1、xx客運專線xx段7標xx特大橋(40+56+40）m連續梁施工方案1。編制說明1.1編制依據國家、鐵道部現行的鐵路工程建設施工規范、驗收標準、安全規則等.現場踏勘收集到的地形、地質、氣象和其它地區性條件等資料。新建鐵路杭州至長沙客運專線xx特大橋設計圖紙，圖號：xx客專施（橋）HKZJV22。無砟軌道雙線預應力混凝土連續梁（支架現澆施工）圖紙。圖號：肆橋參（2009）23682?？瓦\專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準1.2編制原則本方案遵循有關規范、標準、設計文件、招標文件等,并嚴格按照各相關施工和設計規范、驗收標準中各項規定進行編制。1。3編制范圍本施工方案適用于xx特大橋2#5墩（40

2、+56+40）m的支架現澆連續梁施工.2。工程概況2.1.設計標準設計速度：設計最高時速350km/h。線路情況：雙線、曲線、正線線間距5m，最小半徑5500m。環境類別用作用等級：環境類別為碳化環境，作用等級T1、T2級。地震烈度：抗震設防烈度為7度，地震動峰值加速度為0。10g。軌道：橋上采用CRTSII型板式無砟軌道.2.2.橋址概況xx特大橋位于xx省xx市境內，橋址位于低山丘陵區，局部山坡上縱橫向坡度較陡峭，且覆蓋層較薄,局部基巖外露。橋址于DK272+084.375跨越老江溪線，公路寬度7。5米，線路與其交角為28.70。（40+56+40）m連續箱梁結構形式：截面類型為單箱單室、

3、變高度、變截面結構，箱梁頂寬12。0m，箱梁底寬6.7m，頂板厚度40cm，底板厚度40至80cm,按直線線性變化，腹板厚度48至80cm，按折線變化。全聯在端支點、中跨中及中支點處共設6個橫隔梁，橫隔板設有孔洞，供檢查人員通過.橋面：防護墻內側凈寬8。8m，橋上人行道欄桿內側凈寬11。9m，橋面寬12.0m，橋梁建筑總寬12.28m。梁頂設置頂寬3100mm的加高臺，距梁端1.5m鋪設泡沫塑料板區域加高臺15mm，其它區域加高65mm.（40+56+40)m連續箱梁全長為137.5m，計算跨度為(40+56+40)m，中支點截面中心梁高4.35m，跨中9m直線段及邊跨17。75m直線段截面中

4、心梁高3.05m，梁底下緣按二次拋物線變化，邊支座中心線至梁端0.75m。本橋（40+56+40）m連續箱梁按曲梁曲做布置，梁體沿線路左線中心布置，相應的梁體輪廓尺寸均為沿線路左線展開尺寸，梁體輪廓、普通鋼筋、預應力鋼束及管道等均以線路左線中心線為基準線沿徑向依據曲率進行相應的調整，支座亦按徑向布置。2.3.自然地理特征2。3。1。地質、水文情況2。3。1.1地質情況地層巖性及地質構造：根據勘測資料提示，低丘表層覆蓋第四第全新統殘破積（Q4el+dl)粉質黏土，谷地區分布有第四系全新統沖洪積（Q4al+pl）粉質黏土、粗砂、細角礫土，下伏基巖為奧陶系上統長塢組（Q3c）粉砂質泥巖。2#、3#墩

5、基礎位于第四系全新統沖洪積層（Q4al+pl）：地質為粉質黏土，灰黑色、灰褐色、灰黃色，硬塑,主要成分為粉粘粒，局部見植物根系，層厚約0。81.0m。4#、5墩基礎位于第四系統殘坡積層（Q4el+dl）：地質為粉質黏土，灰黃色、黃褐色,硬塑，主要成分為粉粘粒,局部見植物根系，厚約0.56。6m。橋址區未發現不良地質現象、無特殊巖土分布。2.3.1。2水文情況橋址區地表水發育，主要為池塘、渠水、水溝及河流水，水量主要愛大氣降水影響.地下水的主要類型為第四系孔隙潛水及基巖裂隙水。地下水主要以地下積水井及人工開采排為排泄方式.2。3.2。氣象特征橋址位于我國東亞熱帶季風性濕潤氣候與暖溫帶半濕潤氣候的

6、過渡地帶,受季風影響,沿線四季分明，氣候溫和，水熱同季，干冷同期.年平均降雨量904。4975。3mm，每年68月受海洋性氣候影響，具有降水延續時間長、短時間降水強度大等特征。年平均氣溫15。916.7，一月最冷，該月平均氣溫0.92.6；七月八月最熱，平均氣溫28。633。5.年平均無霜期212235天。全年主導風向xx及以北為偏東、東風,衢州為東南、南風，年平均風速2。63。2m/s，歷年最大風速21。3m/s.2.4。主要工程數量主要工程數量表（單聯）名稱規格型號單位數量備注混凝土C50無收縮混凝土m315。47C50m31856.8鋼筋HPB235t15。7HRB335t328。9鋼絞

7、線（fpk=1860Mpa）975t27.591775t59。124-75t16.924精軋螺紋鋼筋25t11。04金屬波紋管80mm/90mmm2755。1m/3056。1m金屬波紋管扁70mm90mmm3631。06鐵皮管35mmm2589。56錨具/套2432盆式橡膠支座/個8夯填碎石/m3350混凝土基礎C30m35802.5(40+56+40)m連續梁施工進度計劃總工期：95天25連續梁計劃開始時間:2010年12月10日；結束日期:2010年2月28日。支架現澆連續箱梁采取一次性整體澆筑，具體時間安排如下: 2#5連續梁施工進度計劃表序號工作名稱開始日期結束日期持續時間（天）1地基

8、處理2010-12102010-1220102下部支架搭設2010121520101231173安裝縱橫梁201012252011-01-05104底模鋪設2011-01-0120110110105預壓201101052011-0115106側模鋪設201101102011-01-20107鋼筋預應力安裝2011-01-152011-01-31168內模安裝201101202011-02-05159頂板預應力鋼筋安裝2011-0125201102-202510澆注混凝土201102-21201002-23211張拉及壓漿201103052011-0315103.施工方案和施工方法3。1施工方案

9、3.1。1施工方案的確定由于xx特大橋（40+56+40)m連續梁跨越老江溪線而設,結合現場條件、現有的資源情況以及總體工期的要求，確定xx特大橋(40+56+40）m連續梁采用由條形基礎、大直徑鋼管、工字鋼橫梁及貝雷片縱梁等組成支架體系。其中,為保證老江溪線行車順暢，在34#墩之間采用門洞式支架，設計門洞凈寬6.0m單車道，凈高大于5.0m。3。1.2支架預壓方案的選取:由于xx特大橋（40+56+40）m連續梁采用支架法一次性整體現澆的施工方案，支架搭設時間長，為確保連續梁施工的連續性,確定采用分跨預壓的方式對支架進行預壓。即單跨梁支架安裝完成后，對支架進行壓載試驗消除結構的非彈性變形，得

10、出待設沉落值數據，并與設計預拱度共同作為調模依據。支架的預壓的重量為梁體結構自重的1。3倍。3。1。3連續箱梁內、外模板及外模、芯模支撐的選取：箱梁外側模、底模和芯模均采用15mm厚高強度覆膜竹膠板。外側模支撐采用10cm*10cm方木和扣件48mm鋼管相結合的支撐體系,大龍骨采用10cm*10cm方木支撐，小龍骨采用6cm9cm方木支撐，腹板與底模采用10cm10cm方木做鎖口底模包側模支撐體系；內模支撐采用方木和扣件48mm鋼管相結合的支撐體系；翼緣板外模及頂板內模均采用支撐排架支撐。3。2施工方法3。2。1支架法現澆（40+56+40）m連續箱梁施工順序：施工前的準備制作條形基礎立柱的布

11、設安裝橫梁安裝縱梁鋪設方木預壓粗平鋪設底模板精平安裝側模綁扎底板和腹板鋼筋安裝波紋管穿鋼絞線安裝及加固內模綁扎頂板鋼筋預埋預埋件澆筑砼養生張拉注漿封錨.3.2。2支架法現澆（40+56+40）m連續箱梁工藝流程圖：3.2。3 施工前的準備工作3.2.3。1技術準備：審核施工所用的圖紙并清楚設計意圖;制定現澆連續梁的施工方案；對支架位置進行放樣;原材料的試驗；編制詳細的施工作業指導書和技術交底等。3。2。3.2材料、設備的準備：支架所用的鋼管、鋼支架、工字鋼、貝雷片、方木、楔木、竹膠板、鋼模板等輔助施工材料;預壓所需的材料;張拉及壓漿設備；鋼筋加工的設備;混凝土拌和設備；混凝土水平和垂直運輸設備

12、；混凝土振搗設備等。購進現澆梁所用的主要材料：鋼筋、鋼絞線、錨具、儲備水泥、礦粉、碎石、中砂、外加劑等。購進接口工程所需的材料：接地端子、上下橋電纜槽道;接觸網立柱基礎預埋的鋼板及預埋螺栓;伸縮縫預埋件；側向擋塊預埋套筒等。3.2。3。3平整場地3.2.3.3.1根據支架布置圖對條形基礎進行放樣.3.2。3。3.2對連續梁場地進行平整,如有泥漿池的應淤泥清除，并用原狀土回填并分層夯實.3。2.3。3.3場地應做出不小于2%路拱以利排水，且四周設置3030cm排水溝。3.2。3。4混凝土條形基礎基礎采用C30鋼筋混凝土，每個條基礎橫橋向頂面預埋5處16mm厚鋼板與鋼管立柱焊接.基礎鋼筋采用12螺

13、紋鋼筋、間距為15cm的鋼筋網片分別布設于基礎底層及頂層，鋼筋保護層為5cm。注意：條形基礎施工前用動力觸探儀進行地基承載力測試；當地基承載力達到280Kpa時，滿足承載力要求；若達不到要求的地基承載力要求時，可采用換填表法進行處理，如換填50cm級配碎石或其他有效的方法。3。2。4. 鋼管立柱的布設3.2。4。1鋼管立柱的布設：采用鋼管立柱作為現澆梁支架，鋼管的外徑為630mm、壁厚為6mm，橫橋向布設5排鋼管立柱，順橋向鋼管立柱最大間距為600cm。3。2.4。2鋼管立柱的頂標高的設置：根據線路的縱坡、凈高及支架的結構形式，反推出鋼管立柱頂部高程，施工時橫向同排鋼管立柱頂標高宜控制在+0+

14、10mm之間.3.2。4.3鋼管立柱的接長、鋼管（鋼架）與條形基礎的連接：鋼管立柱的接長：采用焊接的方式進行，焊接時要求滿焊并在鋼管側面焊接不少于4塊加勁板（20201。6cm）。鋼管與條形基礎的連接：在條形基礎的頂面設置80801.6cm的鋼板，并與條形基礎預埋的螺栓連接。鋼管立柱與鋼板采用焊接的方式連接，并設置梯形加勁板。為保證支架整體穩定性，橫橋向兩鋼管立柱間采用兩根20槽鋼以剪刀撐的形式進行連接.3。2。5。橫梁的安裝 橫梁采用兩根I50b工字鋼作為支架的橫梁,橫梁置于630mm鋼管樁頂80cm80cm1.6cm的鋼板上,I50b工字鋼的縱向聯接采用滿焊的焊接方式進行，并設置加勁板，縱

15、向連接處應設置于630mm鋼管樁頂80cm80cm1。6cm的鋼板上.3.2。6.縱梁的布置及安裝 采用單層雙排貝雷片作為縱梁，每兩排組成一組，在梁體橫截面范圍內設置5組貝雷片,每組貝雷片對應端頭采用連接框架進行連接，各排縱梁間通過槽鋼連接加固,使縱梁整體受力。3.2.7.鋪設I25工字鋼分配梁 分配梁采用I25b工字鋼,其間距按60cm布設。I25工字鋼每隔2m采用12槽鋼進行連接。 由于貝雷片長度的限制,不能與墩身靠近,故在此處布設時應特別注意。采用的過渡方式為將墩頂用M40砂漿找平，砂漿厚度不少于3cm,并在砂漿頂放置I25b工字鋼，通過楔木調整高程,具體設置詳見墩頂支架過渡方式圖。3。

16、2。8?？奂戒摴苤Ъ艿拇钤O 支架上部采用滿堂式腳手架搭設,縱橋向間距為60cm，橫橋向腹板處采用30cm分布其余部位為60cm布設。 由于（40+56+40）m連續梁梁底下緣按二次拋物線變化且I25b工字鋼按水平布設，為調整梁底高程和任意截取鋼管長度，故采用扣件式鋼管. 通過對（40+56+40）m連續梁分段計算，在距中墩左右450cm范圍腹板處，橫向按30cm布設支架，縱向按60cm布設,上下配U托用來調整梁底高程，每3m設置縱橫向剪刀撐，以增加整體剛度。3.2。9。鋪設縱橫方木 為使梁底下緣按二次拋物線變化，縱向方木置于上U托中，再在縱向方木上鋪設橫向方木;其中，縱向方木采用1515cm

17、、長度為60cm的整數倍，以確保接頭置于U托上；橫向方木采用1010cm、長度為60cm的整數倍,以確保接頭置于縱向方木上,以節約方木用量。3。2.10。支架預壓在底模鋪設完成并進行粗調后，采用砂(土)袋法對支架進行整孔預壓。預壓重量為梁重1.3倍,主要是檢驗鋼管架的承載能力是否能滿足施工的需要，并在預壓過程中取得鋼管架的彈性、塑性變形值同時消除支架的塑性變形。加載前,在支架頂部的方木上和條形基礎頂布置觀測點，測量記錄觀測點的標高。加載預壓以1天為一個觀測單位，若連續3天觀測結果在1mm以內，則可認為地基沉降基本穩定。卸載后,及時觀測支架沉降量和回彈值，計算支架的彈性變形與非彈性變形值，非彈性

18、變形值可在預壓結束后予以消除，而彈性變形則做為支箱梁施工預留沉降量的依據。3。2.11.支座安裝（40+56+40）m雙線連續梁支座采用盆式橡膠支座.類型支座噸位(KN）支座類型縱向活動量(mm)橫向活動量（mm）轉角要求（弧度）加速度（g)支座個數支座高度(mm）17000縱向活動，橫向固定10000。020.1220027000雙向活動100100。020.12200325000固定支座000。020。11320425000縱向固定，橫向活動0100.020。11320525000縱向固定，橫向活動10000。020.11320625000雙向活動100100。020。11320支座總數8

19、3。2.10。1施工支承墊石時,應注意計算支承墊石標高。3.2。10。2支座墊石承受很大的支座壓力，支座網片、混凝土嚴格按圖紙施工，支承墊石采用C50砼，與墩身砼分開澆筑，在墩身施工時應注意支承墊石鋼筋的預埋.3。2.10。3在墩身及支座墊石施工時預留支座螺栓孔，螺栓孔位置、深度按照支座說明書提供的尺寸精確放樣設置預留孔,支座安裝時將預留孔鑿毛并清洗干凈，采用環氧砂漿錨固支座螺栓。3。2。10。4支座安裝前用水準儀、水平尺檢查支座墊石頂面的水平度和四角高差，發現超標時用手工修鑿并打磨整平。安裝支座前在墊石頂彈出十字線以控制支座平面位置和方向。3。2。10。5現澆梁支座安裝采用重力灌漿法進行施工

20、。具體操作步驟如下：鑿毛支座墊石上表面，露出粗骨料，呈堅固不規則表，清除預留孔中的雜物。吊放支座于支承墊石上，用調平螺栓，薄形鋼板或薄形千斤頂調整支座高度和平整度。在支座底面與支承墊石之間應留2030mm空隙,用于灌注砂漿。仔細檢查支座中心位置及標高后，用重力式灌注無收縮水泥砂漿。無收縮水泥砂漿層應與支座下錨碇板上表面平齊或略低于上表面。待支座安裝在墩身上且水泥砂漿強度達到要求之后，進行現場澆注梁的裝模作業。搭建現澆梁模板,確保模板與支座上錨碇板的密封。搭建模板時需考慮梁體的坡度.梁體混凝土澆筑之前，要清潔支座的上板表面，支除油污及雜物,之后方可進行澆筑作業。澆筑梁體時,防止支座的錨碇板和錨碇

21、鋼棒受到撞擊。灌漿材料終凝后，拆除模塊，檢查是否有漏漿處，并對漏漿處進行補漿。檢查支座是否有污損,支座表面的防銹漆是否受到損壞，若發現污損或損壞,應予以清除或補漆。補漆應由專業人員完成，補漆時，用鋼絲刷清除損壞的油漆面，將油漆按使用說明上的配比進行攪拌均勻。另外，不銹鋼構件不可上漆。3.2.12。模板施工底模采用15mm厚高強度覆膜竹膠板，將板塊之間的拼縫設置在1010cm橫向方木上(間距為40cm），底模鋪好后，精調標高（考慮觀測時的支架彈性變形量），檢查合格后,鋪釘側模、翼板及支立側模鋼管支撐,并精調翼板標高。側模的施工先立側模板（按長度分塊制作拼裝），后支立鋼管支撐.每節段模板鋪裝完成后

22、,應當進行底標高及翼緣板標高的調整。經過初調和精調之后的模板才可開始鋼筋作業。箱梁內模采用現場加工、制作成節段龍骨，內模板按竹膠板長度分節段預制加工,吊裝后整體組拼成型.面板采用15mm厚竹膠板，肋帶采用69cm方木直接與面板相連。肋帶順橋向間距30cm,內支撐采用腳手架支撐.竹膠板模板拼接時，保證縱（橫）縫在一條直線上，接縫的拼接應嚴密，保證模板拼縫處不漏漿。并且竹膠板長邊順橋向布設，增強砼表面美觀感。鋪設底板前將支座安好，墩頂處用木楔調整底模標高。模板鋪好后清掃雜物并用高壓水沖洗干凈。3.2.13。鋼筋施工3.2。13。1。原材質量檢驗進場的鋼材要有出廠材料檢驗合格證，進場后按待檢品堆放.

23、進場鋼材先進行外觀檢查，如有無裂紋、機械損傷、氧化浮銹、外形尺寸。工地試驗室做抽樣檢查(拉伸試驗、冷彎試驗和焊接性試驗），并報監理進行抽檢。3。2.13.2.鋼筋下料鋼筋下料應以梁段為單位,按設計的鋼筋數量表，首先核對類型、直徑和數量.然后分別對各種型號的鋼筋取樣下料試彎，進一步核對其下料長度.使用鋼筋切斷機或砂輪切割機切斷鋼筋。鋼筋接長時使用直流焊機并使用規定種類的焊條，焊接時各項指標應符合規范要求。各型號鋼筋應先在水泥地面或平板上按1:1的比例放大樣，試彎合格后批量生產，彎起處不得有裂紋、鱗落和斷裂現象.鋼筋成型后應逐一檢查,然后分類捆扎、掛牌標識。3.2.13.3。鋼筋的綁扎加工成形的鋼

24、筋由汽車吊機起吊上橋，橋上模板內現場綁扎，綁扎前應核對鋼筋級別、種類、直徑、形狀等是否符合設計及規范要求。使用2022#扎絲綁扎骨架，綁扎時，鐵絲必須扎牢，不得有滑動折斷移位等現象，以防止在澆筑混凝土時松動和變形。對重點部位及易變形部位可施以一部分點焊以保證骨架的幾何形狀。底板和腹板應加墊同標號水泥墊塊,以確?；炷帘Ｗo層厚度滿足設計要求。3.2.14.預應力孔道布置及穿束3。2.14。1。波紋管安裝預應力筋采用j15。24鋼絞線,管道采用金屬波紋管成孔。在安裝波紋管時，接頭用膠帶紙包封，防止澆混凝土時堵塞管道，影響鋼絞線的穿束。在綁扎鋼筋骨架時,按設計位置焊好波紋管的定位網片,鋼筋骨架就位后

25、再穿上經檢查合格的波紋管，并綁扎牢固,以保證在澆筑砼時波紋管不會坍陷或上浮。波紋管定位后管道軸線偏差距跨中4m范圍內不大于4mm,其余部位不大于6mm。波紋管外購時要保證其質量。砼澆筑時嚴禁振搗棒觸及波紋管，避免管道漏漿.波紋管接頭處要嚴格密封，波紋管的接長采用大一號的同型波紋管作為接頭管,接頭長度為300mm，管兩端用密封膠帶或塑料熱縮管封裹，以防接縫處漏漿。波紋管安裝時,以梁底模板為基準，按預應力筋曲線坐標,直接量出相應點的高度，標在箍筋上,定出波紋管曲線位置。波紋管的固定，采用鋼筋定位網片，如下圖所示，間距為500mm，鋼筋定位網片應焊在箍筋上,箍筋下面用墊塊墊實.波紋管安裝就位后，在波

26、紋管頂部綁一根鋼筋，以防澆筑砼時波紋管上浮而引起嚴重的質量事故。在砼薄弱部位設置防崩鋼筋，如下圖,保證預應力筋正常張拉。波紋管的固定 防崩鋼筋布置圖1-箍筋 2-鋼筋托架 3-波紋管 4-后綁的鋼筋 波紋管安裝就位過程中應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時還應防止電焊火花燒傷管壁。預應力孔道與梁體鋼筋發生沖突時,調整梁體鋼筋，確保預應力筋位置準確。波紋管安裝后，檢查波紋管的位置，曲線形狀是否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁是否破損等。如有破損，及時修補。3。2。14.2.預應力鋼束下料及穿束預應力鋼束下料采用砂輪切割機，禁止用電、氣焊切割。下料長度按設計圖中給出的下料長

27、度進行下料，下料時應注意張拉時需要的工作長度.按設計預應力鋼束編束，編束前對鋼絞線進行梳整分根,并將每根鋼絞線編碼標在兩端，成束的預應力鋼束按編號分類存放。固定端錨具嚴格按設計位置安裝.張拉端錨墊板安裝時應定位牢固，錨墊板與孔道嚴格對中，與孔道端部垂直，不得錯位。錨墊板上的灌漿孔用綿紗塞緊，喇叭口與波紋管相接處，用膠布纏裹緊密，防止混凝土澆筑時漏漿堵孔。預應力管道嚴格按設計坐標采用井字架定位，井字架間距直線段1。0m，曲線段0。5m。管道定位牢固，接頭采用膠帶纏繞不得漏漿.鋼絞線在穿束前,檢查外表是否有刻痕、燒傷等情況。在鋼筋綁扎的同時采用人工穿束的方法施工.穿束時應將鋼絞線端部進行包裹，避免

28、穿傷波紋管。3.2.15梁體澆筑施工(40+56+40）m連續箱梁混凝土等級為C50。3.2。15.1原材料要求：澆筑混凝土前，備足澆筑梁體混凝土所需的水泥、礦粉、砂石料以及外摻劑等。水泥:采用52。5普通硅酸鹽水泥。細骨料：采用優質中砂.粗骨料：選用級配合理、粒形良好、質地均勻、線膨脹系數小的潔凈碎石。粗骨料的最大公稱粒徑不宜超過鋼筋的混凝土保護層厚度的2/3,且不得超過鋼筋最小間距的3/4。配制強度等級C50及以上混凝土時,粗骨料最大公稱直徑不應大于25mm.外加劑：采用減水率高、坍落度損失小、能明顯提高混凝土耐久性且質量穩定的產品。外加劑與水泥之間有良好的相容性。拌和用水：采用飲用水。3

29、。2.15.2拌和能力：現澆連續梁的混凝土由我工區攪拌站負責拌制。攪拌站由兩個1。2立方米強制式攪拌機組成，自全部材料裝入攪拌機開始攪拌起至卸料時止，延續攪拌的最短時間為2分鐘，故每小時生產能力為120m3，能滿足施工要求。3.2。15。3混凝土的拌制：現澆連續梁砼采用攪拌站集中拌制，混凝土所用的各種原材料按重量法計量?；炷翑嚢钑r間不小于120s。并隨時檢測砼坍落度符合要求方可澆筑。3。2.15。4混凝土的運輸：由混凝土罐車運送至現場，由混凝土汽車泵將混凝土送入模內。3.2.15.5混凝土的澆筑:在混凝土澆筑前及澆筑過程中，對模板、支架、鋼筋骨架、預埋件及梁支座等進行檢查，尤其是對接口預埋件

30、認真檢查.當發現問題時，應及時處理，并做好記錄.檢查的主內容包括：模板的高程、位置及截面尺寸、施工的預拱度；模板支架、支撐、支柱等結構的可靠度；拆卸支架器具的裝備狀態；橋梁支座、錨定螺栓、壓漿管、塞子等預埋件的安裝位置和高程；鋼筋骨架的安裝位置；脫模劑量涂刷情況；接觸網立柱基礎預埋件、剪力齒槽、側向擋塊、伸縮縫等的位置、高程及綜合接地貫通性情況；檢測混凝土坍落度及和易性等.澆筑混凝土前應將模板內的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈，當模板有縫隙和孔洞時，應予以堵塞,不得漏漿.混凝土澆筑應分層進行,其分層厚度應根據拌制能力、運輸條件、澆筑速度、振搗能力和結構要求等條件決定,一般控制在3040cm之間.

31、箱梁混凝土澆筑順序箱梁混凝土澆筑按先底板，再腹板，最后頂板，并由跨中向支點平穩對稱的順序進行?；炷翝仓^程中采用斜向分層逐漸推進澆筑，順橋向澆筑長度不超過4m,腹板澆滿后，橫向一次性成型,為避免澆筑時工作長度過長,造成第一層混凝土與第二層混凝土之間出現施工縫樣的波紋或引起混凝土顏色不一致,而影響梁體的外觀質量。為保證底板斜角處混凝土密實,在施工底板時應從腹板處下料,待底板有均勻的混凝土流出且倒角處密實后，再從芯模頂的預留口下底板的混凝土。檢查斜角處混凝土密實是否密實的方式是用小錘進行敲擊.在箱梁混凝土澆筑過程中,專門組織4個人看模,隨時檢查內、外模是否有跑模、漏漿跡象，及時發現及時處理?；炷?/p>

32、土的振搗方法：根據腹板配筋及鋼筋疏密程度采用ZN50和ZN25型插入式振搗器振實.振搗時，不得碰撞模板、波紋管及預埋件.每一振點的振搗延續時間宜為2030s，以混凝土不再沉落，不出現氣泡，表面呈現浮漿為度。在頂板鋼筋上布設標高控制點,澆筑頂面砼過程中進行標高觀測,并橫向掛線，用2m長靠尺刮平，在砼初凝前不少于三次抹光，消除裂紋。3。2。15.6。灌筑混凝土注意事項澆筑梁體腹板時，應防止混凝土污染頂板。腹板與底板相連的倒角部分要特別注意加強振搗.施工時，按澆筑位置和振搗范圍，預留頂板及腹板“天窗”，以方便施工人員作業，保證混凝土澆筑和振搗質量。振搗混凝土時避免振搗棒與波紋管接觸，混凝土振搗后,立

33、即對管道進行通風檢查.混凝土初凝前，禁止施工人員在混凝土面上走動。振搗混凝土時應設專人負責觀察和處理模板情況.試驗人員隨時控制混凝土坍落度、和易性的變化，及時進行調整。冬期施工階段，梁體澆注前搭設棚架,并采用火爐加熱水的方式保溫,保證混凝土的入模溫度及后期的溫差滿足設計、規范要求.3.2.15。7?；炷琉B護混凝土終凝后，表面用沾濕的土工布蓋好，灑水養護，保持砼表面濕潤。拆模后應對梁體內室灑水養護。冬期施工階段梁體澆注前搭設棚架,并采用火爐燒熱水的方式養護，保證混凝土內外溫差滿足設計及規范要求.3。2。16。預應力施工3.2.16。1.張拉機具 梁體橫向預應力筋采用BM15-4（張拉端）及BM

34、P15-4(錨固端），配套千斤頂采用YDC250QX型千斤頂進行張拉，張拉采用單端交替進行。墩頂橫隔板也采用單端交替進行張拉,張拉順序：從隔板外側至內側對稱張拉。高強精軋粗鋼筋錨具采用JLM25，張拉采用YC60B型千斤頂。工作油表采用1。5級,最大量程60Mpa，標準油表0.4級，最大量程為100Mpa.千斤頂與壓力表應配套檢驗和使用，千斤頂使用每200次以上或6個月以上應重新進行校對。3.2。16.2。張拉前的準備工作千斤頂與油壓表配套檢驗時，要分組編號，對千斤頂的主動工作狀態（施加壓力)和被動工作狀態(回油）進行檢驗，得出千斤頂實際壓力與壓力表讀數之間的相應對應關系，制成圖表。實際使用時

35、，同一組編號的設備對應該編號的標定曲線,嚴禁不同組編號混用。張拉前應清除錨墊板上砼，檢查錨墊板下是否有蜂窩和空洞及其他嚴重缺陷，并采取補強措施.張拉前向孔內壓風,清除孔內雜物.根據千斤頂校驗曲線查出各級張拉噸位下油壓表讀數，張拉時嚴格按標定數據控制張拉應力。根據設計要求,梁體混凝土澆筑完成后，強度達到設計強度的100%、彈性模量達到100時（不得少于10天)，方可進行預應力張拉施工。3.2。16。3。張拉操作程序預應力張拉順序應嚴格按設計執行?？v向預應力鋼束采用兩端張拉，兩端應保持對稱張拉，最大不平衡束不應超過1束，張拉順序先腹板束，后頂板束,從外向內對稱進行。橫向預應力束采用單端張拉，縱橋向

36、交錯布置，橫向預應力束彎曲半徑R=600cm。三向預應力體系張拉順序為：縱向橫向豎向。張拉程序為00.1K（作伸長量標記）K(靜停5min）補拉K（測伸長值）錨固 其中:K為設計張拉控制應力?？v向預應力鋼束鋼絞線強度fpk= 1860Mpa,Ep=1。95105 Mpa。縱向腹板束預應力錨下的張拉設計值為1300Mpa，頂、底板束預應力錨下的張拉設計值為1250Mpa；橫向預應力錨下的張拉設計值為鋼絞線標準強度的70%,即1860*70=1302MPa，豎向預應力為標準強度的90%，即83090=747 MPa。張拉時采用張拉力和伸長值雙控，理論伸長值和實際伸長值誤差不應超過6，如超出須停止張

37、拉，查找原因。在張拉過程中,認真填寫張拉記錄表。預應力鋼絞線張拉過程中要嚴格按程序施工，均勻施加力。油泵操作人員給油和回油要慢，不得驟然間回油和給油. 3.2.16.4.張拉注意事項千斤頂、油壓表、油泵應互相配套. 千斤頂、錨圈與孔口中心線應位于同一軸線上.所有需要校驗的張拉機具不準超過校驗期限，若機具在張拉過程中出現故障應立即停止張拉作業。油管不許踩踏攀扶，如有破損及時更換。千斤頂內有油壓時,不得拆卸油管接口，防止高壓油射出傷人。要保持安全閥的靈敏可靠。張拉時，千斤頂后面嚴禁站人，張拉人員應站在千斤頂兩側面操作。張拉時嚴格按照張拉應力和伸長值進行雙指標控制。3.2。16.5。預應力粗鋼筋張拉

38、預應力粗鋼筋張拉采用軋絲錨和與之配套的YC60B型行斤頂進行。粗鋼筋下料長度按設計圖預應力鋼筋材料表.張拉工作程序：檢查孔道是否暢通將錨固端清理干凈旋上錨具用連接器連接千斤頂張拉桿與豎向預應力鋼筋安裝工具錨按程序張拉到設計噸位檢查各項張拉控制指標上緊軋絲錨卸載進行二次復拉旋下工具錨。3.2.17?？椎缐簼{選用設備：真空泵、壓漿泵、空壓機、灰漿攪拌機、自制貯漿桶。灰漿拌和時，水泥漿使用的水泥及標號與梁體所用水泥相同，強度符合設計要求,水泥漿稠度為1214s。張拉完畢后應及時進行壓漿，壓漿前將錨塞周圍預應力筋間隙用水泥漿封錨.壓漿前應用壓力水或高壓風沖洗孔道,最后用壓縮空氣排除孔內積水并吹干孔道。

39、并對水泥漿攪拌機、壓漿泵、真空泵以及各種管道接頭進行檢查，確認可以正常工作。按設計配合比進行水泥漿的配制。材料的投料順序：水外加劑水泥，（更改投料順序會導致水泥漿攪拌不勻或攪拌困難）。拌好的灰漿經篩子進行過濾后存放在儲漿桶內,儲漿桶設低速攪拌，并保持足夠數量,以使每個孔道壓漿能一次連續完成,灰漿拌和時必須使用機械拌和均勻，水泥漿自調制至壓入孔道的間隙時間不得大于40分鐘.關閉所有通氣孔，開啟真空泵抽孔道內空氣，至-0。08Mpa，（如果壓力達不到-0。08Mpa,說明管道密閉性不好，應進行管道檢查）.在真空泵壓力表到-0.08Mpa時，開動壓漿泵，壓漿泵的壓力表讀數隨漿體進入而逐漸減小；直至漿

40、體進入真空泵透明管時,關閉吸真空閥門和真空泵，打開排漿閥門，將漿體引入特定容器，直至流出漿體的稠度符合要求。按由低至高的順序，依次打開孔道中間的排氣管，直至流出稠度符合要求的漿體后關閉。壓漿泵繼續加壓至0.7Mpa，并持壓2min后,如出現壓力有少許降低，進行再次補壓至0。7Mpa后關閉進漿閥。 壓漿完畢后等待水泥漿不再流出時,拆除入漿管嘴閥門后使用木塞將出、入漿口塞緊。同一孔道壓漿作業應一次完成，不得中斷,如遇機械事故,不能迅速修復，則應安裝水管沖掉壓入水泥漿，并將所有預留孔道輸通，重新壓漿。3。2.18模板及支架拆除當梁體混凝土強度達到60%以上時,方可拆除外側鋼模和內模.放松加固構件，人

41、工配合汽車吊拆除吊運到梁下。拆除模板時需注意對梁體的保護，避免受到重壓或撞擊。在預應力孔道內水泥漿強度達到規定要求后,進行梁體支架及底模的拆除。支架及底模的拆除順序均應由跨中向支點平穩對稱進行,盡量減少作用于支架上的水平力。4. 支架受力分析xx特大橋連續梁結構形式：梁體為單箱單室直腹板截面，梁體為等寬、變高度連續箱梁。箱梁頂寬12m，底板寬6.7m.梁高3。5m4。35m；頂板厚度40cm，隔墻處加厚,按折線變化，底板厚度4080cm，按直線變化，腹板厚48至80；隔墻處加厚，按折線變化,全聯在端支點、中跨跨中及中支點處共設6個橫隔梁。xx特大橋連續梁支架結構：下部采用鋼管樁加貝雷片桁架組合

42、結構形式，立柱采用63mm*6mm12m鋼管樁支墩,橫向設置4排，縱向按間距為6m布設。支墩頂設置墩帽，墩帽頂橫向布設雙排I50a工字鋼.工字鋼頂縱向鋪設貝雷片桁架，底板處鋪設三道貝雷片桁架，腹板區采用單層三排加強貝雷片桁架組，標準間距調整為45cm,底板中心處鋪設一道單層雙排貝雷片桁架組,標準間距調整為45cm。兩翼緣板各鋪設一道單層雙排貝雷片桁架組，標準間距調整為45cm。貝雷片桁架頂橫向鋪設I25b工字鋼間距30cm一道，最后在工字鋼上鋪設15cm15cm方木搭設碗扣式腳手架. 鋼管樁支墩尺寸為2m*1m11m條形基礎，采用C30砼澆筑。原地面采用8灰土換填100cm壓實,要求地基承載力

43、不得低于200KPa。頂層滿堂式腳手架.在縱橋向立桿間距60cm等間距布置，在橫橋向按承受的荷載不同立桿間距分30cm和60cm兩種形式布置（腹板處和端支點處立桿間距按30cm布置，其余按間距60cm布置）。立桿上部可調托座(KTC60)縱橋向按立桿間距布置150150mm方木，在縱向方木上方橫橋向鋪設100100mm方木，方木上方為竹膠板底模。在連續梁56m中跨，采用立桿等間距60cm布置，在沿著道路方向設置凈空5。5m，凈寬4.5m的門洞，門洞布設形式同支架下部結構形式。 在靠近支架位置設1。0m高混凝土基礎兼起防撞墻作用。因在施工過程中如果支架遭到撞擊，后果將十分嚴重,估應以預防為主,在

44、距離支架100m處樹立警示牌，彎道處增加警示標志，在合理區域設置減速帶。4。1支架結構檢算采用WDJ碗扣式多功能鋼支架，對其剛度、強度、穩定性必須進行檢算。鋼管的內徑41mm外徑48mm。斷面積轉動慣量回轉半徑截面模量鋼材彈性系數鋼材容許應力 荷載計算及荷載的組合：4。1.1鋼筋混凝土梁重：（鋼筋混凝土梁重量按26kN/m3計算)4。1。2支架模板重 模板重量:（內模未計）（竹膠板重量按24。99kN/m3計算） 方木重量：(方木重量按8.33KN/m3計算） 支架重量:根據現場情況以6。5米高支架進行檢算(路橋施工計算手冊說明2.4m立桿重量14。02kg、1。2m橫桿重量5.12kg、0。

45、9m橫桿重量3。97kg及0。6m橫桿重量2.82kg 、0.3m橫桿重量1.41kg)4.1。3人員及機器重（本荷載按1KN/m2取值）4.1。4振搗砼時產生的荷載(對水平面模板為2.O KN/m2；對垂直面模板為4。0KN/m2，見公路橋涵施工技術規范) 4。1。5傾倒混凝土時沖擊產生的水平荷載（采用汽車泵取值3.0KN/m2）前載組合： 計算單元腹板區域中單根立桿受力：4.2底模板計算荷載取值模板所受彎矩按多跨連續梁考慮，則：最高處腹板部分砼重（按線荷載計算）：264。350.80。2522。62kN/m（鋼筋混凝土重量按26計算）箱梁中部腹板砼重(按線荷載計算）：263。050。480

46、。259。52KN/m（鋼筋混凝土重量按26計算）根據以上計算結果，取箱梁腹板最高處為最不利位置進行計算。人員及機器重(本荷載按1KN/m2取值）振搗砼時產生的荷載(對水平面模板為2.O KN/m2;對垂直面模板為4。0KN/m2，見公路橋涵施工技術規范) 傾倒混凝土時沖擊產生的水平荷載（采用汽車泵取值3。0KN/m2)、荷載取值前載組合：計算單元腹板區域中單根立桿受力：底模板截面特性:慣性矩(250mm寬度內）I=1/12bh3=70312.5mm4,截面邊緣至主軸的距離ymax=1/2h=7。5mm,（橫向方木間距) 強度條件：順橋向截面：線荷載（按最不利的腹板部分砼計算)q組合=22。6

47、2+(1.2+2+2）0.25=23。92kn/m =M/W=（ql2/8）ymax）/I=19.93MPa=40MPa， 其中0。8為強度設計值調整系數，為竹膠板強度設計值（根據木結構設計規范查得） 經計算竹膠板強度滿足要求. 4。2。3剛度條件：模板所受彎矩按多跨連續梁考慮(本方案按三等跨連續梁進行計算）：ff=l/400 f=5ql4/384EI=0.29mml/400=0.625mm。結論:根據上述計算，底模板滿足設計要求。4。3立桿強度及穩定性驗算立桿強度驗算式中：安全系數;支架鋼管設計抗壓強度；鋼管有效截面積;計算單元對立桿的壓力.4.3。2立桿穩定驗算，由路橋施工計算手冊查得結論

48、：立桿滿足強度及穩定性要求。4.4橫向方木強度和剛度驗算橫向方木100100mm，抗拉強度f=17 N/mm2，E=104N/mm2縱向方木150150mm，抗彎強度f=17 N/mm2。4.4。1縱向按間距20cm支架中采用100100mm橫向方木，驗算時按簡支梁計算,縱向按間距20cm。腹板部位最大荷載127.43KN/m20.2=25。486 KN/m 跨中最大彎矩M=ql2/8=25。4860。32/8=0。29 KN。m.抗彎強度f=M/W=0。29106/(100100261)=0.48 N/mm217 N/mm2。撓度fmax= 5ql4/(384EI）=(525。4863004

49、） /(384104100100312-1）=0。022mm200/500=0.4mm。4.4。2縱向按間距30cm支架中采用100100mm橫向方木，驗算時按簡支梁計算，縱向按間距30cm。腹板部位最大荷載127。43KN/m20.3=38.229 KN/m 跨中最大彎矩M=ql2/8=38.2290。32/8=0。43 KN.m.抗彎強度f=M/W=0。43106/（100100261)=0。72 N/mm217 N/mm2。撓度fmax= 5ql4/（384EI）=(538。2293004) /(3841041001003121）= 0.034mm300/500=0。6mm。取縱向間距3

50、0cm。 4.5縱向方木強度和剛度驗算腹板部位最大荷載127.43KN/m20.6=76。458 KN/m。 跨中最大彎矩M=ql2/8=76。4580。62/8=3.44KN。m。 抗彎強度f=M/W=3.44106/(15015026-1)=0.17 N/mm217 N/mm2。撓度fmax= 5ql4/(384EI)=（576.4583004) /(384104150150312-1）=0.133300/500=0。6mm。4.6基礎承載力驗算條基面積=11*2=22m2取底板厚度最大處條基上部荷載P=836.16+748。8+1085。76=2670。72kn地基承載力：=P/A=26

51、70。72/22=121。4kpa 取2。0的安全系數，地基承載力經處理應達到250kpa。最大剪力Qmax=P/2=2670.72/2=1335.36(KN)最大剪應力max=Qmax/S=1335。36/22 =0.607105 Pa2.0106Pa將砼基礎簡化為三等跨連續梁，其最大彎矩：Mmax=0。105ql2=0。1052670。72103622=3。7107(Nm）截面抗彎模量W=bh2/6= 1122/6=7。3106(m3）拉max =Mmax/W=3。7107/（7。3106） =0.51106 Pa1.3106 Pa根據以上計算知：C30砼受到的最大彎曲應力和最大剪應力均小

52、于C30砼的強度標準值。因此，2m厚C30砼可作為剛性基礎。所以，地基應力=P/A=2670.72/22=121.4kpa,又根據設計圖，地基承載力為0。1214Mpa51103 Pa,所以可以滿足要求。4。7 63*6mm鋼管樁穩定性及強度驗算鋼管樁受力計算長度為l=l0=6.74m。63*6mm鋼管樁截面積A=117。56cm2；回轉半徑i=22.06cm；長細比=674/22.06=30。5，查表穩定系數=0。965=P/A=667.78/(117。3*0.965)=59Mpa=170Mpa4。8主橫梁驗算（雙排I50a工字鋼)計算腹板處最大荷載:q=4。350.86*26*1.2=65

53、1.456kn/m（取安全系數為1.2）剪力V=651。456/2=325.728kn剪應力=325.728/（42。8143）=18。1最大彎矩Mmax=1/4Pl=0.25*651。4563=488.592kn。mI50a： w=1860cm3，I=46470cm4.Mmax=0。125q*l=0。125651.4563=244.296kn=Mmax/W=244。296106/1860103=131。34Mpa=170Mpaf=5ql4/384EI=(5*651。456*10334）/（384206*10946470*10-8）=7.2mm/2=3。6mmL/400=7.5mm根據上述計算

54、，跨I50a工字鋼主梁滿足要求。4.9縱梁驗算（貝雷梁) 施工荷載主要由鋼筋混凝土自重q1及模板、支撐及施工人員機具的荷載重力、橫向工字鋼及貝雷桁架自重;（重力已取1.2的系數,其中已考慮模板、支撐及施工人員機具的荷載重力）強度驗算已知：貝雷桁架允許彎矩975KN.m，滿足要求4。9.2撓度檢算 因貝雷片每節結構形式相同,可看作勻質架，可按簡支梁模型驗算，最大撓度為:f=5qL4/384EI=5168.4810384/（38421010925050010-62)=0。85cm2cm滿足要求4.10 次橫梁（I25b工字鋼）驗算:取單根工字鋼計算，間距為0。3m,以最不利荷載腹板區進行驗算則單根

55、工字鋼所受荷載（重力已取1.2的系數，其中已考慮模板、支撐及施工人員機具的荷載重力，鋼筋混凝土梁重量按26kN/m3）整體穩定性驗算：查得I25b：工字鋼得 I=5280cm4,w=423cm3撓度驗算:I字鋼布置滿足要求。4。質量保證措施4。1。工程管理的保證措施堅持技術交底制度。每個工序施工前，由技術主管對各工藝環節的操作人員進行技術交底。講清設計要求、技術標準、施工參數、操作要點和注意事項,使所有操作人員心中有數。堅持工藝過程“三檢制度。每道工序均嚴格進行自檢、互檢和交接檢,上道工序不合格不能進行下道工序施工。認真執行隱蔽工程檢查簽證制度.在分部內部“三檢合格后，按規定報請監理工程師復檢

56、，檢查結果填寫標準表格，雙方簽字確認后，方可進行施工。堅持過程控制。施工前，技術交底、崗前培訓，施工過程中，技術人員跟班作業，施工完成后質檢人員的檢查評定，從而牢牢地控制各工序作業質量。嚴格執行工序報檢制度。每道工序施工完畢并經自檢合格后，報請監理工程師進行驗收，驗收合格后方可進行下步工序的施工。4。2施工方案的保證措施施工前，根據圖紙設計進行現場核對,精確核定箱梁模板、結構尺寸、高程、線形等，發現問題及時與業主、設計、監理單位溝通，避免出錯。加強原材料的檢測工作，水泥、鋼材等廠供材料有出廠合格證和材料質量保證單，并控制其質量規格符合設計及規范要求。對砂、石料等地材進行相關試驗,嚴格控制其粒徑

57、及含泥量等不超過設計規范要求。混凝土圬工拌合用水必須經檢測滿足規范及施工要求。堅持施工過程中的試驗制度，砼澆筑對每批砼均進行坍落度試驗并記入施工記錄，控制坍落度在標準坍落度的15mm范圍內,保證砼強度試驗的頻數、試件組數達到規定要求.嚴把模板質量關。加工質量保證精度要求，確保表面光滑平整?，F場安裝牢固、板縫密貼平整，無錯縫?；炷翝仓r保證其和易性、坍落度滿足施工要求，以保證其外觀質量;分層厚度不大于規范規定，一般控制在30cm以內，振搗時遵循快插慢拔、不過不欠的原則.鋼筋由鋼筋加工車間集中加工成半成品,現場綁扎控制鋼筋保護層的厚度符合設計要求。加工鋼筋在鋼筋車間內進行，雨天施工時，正在進行施

58、工的鋼筋骨架或已綁扎完準備澆筑混凝土的，須用篷布、雨布加以覆蓋，并把中間墊高,以利排水，防止雨水腐蝕鋼筋。張拉前千斤頂、油表必須配套標定,標定后配套使用,且必須在合格有效期內使用。油表級別不低于1.0級。錨具、夾具使用前必須對其外觀、硬度、靜載錨固系數及有關性能按規定進行檢查與測試，合格后方可使用。4.3施工中支架異常處理方案箱梁施工過程中，必須加強對支架的觀測，當出現異常時及時向現場技術人員報告，以便及時進行處理。箱梁加載預壓后、箱梁澆注前,技術人員與架子工對全部的支架結點及有無破損進行檢查，對有松動處重新扣緊.箱梁澆注前由質檢工程師及安全工程師對支架情況進行一次全面檢查,并報監理工程師檢驗

59、，合格后方可進行預壓及梁體的澆筑施工。箱梁澆注過程中，專人分段負責支架及模板的守護，發現支架結點有松動時及時扣緊，必要時增加堅向及斜向支撐，確保支架的穩定、安全。必須對澆注面前后510m范圍內的支架加強觀測，發現異常及時進行加固處理.5。安全保證措施支架現澆連續箱梁屬高空作業,且連續箱梁跨老江溪線車流量較大，施工過程中不能阻斷既有公路的交通,其安全防護尤其重要，為保證現澆連續箱梁在施工過程的安全，特制定安全保證措施。5.1?，F場施工安全管理各工序施工前必須進行安全交底，施工中安檢人員跟班作業,施工完成后有安檢人員的檢查評定，從而牢牢地控制住工序作業進程以保證整個施工安全。成立專門安全領導小組。

60、 深化安全教育，強化安全意識。施工人員上崗前必須進行安全教育和技術培訓，牢記“安全第一”的宗旨，加強各級作業人員的安全意識，使安全意識深入到每個作業人員的心中，制定安全作業規章制度,在施工中做到各項工作有章可循，質量與安全是工程的根本，在整個施工過程中堅持以“質量保安全，從安全要效益”的方針。認真實施標準化作業，嚴格按安全操作規程進行施工，嚴肅勞動紀律,杜絕違章指揮與違章操作，保證防護設施的投入，使安全生產建立在管理科學、技術先進、防護可靠的基礎上。特殊工種安全技術要求：特種作業人員必須持證上崗，并熟悉客專施工相關技術要求。相關工種作業人員必須正確穿戴防護用品.各工種必須嚴格遵守并執行相關操作

61、規程。5.2施工用電及機械使用安全管理現場配電正規化，各配電箱均加設觸電保護器，對線路加強檢查維護，破舊電線一律廢棄不用；手持用電工具一律安裝漏電保護器，所有用電機械進行接地或接零。所有機械操作人員必須按機械操作規程進行。所有機械要定期地檢查，以免在施工過程中出現故礙.嚴格按照施工規范和安全操作規程施工，在作業地點掛警告牌,嚴禁違章操作、野蠻施工。 5.3現場管理安全保證措施對所有參施人員配發安全帽、安全帶，進入施工現場一律帶安全帽，高空作業一律配帶安全帶；杜絕上下交叉作業.吊裝作業時均設專人值班且吊具均通過承載檢驗、有防護手段,定期更換各種吊裝設備的承重繩。箱梁頂必須設置安全網，安全網應符合

62、國家安全標準。箱梁四周邊沿設置攔桿圍護，高度不得低于1。2米。道路施工現場交通疏導員，施工現場設穿反光背心，持證上崗，24小時值班。 施工機械做到不侵道，施工車輛做到不搶道，嚴格文明施工,服從當地交管部門的指揮，確保既有公路行車暢通.5。4支架施工安全保證措施嚴格按支架搭設方案實施，地基承載力必須滿足要求。腳手架搭設人員必須經過按現行國家標準特種作業人員安全技術培訓考核管理辦法考核合格的專業架子工。搭拆支架人員必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋.支架的構配件質量與搭設質量，應按規定進行檢查驗收，合格后方可使用.施工中應對支架進行觀察,當出現異常情況時應及時通知現場技術人員進行處理。安全網應按有關

63、規定搭設或拆除。支架拆除必須由上而下逐層進行,嚴禁上下同時作業.5。5.跨既有道路安全防護措施在跨既有道路的孔跨施工期間，道路按要求設置警示標牌(夜間安設警示燈，在白天設置標志牌），在施工影響區段設置減速、慢行、并道等交通標志指示牌。詳見跨老江溪線防護設計圖5.6.高空作業安全保證措施高空作業人員必須帶安全帽、系安全帶、穿防滑鞋。施工作業人員上下不得直接攀登桁架和模板，必須搭設專用通道;通道可采用斜坡式或折尺型通道，無論采用哪種必須在通道兩側設置護欄，且搭設穩固，斜坡道設防滑設施。嚴禁施工人員從上向下拋擲雜物及施工工具。安裝模板時,操作人員必須站在操作平臺上操作，模板吊裝時，嚴禁站人和行走.支

64、模板過程中，如需中途停歇,應將已活動的模板、支撐等運?；蛲咨贫逊?，防止因踏空、扶空而墜落。拆除模板時,必須設置警戒區域，并派人監護。拆模必須干凈徹底，不得保留有懸空模板，拆下的模板要及時清理，堆放整齊。預應力張拉時,操作人員必須站立在牢固要靠的操作平臺上，預應力張拉區域應標示明顯的安全標志,禁止非操作人員入內。6。環保及文明施工保證措施實行責任負責制，將文明施工、環境保護與作業班組管理人員工資獎金掛鉤考核.工人在上崗前必須經過文明施工及環境保護教育培訓，未經培訓的工人,不得上崗。所有參加施工人員經常進行施工安全、法紀和文明教育，增強文明施工意識。施工場地和運輸道路經常灑水降塵.在運輸水泥等易飛揚的物料時用蓬布覆蓋嚴密,并裝量適中。在設備選型時選擇低污染設備，有條件的要安裝空氣凈化系統，確保達標排放。對于施工中廢棄的零碎配件，邊角料、包裝箱等及時收集清理并搞好現場衛生，以保護自然環境與景觀不受破壞。對工程機械和運輸車輛加強維修保養,降低噪音。在比較固定的機械設備附近，修建臨時隔音屏障，減少噪音傳播。合理安排施工作業時間，夜間施工不安排噪音很大的機械。適當控制機械布置密度，避免機械過于集中形成噪音疊加。施工作業人員應統一著裝，佩戴安全帽。各種崗位人員佩戴胸卡，施工負責人、質量、安全檢查人員佩戴紅色袖標。堅守崗位，職責清楚。