1、XX（集團）有限公司XX油庫1000立方米油罐制安工程施工方案編制人：審核人：審批人：目 錄第一節 編制依據、工程概況、工程范圍31編制依據32油罐制作安裝內容3第二節 10003內浮頂油罐施工方案41施工及驗收技術要求42油罐施工程序（工藝流程）73油罐制作安裝工藝94內浮頂裝置安裝225儲罐焊接方案25第三章 資源配備計劃291勞動力計劃292施工機具計劃29第一節 編制依據、工程概況、工程范圍1編制依據1立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范GB50128-20052鋼制焊接常壓容器JB/T4735-19973XX設計有限公司圖紙1000立方航煤儲油罐4石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規范

2、SH 3022-1999 2油罐制作安裝內容制安1000M3兩個，100 M3八個，50 M3五個。此方案主要是1000M3油罐兩個制作安裝工藝。每個1000立方油罐總重為34448Kg。 油罐屬于鋁浮頂，常壓煤油罐。底板和第一圈板為厚度為8mm，其它鋼板為6mm。到頂高為12m，內徑11.4m。第二節 10003內浮頂油罐施工方案1施工及驗收技術要求1.1.油罐制安1.1.1.一般規定a.制造、檢驗和驗收標準依據GB50128-2005。b.鋼制焊接常壓容器JB/T4735-1997。c.油罐的表面色和標志色依據SH/T3043-2003。c.油罐用鋼板應逐張檢查，其鋼板表面銹蝕減薄量，劃痕

3、深度與鋼板實際負偏差之和，不應大于相應鋼板標準允許負偏差值。d.焊接采用手工電弧焊，焊條牌號為E4303，焊接材料應具有質量合格證明書。e.油罐安裝前，應按罐基礎設計圖紙要求對基礎進行復驗，全部合格后方可安裝。f.圖中未注明的焊縫均為連續焊，其中角焊縫的焊角尺寸同較薄板厚度。g.在下列情況下，不得進行焊接作業：雨天或雪天風速超過8m/S氣溫低于-20大氣相對溫度超過90%h.油罐施工前要基礎交驗合格并有全套施工及驗收資料。1.1.2.罐底a.在邊緣板鋪板時，應將墊板與相鄰兩塊邊緣板中的一塊先點焊，并應做到兩塊邊緣板與墊板帖緊。b.罐底所有搭接焊縫必須采用連續角焊，角焊縫至少分作兩遍焊成。c.罐

4、底任意相鄰焊縫的間距以及邊緣板焊縫距底圈罐壁縱焊縫的間距均不應小于300mm。d.罐底焊接完畢后，局部凹凸變形不得大于變形長度的2%，且不得大于50mm。e.罐底焊縫應在外觀檢查合格后采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得小于53KPa，無滲漏為合格。1.1.3.罐壁a.包邊角鋼自身對接焊縫必須全部焊透。b.罐壁鉛垂度的實際偏差不應大于50mm，局部凹凸變形不應大于13mm，且應平緩，不得有突然起伏。c.罐底圈壁板內表面半徑的允許偏差為19mm。d.罐壁組裝時采用脹圈。每塊鋼板由加工排加工好檢查線，檢查線要逐圈檢查，發現不等邊及時修復合格后，施工下圈板。 e.底層罐壁內側與罐底邊緣板連接的

5、角焊縫，應焊成下凹形圓滑過度的不等邊角焊縫。f.罐壁內側縱、環焊縫余高不得大于1mm，且不允許有損傷內浮盤密封件的缺陷存在。1.1.4.罐頂a.頂板任意相鄰焊縫的間距不得小于200mm。b.單塊頂板本身的拼接應采用對接。c.加強肋的拼接，如采用對接，必須加墊板，且應全部焊透；如采用搭接，其搭接長度不得小于120mm，且應采用雙面滿角焊。d.加強肋與罐頂板的連接，應采用雙面間斷焊，焊角高度等于頂板厚度。e.罐頂局部凹凸變形應采用弧形樣板檢查，其間隙不得大于15mm。f.罐頂板與包邊角鋼的連接，在罐頂外側采用連續焊，焊腳高度不得大于4mm，在罐頂內側不焊接。 1.1.5.質量檢驗與試驗a.焊縫的無

6、損探傷及嚴密性試驗按立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范（GB50128-2005）進行檢驗、試驗。b.罐壁的對接焊縫應進行射線探傷，其中底層罐壁的縱焊縫和底層罐壁與第二層罐壁之間的T型焊縫應100%探傷，其余焊縫探傷率為T型焊縫15%，縱焊縫10%，環焊縫1%。c.射線探傷應按立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范GB50128-2005規定進行，并應以級標準為合格。d.未進行無損探傷的焊縫應進行煤油滲透試驗。e.油罐應進行充水試驗合格。f.量油導向管的鉛垂允許偏差不大于10mm。g.內浮頂材質應采用鋁合金型材，浮力元件應經過0.2MPa的嚴密性水壓試驗。h.內浮頂安裝完后，應進行一次全行程的

7、升降試驗，以內浮頂升降平穩，無傾斜，密封裝置與罐壁接觸良好，導向裝置無卡澀現象為合格。1.2.防腐1.2.1.鋼材表面除銹a.鋼材表面除銹應符合石油化工設備和管道涂料防腐技術規范（SH 3022-1999）的規定。b.除銹宜采用噴砂除銹，除銹等級應達到Sa2.5級，除銹后鋼材表面應達呈現出均勻的灰白色，無灰塵、油污、氧化皮、銹跡，其表面粗糙度達到40m以上。c.除銹后的鋼材表面應在未受到污染之前就進行涂裝，若涂裝前鋼材表面已受到污染，應重新清理。d.如遇有雨、雪及空氣特別潮濕的天氣以及鋼材表面溫度低于露點以上3度時，應停止除銹作業。1.2.2.防腐涂料的涂裝a.涂料的涂敷方法采用壓縮空氣噴涂。

8、b.油罐底板下表面的防腐應在底板安裝前進行，每塊底板四周應留出50mm不涂漆。c.涂料施工應嚴格按產品說明書要求進行，重點要控制好固化劑的加入量，熟化時間及每道漆的間隔時間。d.最后一道漆涂裝完后，需自干7天，使漆膜硬度達到鉛筆硬度2H以上時，方可投入使用。e.涂層外觀檢查，應光滑平整、顏色一致、無氣泡、剝落等缺陷，用5-10倍放大鏡檢查無針孔為合格，抽查率不小于涂層面積的5%。f.雨、雪天氣，氣溫低于5，相對濕度大于80%時，應停止涂裝施工。1.2.3.油罐防腐油罐內壁及立式油罐的罐頂內表面涂刷環氧耐油導靜電涂料、白色耐油導靜電面漆，油罐底板涂刷環氧富鋅底漆、環氧耐油導靜電涂料，白色耐油導靜

9、電面漆。油罐外壁涂刷環氧富鋅底漆、環氧云鐵中間漆、丙烯酸聚氨酯面漆。立式罐的底板外壁涂刷環氧瀝青兩遍。1.3.油罐設計參數序號項目名稱數據項目名稱數據1設計壓力正壓1960Pa設計溫度-19-902負壓490Pa工作溫度常溫3工作壓力Pa常壓計算容量m311024油罐內經m114儲存介質油5罐壁高度m108焊縫系數0.96最高液位m10基本風壓Pa7007腐蝕裕量mm罐底1地震列度8度罐壁1表面處理等級Sa2.5罐頂18罐體質量kg 34448制造、檢驗和驗收標準GB50128-20052油罐施工程序（工藝流程）序號工序階段工序工作內容1基礎驗收1.基礎環梁及瀝青砂層外觀檢查2.測量基礎標高及

10、坐標3.測量瀝青砂表面坡度4.設置基礎沉降觀測基準點，并測量基準點的實際標高值2繪制排板圖1.繪制底板排板圖2.繪制壁板排板圖3.繪制頂板排板圖3下料、預制1.底板邊緣板、中幅板下料，邊緣板對接縫墊板點焊（單邊），邊緣板及中幅板下表面除銹、防腐2.第一至八圈壁在加工排依排板圖下料，卷制3.頂板在在加工排依排板下料、分片預制4.包邊角鋼及抗風圈和集水槽預制4底板鋪設1.按底板鋪設方位及排板圖，在基礎表面放線并標識各塊邊緣及中幅板的鋪設位置2.鋪設對接邊緣板，對接縫焊接（靠外300mm），焊縫無損檢測3.真空試漏5第8圈（頂圈）壁板組裝900mm高1.劃壁板安裝圓周線，安裝圓內側焊檔板2.組裝第8

11、圈壁板，調整、檢測壁板上口水平及壁板鉛垂度偏差3.壁板縱縫焊接4.包邊角鋼圈組裝、焊接6第7圈壁板預組裝900mm高1.第7圈壁板圍板2.縱縫焊接 7提升第8圈壁板，組裝第7圈壁板1.提升第8圈壁板2.組對第7圈壁板，活口縱縫焊接3.第7、8圈壁板環縫組對、焊接 4.第7圈壁板脹圈安裝及提升拉桿安裝5.第8圈壁板透氣孔等開孔安裝8頂板安裝1.內腳手架搭設2.胎具架設3.頂板分片安裝、組對(留出桅桿位置)4.頂板焊接5.胎具及內架拆除9第6圈壁板預組裝1.第6圈壁板圍板,板高1.5m下同2.縱縫焊接 10提升第7圈壁板，組裝第6圈壁板1.提升第7圈壁板2.組對第6圈壁板，活口縱縫焊接3.第6、7

12、圈壁板環縫組對、焊接4.第6圈壁板脹圈安裝11至12第5圈至第一圈（底圈）壁板圍板及安裝同上述工序，依次進行13平臺盤梯欄桿及附件安裝1.盤梯、欄桿安裝，人孔平臺及欄桿安裝2.罐頂踏步板安裝，罐頂平臺欄桿安裝3.人孔及管口等附件安裝14底圈壁板與底板角縫焊接1.角縫定位焊2.安裝圓檔板拆除，底圈壁板與底板之間臨時支撐安裝3.角縫焊接4.安裝預集水槽15邊緣板與中幅板搭接縫焊接1.焊縫清理，定位焊2.邊緣板對接縫焊接3.搭接縫施焊4.焊縫真空試漏16試水前罐體檢測1.底板平整度測量,內坡4%2.壁板鉛垂度檢測，底圈板橢圓度檢測3.頂板凹凸度檢測4.檢查各項安裝檢測記錄5.清除罐內雜物17油罐充水

13、試驗基礎沉降觀測1.接臨時進、排水管道2.充水試驗3.基礎沉降觀測4.排水、清洗罐底18除銹、防腐除銹，刷油19內浮頂安裝制造廠家完成20內浮頂試升降（廠家為主，鉚工班配合）1.灌水2.內浮頂上升試驗3.排水、內浮頂下降試驗3油罐制作安裝工藝3.1罐內作業進出口設置、基礎驗收、沉降觀測基準點設置3.1.1.罐內人員作業采用掛梯從頂入，焊把線從頂部入，為此要在油罐基礎上墊八號槽鋼。3.1.2.儲罐安裝前，應對基礎表面尺寸進行復查，并應符合下列規定：a.基礎中心標高允許偏差為土20mm；b.環梁支承罐壁的基礎表面，每10m弧長內任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內任意兩點的高差不得大于12

14、3mm.c.儲罐表面瀝青砂應平整密實，無凸出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。可從基礎中心向基礎周邊拉線測量，表面每100平方米范圍內測點不少于10個，其表面凸凹度不應大于25mm。3.1.3.在基礎環梁外壁均布沉降觀測基準點，采用原有的排水管。測量各基準點的實際標高并列入施工記錄，將作為基礎沉降的重要原始資料。3.2繪制排板圖以設計圖紙為依據，根據現場板料的尺寸，繪制底板、壁板及頂板排板圖。排板圖除應符合本節1.1.2至1.1.4的要求外，尚應符合下列要求：3.2.1.罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環向焊縫之間的距離，不得小于100mm。RcRo罐中心

15、線圖2 弓形邊緣板鋪設半徑計算簡圖 3.2.2.壁板寬度不得小于1m，長度不得小于2m。3.2.3.底板的排板半徑應為其鋪設半徑，鋪設半徑按下式計算，見圖2。Rc（Rona/2）cos式中：Rc 弓形邊緣板鋪設外半徑（mm）Ro 弓形邊緣板設計外半徑（mm）N 弓形邊緣板的數量A 每條焊縫收縮量（mm）收縮量取2 基礎坡度夾角（）3.2.4.邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm。3.2.5.中幅板的寬度不得小于1m；長度不得小于2m。3.2.6.壁板的周長應按下式計算：L(Di十)一nb+na+式中 L 壁板周長(mm)；Di 儲罐內徑 (mm)； 儲罐壁厚 (mm)；n 壁板數

16、量a 每條焊縫收縮量(2mm)； 每塊壁板長度誤差值 (mm)；b 對接接頭間隙 (mm)注：因壁板采用凈尺寸下料并按檢查線組對，且活口板長度未留余量。3.3下料預制儲罐的板料及帶弧附件采用工廠化預制。預制工作均在分公司加工廠進行，用平板車將半成品（專用托架固定），運輸至3220庫區。路線：加工三石峰東路建設大道1815環道331廠1#庫區。時間：避開早晚上下班高峰期，前期由專車對路線進行再次考查，核實路線是不是暢通。出入證由唐國忠和肖科提前一天辦好，不宜辦在星期六和星期日。3.3.1.底板下料（按排板圖）a.邊緣板邊緣板下料的弧線切割可用手工火焰切割，直線切割宜采用半自動火焰切割。 b.邊緣

17、板及中幅板下料完畢后，尚需完成下列工序：將墊板點焊于每塊邊緣板相應的底邊。底板下表面噴砂、防腐（距離焊縫邊50mm不刷漆）。3.3.2.壁板下料（按排板圖）、預制切割線4040檢查線樣沖標識(檢查)線)圖6 壁板劃線示意圖a.按凈尺寸劃線，同時劃出中心線、切割線及檢查線，如圖6所示。檢查線應劃在外壁。b.壁板四邊宜采用半自動火焰切割機沿線外（留線）切割下料，用刨邊機刨邊及加工坡口。坡口尺寸見焊接作業指導書。c.壁板尺寸的測量部位見圖7，其允許偏差應符合的規定即圖表八。AEBCFD圖7 壁板尺寸測量部位測量部分允許偏差寬度AC、BD、EF1.5長度AB、CD2對角線之差/AD-BC/3直線度AC

18、、BD1AB、CD2d.壁板卷制取曲率半徑11.4m，用1mm鐵皮制作弧形樣板，其弦長為2m。樣板測量邊應光滑、整齊。樣板的直邊用303mm扁鋼加固（鉚接），用紅油漆注明其曲率半徑。直線樣板的長度為1m。壁板在卷板機上進行卷制，輥的軸線與壁板長邊相互垂直，并隨時用樣板檢查。壁板卷制后直立于平臺上，水平方向用內弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm；垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。在卷制大曲率弧板時，用電動葫蘆配合，防止在卷制過程中，使已卷制的圓弧回直或變形。已卷制的罐壁板采用胎架運輸、存放。3.3.3.頂板下料、預制a.瓜皮板按設計圖施工，在加工排預制好后運抵3220。b.瓜皮板在

19、組裝平臺上拼焊成形，采用雙面焊接，焊后應調整平整。c.瓜皮板預制成形后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大10mm。d.瓜皮板存放時，按弧形墊牢，妥善存放，每垛塊數宜為57塊。 3.4罐底組裝3.4.1.劃線a.按油罐設計方位，在儲罐基礎上劃出兩條互相垂直的中心線，并用紅色油漆標于基礎側面。b.以中心線為基準，按底板排板圖劃出邊緣板及中幅板每條帶板中每塊板的鋪設位置線。底板外圓鋪設半徑按100.15%計算。3.4.2.鋪板a.先鋪設邊緣板。為了防止邊緣板鋪設時的累積誤差，應先鋪設位于0、90、180、270的四塊板，然后分四個象限分別鋪板。b.邊緣板對接縫外側300mm焊縫完成后,利用地規在邊緣板上

20、劃出壁板的安裝基準圓,以保證每圈壁板組裝尺寸的準確性。c.板鋪設時在搭接縫處用卡具固定，如圖13所示。圖13 底板間壓緊固定示意圖斜鐵形卡點焊3.5第八圈（頂圈）壁板組裝3.5.1.壁板安裝的一般要求a.壁板組裝前，應將對接部位（坡口）的泥沙、鐵銹、水及油污清理干凈。b.拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材，如有損傷，應進行修補，鋼板表面的焊疤應打磨平滑。c.罐壁組裝過程中，每日下班時要將筒體放下。3.6.2.壁板的安裝內半徑，按下式計算，見圖16。Rb（Rina/2）1cos式中：Rb 壁板安裝內半徑（mm）Ri 儲罐內半徑（mm）n 壁板立縫數a 每條立縫焊接收縮量（mm）收縮量取2 基礎坡

21、度夾角（）RiRb罐中心線圖16 壁板安裝圓半徑的確定 3.5.3.按壁板安裝內半徑，在罐底板上劃出圓周線及頂圈每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內側100mm畫出檢查圓線，并打上樣沖眼，做出標記。3.5.4.壁板組裝前，應逐張檢查壁板預制質量，合格后方可組裝。需重新校正時，應防止出現錘痕。3.5.5.組裝壁板前，在安裝圓的內側焊上擋板，擋板與壁板之間加組對墊板，墊板厚度按下式計算。在縱縫施焊前將所有墊板抽出，見圖17所示。n.a/2式中：墊板厚度（mm）n壁板數量a每條立縫焊接收縮量（mm）取21234圖17 擋板及墊板示意圖1壁板82墊板63擋板84罐底板83.5.6.頂圈壁板按排板圖組裝，

22、壁板立縫，采用夾具組對，如圖18所示。正反扣調節螺桿壁板壁板開槽式間隙板點焊圖18 壁板立縫組對夾具示意圖3.5.7.壁板組裝，應符合下列規定：a.頂圈壁板相鄰兩壁板上口水平的允許偏差為2mm；在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差為6mm；b.壁板的鉛垂允許偏差不應大于3mm；c.各圈壁板內表面應齊平，壁板組對時，錯邊量應符合下列要求：縱向焊縫錯邊量：板厚小于或等10mm，不應大于1.5mm；環向焊縫錯邊量：上圈壁板厚度6mm，任何一點錯邊量均不得大于板厚的不大于1.5mm。d.相鄰兩壁板的定位以檢查線為基準，頂圈壁板的上口水平度測量以上口檢查線為基準，如圖19所示。壁板的垂直度利用臨時斜支撐進

23、行調整。102102上口檢查線（頂圈壁板水平度測量基準線）底板立縫檢查線找平用墊板頂圈壁板基礎水平儀鋼板尺圖19 壁板定位方法示意圖3.5.8.包邊角鋼組裝當頂圈壁板的縱縫焊接完畢后，安裝包邊角鋼，安裝方法見施工圖。包邊角鋼即加強圈和抗風圈在加工廠加工好后運至現場，9m每根。兩個圈與罐壁環焊縫之間的距離，不應小于150mm。3.6第七圈組裝3.6.1.第七圈圍板a.按壁板排板圖，確定第七圈壁板現場排板的位置。相鄰兩壁板的定位方法與頂圈壁板組裝相同。b.約按圓周四等分，留4條縱縫暫不組對，作為活口，以便于下道工序。其余縱縫調整合格后暫定位焊。在每道活口的上下部位各設置一臺5t手動葫蘆，葫蘆鏈條與

24、壁板上的臨時吊耳相連接。c.利用手動葫蘆，將四道活口縱縫檢查線的平行間距調整為同一數值，拉緊葫蘆使第七圈壁板在整圓周上均緊貼頂圈壁板。d.在每道縱縫（已定位焊）的上下端安裝固定卡，使縱縫兩側的壁板壓緊在頂圈壁板的外壁，如圖22所示。上述工序完成后，將各縱縫（活口除外）的外側焊道施焊。斜鐵縱縫定位焊包邊角鋼頂圈壁板第七圈壁板肋板（下卡板）邊緣板100上卡板200圖22 縱縫卡具示意圖200200200100aaa a3.6.2.組裝a.上述工序完成后，提升裝置將第八圈壁板提升，提升高度為壁板下口高出第七圈壁板510mm。b.拉緊4道活口的手動葫蘆，使壁板的下口內壁（整圈）緊靠擋板及墊塊、上口外壁

25、（整圈）的定位板緊靠頂圈壁板，如圖23所示。利用手動葫蘆或正反扣螺桿將四道活口縱縫檢查線的間距調整為102mm，并將其定位焊。510mm（拉升高度）頂圈壁板（間隔400均布）斜鐵（定位板）U形卡第七圈壁板墊塊14槽鋼脹圈底板圖23 第七圈壁板組裝定位示意圖c.上述工序完成后，將頂圈壁板下落，利用微調裝置使兩板相接觸（01mm間隙），此時提升裝置應繼續受力。d.沿第七圈壁板的上口，由相鄰兩活口之間的中點分別向兩側方向調整上下兩壁板的錯邊量，并逐段將其定位焊。e.活口兩側500mm 長度的環縫部位暫不點焊（手動葫蘆已拆除）。將活口縱縫兩條檢查線的平行間距調整為102mm，并定位焊。此時該段壁板應呈

26、如圖24所示的狀態。當縱縫焊接后，上下兩板的內壁對平。然后將該段環縫定位焊。圖24 壁板活口組對示意圖頂圈壁板第七圈板活口縱縫錯位壁板厚2500500f.環縫施焊前，在下圈壁板與邊緣板之間設置斜支撐，支撐桿長度為1200mm，間隔1500mm均布，用以調整和控制壁板的垂直度，然后施焊環縫。3.7頂板組裝先將油罐罐制作安裝用的八根邊支柱安裝完畢。然后將瓜皮板在頂板與第八圈板之間點焊。點焊長度為100mm，點焊兩至三條。但在安裝頂板時，要留出邊支柱上方的瓜皮暫時不與安裝。在安裝瓜皮前對設備的量油孔，排汽孔等暫時不開孔，留到主體安裝完后，統一開孔。但開孔的位置要考慮好，不能讓孔開在焊縫上，特別是十字

27、焊縫上。 3.8底板與壁板角縫焊接在焊接最后一圈板和底板時，要對人孔等開孔位置，由技術負責人確認方向后方可進行。第一，要錯開焊縫，第二要便于管道安裝，第三要考慮上下風口，第四要考慮使用方便。邊緣板與第一圈壁板角焊縫焊接，邊緣板對接縫焊接要嚴格遵守GB50128-2005執行。3.9底板真空試漏3.9.1.底板所有焊縫焊接完畢后，清理打磨罐底板，清除臨時焊件。3.9.2.用真空箱對焊縫進行真空試漏，采用如下裝置，在被檢測焊縫上涂刷發泡劑，如有露點將出現氣泡。焊縫玻璃面橡皮泥或面粉接真空泵真空箱 3.10罐附件安裝3.10.1.儲罐罐體施工完畢后安裝罐附件，包括梯子、平臺、安全附件（呼吸閥）、量油

28、裝置、靜電接地板等。有關安裝技術要求見1.1.5。3.10.2盤梯踏步板由下向上逐塊安裝，應注意踏板的水平度。3.11罐壁開孔、接管焊接3.11.1.罐壁開孔應在劃線后經三方確認方可開孔，采用氣割方法切割。3.11.2.接管補強圈的曲率應與罐體曲率一致，并在橫向中心線上開M10的訊號孔。3.11.3.接管、補強圈焊接完畢后應由訊號孔通入100200KPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。3.12充水試漏、基礎沉降觀測3.12.1.充水試驗應符合下列規定：a.充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫、均不得涂漆。b.充水試驗應用淡水。水溫不得低于5。c.充水試驗中，定時、定點、定人對基礎沉降

29、觀測，并做好記錄；如基礎發生不允許的沉降，應停止充水，待處理后，方可繼續進行試驗。d.充水過程中如有異常應立即停止充水，如滲漏則放水至漏水處下緣300mm進行修補，并應重新充水直至合格。e.充水或放水過程中，不得使基礎浸水。f.上水及排水管采用DG200無縫鋼管，上水及排水閥門應事先檢查合格后再使用。3.12.2.充水和放水時間控制充、放水應按下列曲線進行：第一階段第二階段第三階段第四階段充水階段充水高度最高操作液位3/4罐高1/2罐高第一階段：充水至罐高的12，與充水前進行比較，如果未超過允許的不均勻沉降量，可進行第二階段。第二階段：充水至罐高的34，如果仍未超過允許的不均勻沉降量，可進行第

30、三階段。第三階段：充水至最高操作液位，分別在充水后和保持液位48h進行觀測，當沉降量無明顯變化時即可放水。如沉降量有明顯變化，則保持液位，每天進行觀察，直至沉降穩定為止。說明：a.如罐底有水經信號管流出，停止作業，按GB50128-2005修補合格后再重做試驗。b.若第一臺基礎沉降量符合要求，第二臺罐可取消罐高12、34兩次觀測。3.12.3.充水試驗應檢查下列內容：a.罐底嚴密性試驗：在充水試驗過程中，觀察基礎四周，以基礎排水點無水、大角焊縫處及底板與基礎之間無滲漏為合格。b.罐壁強度及嚴密性試驗：充水至最高設計操作液面，在滿水放置時間內焊縫無滲漏，壁板無異常為合格。c.基礎沉降觀測：在罐壁

31、下部沿圓周均布設置12個觀測點，觀測罐體沉降情況。觀測沉降的基準點設在距離油罐基礎25m以外某一點。d.發生不允許沉降或沉降偏差超過允許偏差值或基礎圈梁發生沉降突變、開裂等現象。應立即停止進水，立刻通知建設單位、監理單位和設計單位，待處理后方可繼續進行。3.12.4.為了節約用水及避免大量排水，當第一臺罐充水試驗及基礎沉降合格后，盡量用其水量做第二臺罐，至第二臺罐的充水試驗完成。3.13罐體防腐施工a.油罐內防腐：在油罐充水試驗合格后，內浮頂安裝前進行。b.充水試驗前，拆除油罐內所有臨時施工設施，并將罐內清掃干凈。c.鉚工班負責將罐內試驗用水排凈，并采用機械通風，將罐內防腐部位表面吹干。3.1

32、4.整體檢查、驗收3.14.1.罐整體檢查、驗收由三方進行，驗收內容見檢查表。3.14.2.儲罐安裝檢查表施工階段部位檢查項目檢查方法、要求允許偏差（mm）檢查內容預制階段壁板寬度用卷尺測量1長度1.5對角線差2直線度寬度方向1長度方向2罐底中幅板寬度用卷尺測量2長度1.5對角線差3直線度寬度方向1長度方向3罐底邊緣板寬度用卷尺測量2長度2對角線差3組對階段壁板縱縫間隙焊縫檢驗尺22.5錯邊量焊縫檢驗尺1.5棱角變形壁厚12樣板10壁厚128壁板環縫間隙焊縫檢驗尺01錯邊量焊縫檢驗尺1/5且3棱角變形壁厚12樣板10壁厚128包邊角鋼半徑偏差盤尺19接管中心位置盤尺10基礎驗收階段基礎中心標高

33、水平儀、標尺20圈梁任意兩點高 差每3m弧長內6整個圓周12瀝青表面凹凸度水平儀、標尺12整體驗收罐壁高度偏差盤尺80鉛垂度偏差經緯儀、標尺50局部凹凸變形樣板、直尺13底圈壁板內表面半 徑盤尺19罐壁臨時焊點目測清理干凈罐底局部凹凸變形深 度樣板、直尺不大于變形長度的2且504內浮頂裝置安裝4.1.要求a.在罐內防腐完工后進行。油漆防腐隊負責清除罐內壁凸出物，確保內浮頂裝置升降時，其密封圈保護完好。產品為散件運至工地，從儲罐人孔進入罐內裝配。b.內浮頂的升降試驗應符合GB50128-2005中6.4.7和6.4.8條的規定。c.根據罐壁人孔和罐頂光孔、量油孔、液位計的位置確定防施裝置在罐頂的

34、開孔位置。d.在儲罐頂用吊線方法，在儲罐底上做出防旋轉裝置、量油孔、液位計以及罐體中心位置標記（不得打樣沖眼，應用畫有中心點的膠布）。e.根據零部件清單，清理檢查各部件情況。4.2.主要技術特點）構成內浮頂骨架的主要梁類元件，采用專用特種截面熱擠壓成型材，結構件和浮力件合二為一。）浮頂由湖北廠家生產，到位時要先材料報驗并附浮頂排版圖，報驗合格后，經項目統一安排安裝和試驗。4.3.安裝條件產品為散件運至工地，從儲罐人孔進入罐內裝配，儲罐人孔直徑兩個，均不小于600mm。安裝后接地電阻10，由電儀班配合檢查。4.4安裝a.按圖紙將邊緣構件依次沿罐壁擺放好，上標支柱套管和支柱，手動擰緊所有螺栓。b.

35、分別從鋁浮盤中心兩端的邊緣構件體開始，按順時針方向依次用邊緣構件連接板連接邊緣構件，擰緊螺栓，邊緣構件圍成圈后，用限位板調圓并頂緊罐壁。使支柱保持垂直。基本調平，然后用電動板手擰緊所有螺栓。c.按圖將主梁和相應的邊緣主梁用主梁連接件連接好，調直擰緊螺栓。d.用定位橫梁和框架將橫梁1/4圈內的主梁連接在一起，然后撐起一端放到邊緣構件上，另一端用臨時支柱或中間支柱，支撐穩妥，此時可用繩子將邊緣主梁的邊緣構件捆綁以防滑脫。依次將另外3/4圈內的主梁安放穩妥，然后進行調整，使支柱保持垂直，框架橫梁及定位橫分別要連成直線，調整無誤后將邊緣主梁和邊緣構件鉆孔，并用螺栓緊固。e.安裝各浮管，中部浮管應有保持

36、平直成直線，每根浮管的縱向焊縫應在上部，中間支柱要在浮管中心線的同一側，邊緣浮管盡力保持在同一個水平面內。f.調平：可用裝水塑膠水管依一個邊緣支柱套管的上沿為基準線找平所有支柱高度，注意：中間支柱應有比邊緣支柱調高65mm。找平后將高出套管上沿的部分支柱鋸除，以防頂到鋪板。如果是可調支柱，此項不進行。g.調整平直一切無誤后（注意框架橫梁必須平直且在鋁浮頂中心線上）用電動板手擰緊所有螺栓然后進行鋪板的安裝。h.安裝鋪板時應先安裝中部鋪板。由中部向邊緣滾放鋪板，邊緣處多余鋪板就剪去（和邊緣構件齊平或稍大510mm）。相鄰兩鋪板重疊部分以及和主梁接觸面上應有涂密封膠。i.相鄰兩塊鋪板裝好就位后，安放

37、壓條，手動擰緊螺母。用鉆孔子的壓條作樣板在邊緣構件上鉆孔，裝螺栓手動緊固。j. 安裝最后一塊鋪板前，就先行安裝浮頂人孔，其位置現場定，原則上要靠近罐壁人孔，人孔門應朝向罐壁方向開閉。k. 一切完畢后安裝密封件，將密封帶在浮頂上沿罐展放，按順時針方向就位。隨之裝上密封條，上緊螺栓。接頭搭接長度為80100mm，并用粘合劑粘好。4.5附件安裝a.罐頂各開口中心吊線,在浮頂上作出防旋裝置管座、采樣孔、透光孔等位置標記。 b.量油孔的安裝：將上漏斗的中心對準內浮頂鋪板的標記，依上漏斗的內圓在鋪板上開孔，漏斗的下方形底座與橫梁連接在一起，安裝方式與防旋裝置的安裝相同。同時注意上、下漏斗間兩層密封材料（橡

38、膠板）的縫隙要錯開，不能重合。c.透光孔的安裝：四個孔要等距離分布。e.防靜電裝置的安裝：將防靜電導線一端連接全固定在罐頂透光孔上，注意和導線接觸部位應除銹至露出金屬光澤。另一端牢固壓緊在主梁上，注意導線不可位得太緊，應留有足夠的余度，安裝完畢后用歐姆表檢查是否合格。4.6清掃、整理a.全部安裝完畢后，清掃浮頂表面和罐底，清除各種施工用品，按裝配式鋁制內浮頂驗收技術條件做自檢。b.最后處理浮頂入孔：擦凈人孔與孔蓋間的密封面，保證無水分、灰塵等雜物，在入孔蓋的密封面上涂上密封膠，再在膠層上復上一張絕緣紙，輕輕蓋入孔蓋。5儲罐焊接方案5.1儲罐板厚、材質及接縫方式（具體見焊接作業指導書）序號名稱厚

39、度（mm）材質接縫方式1底板邊緣板8Q235B搭接2底板中幅板8Q235B搭接3頂板6Q235B搭接4第1圈壁板8Q235B對接5第2圈壁板6Q235B對接6第3圈壁板6Q235B對接7第4圈壁板6Q235B對接8第5圈壁板6Q235B對接9第7圈壁板6Q235B對接10第8圈壁板6Q235B對接5.2焊接方法及設備序號部位焊接方法設備備注1邊緣板對接縫手工電弧焊BX4002底板與壁板角焊縫底層焊手工電弧焊BX4003環縫6外焊道手工電弧焊BX400內焊道手工電弧焊BX4004縱縫6外焊道手工電弧焊BX400內焊道手工電弧焊BX4005其它部位焊接手工電弧焊BX4005.3焊接工藝5.3.1.

40、底板焊接a.底板焊接順序中幅板Y軸向焊接（6名焊工錯開焊）-X軸向焊接（退焊，6名焊工錯開焊）-中間集水槽開孔及安裝-底板對焊焊縫焊接-壁板與底板角焊縫焊接b.邊緣板外側300mm對接縫采用手工電弧焊，施焊時采用下圖所示防變形措施。c.中幅板短縫采用手工電弧焊，隔條施焊。施焊時第一遍由中向兩側分段跳焊，跳焊長度為500mm。第二遍由中向兩側退焊。如下圖所示。321213第一遍1231500500123為先后焊接順序第二遍321中d.中幅板長縫采用手工電弧焊，隔條施焊。施焊時第一遍由中向外分段退焊，退焊長度為500mm。第二遍由中向外退焊。如下圖所示。中第一遍第二遍500312413250012

41、34為先后焊接順序為每段退焊的方向213413124324413241 為總的施焊方向e.角縫要求見左下圖所示。打底焊由6名焊工均布，向同一方向分段退焊，退焊長度為1000mm，先焊內角縫后焊外角縫。埋弧自動焊采用兩臺對稱布置，沿同一方向施焊。為減少焊縫角變形對底板平整度的影響，采用右下圖所示的防變形措施。101013621810連續焊焊后打磨成圓滑過渡50505（間隔1000）10圓鋼（間隔500）打底焊后拆除g.由4-6名焊工按焊縫隔條分布，由外向罐中同步施焊。為防止焊縫角變形，采用下圖所示加固措施。h.由4-8名焊工均布沿同一方向施焊，分段退焊，退焊長度為800mm，分為兩遍施焊。5.8

42、.2.壁板及頂板焊接見焊接作業指導書（后附）5.8.3.包邊角鋼及抗鋼圈焊接其內外搭接縫由6-8名焊工均布，沿同一方向分段退焊，退焊長度為1000mm。先焊外焊縫后焊內焊縫。施焊前應測量包邊角鋼圈的橢圓度，采用拉鋼繩或拉桿（米字形支撐）的方法消除并控制其橢圓，然后施焊。5.8.4.頂板及包邊角鋼的焊接完成后，應在內腳手架未拆除之前，完成其焊縫的煤油滲透試驗。5.9修補5.9.1.在制造、運輸和施工過程中產生的各種表面缺陷的修補，應符合下列規定：a.深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼板厚度，應大于或等于鋼板名義厚度扣除負偏差值。b.缺陷深度或打磨深度

43、超過1mm時，應進行補焊，并打磨平滑。5.9.2.焊縫缺陷的修補，應符合下列規定：a.焊縫表面缺陷超過規定時，應進行打磨或補焊；b.焊縫內部的超標缺陷在焊接修補前，應探測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。當采用碳弧氣刨時，缺陷清除后應修磨刨槽；c.返修后的焊縫，應按原規定的方法進行探傷，并應達到合格標準。5.9.3.焊接的修補，必須嚴格按照焊接工藝進行，其修補的長度，不應小于50mm。5.9.4.同一部位的返修次數，不宜超過二次，當超過二次時，須經施工單位技術總負責人批準。5.10檢查及驗收5.10.1.焊縫的外觀檢查a.焊縫應進行外觀檢查，檢查前應將熔渣、飛濺

44、清理干凈。b.焊縫的表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。c.對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的連續長度，不得大于100mm；焊縫兩側咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%。d.邊緣板的厚度，大于或等于10mm時，底圈壁板與邊緣板的T形接頭罐內角焊縫靠罐底一側的邊緣，應平滑過渡，咬邊應打磨圓滑。e.罐壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環向對換接焊縫和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的連續長度不得大于100mm。凹陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的10%。f.內浮頂油罐罐壁內側焊縫的余高，不得大于1mm。其他對接焊縫的余高，應符合

45、表6.10.1規定。g.焊縫寬度，應按坡口寬度兩側各增加12mm確定。5.10.2.焊縫無損探傷及嚴密性試驗應按設計要求和立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范GB50128-2005標準進行，當兩者相抵觸時，應按高一級的要求執行。第三章 資源配備計劃1勞動力計劃1.1.勞動力需用計劃油罐制作計劃2008年9月18日開工，2008年10月22日單項驗收，共計33個工作日。在土建施工基礎時安排兩名焊工，兩名鉚工和兩名副工制作桅桿和脹圈的時不在此時間之內。在我方分包商處制作的100m3和我分公司制作的50 m3油罐勞動力不在以下計劃內。以下是勞動力需用計劃。勞動力需用計劃表年份時間工種工種2008年

46、7d14d21d28d35d鉚工44444焊工68101010起重工11111測量工111防腐工普工88888電工111112施工機具計劃序號名 稱規 格 型 號單 位數量進場時間1吊車30t臺1根據需要分次進場2吊車16t臺1根據需要分次進場3平板拖車20t臺1根據需要分次進場4橋式起重機5t臺2分公司加工排5卷板機303000臺1分公司加工排6卷板機202500臺1分公司加工排7刨邊機B81120A12M臺1分公司加工排8叉車5t臺2根據需要9經緯儀J2-J4臺110水準儀臺211逆變電焊機BX-400臺1012砂輪切割機400臺113角向砂輪機100-125臺4014空壓機9m3臺215軸流風機臺416手動葫蘆10T套817手動葫蘆5T套8