1、新建xx鐵路引入xx樞紐工程及xx地區相關工程站前施工總承包代建站前施工2標DK582+900DK594+352段xxxx江雙線特大橋連續梁現澆段、鋼管拱施工方案編制： 復核： 審核： 目 錄一、工程概況 1 -二、現澆段施工- 2 -(一)、現澆段施工主要工序- 2 -(二)、建立施工現場的溫度場關系 3 （三)、邊跨4、7號墩支架搭設 4 （四）、現澆段支架預壓 4 -（五)、邊跨合攏段模板、鋼筋及臨時骨架安裝- 5 (六）、合攏段施工- 7 （七）、位移觀測- 7 （八）、鎖定- 7 （九）、混凝土澆筑- 7 -三、鋼管拱安裝- 9 (一）、鋼管拱構造 9 -1、主拱拱肋 9 2、橫向風

2、撐 9 3、節段概況- 10 4、制造工藝 10 -5、涂裝工藝 19 -6、質量檢驗- 21 -7、構件運輸- 24 （二）、安裝方案 24 -1、安裝方案簡述 24 -2、臨時墩設計- 24 3、臨時墩安裝施工- 25 -3、拱肋吊裝施工- 26 4、拱肋混凝土的灌注- 29 -5、拱肋連接K撐（以及中點處I撐)吊裝施工 38 三、主要材料及設備計劃 40 -(一）、機械設備 41 1、連續梁施工主要機械設備計劃表 41 2、鋼管拱施工主要機械設備計劃表 42 （二）、連續梁主要材料統計- 42 四、人員組織安排- 43 (一)、主要勞動力配置表如下：- 43 -五、質量目標及保證措施 4

3、4 （一）、工程質量目標 44 (二)、質量保證措施 44 -六、工期計劃- 44 七、安全保證措施 46 -（一）、安全保證目標 46 -(二）、 安全保證措施- 46 -八、施工環保、水土保持措施- 49 -(一）、環境保持措施 49 -（二）、防止水污染措施 50 -附件: 51 -一、4、7號支架螺旋管平面布置圖 51 -二、鋼管樁檢算報告- 53 三、鋼管拱安裝支架總體布置圖- 56 -四、xxxx江雙線特大橋鋼管拱安裝工期橫道圖- 57 -一、工程概況本工程為新建鐵路xx至xx線xxxx江特大橋（82+172+82）m雙線預應力混凝土連續梁-拱組合橋,中心里程為DK588+471。

4、4，對應橋墩號為4#7#，線間距S=4.4m，按時速200公里客貨共線鐵路標準設計.4、7墩連續梁側采用TJGZ-LXQ10000-ZX0。15g250、TJGZLX-Q10000DX-0.15g250、TJGZLXQ10000-ZX-0.15g100、TJGZ-LXQ10000DX0.15g100型球形鋼支座,支座高23cm，支承墊石h44cm，支座及墊石組合高度均為70cm，支座與墊石間設3cm厚M50水泥砂漿，主橋采用“先梁后拱”施工方法。本橋上部形式為：（82+172+82)m C55預應力混凝土連續梁-拱組合橋，梁體為單箱單室、變高度、變截面箱梁，梁體全長337。8m,中跨中部20m

5、梁段和邊跨端部6。9m梁段為等高梁段，梁高4.5m；中墩處梁高為10m，其余梁段梁底下緣按二次拋物線Y=5.5X2/712+4.5（m)變化，其中以5號或49號截面頂板頂為原點，X071(m)。軌底至梁頂高度為0。7m。箱梁頂板寬13。0m,中支點處頂板局部加寬為15m，箱底寬9。8m。全橋頂板厚度為45cm或63cm;底板厚47100cm，在梁高變化段范圍按拋物線變化，邊跨端塊處底板厚由47cm漸變至80cm;腹板厚60105cm，邊跨端塊處腹板厚由60cm漸變至100cm,按折線變化.梁體在支座處設橫隔板，全聯共設4道橫隔板，橫隔板中部設過人孔洞。全橋共分87個梁段，中支點0號梁段長16m

6、,一般梁段劃分為2。5m、3.0m、3.5m、4。0m、4。5m，中跨合攏段和邊跨合攏段長2m,邊跨現澆段為4。9m.拱肋計算跨度L=172.0m，設計矢高34。40m，矢跨比f/L1:5，拱軸線采用二次拋物線；拱肋為鋼管砼結構，采用等高啞鈴形截面,截面高度3.1m。拱肋弦管及綴板采用Q345qD鋼，拱肋弦管直徑1。1m,由20mm、24mm厚的鋼板卷制而成，弦管之間用16mm厚鋼綴板連接，拱肋弦管及綴板內填充C50微膨脹砼.兩榀拱肋間橫向中心距11.2m。拱肋鋼管在工廠制作加工后,運至現場拼裝，每榀拱肋劃分為18運輸節段（不含預埋段、合攏段、嵌補段)，運輸節段最大長度小于15m。每榀拱肋上下

7、弦管分別設一處灌注砼隔倉板和36道加勁鋼箍;腹板內設4處灌注砼隔倉板，沿拱軸線均勻設置加勁拉筋，加勁拉筋間距為0.5m。兩榀拱肋之間共設9道橫撐,其中拱頂橫撐為“一”字型,其余8道為K型撐.吊桿順橋向間距8.0m，兩側共設29+119根吊桿，吊桿采用PES(FD)7109型低應力拉索(平行鋼絲索）,吊桿配套采用OVMLZM7-109型冷鑄鐓頭錨，拱肋一端為張拉端.灌注梁體砼將擋碴墻與梁體砼一同灌注.擋碴墻每2m左右設置2cm斷縫并以油毛氈填塞。二、現澆段施工（一）、現澆段施工主要工序邊跨合攏施工流程圖（二）、建立施工現場的溫度場關系溫度對邊跨合攏段施工影響很大，合攏前必須建立施工現場的溫度場。

8、在施工到19號節段時，派專人連續7天每天每隔1小時對施工現場溫度進行觀測記錄。并測定梁體標高和方向的變化情況在現場監控組的指導下確定合攏段梁體高程及具體時間。精確測定20合攏段兩端的絕對高程及平面位置，以確定它們是否在規范允許范圍內。測量時間盡量選在夜間溫度較低時進行，消除日照及溫差的影響，確保合攏精度。(三）、邊跨4、7號墩支架搭設4、7號墩支架計劃采用14根60010mm螺旋管作為懸臂段模板支架（見附件01），在螺旋管上延橫橋向設2組56B*2工鋼間距1.5米作為分配梁，在56B工鋼上延順橋向設30B工鋼間距0.6米作為碗扣平臺基礎.4號墩螺旋管底標高為:462。610米頂標高為485.9

9、10米，立柱凈高為23。30米。7號墩螺旋管底標高為：458.100頂標高為484.900米，立柱凈高為26。80米。支架搭設具體要求如下：1、4、7號墩15#螺旋管底部鋼板四角與承臺砼錨固長度不小于0.20米.2、螺旋鋼管的垂直度偏差小于0.03米, 螺旋管管頂標高偏差5mm。3、0號和13號螺旋管高出其他管0.56米.4、螺旋管水平加固連接采用I20B工鋼焊接必須水平，連接工鋼與螺旋管的焊接飽滿必要時增設加強板。5、為增強鋼管的抗傾覆力，利用墩身原有的拉桿孔每8米范圍內必須與橋墩連接一次,每層連接點不小于3處。6、在7號墩上游側為抗洪水增設螺旋鋼管一根.7、安裝現澆段模板時需在模板底面設置

10、縱向可滑動設施（見附圖）。（四）、現澆段支架預壓20號現澆段支架預壓采用千斤頂反拉的方式進行。在7號墩小里程側承臺基礎上預埋10組吊環，每組吊環由單根2.75米長的四根25圓鋼吊環組成（見平面布置圖01）.在鋼管支架上設置10組千斤頂。經計算支架總荷載為260噸,計劃每組千斤頂張拉26噸。張拉按照5級張拉要求進行，每組張拉后持荷5分鐘.在張拉過程中對支架進行彈性變形和塑性變形進行測量，分析支架沉降關系在現場監控組的指導下確定現澆段底模模板標高。對4、7號墩支架進行的預壓消除了支架的非彈性變形。卸載時按照加載過程進行并進行沉降觀測確保施工安全。安裝4、7號墩支座時將支座進行臨時鎖定(由于7號墩支

11、座設計為縱向移動支座），并按照設計要求設置縱向預偏量。利用鋼管支架澆注21號節段砼。（五）、邊跨合攏段模板、鋼筋及臨時骨架安裝在支架上安裝模板和鋼筋。模板采用大塊的廠制鋼模進行,在現場進行試拼合格后再進行安裝。現澆段鋼筋的安裝順序為：綁扎底板底層鋼筋網腹板箍筋（第一層），橫隔板鋼筋網底板第二層鋼筋網腹板縱向鋼筋、橫隔板內橫向鋼筋安裝豎向粗鋼筋安裝橫隔板內橫向粗鋼筋腹板、橫隔板內架立鋼筋綁扎腹板箍筋及橫隔墻豎向鋼筋網綁扎頂層鋼筋網安裝縱向預應力管道及橫向預應力束綁扎表層鋼筋網綁扎橋面預埋鋼筋。在施工邊跨20梁段時，在箱梁頂板、底板頂面預埋臨時鎖定鋼板。鋼板采用Q235鋼長度為50cm寬度為50c

12、m厚度為20mm。在頂板和底板的頂面分別設置3組（見附圖）固結梁，合攏前先將連接骨架預埋件鋼板安裝在21號和19號節段中并單端焊牢。在確定鎖定具體時間后快速對構件進行焊接。鎖定鋼板預埋布置如圖（單位cm）. （六）、合攏段施工合攏前對梁體標高隨溫度變化情況進行觀測，對采集的數據進行分析，最后根據分析結果確定最佳合攏時間。選擇原則：一天中最低氣溫（12-22之間），溫度變化幅度最小時段，且在未來的3天內均不會有較大的溫度變化，溫度變化幅度在10以內。合攏段施工在該年的9月,日平均氣溫為1825 ，氣溫最高時段是在14:00，溫度最低時段為凌晨04：00，且前后9個半小時氣溫保持恒定不變，均為20

13、。其合攏段施工計劃安排在凌晨2點開始，氣溫約17。(七）、位移觀測在4、7墩上各設置一臺水準儀,以觀測邊跨20梁段端面在梁頂產生的豎向位移.另在4、7墩上以及邊跨20#梁段上各設一固定點，用卷尺測定邊跨20#梁段在澆注時是否產生的水平位移。（八）、鎖定確定澆注連續梁邊跨現澆段后，在當天溫度最低時（凌晨2:00時4：00）迅速、對稱地對連接鎖定構件進行鎖定：采用6組30B工鋼作為剛性梁與19號和21號節段預埋鋼板密貼并焊牢，并作好標記隨時進行變形觀測。（九）、混凝土澆筑整個箱梁混凝土澆筑高度達5。0米，梁段均需一次性連續不間斷澆筑完成。該合攏段砼總方量為32立方米。澆筑時采用分層澆筑，分層厚度3

14、0cm。先澆筑底板,再對稱澆筑兩腹板，頂板混凝土澆筑從翼緣板對稱向中心澆筑。混凝土由拌合機出料后直接利用2臺罐車直接運輸到澆注地,對稱輸送到所需位置。澆注時嚴格控制兩端的澆注量,根據設計要不平衡重必須小于10噸,派專人進行監督。澆筑腹板混凝土從內側模板上開設的窗口送入,即在“天窗口”搭設滑槽，輸送管接至澆注點。一個腹板派兩個專人負責搗固，澆筑腹板砼時，搗固人員進入腹板內振搗，以確保砼密實。快捷、連續灌注20號節段砼，合攏邊跨。待20號節段砼強度及彈模達到設計值90,并滿足不小于5天齡期要求后，拆除邊墩支架解除縱向鎖定，張拉相應的縱向預應力鋼束2N43，4M46至設計值.根據設計要求在邊跨現澆段

15、橫隔板附近壓重1000KN，壓重盡量靠近腹板，將2、3號掛籃分別向前移一個節段.澆注中跨20不平衡段,待砼強度和彈模達標且齡期不小于5天后。張拉4N41的鋼束.將2、3號掛籃前移一個節段澆注21號不平衡段，待砼強度、彈模均達到90且不小于5天齡期后張拉4N42鋼束，中跨合攏。 中跨合攏準備，將3號掛籃向后退半個梁段。測量中跨合攏段中線及標高，必要時采取措施校正滿足施工規范要求。利用2號掛籃做合攏支架，安裝合攏段體外支承，張拉鋼束2N45和2N54,每束張拉力為設計張拉力的30.在一天溫度最低時（15200C）,快捷連續22號合攏節段砼。為縮短灌注砼及張拉鋼束得到間隙，可采用早強劑。待合攏段砼段

16、砼彈模達到設計值90%不小于5天齡期后，拆除合攏段體外支承張拉2N45和2N54至設計值.拆除5、6號墩的臨時支座，解除縱向活動支座臨時鎖定。張拉2N44，2N50,2N53,4N60，2N64鋼束。拆除2、3號掛籃.順序張拉為2N47，2N49，2N55,4N58，4N48,4N62，2N51，2N52,4N56,4N61，4N57，4N59,2N63鋼束.一次性批量張拉錨固橫向預應力及豎向預應力筋鋼筋。施工4、7號小跨部分頂帽砼。 托架底模支撐上放滑板，確保預應力施加時梁體縱向自由變形。豎向預應力鋼筋采用二次張拉工藝,確保豎向預應力筋的有效應力值,采用扭力扳手使螺母在設定的扭力下錨固，二次

17、張拉后及時封錨.為防止因溫差、砼收縮造成合攏段開裂，必須采用有效手段鎖定合攏段兩邊節段，合攏時（15200C）體外撐桿應有足夠強度，剛度及穩定性。三、鋼管拱安裝（一）、鋼管拱構造1、主拱拱肋結構設計為剛性系梁剛性拱，設兩道拱肋，拱肋采用外徑1100mm，壁厚20mm的鋼管混凝土啞鈴型截面，上下弦管中心距2m，拱肋截面高3.1m.拱肋上下弦管之間連接腹板16mm，腹板間距700mm,弦管內及腹板間灌注混凝土。每片拱肋由2-1100mm鋼管混凝土組成啞鈴形截面，由腹板及和主弦管組成平聯板箱,拱腳處弦管壁厚加厚為24mm。拱肋截面如圖21。2、橫向風撐拱肋間共布置9道橫撐，其中8道為K形撐桿,沿跨度

18、中點對稱布置；跨中點布置一道I形撐桿。K形撐桿的橫撐（以及I形撐）及K撐均為空鋼管組成。橫撐采用外徑14001000mm、壁厚16mm的橢圓鋼管;K撐采用外徑800mm、壁厚12mm的鋼管。兩片拱肋共設19對吊桿，第一根吊桿距離支點14m,其余吊桿中心間距為8m。全橋共設19組吊桿，順橋向間距8m,采用OVM。GJ1531鋼絞線整體擠壓拉索，上端穿過拱肋，錨于拱肋上緣張拉底座，下端錨于吊點橫梁下緣固定底座，拱肋端為張拉端。3、節段概況根據運輸和吊裝的需要，將每個拱肋分為17個吊裝節段，全橋共34個節段，尺寸重量如下表：節段參數表節段號規格(mm）重量（t）數量(個）第一(拱腳）節段502931

19、00*11007。24第二節段2217335021100334第三節段100023602*110014。74第四節段110103602*110016.34第五節段10000*3602110014.54第六節段120003602*110017。54第七節段1100036021100164第八節段11000*36021100164第九（合攏）節段20003103110032本工程所有鋼管均采用直縫管,主拱拱肋在工廠內制造成運輸(吊裝）節段，試拼后裝車直接運到橋位吊裝.橫撐在工廠內單件制造，運到橋位后安裝。工廠完成噴丸除銹、噴鋁(底漆）和中間漆、第一道面漆的涂裝.工地吊裝、焊接工作完成后，對接頭和損

20、傷部位的油漆進行補涂。第二道面漆在拱肋混凝土灌注工作完成后涂裝.4、制造工藝(1）、管節制造弦管設計選材為Q345qD，符合國標橋梁用結構鋼GB/T7142000，規格為拱腳部分110024,其余部分為110020。采用直縫管。弦管板材進場后質量證明書必須同時進場，一般情況下進場的質量證明書必須是原件。如果無質量證明書原件，可以由經銷商出具原始質量合格證明文件并附上鋼廠出具的原始品質證明書的復印件，在復印件上注明原件存放處和責任人。復印件應符合下列要求：、 注明工程項目名稱。、 規格與數量、名稱。、 經銷商公章（紅章)和經辦人簽字。材料進場后需按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態每10

21、個爐（批）號抽檢一組試件進行復檢，檢查的內容至少包含鋼廠所提供的證書內容，經審查合格后再用于施工。直縫管的制作工序如下：下料（圖23） 壓頭（圖24）卷管（圖25） 直縫管縱縫坡口形式（圖26）卷管成形后進行焊接，并進行焊縫檢測，最后進行校圓。彎管下料按大樣劃線，其長度方向要保持一致，包括下料切割線、以后管節接長的基準線(在兩端打樣沖眼），并用鋼印在兩端距直縫邊100mm位置打上管節編號。每根弦管兩端管節，長度各預留3mm焊接收縮量。檢查管節斷面尺寸，超差時應進行熱矯正，矯正后管節埠失圓度不超過3D/1000mm。對鋼管長度、直徑等幾何尺寸及焊縫質量進行檢查,不合格鋼管不得進入生產線.鋼管質量

22、要求如表1所示。表1、鋼管質量要求項 目允 差(mm）制定依據備 注長度l+3.0工藝要求采用鋼卷尺檢查直徑dd/500GB50205-2001采用鋼卷尺檢查橢圓度d/D端部3/1000中間部位5/1000設計要求采用鋼卷尺和專用工具檢查端部不平整度0。3設計要求采用鋼板尺檢查彎曲矢高l/1500 5GB502052001用拉線、吊線、和鋼尺檢查管面對管軸的垂直度d/500 3GB50205-2001用焊縫量規檢查對口錯邊0。1 t 3GB50205-2001用拉線和鋼尺檢查焊縫檢查外觀全數檢查TB1021298目測，放大鏡超聲波探傷按級全數檢查GB1134598專用儀器檢測兩端應作X射線拍片

23、檢測。GB332387專用儀器檢測在卷制直縫管，定制長度預留50mm的長度余量在弦管接長、節段拼裝、焊接后切割。在廠內接長時，應按弦管管節零件圖制作展開樣板.劃線前，將弦管管節放于平臺上，劃出管口兩端十字中心線，再用樣板對準管節十字中心線,劃出中間管節兩端和接長管節外端的切割線，接長端的相貫線用等距尺配劃線，長度按圖紙尺寸。埠切割采用手工氣割,分兩次進行。先按長度要求切割相貫線，再切割坡口.修磨到位后單管長度允差：1。5mm.管節對接坡口型式如右圖所示：弦管先進行管節接長，最后再接成節段長度.接長時先零間隙對位，然后將對接管向外拉3毫米形成焊接間隙(或直接將地樣預留焊接間隙,直接對地樣定位),

24、該焊接間隙也就成為預留的焊接收縮量。焊接采用CO2打底（ER506）、埋弧自動焊（H08MnA、SJ101）填充和蓋面.先進行CO2封底，再進行埋弧自動焊填充和蓋面，焊后按要求檢查(焊后檢查要求見表1）。弦管接長環縫焊接次序：焊接次序如圖28所示.為避免仰焊和減小焊接變形，焊接時，A、B段焊縫先完成一半工作量,鋼管翻身180，再焊完C段焊縫和A段焊縫；最后再將鋼管翻身180,完成B段焊縫，見左圖。鋼管對接應避免十字交叉焊縫，對接時，相鄰兩管直焊縫相互錯開150mm以上為宜（設計規定者除外）。直縫管縱縫的錯縫要求如左圖所示:鋼管接長后,按表2要求檢查。表2、鋼管接長尺寸要求 (mm ) 項目允

25、差備 注長 度符合施工圖要求采用鋼卷尺檢查相鄰兩管直縫間距150采用鋼卷尺檢查對接接頭錯邊0。1t焊口檢測器軸線偏離5合地樣檢查焊縫品質符合標準外觀、超聲波、射線（2）、拱肋腹板制造、腹板采用數控切割機下料，按設計寬度下料，組裝間隙由預留的收縮量保證。下料誤差+2mm.、修割坡口,由于腹板端面與弦管表面已形成約30的自然角，應在腹板外側開出2025的坡口。（3）、拱肋組裝焊接、放樣拱肋的組拼在剛性的平臺上進行。按節段施工圖在平臺上以11比例放出大樣（按拱肋平面內大樣放樣），包括拱肋上弦管凸邊輪廓線、拱肋中心線、下弦管凹邊輪廓線，拱肋端部接口控制線。并設置好定位擋塊。如下圖所示:、節段組拼拱肋節

26、段的組拼為了保證拱肋曲線需在廠內進行預拼，根據實際情況采取3+1或4+1或5+1或6+1,具體步驟如下:a、先將一塊腹板置于平臺上，再吊上兩根弦管。對照弦管輪廓線及兩端接口控制線，確定兩弦管位置。再從底部頂起腹板，對線定位。最后放置另一塊腹板。放置各節段一塊腹板于拼裝平臺上（圖31）放置各節段上弦管（圖32）放置各節段下弦管（圖33）頂起預先放置的第一塊腹板(圖34）吊置第二塊腹板（圖35）b、采用CO2焊（ER506、1。2）焊接腹板與弦管連接縫的封底焊縫，單面焊雙面成型。c、采用CO2焊(ER50-6、1.2）打底，埋弧自動焊(H08MnA、SJ101)蓋面的方法焊接腹板與弦管的連接縫，然

27、后將拱肋翻轉180，采用相同的方法焊接另一面的腹板與弦管的連接縫。（4）橫向風撐制造、零件制造按設計圖要求下料，并切割端部坡口。管對接坡口按前述主弦管對接坡口要求制造，全熔透。、橫撐組焊在平臺上按11比例放樣，對線定位直撐管和腹管位置。采用手工焊（E5015）的方法焊接相貫接頭，相貫坡口和焊縫截面見后頁附圖。焊接次序和要求與主拱拱肋的腹桿與弦管間連接相同橫撐僅試拼，不焊。橫撐腹桿與弦桿間的焊縫為組合焊縫，趾部為全熔透，跟部為貼角焊,側部由跟部的貼角焊逐步過度到趾部的全熔透。焊縫等級為級。焊接工藝要求焊接方法根據設計要求和施工的實際情況，采用埋弧自動焊(H08MnA、SJ101)、手工電弧焊（E

28、5015）和CO2焊（ER506、1。2）三種方法，完成本工程的焊接工作。埋弧自動焊(H08MnA、SJ101）用于鋼管的制造、鋼板對接以及腹板與拱肋弦管的連接焊縫的焊接,CO2焊(ER50-6、1.2）用于管縱橫焊縫和腹板與拱肋弦管的連接焊縫的封底和打底焊，其它采用手工電弧焊焊接。焊接材料（1）、手工焊焊條本工程手工焊選用E5015焊條,焊條質量應滿足GB5117-85標準要求。焊條直徑，坡口內根部焊道采用3。2mm，其它焊道采用4。05。0mm。焊接前，焊條經300350烘干2小時；烘干后保存于100150的保溫箱內，隨用隨取。從保溫箱中取出后，暴露于大氣中的時間不超過4小時。(2）、CO

29、2焊（ER50-6、1。2）焊絲及保護氣體CO2氣體保護焊焊絲選用ER506，焊絲直徑為1。2mm。CO2氣體保護焊保護氣體CO2的純度99。5%(體積法)，且其水含量不大于0。005（重量法）。瓶裝氣體的瓶內壓力不低于1MPa。(3)、埋弧焊焊絲和焊劑a、用于鋼管接長的埋弧自動焊焊絲(H08MnA）和焊劑（SJ101)根據工藝評定試驗情況確定。b、用于腹板與拱肋弦管的連接焊縫焊接的埋弧自動焊焊絲，選用H08MnA,4。0mm;焊劑選用SJ101.焊劑使用前要烘干，其烘干、保存和領用要求同焊條。焊接主要技術措施（1)、焊工（包括定位焊),必須有焊接資格證書，且只能從事焊工資格認定范圍內的工作。

30、脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時，應重新考核鑒定資格;（2）、焊接選用直流電源，采用反極性連結(即工件接負極)；（3）、施焊前,板厚小于20mm時，不預熱；板厚大于20mm時，預熱80100。相對濕度高于80%時,焊前應對工件進行除濕，焊條在空氣中暴露時間不宜超過2小時。（4）、焊接盡量采用多道焊和雙面焊.多道焊層間溫度不超過250.后續焊道焊接前，應將前道焊縫的熔渣清除干凈,相鄰焊道的引（熄）弧位置應互相錯開.（5）、工地焊接，操作處應設置擋風屏,防止河風對電弧保護的影響.(6）、手工及CO2氣體保護焊時，焊條或焊絲應作適當的橫向擺動。（7）、施焊時，焊縫兩端應設置引弧板,引、熄弧在引

31、弧板上進行。不能設置引弧板的接頭，焊接引弧在距離焊縫端部20mm左右處進行，引燃后再返到端部開始焊接.熄弧時稍作停頓，以消除熄弧時可能產生的缺陷.焊接規范各種焊接方法和位置的焊接規范參數如表3所示。表3、焊接規范參數焊接方法焊材規格焊接位置焊接電流電弧電壓焊道厚度或焊接速度備 注CO2焊1。2PA260280A343636 mm/道邊孔腹板打底焊手工焊3。2PA PB、PC80100A/36 mm/道PF、PE90110A/36mm/道4。0PA、PB150180A/36mm/道/PC、PF、PE110130A/36mm/道埋弧自動焊4。0PA550600A303222m/hour邊孔腹板焊5

32、、焊縫返修焊縫焊接完成后,經檢查發現不合格，均須返修。（1)、焊腳尺寸不足或焊縫咬邊超過1 mm的焊縫，可采用手工電弧焊進行補焊返修.（2）、焊腳尺寸超高或焊縫咬邊超差但未超過1 mm時，可采用角磨砂輪機進行修磨,使之勻順。（3)、發現有表面氣孔或存在內部缺陷時，可采用碳弧氣刨將焊接缺陷清除。在清除缺陷時應刨出有利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤，然后補焊.(4)、發現裂紋，應先查明原因，制定預防措施,然后可用清除缺陷的方法進行補焊.缺陷清除范圍為裂紋兩端各外延50mm。（5）、焊縫返修后,采用原檢驗方法的要求進行重新檢驗，同一部位的焊縫,返修次數不宜超過2次.5、涂

33、裝工藝鋼橋涂裝采用先對表面進行噴砂處理，然后依次涂裝底漆、中間漆和面漆的工藝。表面噴砂處理（1）、噴砂處理所用的磨料應清潔干燥，未受潮、無油物和粉塵。（2）、噴砂作業，基體表面溫度應高于露點溫度,濕度不大于 85，防止噴砂后基體表面受潮。否則，應進行除濕處理。（3）、選用的空壓機，應配備相應的油水分離器，保證壓縮空氣清潔.（4）、噴砂角度應控制在6075之間，避免垂直噴射，防止砂粒嵌入基體表面，凈化處理時應小于30。表面涂裝（1)、外露面涂裝前噴砂除銹，清理達GB/T892388和TB/T1527-95規定Sa3級后，涂裝無機硅酸鋅防銹漆2道,干膜厚度235m；噴涂封閉底漆1道，干膜厚度25m

34、；噴涂環氧云鐵中間漆1道,干膜厚度40m；噴涂氟碳面漆2道，干膜厚度40+30m。（2）、橫撐鋼管內表面涂裝前噴砂除銹，清理達GB/T892388規定Sa1.0級后,噴涂鐵鈦醇酸防銹漆3道，涂層厚度335m。（3）、拱肋上部人行檢查步梯和護欄外露面涂裝前噴砂除銹，清理達GB/T892388規定Sa2。0級后，噴涂環氧鐵鈦底漆2道，干膜厚度235m；噴涂環氧云鐵中間漆1道，干膜厚度40m；噴涂氟碳面漆1道,干膜厚度不小于40m.拱肋鋼結構的制作與安裝（1）、拱肋鋼結構的制作標準、精度要求遵照鐵路鋼梁制造規范（TBT102122009）和鋼結構工程施工及驗收規范（GB50205-95）的有關規定執

35、行。（2） 拱肋外形質量要求：橢圓度（失圓度）：f/D3/1000(D為鋼管直徑)鋼管端部不平度（失圓度）：f/D1/500，且f3mm（D為鋼管直徑）接縫錯邊：2mm拱肋寬度誤差：3mm拱肋高度誤差：3mm拱肋節段（Lm）旁彎：3+0.1Lmm且5mm吊桿孔水平間距誤差:3mm拱肋成拱后橫向偏位:5mm拱肋成拱后豎向偏位：10mm（3）、將每榀拱肋劃分為15個運輸節段（不含預埋段，含合攏段)，要求拱肋鋼管按照施工拱軸線在工廠1:1放樣加工制作，并經過試拼后,再運至現場拼裝.拱肋管節接口須避開吊桿位置,制作拱肋鋼管時,可據運輸條件、加工材料規格調整管節長度和運輸節段長度.運輸節段的接頭措施由施

36、工單位處理。（4）、拱肋弦管采用直縫管，折線起拱,橫撐同樣采用直縫管.弦管和橫撐的縱縫、對接環縫要求采用自動焊、全熔透;腹板與弦管、腹板的對接焊縫為全熔透焊，有條件的采用自動焊；橫撐主管與弦管、橫撐連接短管與橫撐主管之間，均為全熔透的對接和角接組合焊縫，有條件的可采用自動焊，否則手工焊。腹板的橫焊縫與弦管的環焊縫不要處于同一截面，宜錯開200mm以上。(5）、鋼結構焊接接頭的力學性能原則上應與基材等強度、等韌性、等塑性，焊縫質量要求達到GB1021298的相關等級標準.（6）、鋼結構焊縫要求作100的超聲波探傷，對T形焊縫和超聲波檢測有疑問之處應進行X射線拍片檢測，對所有焊縫需作不少10 %的

37、X射線抽樣檢測.（7）、現場吊裝前,根據吊裝設備確定吊點位置,在出廠發運前焊接到拱肋節段的上弦管上,吊點形式擬采用焊接耳板。(8）、拱肋吊裝就位后，宜自拱腳向拱頂調整拱肋線形及標高。6、質量檢驗原材料檢驗（1)、鋼板及無縫鋼管控制要求進場鋼材必須有材質質量證明，質量標淮：Q345qD鋼的機械性能及化學成分應符合GB/T7142000的規定，其它材料要符合相關標準的規定。材料進場后,按爐批號進行材質復驗，并與標準值對比，合格者方可使用.（2）、焊接材料焊接材料進廠后,除驗證其質量證明書外,還應對其化學成分進行復驗，手工焊條E5015的熔敷金屬化學成分應滿足GB/T5117-95的規定，CO2焊和

38、埋弧焊焊絲ER506和H08MnA的化學成分應分別滿足GB/T8110-95、GB/T14957-94方可投入使用。埋弧焊焊劑應驗證其質量證明書.（3）、涂裝材料涂裝材料進廠后,應驗證其質量證明書，并根據其執行的質量標準，復驗其各項質量指針。合格者，方可使用。幾何尺寸檢驗（1）、拱肋組焊完成后，其尺寸應滿足表4要求。表4、拱肋組焊尺寸要求（mm)項 目允差備 注拱肋對接錯邊0.1t用焊口檢測器檢查拱肋單節段長度0，+5合地樣檢查拱肋多節段試裝長度0，+5合地樣檢查拱肋軸線偏離8合地樣檢查錨箱中心距3合地樣檢查弦管對接接頭錯開腹桿100用卷尺檢查(2)、檢測用的儀器和卷尺等工具，應經合格的計量機

39、構鑒定認可。3、焊縫質量檢驗（1)、外觀檢查、所有焊縫均須進行100%外觀檢查,不得有裂紋、夾渣、焊瘤、未熔合、未填滿弧坑等缺陷。、所有對接接頭,拱肋腹板與弦管連接接頭，橫向風撐的接頭體與拱肋的連接接頭，“K撐的斜管與直管的相貫連接接頭等,不允許有氣孔、咬邊等缺陷.其它接頭允許有每米不多于3個直徑小于1.0mm的氣孔，咬邊深度不大于0.3mm.、所有角接頭焊縫尺寸不低于設計要求，開坡口焊接的角接頭，其外部焊腳尺寸為t/2（t為腹板板厚），但不大于10 mm。（2）、超聲波檢查、超聲波檢查在焊完24小時后進行。檢查等級符合鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345)規定的B級要求。、

40、質量等級所有對接接頭, 拱肋腹板與弦管連接接頭等全熔透焊縫，為鐵路鋼橋制造規范（TB10212-98)規定的級焊縫。橫向風撐接頭體與拱肋連接接頭為級.（3）、射線探傷檢查、射線探傷應符合鋼熔化焊對接接頭照像和質量分級（GB3323）規定的射線照像質量等級AB級要求。、所有鋼管與鋼管、鋼板與鋼板對接接頭均應進行射線檢驗，射線探傷比例為焊縫數量的10,照像位置優先安排在T字焊縫處。、射線探傷焊縫質量等級為GB3323規定的級。、只能單面焊,背面帶墊板的對接接頭，射線探傷結果有疑問時，再次用超聲波探傷方法仔細排查。7、構件運輸1、成立一個專門運輸小組，負責協調公司與承運方的關系，組織指揮運輸事宜。2

41、、裝車時應盡量順向放置，裝好后應捆扎牢固并墊實,以防單組件之間相互碰撞.3、為確保安全準確，派專人押運,及時保質保量將貨物運至施工現場。4、由運輸小組根據工程進度計劃，確定分批的運輸時間，運量與要求編隊，配載確認及吊裝捆綁加固的發運工作，做好發運批次、批量、數量和到達工地時間要求等交接手續。5、運輸方案采用汽車運輸。（二）、安裝方案1、安裝方案簡述在安裝現場混凝土橋面上的拱肋接頭水平投影處搭設臨時支墩，臨時支墩為桁架結構，在墩頂位置用槽鋼把兩側的支墩聯系起來,組成門式支墩承擔節段吊裝過程中的節點負荷，墩頂安裝拱肋吊裝限位裝置和微調裝置。鋼拱按設計分節在工廠加工，預拼并經檢驗合格后運至施工場。然

42、后現場采用分節段吊裝至臨時支墩頂進行節段的對接，吊裝設備為100噸汽車吊機,吊機占位于橋面下方的橋梁投影線外側（吊裝拱腳預埋段）及混凝土橋面（吊裝其它拱肋節段）上，具體位置見附件每節段吊裝吊機站位圖。吊裝施工順序為：從拱腳連接段開始,由兩邊向中間進行吊裝作業，最后吊裝第七節段（L7）之間的2m段合攏,在安裝拱肋相應節段時同步安裝拱肋間的連接橫撐，并焊接節段接頭和橫撐接頭.2、臨時墩設計（1）、施工現場條件及技術參數現場條件：混凝土橋面距地面高度約20米，橋面寬度12米，鋼管混凝土橋拱肋頂面距離橋面高度36米，施工車輛可以從橋下臨時通道到達拱腳處,主跨下方為xx江，水深27米，寬約35米,邊跨下

43、方為河灘,無水流通過。根據施工計劃，至拱肋安裝時，拱腳預埋段已經施工完畢。技術參數：各節段安裝位置見分段總體布置圖，各段規格參數見節段參數表。（2）、臨時支墩臨時支墩采用萬能桿件拼裝，單個支墩為2米X2米截面,橫向采用桿件連接成門式結構；所有臨時支墩之間縱向增加連接系,將1、2、3、4#臨時墩連接成整體，臨時墩最大高度33米。3、臨時墩安裝施工（1）、臨時墩的設計及制作采用N型萬能桿件組成臨時墩墩身及橫向連接系，墩身立柱為2N1對角布置，查表可知單立柱凈面積38.7平方厘米，自由長度4米時許用壓力57。4噸。本工程擬采用2米節間距,桿件自由長度不大于2米，墩身截面為為42N1組成，可以滿足最大

44、節段重量33噸的要求。臨時墩拼裝時先按設計長度,進行桿件的拼裝，拼裝成單個桁片后再將單桁片組裝成2米X2米的立柱,10噸以下臨時墩可整體吊裝,其它臨時墩在地面上拼裝成8米單節，用運輸車運至拱腳處，再用50T汽車吊將節段支墩吊至橋面后再進行吊裝，以提高拼裝效率。（2）、臨時墩的安裝主跨混凝土施工時在臨時墩安裝位置設置預埋鋼板，便于臨時墩與混凝土橋梁主體連接。臨時墩安裝采用50噸汽車吊機進行吊裝，安裝順序從兩側向中間順次進行。(3）、墩頂限位及微調裝置的設計與安裝各節段上端限位裝置如下圖所示：理論上將節段吊裝后線形與限位裝置的位置應吻合，但由于實際操作過程中難免會出現一些出入，因此,在各節段下端應

45、設置微調裝置來調整拱肋線形，調整時如果拱肋偏向中間，可以使用手動葫蘆向外側拉動調整，使拱肋向外側移動；如果拱肋偏向外側，在倒鏈作用線的斜桿上安裝反力座，用油壓千斤頂向內側頂推拱肋，同時,在拱肋上也應焊接反力座,不得直接頂拱肋管壁。（4）、臨時墩測量、驗收臨時墩測量控制點為鞍座的坐標和標高，與拱肋平面垂直的上弦管內側和下弦管內側的坐標和標高，并充分考慮預拱度，把含有預拱度的數據列入表格,檢查方法為全站儀進行測量。臨時墩施工完成后應進行外觀和幾何尺寸的驗收。幾何尺寸按上述附表一進行檢查驗收,外觀包括焊縫成型和墩身垂直度，應符合鋼結構施工驗收規范的要求，重點檢查桁架頂面鞍座處焊縫,嚴禁漏焊及螺栓漏擰

46、.3、拱肋吊裝施工（1）、吊裝現場的外部條件吊裝作業采用在橋梁混凝土橋面上吊裝作業，由于吊機無法直接開到橋面,只能在一側橋墩（拱腳)處用260T履帶吊將吊裝拱肋節段用的100T吊機吊至橋面，并在橋面布置軌道和平車，以便將拱肋節段轉運至吊裝位置。拱肋節段采用平板汽車運輸至橋下，用吊車將拱肋節段吊至橋面,再通過橋面上的平車將拱肋節段運至吊裝位置。由于拱肋接口高度為3100mm，加上自身的拱度影響，節段的最大高度最大,約為3600mm，由于受臨時墩的干擾，吊機在橋面上將拱肋節段從橋面的一側吊至另一側，所以在橋面上需布置兩條縱向運輸拱肋節段的軌道，左右兩側各一條，且要考慮到運輸拱肋的時候不能受臨時墩干

47、擾，吊桿中心線間距為11200mm，臨時墩的內空間距為9200mm,而拱肋節段最大高度約為3600mm，所以兩側軌道的中心線離臨時墩的距離不得小于1800mm。且拱肋節段在縱向運輸過程中可能會受100T吊車的支腿的影響，如果拱肋節段在轉運平車上的高度比吊車支腿高度低，我們將會在轉運平車上墊枕木之類的物品以保證拱肋節段在轉運平車上的高度高于100T吊車的支腿高度。軌道布置的示意圖如下:軌道布置示意圖圖中軌道中心線離吊桿中心線間距L2800mm，由于吊裝L3空間受限,現將原L3節段分為兩段，兩段長度分別為10002mm及11010mm，此分段的吊裝空間不再受限。（2）、吊裝前的準備工作檢查臨時墩測

48、量數據，確認數據真實、準確；清理現場，保證作業區內無閑雜人員，現場通道應保持暢通，并在兩端設置警示牌,在進入工作區的路口安排看守人，吊裝作業區信道臨時封閉;所有參與吊裝人員進行吊裝作業動員,確認各自的工作崗位和職責，保證通信通暢;檢查測量儀器和設備是否可靠，測量人員到位；檢查吊裝設備是否可靠，并進行試吊，確保設備處于正常工作狀態；拱肋節段運輸至指定位置就位;施工人員帶施工機具到達節段段首和段尾處，每處4人，人員為3名鉚工1名焊工。（3）、拱肋節段吊裝作業以第一節段為例，進行說明。 起吊拱肋節段，至安裝位置上方,拱肋狀態如下與拱腳連接端與拱腳段對緊密貼后，微調該節段的另一端，利用全站儀測量合格后

49、，將段尾與臨時墩固接焊，防止滑動.吊機松鉤。進行拱肋節段段尾的線形和標高的測量,測量合格后按照以上方法順次進行另一側拱肋的吊裝。吊裝完成后將拱腳段與第一節段對接焊縫焊好后，再吊裝第一道K撐。（4）、拱肋節段吊裝后的線形測量與調控節段吊裝后的線形測量方法如前所述,調控順序為先保證測量點處的標高，再調整水平坐標.標高調整時先打開拱肋與工作平臺間的臨時點固焊，用倒鏈將拱肋與臨時墩中點拉緊，在段尾處的拱肋外側正對臨時墩頂的位置焊接臨時反力座,采用千斤頂豎直頂升,同時調整倒鏈的張拉程度。水平方向的坐標調控如“墩頂限位和微調裝置的設計”里所述.（5）、節段焊接與合龍施工節段間的焊接在每個節段吊裝完成，線形

50、測量合格后進行，焊接工藝與方法見拱肋制造工藝，在此不再贅述。焊接順序是吊裝一個節段焊接一個節段，并同步進行焊縫檢驗.拱肋按節段號順次對稱進行吊裝作業，形成L8之間的合攏段(L9)。合攏段與兩側節段之間采用直接焊接連接，因此，此段應在預制時留有長度方向的余量，并將上下弦管分開制作和吊裝，根據實際合龍間隙進行現場修割，崁入合龍間隙內.弦管對接施工完成后再將合龍段腹板崁入，與弦管焊接。4、拱肋混凝土的灌注（1)、準備工作管內灌注C50微膨脹混凝土,施工之前，進行工藝可靠性試驗，采用的施工工藝應得到建設、設計、監理等單位的認可。管內混凝土灌注前,應進行多種配合比、膨脹率等有關性能測試,并符合GBJ11

51、998規定。C50微膨脹泵送砼的配比試驗：根據鋼管砼要求選好砂、碎石、水泥、膨脹劑，高效緩凝減水劑等原材料送中心試驗室試配。材料嚴格按試配原材料名稱規格質量要求備齊備足料源和堆放，周密計劃用量和進場日期，最低限度要備足一次單肋單管用量，滿足每次每岸用量300m3砼砂、碎石、水泥及添加劑，并做好隨用隨補充。泵車：因施工要求，每岸各備一臺,另備用一臺，共三臺，泵車自備發電電源。并配備相應泵送鋼管和配件.泵送管約在450m長，另45度、90度等各種接頭2030節。砼拌和機械：利用兩岸砼拌和站2臺90攪拌機滿足砼送量要求。（2)、施工方案的確定1）鋼管混凝土泵送施工工藝本橋拱肋砼的灌注采用從低處往高處

52、的泵送頂升法,弦管內砼采用一級泵送，綴板內砼采用二級泵送.每個拱肋上下弦管各設隔倉一處，腹板內設隔倉5處.按設計位置處開壓注孔，焊上設有閘閥的鋼管進料口，與泵管相連，沿拱軸在鋼管頂部設若干個排氣孔，混凝土在泵壓力作用下，由下而上頂升。在重力作用下自身擠壓密實，填充管腔，為避免弧拱偏向變形，同一拱肋鋼管采取兩岸同時施工,遵守對稱與均衡載入的原則，以拱頂為對稱線，橋兩半跨對稱載入，鋼管內混凝土的進度差不超過5m,在灌注過程中，注意加強觀測控制。鋼管拱肋混凝土采用微膨脹緩凝混凝土，澆筑方法為泵送頂升澆灌法,具體方法為在鋼管拱肋拱腳下位置安裝一個帶閘門的進料支管，直接與泵車的輸送管相連，由泵車將混凝土

53、連續不斷的自下而上分層灌入鋼管拱肋，無需振搗。鋼管混凝土的泵送遵循“逐步成拱，逐級載入，外力釋放，間期縮短”的原則,以橋軸線為對稱線,橋兩側對稱載入。在鋼管的頂部設一個1501000mm高1。5米的排氣孔。混凝土從每倉底部頂升泵送,直至排氣孔有混凝土冒出為止；采用150mm的泵管,泵管布設視現場具體情況而定；布管時應盡量避免彎管,尤其是90彎管，以降低混凝土泵送阻力.同時泵管彎頭位置設置定位裝置，防止泵送過程中泵管偏離原來位置，引起爆卡或塞管；在進行鋼管混凝土泵送施工時保證有足夠的拌合能力和泵機，同時保障電力供應。在泵送施工前，將拌和機、泵機等施工機具進行全面檢查和維修，使其具有良好的工作狀態

54、.混凝土攪拌和泵送設備備有配件,以便設備在出現故障時能及時搶修；在泵送混凝土之前，先用水潤滑泵管，然后拌和站先拌制與除無石子外其余成分與鋼管混凝土配比相同的12m3砂漿，作為泵管和主弦管潤滑之用，接著按配合比拌制C50混凝土，開始泵送施工,當鋼管內混凝土面上升56m后，從排漿管口灌入0。20。3m3水到潤滑砂漿上端，隨著混凝土面上升而上升，充分潤濕主管內壁，減小泵送阻力,避免出現堵塞現象。當所有準備工作完成后,準備壓注混凝土，在拱肋上有一人專門負責觀察混凝土的壓注進度。當混凝土從排氣孔冒出后，不能立即停止泵送而應繼續泵送約1m3混凝土，以增強混凝土與鋼管的緊密結合程度.施工完畢后立即將排氣孔封

55、閉，避免水分損失；泵送混凝土的速度應協調一致，遵循對稱、均勻的原則。在泵送施工過程中，混凝土連續泵送,盡量避免停泵。當混凝土供應不足時，應降低泵送速度，以避免停泵而引起泵管堵塞；泵送順序為先上弦、后下弦、再綴板內下段砼、最后泵送綴板內上段砼。當上一環砼達到設計強度的90%后，才可泵送下-環混凝土。橫撐中各鋼管均為空鋼管，不灌注砼,內側的防腐需在安裝就位前完成。泵送過程中，專業質檢人員采用敲擊法判斷管內混凝土的填充情況，如有空隙及時用體外加震法解決。拱肋混凝土達到設計強度后，用超聲波探查填充情況,不符合規范要求的采用鉆孔壓漿法補強。每根鋼管混凝土施工間隔3天,以使混凝土能承受鋼管混凝土重力和施工

56、時產生的沖擊力。2)、灌注拱肋砼施工程序灌注拱肋砼為泵送頂升法，要求泵送混凝土的速度應協調一致,遵循對稱、均勻的原則.泵送順序為先上弦管、后下弦管、再綴板,當上一環混凝士達到設計強度90%后，才可泵送下一環混凝土，如下圖示。（3）、灌注施工安排為保證半幅橋兩片拱的受力均衡，在頂升半幅橋梁的拱肋混凝土時,進行如下施工安排:在二個拱腳處各設一臺混凝土輸送泵，泵送混凝土時兩臺輸送泵應按照同時、同速的原則進行施工。兩個拱腳處各設一個檢查人員配備小鐵錘檢查混凝土頂升長度和混凝土的密實性，并向總指揮員匯報；在兩個拱腳處各設一個監測監控小組，監測監控小組對拱肋的線形、溫度、形變等進行全方位的監控,并向總指揮

57、員匯報。施工過程設一名總指揮員,通過兩個檢查人員、亮個監測監控小組所傳達的信息，指揮調度兩個泵送混凝土澆筑速度和向有單位或個人匯報施工情況，并把設計或監控指令落實到施工過程中.沿拱肋拱腳向跨中每間隔1m劃一道標志線，作為檢查人員檢查依據.輸送泵在泵送混凝土時輸送泵管應在地面位置及彎頭處設置固定裝置，嚴禁在泵送混凝土時出現泵管所產生的振動力對拱肋產生影響。 灌注鋼管砼施工工藝框圖(圖40)根據施工設計布置開始灌注和排氣孔灌注孔進口按好帶逆止閥門的界面管拱肋搭好腳手架、工作板臺及安全防護網鋪設好泵送輸送管路（由泵車到灌注孔口連接）檢查泵車灌注管路、拌和機、備料等相互銜接等準備工作是否到位。確認后下

58、達開盤根據C50試配要求，現場作計量標示牌，嚴格控制配比各項要求拌和機拌盤砼，作坍落度，砼試塊抽檢工作，砼試塊每次要根據監控部門要求作3、7、14、28、90天的強度和彈性模量要求的試驗各3組兩岸地泵同時開盤灌注砼，進度要同步，進度相關不得大地3m灌注順利時，按施工順序一拱肋下弦管灌注完成。待一天砼終凝，并做準備工作，翌日再灌另一拱肋下弦管。如此重復循環直至全部灌完。順利時繼續灌注，如出現故障則視情況排除，如堵管嚴重則拆除，沖管，重新安管，再灌注。拱管灌注過程，由拱上作業配合人員監控兩岸灌注進度，并及時向兩岸負責人匯報，以便兩岸灌注速度，達到同步。砼灌注完畢終凝后，首先由工地檢驗人員以敲擊法進

59、行檢查，再根據規定要求進行超聲波檢測，發現有空隙則開孔壓漿處理。（4）、頂升前的準備混凝土的頂升是一個較短的過程，但成功與否，關鍵是準備工作做的是否細致到位，因此，在拱肋混凝土頂升前,必須做好如下幾項準備工作。1）監測監控措施由于鋼管拱肋混凝土數量較少,混凝土頂升過程時間較短，故監測監控內容主要為拱肋線形因受力的變化、拱腳處應力、拱肋關鍵部位的應力、臨時索的應力、混凝土在拱肋內充填速度及密實度等。應力測試主要采用應變片，線形和位移測量主要采用測距儀、全站儀和全自動安平水平儀。2）輸送泵性能檢查混凝土泵升的成功與否，在很大程度上取決于混凝土泵的選型。由于無法精確計算拱肋所造成的壓注阻力,為此，對

60、混凝土泵的選型,主要取決于相關橋混凝土壓注的成功經驗。根據對同類型橋的模擬實驗和應用情況，即采用采用三一牌HBT60C泵進行混凝土的壓注，其性能參數如下:理論混凝土輸送量（m3/h）：低壓：87。8，高壓：55理論混凝土輸出壓力（MPa）：低壓：10。8，高壓：18理論最大輸送距離（m）:(采用125mm管）水平1000，垂直320，混凝土坍落度(mm):80230在混凝土頂升前，對頂升混凝土所用的固定泵進行調試和檢修，根據壓注口的位置,以及拱肋頂面線形布設輸送泵泵管。對輸送管逐節檢查,避免傷管安裝其中，盡可能降低爆管的可能性；檢查各管節接口及管節安裝的穩固情況，杜絕混凝土泵升過程中發生脫管現

61、象；對備用管道或孔道的換裝要先行試驗，熟練掌握。為做到萬無一失,首先應使施工人員在思想上予以高度重視。為此，施工前會同設計、監理對施工操作人員，各相關配套部門進行詳細的技術交底,對各工序的工人進行了相應的培訓和動員，定職定崗,杜絕人為因素造成的質量事故。3)輸送泵管的固定輸送泵管固定采用設置地錨首先將出泵處的彎管固定,再在第二個彎管處設置一個地錨固定,上拱肋處彎管也應固定，直至泵管在上拱肋時混凝土所產生的沖擊力基本為0，保證拱肋不受泵管沖擊力的影響。輸送泵管在布設時應根據拱肋上泵送入口位置作出相應的布置，并做好相應的標記，嚴防因布設輸送管使拱肋內混凝土停滯時間超過150min。4)負責施工控制

62、的人員配置兩個拱腳處各設兩個觀察員，一個負責混凝土頂升時拱肋是否密實，一個負責拱腳位移變化；設一個監控小組對全橋拱肋線形、應力進行監控；設一名總指揮對全橋混凝土進行總體調度；設一個技術小組負責全橋線形調整的計算和方案制定；設一個領導小組負責混凝土頂升從準備到養護全過程的技術、質量、安全等總體規劃及協調。5)混凝土的配合比試驗鋼管混凝土為C50泵送微膨脹混凝土,此混凝土屬特種混凝土，根據設計要求多次進行試配.并應遵循如下設計要求：A、鋼管混凝土技術性能指針力學性能：混凝土強度等級達到C50；4天齡期的抗壓強度達到設計強度的80以上；施工配制強度+1.645,取5.0MPa，則58。3MPa；彈性

63、模量3.6104MPa。工作性能:混凝土出機坍落度220mm，3小時坍落度損失應30mm，初凝時間20小時。混凝土的28天限制膨脹率應在24104之間。混凝土的和易性、可泵性良好，配合比滿足鋼管混凝土施工規范的要求。B、鋼管混凝土的強度及工作性能優化設計本橋的施工采取一次頂升到拱頂的泵送施工工藝，要求研制的鋼管混凝土不僅具有較高強度,而且還要有良好的工作性能,特別是泵送性能。因此我們從原材料的選擇、配合比設計等方面對鋼管混凝土的工作性能和強度性能進行研究.C、技術路線結合工作性能指針，為此配合比試驗采取如下技術路線：摻加高效減水劑：主要選用性能較穩定的萘系高效減水劑或聚羧酸系高效減水劑，其摻量

64、通過試驗來確定。摻加磨細摻合料：采用的礦物摻合料主要為I級粉煤灰，用于改善泵送混凝土工作性能和降低水化熱.摻加保塑劑：由于摻膨脹劑的高強混凝土坍落度損失較快,控制坍落度的經時損失問題，是保證混凝土工作性能的關鍵。在必要的情況下,采取摻加保塑劑的措施以控制坍落度的經時損失。控制強度和膨脹之間的協調發展：選擇適當的膨脹劑和摻量，既達到設計要求的膨脹值,但不顯著影響混凝土的抗壓強度，并且在限制條件下，提高混凝土的強度。D、試配要求試驗試配達到高性能混凝土的要求及滿足灌注的需要。（5）、混凝土的頂升施工1）、壓注順序根據設計要求進行澆筑，澆筑過程中所遵循對稱、均衡的原則。2）、壓注口及排氣孔的設置根據

65、設計要求進行壓注口的預設，如果壓注口不夠應同設計進行聯系，增設壓注口及排氣孔.3）、泵的設置根據現場實際情況進行輸送泵的設置，具體要求符合以下要求：A、彎管盡量少設；B、泵管必須固定；C、泵送距離應進行計算；D、泵管的布置應進行現場試拼并作好標記。4)、壓注施工要點壓注前,連接進料閘閥和輸送管道,并擰緊法蘭螺栓，檢查各接頭的密封情況，如密封較差,應墊橡膠墊圈,防止法蘭漏氣導致泵送壓力損失。在混凝土輸送車第一次裝料之前,用11水泥砂漿或水泥素漿潤滑輸送車、泵、管，避免影響坍落度損失，該水泥漿在拱外輸送管排出，不得壓入拱肋內。壓注混凝土采用勻速對稱、慢速低壓的原則，確保兩對稱段混凝土同時壓注，其頂

66、面高差不大于1m，壓注速度以1015m3/h為宜，于后續混凝土車到達后再壓完上一車，盡量壓縮停頓時間,保持壓送暢通及連續性，兩臺泵的壓注速度應盡量一致。控制壓注速度，待排氣孔排出氣體和孔口冒出混凝土為止。壓注上段時,混凝土壓至頂部后，由兩泵同時壓注改為兩泵交替壓注，確保鋼管拱內混凝土的密實度.壓注過程中，隨時注意兩臺泵的壓力情況，如高度一致，而泵壓差異較大時，應檢查原因，或換高壓端的壓注孔。備用壓注孔待壓至該位置冒出混凝土后，用閘閥封閉。泵升作業完成后,關閉進料閘閥，避免混凝土倒流形成空洞。由排氣孔插入軟管進入隔倉頂部排氣，排氣孔冒出混凝土后,由插入式震動器插入排氣孔下震搗，抽出頂部氣體。在壓

67、注過程中，混凝土初凝以前，由于受高壓泌水的影響,鋼管上壁附近可能有空洞(泌出的水)，需采用其它輔助措施進行排水，如采用振搗、5mm手鉆沖孔排水等。混凝土澆灌時，環境溫度應大于5；當環境溫度不高于40，鋼管溫度高于40時，應采取措施降低鋼管溫度。（6）、泵升混凝土質量檢測方法及標準1）、方法：采用小錘敲擊檢查法和超聲波無損檢測法2）、混凝土澆灌應密實,澆筑過程中及澆筑完成后，應用小鐵錘敲打鋼管，如發現有空隙時,采用鉆孔壓漿補強。5、拱肋連接K撐(以及中點處I撐）吊裝施工（1）、K撐吊裝作業K撐吊裝應在相應拱肋安裝時進行吊裝。K撐吊裝從橋梁兩端順次進行，在拱肋節段吊裝完成后，進行與本節段拱肋連接的

68、K撐的吊裝，本節段拱肋線形調整到位后進行拱肋對接，再進行本節段拱肋內的K撐與拱肋的焊接.K撐吊裝一段焊接一段,以便K撐與拱肋形成整體,利于結構安全.K撐斜桿在制作時一端留有10mm長的余量，在吊裝時對拱肋上的安裝線進行修割，并開出相貫線坡口。K撐調整到位后直桿長度應取負差，便于與拱肋焊接后拱肋橫向中心距呈負值狀態，有利拱肋整體結構的安全。K撐直桿采用三段制造，其中一端與拱肋連接段制作成長度800mm的牛腿，在廠內大拼時與拱肋焊接，現場安裝時將另一段段嵌入一片拱肋與牛腿之間,進行對接施工,并用外包板加強焊縫.（2)、焊接施工與質量檢驗K撐吊裝一段應立即進行與拱肋的焊接施工,施工時應先進行拱肋弦管

69、的對接再進行K撐與拱肋節段間的焊接，施工時采用雙人對稱多道焊焊接，提高工作效率，減少焊接變形對拱肋的影響。焊接質量檢驗主要是檢查相貫線不同區域的熔透情況,具體要求見制造工藝。（3）、現場防腐施工所有焊接及焊接檢驗完成后進行防腐涂裝的施工。防腐施工的工藝要求見涂裝工藝。在高空作業應采用刷涂施工，并做好施工防護，防止油漆落入水體造成污染。（4）、成橋檢驗與臨時墩的拆除施工會同有關部門對橋梁幾何尺寸、內部質量、外觀進行檢驗.拆除臨時墩頂支撐拱肋的墊塊，從橋梁兩端對稱向中間進行，使拱肋脫離與臨時墩頂的接觸.拆除墩頂微調裝置。對臨時墩頂接觸部位的拱肋外表面進行補涂裝。從橋梁一端開始，采用50噸汽車吊機配

70、合，將臨時墩頂分配梁及限位裝置拆除,吊裝至橋面,采用平板汽車運出吊裝作業區。拆除橋面臨時墩基礎。清理現場，恢復橋面作業面.(5)、鋼管拱制作、安裝注意事項、除本橋設計另有規定的外，拱橋施工原則上按鐵路鋼橋制造規范 （TB1021298）執行。對某些難以涵蓋者，可由各方另行共同商量。、鋼管制作工藝流程:拱肋鋼管采用直縫管,在鋼管拱肋加工制作前，應根據設計圖繪制鋼構件施工圖并編制工藝，工藝流程為：號料卷管焊接矯圓超聲波檢測拼接（接長,焊接對接焊縫）超聲波檢測及X射線拍片組裝（焊成大段，超聲波檢測、X射線拍片檢查）試拼防腐涂裝（含弦管、橫撐等）運輸安裝就位。現場安裝采用臨時支墩進行施工.分段接頭焊接

71、可由拱腳向拱頂順序進行，焊縫需經超聲波檢測合格.、腹板的橫焊縫與弦管的環縫不要處于同一截面，應錯開200mm以上。、除施工設計圖上的有關鋼件外，施工時需要的預留灌注孔、出氣孔、臨時焊接鋼件等，由施工單位確定，必要時可與設計方協商。、弦管的對接環縫原則上要求采用自動焊，安裝現場對接接頭采用手工電弧焊進行全方位焊接，焊縫為全熔透焊縫；腹板與弦管、腹板的對接焊縫為全熔透焊，有條件的采用自動焊;橫撐與弦管、橫撐弦管間的焊縫均為熔透焊縫,有條件的可采用自動焊；吊桿錨座鋼板與鋼管的焊接采用熔透焊帶角焊縫。、不同的自動焊與不同條件(工廠內、工地現場）的手工焊，應區分不同情況、條件進行焊接工藝評定，并根據評定

72、報告確定焊縫工藝。鋼構件熱處理，原則上要求較均勻地加溫至略高于再結晶溫度進行熱處理,基本上消除焊接熱應力及因焊接、彎管產生的硬化、脆性。、34個大段鋼構件預制長度,需考慮分段接頭焊接的收縮量；組裝34個分段鋼構件時，應進行組裝工藝設計，確保組裝件尺寸準確、焊接質量有保證、減少焊接變形；合攏段需充分考慮安裝偏差，并留有余量。、各節段應仿照現場條件試拼，以保證現場安裝時鋼管拱肋的正確就位、合攏。三、主要材料及設備計劃(一)、機械設備根據本段工程的特點和施工進度安排，施工機械設備配備的原則是:滿足需求,性能良好，相互配套。各隊配備相應的專用機械設備。1、連續梁施工主要機械設備計劃表機械名稱規格型號數

73、量（臺、套）備注吊車50t2外租掛籃三角形4單個重50t交流電焊機BX-50038鋼筋彎曲機TC406-402鋼筋切割機GQ40162鋼筋調直機GT3142電動卷揚機6千斤頂YCW500B4張拉縱向筋千斤頂YCW100B4張拉橫向筋千斤頂YCW60B4張拉豎向筋液壓千斤頂20t6拌漿機JV2503插入式振搗棒50mm6真空壓漿機VSL YJJ3柴油發電機250GF1錨具BM15-5671錨具BM15P5671錨具JLM321572含螺母墊板錨具M15A19園塔形7002、鋼管拱施工主要機械設備計劃表序號名稱及規格數量備注1手工電焊機500型8臺2空壓機（V10。5/12。5）2臺3焊條烘箱(Y

74、ZH1200）1臺4電控柜XZ21B5水平儀S31臺6經緯儀1臺7多用直流刨割機1臺8CO2半自動焊8臺1090120mm2銅電纜若干米按現場實際配11鋼絲繩若干米按現場實際配（二)、連續梁主要材料統計名稱規格及類型單位長/重備注碗扣件48t145方木150150m2170梁體混凝土C55m39537.72橋面纖維砼C40m3128。03擋碴墻砼C40m3182。41防水層氯化聚乙烯m23783。4鋼絞線1915.2mmt541.7縱向鋼絞線515.2mmt51。3橫向縱向錨具OVM.M15A-19園塔形套700含備用束橫向張拉錨具BM15-5套671橫向固定端錨具BM15P5套671豎向錨具

75、JLM32套1572塑料波紋管內徑100mm外徑113mmm25777。66含備用束扁形U1=90mm,U2=23mmm9336.63HRB335鋼筋25m/kg165。66/637。796003.92kg12m/kg79。43/70.6010m/kg68.1/42.1四、人員組織安排兩邊墩合攏段施工是該橋的關鍵之一，現澆段保證砼連續澆筑尤為重要.項目部精密策劃勞動力配置，實行白、夜兩班制.（一)、主要勞動力配置表如下：根據本段工程進度安排及施工組織模式，單座連續梁施工共投入勞動力156人。各施工隊由長期從事工程建設和輔助作業的施工作業人員組成。勞動力組織和調配的原則是：滿足要求，專業熟練，工

76、種搭配合理,進場調遣迅速。本橋勞動力組織計劃表序號人員安排人數主要工作內容1管理人員15現場組織、技術負責、質檢2機電工10電力架設、維護、管理4鋼管安裝工25鋼管拱的加工、安裝5混凝土工24混凝土澆筑6普工40其它非技術用工7支架搭設工20模板安裝、搭腳手架8機械司機15各種機械的操作五、質量目標及保證措施（一)、工程質量目標按照驗收標準，各檢驗批、分項、分部工程施工質量檢驗合格率達到100,單位工程一次驗收合格率達到100%;主體工程質量零缺陷.杜絕工程質量特別重大事故；遏制工程質量重大事故，減少工程質量一般事故.（二）、質量保證措施1、選派富有豐富鐵路施工經驗和管理能力并長期從事鐵路施工

77、管理的向學剛同志任項目經理,由長期從事技術工作、富有豐富施工經驗的唐濤任項目總工，全權負責該工程的技術管理工作。公司副總經理涂千強常駐現場直接負責統一指揮,提供該工程各方面的保證。組建精干高效的項目機構，保證工程的領導力量。2、調集具有類似工程施工經驗、技術力量強、設備過硬的施工隊伍投入本標段工程施工，以高素質的施工隊伍、精良的施工設備和雄厚的技術力量保證工程質量。3、建立健全“橫向到邊,縱向到底，控制有效”的質量保證體系。項目部設質量管理部，配齊專職質檢工程師,施工隊設專職質檢員，工班設兼職質檢員。施工中嚴格實行“三檢制”，形成項目部、隊、作業線、工班、作業人員五級質量自檢流程見“質量自檢業

78、務流程圖”。4、建立以總工程師為首的質量責任制，健全技術、質量管理體系,實行項目部、施工隊兩級技術質量管理機制.六、工期計劃xx江雙線特大橋鋼管拱施工工期非常緊張，其施工工期直接影響到鋪架工期.需要對鋼管拱施工工期作精細的工期計劃,并在施工前期準備、施工過程及收尾工作中，做好統籌的施工計劃安排，實施過程中嚴格按照施工計劃組織管理，把握重點、關鍵節點，有效實施施工計劃，確保計劃工期目標實現。做好工期計劃安排的重要工作點，需要充分了解和掌握鋼管拱施工方案的實施步驟、施工工程量、關鍵工藝施工方法與控制；同時需要了解專業施工單位的人員組織能力、施工機械籌備、施工管理能力、以及和項目部的協調以及交通運輸

79、、氣候變化等等方面的因素，超前籌劃，準備充分,管理到位.2011年6月12日，在項目部會議室，公司工程部、項目部管理管理人員、中鐵武橋重工（珠海）有限公司駐現場負責人等有關人員，對xx江雙線特大橋鋼管拱施工工期進行計劃和安排.以下為工期計劃安排：序號工程項目工程量開始時間結束時間持續時間（天）設備配置備注1連續梁中跨合攏4束預應力2011-1004201110-13102全橋橫向縱向預應力張拉52束預應力2011-10142011-10-2310包括拆除中跨掛籃3拆除5#、6墩臨時支墩8個2011-10-242011-1102103鋼管拱支架安裝15個支架及聯接201111-032011-12

80、1745（1）1節段支架拼裝、安裝2011-1103201111064(2）2#節段支架拼裝、安裝2011-11072011-11104包括固定、聯接（3）3#節段支架拼裝、安裝201111-112011-11155包括固定、聯接(4）4節段支架拼裝、安裝201111-162011-11-205包括固定、聯接（5）5#節段支架拼裝、安裝2011-1121201111266包括固定、聯接（6）6#節段支架拼裝、安裝2011-11-272011-12-026包括固定、聯接(7）7節段支架拼裝、安裝201112-032011-12108包括固定、聯接(8）8#節段支架拼裝、安裝2011-121120

81、11-12176包括固定、聯接4鋼管拱試調、安裝、焊接加固9個節段、34片拱勒、9個橫撐201111-282012-02-11761-3#、13-15#節段拱肋從2011年11月28日開始安裝，至2012年2月11日完成（1）1節段(拱腳預埋段）4片拱勒1#節段每片長5.029米，重7。2噸，(已預埋）（2）2節段4片拱勒，2個K形橫撐2011-11-282011-12692#節段每片長22。173米，重33噸，橫撐長28.293米、重10。821噸(3)3#節段4片拱勒2011127201112-1483節段每片長10.002米，重14。7噸，（4）4節段4片拱勒，2個K形橫撐2011121

82、52011-12-24104節段每片長11.01米，重16.3噸，橫撐長28.293米、重10.821噸（5）5節段4片拱勒2011-12-252012-10295節段每片長10米，重14.5噸（6）6#節段4片拱勒，2個K形橫撐2012-1-032012-1-12106節段每片長12米，重17.5噸，橫撐長28。293米、重10.821噸（7）7節段4片拱勒,201211320121-2197#節段每片長11米，重16噸（8）8#節段4片拱勒,2個K形橫撐2012-1222012-013118節段每片長11米，重16噸，橫撐長28.293米、重10。821噸(9）9節段2片拱勒，1個一形橫撐

83、20120201201202-10109節段每片長2米，重3噸，橫撐長28.293米、重4.785噸5澆注拱腳二期混凝土201202112012-02155強度達到設計要求6澆注鋼管拱混凝土（包括拱肋）201202162012-0306207吊桿第一次張拉20噸19對，38根20120307201203-1378拆除邊跨掛籃和梁端壓重2012-0314201203-163需要明確壓重的位置和壓重重量，是否干擾吊裝9張拉、壓漿最后預應力束8組20120317201203-18210存梁2012-03192012-04418設計圖為80天（由于工期緊無法達到設計要求）10施工橋面系及附屬工程201

84、2-04-52012-04191511調整吊桿索力達到設計要求2012-04-192012-05-132512鋪架準備工作2012-05-142012-05-196七、安全保證措施（一）、安全保證目標始終把“安全第一、預防為主、綜合治理”的安全方針落到實處，杜絕生產安全特別重大事故和重大事故;遏制較大生產安全事故；減少一般生產安全事故。（二）、 安全保證措施1、組織制度措施堅持做到“五同時”：在計劃、布置、檢查、總結、評比生產工作的同時，要計劃、布置、檢查、評比安全工作.堅持班前安全教育制度。堅持工前講安全、工中檢查安全、工后評比安全的“三工制”活動,做到預防為主,防治結合.實行各項施工安全崗

85、位責任制度,明確責任。施工班組與作業隊簽訂安全責任狀。實施安全生產紅、黃牌警示制度和安全生產一票否決制。實行安全風險抵押金制。在大橋開工前，制定切實可靠的安全生產操作規程，經有關部門審批后，對參建的所有人員進行逐級分項詳細的安全技術交底.積極建設安全標準化工地，加強現場管理，強化現場作業控制。施工場地布局合理、道路標準、排水暢通。機械設備安裝穩固，材料堆放整齊,按標準安裝、架設電力線路，并裝有觸電保護器。施工現場設有醒目的安全標語和警戒標志。生產、生活區的布置符合防火、防盜、防爆、防雷電、防洪等安全規定。加強對各種車輛和機械設備的使用管理.所有的施工機械設備、電器設備、起重、運輸設備等，配置齊

86、全，性能良好，保養到位,使其保持良好的工作狀態并具有完備的安全裝置。嚴禁無證駕駛、酒后開車、超速行駛等違章行為，杜絕各種機械使用事故的發生。堅持定期施工安全檢查制度。采用群眾與專業相結合、普遍與重點相結合、自查與互查相結合、上下結合的方法進行檢查.對檢查發現的問題，逐條分類整理，認真研究，落實人員，逐級負責,限期整改.對危及人身安全的問題或隱患，在未解決前采取保證安全的監控措施。2、生產技術措施項目安全質量部是本項目安全生產監督檢查主管部門，各級安全專（兼）職人員是項目的監督檢查人員。在上級主管部門的領導和指導下，按照國家、行業的有關安全生產法律、法規、規范、標準等，對項目的安全工作行使監督檢

87、查、指導服務的職能。發現安全事故隱患，及時向項目負責人和安全生產管理機構報告；對違章指揮、違章操作的,予以立即制止.作業人員有權對施工現場的作業條件、作業程序和作業方式中存在的安全問題提出批評、檢舉和控告，有權拒絕違章指揮和強令冒險作業高空作業，系牢安全繩，戴好安全帽，確保結構物和人身安全。上崗前進行體檢和技術考核,合格后方可操作。腳手架搭設牢固穩定,上層施工機具安設穩固。嚴禁重疊作業。所有起重設備、電器設備、運輸設備、高壓電線路等加強保養、檢查，使其保持良好的工作狀態并具有完備的安全裝置，嚴格按操作規程作業。3、安全用電所有用電人員須經安全教育培訓和技術交底合格后，取得勞動部門頒發的“電工作

88、業操作證”,方能持證上崗作業。嚴格遵守“施工現場臨時用電安全技術規范”及相關的規程、條例進行操作。施工用的電和各種電氣設備應進行日常維護，實行統一管理。電氣設備按規定設置醒目的、與之相關的標示牌、警示牌、安全操作規程。所有的動力設備安裝可靠的接地保護和防雷擊設施，做到“一機一閘一漏。4、雨季、夏季及夜間施工進行全員的夏、雨季及夜間施工安全技術規則教育和培訓，提高每個員工的安全防范意識和自我保護能力。作出專項施工安全方案,將方案、責任分解到崗落實到人。雨季前，隊部統一組織全面檢查場地、料場、道路、駐地及設備的防洪、排澇的安全狀況，及時消除隱患.制定防洪技術措施，落實人、財、物，及時到位，統一指揮

89、，統一行動。雨季每旬對防雷擊、電擊的設備進行檢查、檢測。配齊電器的保安器，杜絕漏電傷人。夏季施工氣溫高，提前作好構筑物、人員、設備的防暑的工作。夜間施工將請示監理工程師批準后實施。現場達到規定的照明度，各種警示燈配備齊全，防護設施牢靠。倒班作業時，避免人員超勞作業。5、治安保衛與防火管理做好工地施工現場安全保衛工作，落實防盜、防火措施.對各類違法行為要及時處理，并報當地公安機關。為了維護場地安全，在施工場地出入口設專職安全保衛3名，不間斷地進行巡查，確保施工現場安全。所有施工人員及管理人員必須佩戴證明八、施工環保、水土保持措施按照國家和當地政府的要求，施工現場環境保護、水土保持工作，做到全面規

90、劃因地制宜，嚴格按照環境保護法要求,維護施工地域內的自然環境和居民清潔適宜的生活、工作環境、化害為利，最大限度地減少施工對自然生態的破壞,保護環境，防止水土污染。同時減少擾民，作好防塵和防噪措施.（一)、環境保持措施1、降低揚塵的措施必須按以下措施加強工地規范化、標準化管理，以提升建筑業形象。工程施工中，必須遵守有關散體物料管理的規定，在排放、運輸、接納散體物料前辦理報批手續,并按規定委托有資質的單位和合格車輛運輸。2、工地的清潔：每周至少進行一次清理工作。把堆積在工地上的廢物、垃圾、水泥袋、廢棄模板等雜物清除干凈，使工地經常保持整潔。工程開工前,根據施工現場場地布置情況，設置統一的排水和污水

91、凈化池，生活及施工污水經沉淀過濾處理達標后再行排放到當地排水系統。工程竣工后，拆除全部設施。3、工地噪音管理：工程質量要求連續作業時，應采取降低設備噪音措施，方能延長作業時間。進行強噪聲作業時，必須嚴格控制作業時間，一般不超過22點。必須晝夜連續作業的施工現場，應盡量采取降噪措施，作好周圍群眾工作.4、路況維護：施工現場內隨時保持道路平整通暢，排水設備良好，派專人進行路面維護。因施工的原因而隨意破壞既有道路設施,如確須破壞時,提前作好改道工作。5、路面衛生：散體物料及混凝土運輸應嚴格執行運輸有關規定。混凝土澆筑作業后，運輸車輛、機械和拌和場地要及時清洗，將污水排入污水凈化池內。混凝土運輸車輛及

92、碴土運輸車輛必須經沖洗后方能駛出工地現場。后勤部門組織人員視具體情況，定期或不定期地對施工現場內外道路進行清掃、灑水、防塵.(二)、防止水污染措施1、凡需進行混凝土、砂漿等攪拌作業的現場，必須設置沉淀池，使清洗機械和運輸車的廢水經沉淀后，方可排入排水溝內，亦可回收用于灑水降塵.2、凡進行施工作業生產的污水，必須控制污水流向，防止蔓延，并在合理位置設置沉淀池，經沉淀后方可排出施工污水，嚴禁污染環境。3、現場存放油料的庫房，必須進行防滲處理。儲存和使用都要采取措施，防止跑、冒、滴、漏，污染水源。4、施工現場臨時食堂，用餐人數超過100人時,應設置簡易有效的隔油池，定期淘油，防止污染。5、施工過程中

93、嚴禁將含有污染的物質或可見懸浮物的水排入江河或水道，并保護原有的防護設施。6、所有機械廢油回收利用或妥善處理，嚴禁隨意潑倒.嚴禁對河流和農田造成污染。附件:一、4、7號支架螺旋管平面布置圖7號墩現澆支架截面圖邊跨現澆段支架順橋向截面圖二、鋼管樁檢算報告1、支架荷載統計（1)、混凝土荷載支架部分承重混凝土體積為71.8025m2，即混凝土產生的荷載為P1=71.802526。5=1902。8KN。（2）、模板荷載內外側鋼模荷載外側模采用定型大塊鋼模板,以1kN/m2計，外側模板周長為34。6495m，則外模產生的荷載為P2=1*34.6495*2。75=95。2861kN，內側頂模板荷載以0。8

94、kN/m2計，內側模板周長為19.7683m,則內模板產生的荷載為：P3=0。819。7683*2.75=43.4903kN。底模板重量底模板重：以0。1kN/m2,周長8.2142m，則底模產生的荷載為：P4=0.18。2142*2。75=2.2589kN.綜上，模板荷載總計為95.2861+43.4903+2。2589=141。0353 kN。（3）、其它荷載施工人員、料具、堆放荷載,取1Kpa的均布荷載。寬度取13m,則該項線荷載為:P5=1132.7535.75kN振搗砼產生的荷載:2KpaP6=22。7513m71.5kN其它荷載總計為35.75+71.5=107.25 kN。（4）

95、、碗扣支架重量統計：為50kN.荷載總計:綜上，荷載總計為：1902。8+141.0353+107。25+50=2201。0853kN.采用極限狀態承載能力進行組合，按120的計劃進行支架安全檢測則：P=1。22201.08=2641。30236 kN2、鋼管模型因7#墩鋼管較之4#墩高，故選取該墩受力最大鋼管進行檢算，采用有限元軟件midas建立模型如下：圖1 鋼管模型圖3、檢算結果：3。1 軸應力軸應力計算結果如下圖所示：圖2 軸應力計算結果由上圖可知，鋼管軸應力為20。7MPa=140MPa,軸應力滿足要求。3.2 穩定性穩定性計算結果如下圖所示：圖3 穩定性計算結果由上圖可知，一階屈曲模態特征值為8。62,大于5，鋼管穩定性滿足要求。結論：綜上,鋼管受力和穩定性均滿足要求.三、鋼管拱安裝支架總體布置圖四、xxxx江雙線特大橋鋼管拱安裝工期橫道圖5、xxxx江雙線特大橋鋼管拱安裝工期網絡圖