛線控制混凝土澆注面標高、采

32、用掛線進行混凝土面整平和二次收漿等多種措施確保結構尺寸及標高滿足設計要求；3、通過支架預壓可以消除支架非彈性變形，彈性變形如何考慮,特別是沿縱向兩側懸臂端三角支架彈性變形處理措施,措施為：通過觀測記錄和數據處理,根據彈性變形值設置預拱度，以此來消除支架彈性變形。可列為科研課題要求和研究內容.4、混凝土早期溫控防裂措施(課題研究內容）,在混凝土入模前將墩頂前期澆筑部分灑水浸濕,避免過多吸收水分，澆注過程中做到既振搗充分又不過振，振搗完成后應及時修整、抹平混凝土表面，待定漿后再抹第二遍并壓光或拉毛。5、預留和增加設計通風散熱孔洞數量（防裂措施，科研內容），注意設計圖中箱梁腹板上預留的通風散熱孔洞，

33、同時在底板對稱設置預留孔洞，一是及時排除混凝土養護積水，二是增加通風，保證在混凝土澆筑過程中箱梁內外混凝土能夠及時散熱，保持與外界環境對流散熱的能力，以減小內外溫差,起到抑制和防止混凝土早期開裂效果。6、二次或每個粱段混凝土澆筑前，應對新舊混凝土的接合面鑿毛、洗凈、濕潤，還應控制水灰比，降低骨料溫度，減少模板與混凝土之間的摩阻力，加強養護，控制拆模時間等，以減少混凝土收縮及水化熱對結構的影響,避免收縮和水化熱的裂縫的產生。7、結構混凝土澆筑完成后,箱梁外露面混凝土頂面應在混凝土初凝前及時調整、用手工抹平，待定漿后再進行二次收漿，并壓光或拉毛，可有效的控制混凝土表面裂紋的產生。當外露面較大或氣候

34、不良時，應加蓋防護，但在混凝土開始養生之前,覆蓋物不得接觸混凝土面。8、在混凝土澆筑過程中，若混凝土表面泌水較多,須在不擾動已澆筑混凝土的前提下，采取措施將水排除,繼續澆筑時，應查明原因，采取措施，減少泌水.六、混凝土的溫度監控1、 溫度預測根據配合比水泥水化熱產生熱量的規律,原材料及砼比熱和預計的環境條件，計算砼在不同時間的絕熱和散熱溫升,擬定采用麻袋覆蓋保溫措施,控制砼內外溫差不超過25。2、抗裂驗算作為大體積混凝土結構，必須考慮混凝土在養護期間可能產生的最大收縮應力和露天養護期可能產生的溫度收縮應力及抗裂安全度。3、混凝土入模溫度監控原材料：砂石料的溫度：使用插入式溫度計測量。將料堆表面

35、30cm挖開，把溫度計插入砂石料中測量溫度。每次測3點，取平均值作為溫度值。水的溫度:使用插入式溫度計測量。直接量測儲水箱內的水溫。水泥的溫度：使用插入式溫度計測量.原材料溫度由現場試驗人員負責測量，并提供預期的混凝土溫度值.混凝土入模溫度檢測a測量混凝土出盤溫度及運輸、澆筑過程的溫度變化,用溫度計測;b測量混凝土注入倉內后的溫度，用溫度計測。由現場施工技術員負責測量，建立該部位混凝土初始溫度記錄。混和料溫度調整采用適當的方法調整原材料溫度，調整運輸、澆筑過程的溫度變化，使混凝土溫度入模溫度不大于18。 測溫精度：0。5。4、結構物混凝土水化熱溫度監控測溫點的建立在混凝土不同深度建立測溫點。監

36、控砼終凝后,即開始檢測砼內外溫差,15天，每2小時測一次,6天后每4小時測一次.并根據實測的內外溫差和實際條件調整保溫和冷卻措施。當混凝土內外溫度差接近25時，增加覆蓋層厚度。混凝土最高升溫不超過25。測溫精度:0.5。七、混凝土的養生1、0#由于混凝土方量較大,水泥水化熱難以及時散開，容易產生裂縫，同時由于0塊涉及三向預應力受力，為此對其強度、彈性模量要求甚高，為此我部決定采用自動噴淋技術對0#塊的腹板、底板、頂板進行全方位的養護，以此保證混凝土的質量。具體可參考128m0塊自動淋噴系統。2、雨季時，盡量避開大雨下澆注，雨中澆注要嚴格控制水灰比與坍落度,并做好防雨措施。3、混凝土養護，應根據

37、氣候條件采取溫控措施，并按需要測定澆筑混凝土表面和內部溫度，將溫差控制在設計要求范圍內，如無設計要求，則控制在25以內。（作為科研課題研究內容,購買適當的溫度檢測應變片，預先埋置在混凝土里面，及時進行讀取和量測）。4、混凝土澆筑完三個小時后即開始養生，采用麻袋進行覆蓋自動淋噴系統灑水進行養生,持續7天時間。六、預應力工程1、0#塊混凝土強度達到550。9=49.5Mpa,且砼彈性模量達到設計要求以后方可進行縱向預應力張拉。2、縱向預應力束:j15.2鋼絞線采用YDC5000型千斤頂進行張拉，其張拉程序 0初應力con(持荷2min錨固）.縱向預應力采用兩端同步張拉。（因0#塊無縱向預應力錨固束

38、，張拉主要針對以后節段）。3、豎向預應力束:32精扎螺紋鋼采用YDCJ600型千斤頂進行張拉,其張拉程序為 0初應力con（持荷2min錨固）。豎向預應力采用單端張拉4、橫向預應力：采用YDCJ270型千斤頂進行張拉，其張拉程序為 0初應力con（持荷2min錨固）.橫向預應力采用單端交錯張拉.5、橫向預應力張拉后用砂輪機割束，嚴禁用電焊或氣割進行鋼絞線切割施工。注意割束時在夾片預留30長度，不得損傷夾片，封錨模板制作成標準尺寸，一次封好翼緣板，橫向預應力兩端均設有壓漿時由低側向高側壓漿。七、 真空壓漿1、真空壓漿原理：壓漿前應先用真空泵抽吸預應力孔道中的空氣，使孔道的真空度達到負壓0。1Mp

39、a左右，然后在孔道另一端用壓漿泵以一定的壓力將攪拌好的水泥漿體壓入預應力孔道并產生一定的壓力。由于孔道內只有極少空氣，漿體中很難形成氣泡；同時，由于孔道內和壓漿泵之間的正負壓力差，使孔道內殘留的水珠在接近真空的情況下被氣化，隨同空氣一起被抽出，大大提高孔道內漿體的飽滿和密實度。消除混凝土在漿體中的氣泡,可以避免有害水積聚在預應力筋附近的可能性，防止預應力筋被腐蝕。孔道在真空狀態下減少了由于孔道高低彎曲而使漿體自身形成的壓力差，便于漿體充滿整個孔道,特別是一些異形關鍵部位。而且在水泥漿中，由于降低水灰比,添加專用的外加劑從而減少漿體離析、析水和干硬收縮,提高漿體的強度。2、真空壓漿施工工藝：a）

40、張拉完成后，切除外露的鋼絞線，進行封錨。清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道通暢。確認漿體配合比。b）啟動真空泵，當真空度達到并維持在負壓0.08Mpa左右時，打開閥門,啟動灌漿泵開始灌漿.當進入透明高壓管內流動的漿體稠度與盛漿箱內漿體基本一樣時，關閉灌漿泵，關閉閥門。3、真空壓漿注意事項：、在壓漿前如發現管道內殘留有水分或臟物，則須考慮使空壓機先行將殘留在管道中的水分或臟物排走，確保真空壓漿能夠順利進行。、漿體攪拌時,水、水泥和外加劑的用量都必須嚴格控制。、必須嚴格控制用水量，對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加其流動性。、攪拌好的漿體每次應全部卸盡,在漿體全部卸出之

41、前，不得投入為拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。、向攪拌機送入任何一種外加劑,均需在漿體攪拌一定時間后送入。4、預應力封錨混凝土采用C55收縮補償混凝土，封錨前應先鑿毛梁體斷面砼，保證封錨混凝土與梁體混凝土結合成整體。封錨鋼筋應與錨墊板焊接，或用錨具安裝孔用一端帶螺紋一端帶鉤的鋼筋與梁體連成一體，封錨前應采用液態阻銹劑涂刷錨頭方能封錨,封錨后混凝土表面應采取涂刷防水材料等防水措施.第三章 質量管理措施一、質量目標以整個工程的質量目標為總目標，制定本分項工程的質量目標為合格率100。二、質量檢查程序三、施工階段的質量措施堅持“質量第一”的方針，不斷完善項目質量管理體系，系統全面地進行項目

42、工程質量管理.加強人員質量意識教育，樹立“百年大計，質量第一”的思想,貫徹“管生產必須管質量，誰施工誰負責質量，誰操作誰保證質量的原則。以項目經理為第一責任人，建立各級責任人層層負責的質量保證體系,并明確各級工程質量責任崗位職責，做到工程質量管理組織化、程序化。施工前對現場負責人和其他人員進行交底,使之熟悉質量標準、工藝標準、施工順序、方法和操作要點，杜絕盲目施工，無標準的施工的情況.加強對原材料的檢測，對各類原材料應按規格、尺寸、材料分類堆放，未經認可和不合格的材料、半成品禁止用于工程。加強三級自檢質保體系管理，嚴格按照三級自檢制度進行質量管理。項目部每周進行一次質量大檢查，并不定期地隨時抽

43、檢;質量工程師對每道工序進行復檢,尤其對關鍵工序和隱蔽工程堅持旁站制度;班組應認真落實工程質量的自檢、互檢和交接檢工作，上道工序不把不合格的工程交給下道工序,下道工序拒絕接受上道工序交給的不合格工程。嚴把質量關,達不到質量標準的工程堅決返工，對質量事故按“三不放過”原則認真處理.建立質量管理基金，根據施工質量和工作質量進行考核評定，獎優罰劣，促進工程質量的提高.混凝土拌和前由試驗室根據砂石料含水率調整配合比并在給拌和站操作員書面交底和通知。混凝土施工時是一個連續性作業過程,涉及前后臺和多工種，統一指揮和協調.溫度監控由專人負責,確保達到防止開裂的目的。認真執行監理程序和管理制度，對施工中出現的

44、問題及時反映和處理，不得私自改變標準或拖延。第四章 安全管理措施建立以項目經理為首的安全管理組織,制訂規章制度,遵守操作規程，形成安全管理體系。在施工現場周圍配備、架立并維護一切必要而合適的標志牌，為工人和公眾提供安全和方便。鋼筋焊接時,焊工必須戴防護鏡或遮擋板。鋼筋安裝工人在安裝鋼筋時應當配備安全帶,防止跌落。現場接電必須為專門的電工操作，嚴禁非電工操作。電線架設必須合理,不得雜亂交錯布置。電工必須遵循電工操作規程作業。電動機械運行中停電時，應立即切斷電源。收工前應按順序停機,離開現場前必須切斷電源，鎖好閘箱，清理作業場所。使用塔吊作業時必須服從信號工的指揮,與駕駛員協調配合，機臂回轉范圍內

45、不得有無關人員.工人高處作業時，材料必須碼放平穩,整齊。手用工具應放在工具袋內,扳手應用小繩系在身上。支塔和拆除大模板必須設專人指揮，模板工和起重機駕駛員應協調配合，做到穩起、穩落、穩就位。在起重機機臂回轉范圍內不得有無關人員。在澆注混凝土過程中必須對模板進行監護,仔細觀察模板的位移、變形情況，發現異常時必須及時采取穩固措施.當模板變位較大，可能倒塌時，必須立即通知現場作業人員離開危險區域，并及時報告上級。泵送混凝土時，宜設2名以上人員牽引布料桿。泵送管接口必須安裝牢固。向模板內灌注混凝土時，作業人員應協調配合,灌注人員應聽從振搗人員的指揮。施工人員必須經過安全技術培訓考核,持證上崗。高處作業

46、人員，不得患有高血壓、心臟病、貧血、癲癇病、恐高癥、眩暈等禁忌癥。支搭腳手架作業前應對桿件及其配件進行檢查，桿件及其配件是否存在焊口開裂、嚴重銹蝕、扭曲變形情況，配件是否齊全，符合要求后方可使用。架子組裝、拆除作業必須3人以上配合操作，必須按照程序支搭、組裝和拆除腳手架。嚴禁擅自拆卸任何固定扣件、桿件及連墻件.風力六級以上(含六級）、高溫、大雨、大霧等惡劣天氣,應停止露天高處作業；大風、大雨、后應對架子進行全面檢查，發現傾斜、下沉、脫扣、崩扣等現象必須進行處理，經驗收合格后方可使用。第五章 施工組織一、主要機械設備名稱規格型號數量備注汽車吊25t1臺攪拌機20m3/h2臺裝載機ZL501臺砼運

47、輸罐車東岳8臺塔吊50-151臺汽車泵53米1臺彎曲機3臺電焊機14臺振搗棒10個全站儀2臺水準儀2臺空壓機6m36臺水泵60米揚程3臺二、人員組織1、主要人員人員數量人員數量技術員2名質檢員2名工段長1名鋼筋工30名混凝土工20人吊車司機2人裝載機司機4人電工1人機械人員3人攪拌站操作人員2人班組長（工人兼任）3人雜工15人合計：83人2、施工人員及其職責一覽表姓名職務職責備注趙建新工區負責人現場總指揮姜曉博總工解決現場技術問題王洪亮測量工程師測量放樣配測工2名李興剛試驗工程師負責混凝土試配原材料、現場混凝土檢測配試驗工2名吳朝華質檢工程師全過程質量監督張顯樓技術負責人現場技術安排王建利技術員現場施工全程監控項目安全負責人：趙剛項目安全領導小組成員：栗建民、趙恩茂、張新偉專職安全員：劉平中兼職安全員：王建利拌和站兼職安全員：吳朝華鋼筋班組混凝土班組模板班組2、安 全 組 織 機 構