1、高溫高壓循環流化床鍋爐安裝工程施工組織設計方案循環流化床鍋爐是從鼓泡床沸騰爐發展起來的一種新型燃煤鍋爐技術。它的工作原理是：將煤破碎成10mm以下的顆粒后送入爐膛，同時爐內存有大量床料，由爐膛下部配風，使燃料在床料中呈流態化燃燒，并在爐膛出口安裝旋風分離器，將分離下來的固體顆粒通過飛灰送回裝置再次送入爐膛燃燒。循環流化床鍋爐主要由燃燒系統、氣固分離循環系統、對流煙道三部分組成。其中燃燒系統包括風室、布風板、燃燒室、爐膛、給煤系統等幾部分；氣固分離循環系統包括物料分離裝置和返料裝置兩部分；對流煙道包括過熱器、省煤器、空氣預熱器等幾部分。1、工程概況1.1本工程鍋爐型號為YG130/9.8-M高溫

2、高壓循環流化床鍋爐3臺，鍋爐總體結構型式為：高溫高壓循環流化床，單鍋筒、自然循環、圓形汽冷分離器、膜式壁爐膛、全懸吊、全鋼架型結構。1.2鍋爐本體安裝工程主要包括鍋爐鋼結構組裝、汽包安裝、鍋爐受熱面（水冷壁 、省煤器、過熱器、包墻）安裝，空氣預熱器安裝、旋風分離器及冷渣器安裝。1.3 工程施工特點及關鍵施工技術措施1.3.1本鍋爐結構龐大，設備單體重量大，高空作業多，且交叉作業頻繁，其安裝的主要技術難題是吊裝，因此選用何種吊裝方案是施工的關鍵。1.3.2受熱面管的焊接量大，焊口多，焊縫質量要求嚴，因此焊接時要挑選經驗豐富、技術精良的焊工施焊，杜絕無證焊工上崗。1.3.3鍋爐本體安裝工程量大，工

3、期緊，并且是整個工程中工期最長的部分，是整個工期的主要矛盾線。采取可行的質量保證措施，合理配置勞動力，采取流水班組施工，應做全面綜合考慮。1.3.4 鍋爐投運后為高溫、高壓運行，故對設備的嚴密性和熱膨脹的安裝要求非常高。1.3.5 和土建、電氣、儀表等眾多專業系統交叉施工，進度安裝協調難度大。2、主要吊裝機械設備的選配經計算、比較，選定250t履帶吊作為鍋爐本體各組件，即頂部鋼架、水冷壁、省煤器、過熱器的組合及空氣預熱器等的運輸吊裝的吊裝機具，考慮到其它設備的搬運、抬、裝卸以及大型組件的抬吊需要，另配50t汽車吊一臺、8t汽車吊一臺，配合平板車進行水平運輸和吊裝。3、安裝工藝因無具體鍋爐安裝圖

4、，本方案編制根據我公司近年施工完成的陽煤氧化鋁熱電廠為依據，其規模為3130循環流化床鍋爐，與本工程的設計規模相同。3.1鍋爐結構根據我公司安裝的130t/h鍋爐的結構型式，一般爐型工程量為：鋼架結構共由8根立柱、大板梁及爐頂鋼架組成。汽包懸吊在前部頂梁上。爐膛由水冷壁前后墻及兩側墻組成長方形爐膛。頂部煙道部分由頂棚等前后側包墻組成。過熱器部分由屏過及高、低過熱器組成。旋風分離器2臺。3.2 主要施工方案確定3.2.1 本鍋爐采用大部分部件在地面組合預制成件，整體吊裝就位，為少量部件不便組合的采取散裝的施工技術方案。3.2.2 根據施工現場及鍋爐方位布局，確定本鍋爐吊裝方案，即：在鍋爐西側和南

5、側，作為預留吊裝開口，待爐內大件吊裝完成后，再安裝橫梁封口。吊裝組件由開口吊入爐內就位。煙道豎井的安裝程序由下至上進行，在安裝過程中完成相應支承結構，護板框架及橫梁的安裝。3.3 施工總體布署3.4 施工前的準備工作3.4.1 設備開箱檢驗3.4.1.1 根據裝箱清單，認真核實設備及附件到貨數量及規格型號，并認真做好開箱檢驗記錄。3.4.1.2 依據有關規范，檢查設備在制造運輸過程中的缺陷，并進行校正修理。發現重大缺陷及時向甲方及廠方提出。3.4.1.3 接收的設備及材料要按保管等級進行分庫、分區保管，保證設備及材料的完好無損。3.4.2 組合架及校管平臺的搭設按照擬定組件方案搭設組件（如鋼架

6、、水冷壁、省煤器、過熱器等）的組合架及組合平臺。3.4.2.1 組合架的形式按照設計要進行搭設，支墩的間距必須保證組件不產生永久變形。3.4.2.2 組合架型鋼上平面應在同一平面上，其誤差不得超過5mm，基礎夯實良好，混凝土及預埋鋼板符合設計要求。3.4.2.3 組合架搭設的數量及規格，待施工圖紙到后，參照圖紙具體確定。組合架的搭設要符合現場平面布置要求。3.5 鋼結構安裝3.5.1 鋼架組件的劃分：鋼架單件的柱和梁運至安裝現場后，依據鍋爐安裝特點和選擇的起吊機具，對鋼架進行分片組對。根據130t/h鍋爐鋼結構一般的組成，本方案擬將構架劃分為以下組件。見表（3-5-1） 表3-5-1序號組件安

7、裝順序1Z1左- Z2左12Z1右-Z2右23Z3左- Z4左34Z3右-Z4右4說明：爐頂鋼架根據結構重量及尺寸，將其組合成若干個組件。3.5.2鋼架組件的組對3.5.2.1 組對前首先對到貨后的鋼架構件（如柱子、橫梁）根據圖紙裝箱單核對檢查，如有規格不符和外損傷的要做好開箱檢查記錄，并上報有關負責人。3.5.2.2 構件的堆放場地應平整、堅實，并有必要的排水設施，構件堆放應平穩，墊木間的距離應不使構件產生變形，多層堆放時應注意組合順序。3.5.2.3 在構件清點、核對無誤 后，根據圖紙對每個構件進行編號，以便于構件的正確組對。3.5.2.4 單根立柱的組合3.5.2.4.1 柱子在組對前要

8、進行單根、單件檢查、核對，有彎曲、扭曲等現象一定要糾正之后，方可組對。在對構件校正時應注意：（1）冷態校正后，不得有凹凸、裂紋等損傷。環境溫度低于-20時，不得錘擊以防脆裂。（2）加熱校正時的加熱溫度與碳鋼一般不宜超過1000 。3.5.2.4.2 立柱組對在組合平臺上進行，柱子的對接處，應與平臺的支墩錯開，以便于焊接。3.5.2.5 組件組合3.5.2.5.1 組件根據上表（3-5-1）中的劃分，進行分片單獨組合，組合的順序按其吊裝順序進行。3.5.2.5.2 組合時在組合平臺上進行，為減少組裝場地，節約手段用料，可在一片鋼架組對完后，在其上面再組對另一片。3.5.2.5.3 為避免高空作業

9、，鋼架上所設的平臺牛腿可預先在地面焊接。3.5.2.5.4 組合時要嚴格按照圖紙要求和本標書的焊接工藝方案的規程進行施焊，施焊的組件必須均勻對稱地進行焊接，（由兩人或四人同時進行施焊）防止焊接過程中的構件變形，考慮到焊接后的收縮，一般組對時要留有23mm的收縮余量。3.5.3 鋼架安裝、找正3.5.3.1 鍋爐基礎放線和墊鐵安裝3.5.3.1.2 墊鐵安裝時應符合下列要求：（1）墊鐵表面應平整，必要時應刨平。（2）每組墊鐵不應超過3塊，其寬度 一般為80120mm，長度較柱腳底板兩邊各長出10mm左右，厚的放置在下層。（3）墊鐵應布置在螺柱底板的立筋板下方，每個立柱下墊鐵的承壓總面積可柱的設計

10、荷載計算，但墊鐵的單位面積承壓力， 不應大于基礎設計混凝土強度等級的60%。（4）墊鐵安裝后，用手錘檢查應無松動，并將墊鐵點焊在一起再與柱腳板焊住。3.5.3.2鋼架吊裝及找平找正3.5.3.2.1鍋爐構架安裝時測定各立柱上的+1m標高點，作為鍋爐構件安裝的基準標高點。3.5.3.2.2 鋼架組件的安裝應制定安裝順序圖表，以確保爐內受熱面等組合部件吊裝順利經行。回轉中心起重臂鉸點中心362429.200-1.1000.0038.1505760104906725.6603.5.3.2.3第一片與第二片吊裝就位后，用橫梁連接組成一個框架，同樣的方法第三片、第四片組成一個框架，然后兩個框架用橫梁連接

11、起來組成右側鋼架，至此再進行左側鋼架的，左側鋼架也同右側鋼架一樣，先組成兩個框架，然后再用橫連接形成左側鋼架。左右側鋼架形成之后，再連接成為一個整體鋼架。至此鋼架已形成一個整體，值得注意的是，鋼架組合安裝的每一道程序必須在上一道程序找平找正施焊完畢之后進行下道 程序，否則不得進行下一道程序的安裝工作。3.5.3.2.4鋼架組件起吊點的選擇，必須保證鋼架在起吊過程中變形在彈性范圍內。3.5.3.2.5起吊前要檢查鋼架焊接是否全部完畢，有無漏焊部位，爬梯吊耳，扶手等附件焊接是否牢固，起重索具有無損壞，攬風繩擺放是否正確，檢查無誤后，方可起吊。3.5.3.2.6鋼架吊裝就位后，先初步找正，待攬風繩全

12、部固定后，松開吊鉤，再進行精調，調整方法：位置偏差與標高可用千斤頂撬杠調正，垂直度可用攬風繩上的倒鏈調整。 3.5.3.2.7垂直度測量可用經緯儀從兩個方向進行檢測。3.5.3.2.9頂部鋼架安裝前，在頂部進行幾何尺寸的復查，確定無誤后，按先后順序開始吊裝，為了準確就位，可在頂板就位的三個角上各焊兩塊擋板，固定頂板的位置。3.5.3.2.10 在整個鋼架橫梁與立柱焊接時，要注意其跨距的收縮，按經驗預留23mm收縮余量，在橫梁端面間隙用鋼板塞緊后點焊，使其尺寸固定不變，再把鋼板取掉，把剩余部分焊完。3.5.3.2.11 構架找正完畢后，應按圖將柱腳固定在基礎上，采用鋼筋焊接固定時，應將鋼筋加熱彎

13、貼在柱腳底板上（盡量緊貼立筋板），加熱溫度一般不超過1000，鋼筋與立盤板的焊縫長度應為鋼筋直徑的68倍，并應雙面焊。3.5.3.2.12 鍋爐基礎二次灌漿的時間一般是：當柱腳采用鋼筋焊接固定時，可在鍋爐大件吊裝完畢后進行；當柱腳采用地腳螺栓固定或用螺栓調整時，可在構架第一段找正完畢后進行。3.5.3.2.13 鍋爐基礎二次灌漿前，應檢查墊鐵、地腳螺栓及基礎鋼筋等工作是否已完畢，并將底座表面的油污、焊渣和雜物等清除干凈。3.5.3.2.14鍋爐基礎二次灌漿應符合圖紙和混凝土結構工程施工及驗收規范的規定。3.6 空氣預熱器的安裝3.6.1 空氣預熱器的結構空氣預熱器布置在尾部煙道里，一般為管箱結

14、構，分高、中、低三級，空氣預熱器的煙道和風道均裝有伸縮節，用于補償受熱狀態下的相對膨脹。3.6.2 空氣預熱器由制造廠分組件供貨到現場，按組件一般可分為管箱、座、支架、護板、連通箱4個部分。3.6.3 管箱式空氣預熱器的安裝步驟：管箱檢查（滲油、幾何尺寸）管箱、支撐管劃線框架安裝密封墊鋪設管箱吊裝就位后找平、找正管箱連接密封板、膨脹節的安裝焊接空氣連通箱安裝風壓試驗。3.6.4 具體施工方法：3.6.4.1 管箱在安裝前做滲油嚴密性試驗，測量其幾何尺寸，不得超過制作允許偏差。3.6.4.2 在管箱上劃出中心線，支撐梁上劃出中心線和邊線便于安裝時找正。3.6.4.3 按設計要求在支撐梁上鋪設密封

15、石棉板。3.6.4.4 管箱吊裝采用履帶吊將管箱從預留吊裝口處吊入，依據由下到上的順序逐個就位。3.6.4.6 管箱找平找正后將連接板、膨脹節和管箱進行組焊。3.6.4.7 空氣連通箱采用吊車就位后和管箱連接。3.6.5 空氣預熱器安裝的注意事項：3.6.5.1安裝前清除管內塵土，銹片等雜物，檢查管子與管板的焊接質量。3.6.5.2 管箱空氣預熱器安裝時，應注意管箱的方向，不得裝反。3.6.5.3 安裝結束后，與冷熱風道同時進行風壓試驗，不得有泄漏。3.7 受熱面系統安裝3.7.1水冷壁組合安裝采用地面預制組合整體吊裝的方法，以減少高空作業，加快進度。3.7.1.1 組合前的檢查水冷壁在組合前

16、應根據裝箱清單及圖紙進行全面的清點，注意檢查管子表面有無裂紋、撞傷、龜裂、壓扁、砂眼和分層等缺陷。如果外缺陷深度超過管子厚度的10%以上，要報知有關技術人員，不得擅自安裝或自行處理。所有設備的清點檢查要作好記錄。3.7.1.2 通球試驗水冷壁在組合前和安裝前分別進行通球試驗，試驗采用鋼球。試驗用球必須編號并嚴格管理，不得將球遺留在管內。第二次通球可采用木球。通球后，應采取可靠的封閉措施，并作好記錄。管子通球時用壓力為0.40.6MPa的壓縮空氣，如果球通未通過塞在管內時，可反方向吹氣將球吹出。然后適當提高氣壓，用小一號的鋼球放入管內沖擊。如球仍不通，可將一只鋼球燒紅，用壓縮空氣吹入管內，聽到撞

17、擊聲后找出管子發熱的位置，此外即為管子堵塞處，將堵塞外的管子割開處理。3.7.1.3 管徑、管壁及聯箱檢查水冷壁管壁厚度允許偏差+15%-10%。（同一截面）管徑允許偏差為1.0%，集箱檢查應注意管座是否暢通及焊口質量，并注意將內部清掃干凈。3.7.1.4 組合支架的搭設3.7.1.4.1 組合支架、支墩采用磚砌支墩，支墩上平面預埋鋼板。支墩尺寸為600800900mm，支墩上平面搭設14號工字鋼形成組合平面。為防止意外的橫向外力，型鋼與支墩預埋鋼板間作點焊固定，型鋼間用角鐵作拉撐。組合架、工字鋼上平面應在同一平面上，其誤差不得超過5mm，基礎夯實要良好。3.7.1.4.2 支墩盡量布置在鋼性

18、梁正下方，以充分保證組件在組合架上的剛度。同時考慮不妨礙施工焊接組件等要求。3.7.1.4.3 水冷壁組合架搭設的尺寸依據施工圖紙另行確定。3.7.1.5 水冷壁的組合3.7.1.5.1 水冷壁的組合本著“分片組合，整體吊裝”的原則，按鍋爐水冷壁的汽水回路的情況進行組合，并滿足吊機吊裝能力。依據施工圖紙另行編制組對的方案。3.7.1.5.2 水冷壁組合時，依照組合位置將各管排放到組合架上，對其長度、寬度、平整度及對角線進行檢查、調整。當兩組管排對口有錯口現象時，可將鰭片間的焊縫割開，長度為200500mm間隙進行適當調整，對口焊接完后，再重新焊好。管子不平整度超差時，可局部加熱采用千斤頂頂平。

19、3.7.1.5.3 水冷壁管排的組合焊接見本標書的焊接施工技術措施方案。3.7.1.5.4 管排組合完畢后，按照圖紙進行剛性梁的組合。剛性梁組裝時，先按劃定位置點焊剛性梁兩端下方的支撐板，以這兩塊支撐板為基準劃線，作為其余支撐板的定位依據。等所有支撐板點焊好并檢查無誤后，才能進行全面焊接。3.7.1.5.5每道剛性梁的上部應在同一平面上，以保證其與剛性梁的良好接觸。3.7.1.5.6 注意事項：（1） 如因處理缺陷時須更換管段，其管段長度不得小于150mm，距彎管起點70mm以內的直管上不得有焊口。（2） 為盡量減小管排對接時產生的熱應力，減少焊接變形，管排預拼裝中必須控制對口間隙，符合焊接工

20、藝要求，并采取合理的分段焊接，交錯施焊等正確的工藝。（詳見本標書的焊接施工技術措施方案）（3）管排在組裝之前，一定要依照圖紙查清編號，嚴防拿錯、裝反。（4） 要注意有熱膨脹的位置，如果有阻礙熱脹的地方，要及時處理。3.7.2.1 水冷壁的吊裝3.7.2.1.1 水冷壁吊裝順序依據右壁后壁前壁左壁的原則進行。3.7.2.1.2 水冷壁起吊前，要求對水冷壁管排用加固桁架臨時加固，以防止水冷壁在起吊過程中的變形。3.7.2.1.3 吊裝右側壁、后壁、前側壁時，可將其直接就位。3.7.2.1.4 吊裝左側壁時，待預留口橫梁就位后，將管排吊至側橫梁的側下方位置，用倒鏈將其臨時固定，（依據管排的重量確定倒

21、鏈的規格及組數），將吊機吊鉤移至橫梁里側，再利用吊機將其吊裝就位。待水冷壁全部吊裝就位后，將其預留吊裝口處的橫梁安裝就位。3.7.3 過熱器安裝3.7.3.1 過熱器系統一般由包墻管、屏式過熱器、低溫過熱器、高溫過熱器四部分組成。3.7.3.2 過熱器組合前的準備工作3.7.3.2.1 過熱器在組合前，按照裝箱清單及圖紙，清點設備，檢查部件是否齊全，并做好記錄。同時檢查管子表面有無裂紋、撞傷、壓扁、砂眼和分層等缺陷。3.7.3.2.2過熱器在組合前應進行通球試驗，試驗采用鋼球，試驗用球必須編號，并嚴格管理。通球應及時對管口進行封閉，并做好記錄，通球球徑選擇見。3.7.3.2.3 過熱器蛇形管均

22、應在現場進行單件水壓試驗，試壓方法同省煤器，試驗壓力為其工作壓力。3.7.3.3 包墻管的組合，依據施工圖紙，進行分片分組組合。3.7.3.3.1 首先確定聯箱縱向和橫向十字中心線，并作好標記，為找正找平提供依據，然后將聯箱上架就位，就位前應檢查組合支架是否合格。就位后，按圖紙規定檢查兩個聯箱的距離，并留出焊接時收縮量（23mm）。3.7.3.3.2 用吊線錘法檢查聯箱是否放正，要求聯箱的垂直中心線在同一垂線上，如不在同一垂線上，可移動聯箱調整，用拉卷尺法測量兩只聯箱中心線間距離。3.7.3.3.3 用玻璃管水平儀測量聯箱兩端及兩聯箱是否在同一水平面上，如不在可加墊鐵調整。3.7.3.3.4

23、聯箱就位固定后，依照圖紙在支架上劃出組件長度、寬度線焊好定位鐵（寬度方向預留46mm正公差），然后將各段管排依組合位置放到組合架上，對其長度、寬度、平整度及對角線進行檢查、調整。施焊前按圖紙規定，將管口內外壁1015mm范圍 內的銹垢及油漆等污物清除掉，直至顯出金屬光澤，然后按焊接工藝進行施焊，具體方法見本標書焊接工藝技術措施方案。3.7.3.3.5 整個包墻管組件完成后，應再次進行復查組件的外形尺寸及管排的平整度，并做好記錄。3.7.3.3.6 管排組對焊接完后，進行鋼性梁的，組合方法同水冷壁。3.7.3.4 高低溫過熱器的組合3.7.3.4.1 組合時在組合支架上進行，組合前，檢查組合支架

24、，符合要求后，對聯箱找正，找正后，把聯箱固定于組合架上。組合方法同省煤器。3.7.3.5 過熱器的吊裝過熱器的吊裝全部采用塔吊進行吊裝就位。3.7.3.5.1 包墻的吊裝依據，右側壁前壁后壁的順序進行，待高、低過熱器吊裝就位后，再將左側壁及頂棚吊裝就位，具體吊裝方法同水冷壁。3.7.3.5.2 高、低過熱器的吊裝過熱器分臥式過熱器和立式過熱器，由于本鍋爐為全懸吊結構，其吊掛管和省煤器的吊掛 管與頂棚管相互穿插，故具體吊裝方法應以鍋爐廠的頂棚和過熱器、省煤器由掛管的穿插結構而定先后穿插程序。在條件允許的情況下，盡量安排組合吊裝方法，若不許可，則用單片散裝。組合吊裝時，采用履帶吊從預留吊裝口吊入就

25、位。3.7.3.6 過熱器吊裝就位后要對其組件及聯箱進行找平、找正及時對口焊接。焊接詳見本標書焊接工藝技術措施方案。3.8 旋風分離器的安裝3.8.1 旋風分離器位于爐膛及煙道之間，布置在鍋爐爐膛煙氣出口處。3.8.2 旋風分離器根據設備到貨情況擬定安裝方案，若運到現場為分體設備，則采用分段吊裝、就位。3.8.3 旋風分離器的吊裝3.8.3.1 旋風分離器由于其體積大、重量重，為減小吊裝時的負荷，以免碰撞，分離器內部防磨澆注料待安裝就位后再進行澆注。3.8.3.2 吊裝時，先用履帶吊將其吊至鋼架左側附近，然后在爐頂橫梁上掛 兩組滑輪，用滑輪組將其拖至安裝位置正下方后起吊就位。3.8.3.3 滑

26、輪組、鋼絲繩、卷揚機等吊裝機具的選擇及具體吊裝方案依據施工圖紙另行編制。3.9 鍋爐范圍內管道安裝3.9.1 鍋爐范圍內管道主要包括下降管、導氣管、排污、取樣、加熱、疏放水和排汽管等，所有管道的焊接均采用氬弧焊工藝，安裝時，嚴格依據設計文件及圖紙要求進行。3.9.2 現場自行布置的管道和支吊架應符合下列要求：（1） 管道應統籌規劃、布局合理、走線短捷、有疏水坡度、工藝美觀不影響通道。（2） 支吊架布置合理、結構牢固、不影響管系膨脹。（3） 所有鍋爐本體及負荷系統的閥門均應依據規范要求進行檢驗，對檢驗不合格的閥門必須經過處理，合格后方可進行使用。閥門檢驗時，設置閥門集中檢修場地。（4） 閥門安裝

27、應注意介質流向，閥門及傳動裝置的位置應便于操作和維修。3.9.3管道的安裝及焊接工藝詳見本標書管道安裝工藝方案和焊接工藝方案3.10 鍋爐整體調整及密封3.10.1鍋爐大件全部吊裝完畢后，要進行一次全面調整，調整順序及要求如下：3.10.1.1所有受熱系統的標高重新復查一次，主要包括：汽包、水冷壁、上下聯箱、過熱器聯箱、省煤器聯箱以及包墻管的上下聯箱。標高有誤差的要調整至正確位置。3.10.1.2鍋爐密封從爐頂部位開始，按照圖紙要求將包墻頂棚管與左右側壁管及左右包墻管和標高劃出來，要特別注意爐頂整體尺寸不能小于圖紙尺寸，然后點焊復查無誤后，按照焊接要求進行密封焊。3.10.1.3爐膛四周密封焊

28、接主要是水冷壁之間的找正與連接，從上至下要使爐膛保證圖紙設計的尺寸，并對每側水冷壁進行臨時加固。以防整體尺寸變化。水冷壁主縫要采取對角點焊的方法，整體連接后，復查無誤，再進行全面焊接，焊接時要防止變形，四側爐角拼縫時應注意：（1）拼縫間隙不得超差，如總體尺寸不夠，可調整單側尺寸。（2）焊接或補焊拼條時，采用點焊，防止燒壞管子3.10.1.4包墻過熱器的找正與連接同水冷壁相同。3.10.1.5整個爐膛要做到位置適中，橫平豎直，四周不碰，間隙均勻，懸掛自然，熱膨脹自由。3.10.1.6鍋爐密封焊接過程中，從上致下，同時完成剛性梁間角接支架的連接工作。3.10.2鍋爐密封全部完成后，再次對本體進行一

29、次復查，將復查結果記錄在案，作為最后的安裝記錄。檢查范圍主要包括：各系統的標高爐膛及尾煙道的尺寸。3.11樓梯，平臺安裝在鍋爐鋼架吊裝前，應將平臺托架盡量提前安裝到鋼架立柱上，要盡量避免主空作業。待鍋爐鋼架找正、固定后在不影響吊裝的情況下，盡早將平臺裝上，創造人工作業面，便于施工及上下方便。平臺安裝可由下往上逐層進行。4、水壓試驗方案4.1 鍋爐受熱面系統安裝好后要進行一次整體的水壓試驗，其目的是在冷態下檢驗各承壓部件是否嚴密，強度是否足夠。4.2 水壓試驗應具備的條件4.2.1 鍋爐范圍內所有受熱面、管路系統承壓部件、支吊架等全部安裝完畢。4.2.2 所有膨脹指示器安裝完好。4.2.3 臨時

30、加固在鍋爐上的各種支撐及支吊架應徹底拆除，爐膛內外的雜物應清除干凈。4.2.4 所有梯子、平臺、扶手、欄桿應完全結束，保證其暢通無阻，以及影響檢查和保證人身為目的。4.2.5 安全閥與水位計不參與承壓試驗，應采取措施將其隔斷。4.2.6 水壓試驗用的各種機具、工具應備齊，臨時上水升壓放水系統已安裝完好。4.3 水壓試驗要求及程序4.3.1 水壓試驗前，可預先進行一次氣壓試驗，當系統達到試驗壓力后，可用涂肥皂水和聽音的方法確定泄漏位置。4.3.2 水壓試驗用水為廠內軟化水，當鍋爐水位計指示滿水暫停上水，對鍋爐進行一次全面檢查，并將各部分的指示數值記錄下來。4.3.3 經檢查沒有泄漏后，可進行升壓

31、，升壓速度一般為0.20.3MPa/min。4.3.4 當壓力分別升至試驗壓力的10%、50%時應暫停升壓，進行二次初步檢查，無異常情況可繼續升壓，在接近工作壓力時，應注意壓力的上升速度，防止超過工作壓力，當壓力升至工作壓力時，應立即停止升壓，進行全面檢查。4.3.5 在進行超水壓試驗時，壓力上升速度不應超過0.1MPa/min，當壓力升至試驗壓力時，應立即停止升壓，在試驗壓力下保持20min降至工作壓力后，進行全面檢查，在檢查期間保持壓力不下降。4.3.6 在試驗中，當發現部件有泄露時，如壓力在繼續上升，則檢查人員應遠離滲漏地點，當鍋爐進行超壓試驗，保持試驗壓力時間內，不許進行任何檢查。4.

32、3.7鍋爐本體受熱面水氣系統如果因筑爐或其他因素超15天不能點火，必須系統內充常壓下氮氣進行保護。5鍋爐本體砌筑方案51耐火砼、耐火耐磨澆注料施工將采取支模現澆注的方法，以保證施工質量和工期。52鍋爐砌筑必須在鍋爐水壓試驗合格和檢查驗收后進行，所有砌入墻內的零件、水管和吊掛的管子或吊架等的安裝質量均應符合設計和砌筑要求。53磚墻的墻縫按設計要求，耐火磚和拱磚縫為2mm，其余部分為3mm，高鋁磚縫5mm。54磚墻在鍋爐鋼架、立柱、橫梁、爐門框和穿墻水冷壁拉桿的周圍必須嚴密填以石棉板，其厚度不小于10mm，穿墻的管必須繞以 25mm的石棉繩。55砌外層磚墻時，應埋設適當數量直徑為20mm左右金屬短

33、管制作為烘爐排氣孔，烘爐完畢后須將孔堵塞，為使烘爐墻濕氣易與逸出，外層墻的勾縫工作可在烘爐結束后進行。56爐墻應按設計規定值留出膨脹縫，膨脹縫內應保證清潔，不得有灰漿、碎磚及其他雜物，并填以直徑大于縫寬的石棉縫，爐墻垂直膨脹縫內的石棉繩應在砌筑磚的同時壓入，朝爐膛最外一根石棉繩應用耐火泥漿浸透，并與耐火墻的平面相齊，不得外伸內凹。57爐墻拉鉤磚的拉鉤應水平，拉鉤應按設計放置不應任意減少其數量，拉鉤磚的固定管件和耳板，要隨砌體的相對標高位置以砌體為準隨砌隨焊，以保證拉鉤的水平并能升降自如。58外墻高鋁磚的砌筑爐墻用高鋁磚為LZ-75號。爐墻面應采用一層項磚一層順磚的砌筑方法，最上一層或最下一層砌

34、磚均采用側砌法。高鋁磚可用水澆濕后在砌筑。59耐火砼爐墻施工 耐火砼的配合比應按設計規定要求，其配合比誤差不得超過水泥2%，粗細骨料5%。和耐火磚組合成一體的管子應包扎1-2層石棉紙或瀝青油紙，其厚度為4-5mm，并用鐵絲綁牢。也可繞以3-10mm的石棉繩。當包扎石棉紙或油紙時，紙板兩端要露出耐火磚層10-15mm以便檢查。嚴格控制耐火砼的水灰比，當采用機械振搗時，砼的塌落度不應超過2-3mm，用人工搗實不超過3-5mm。耐火砼、耐火耐磨澆注料應隨攪隨拌，攪拌到澆注間隔一般不得超過30-40分鐘。耐火砼在澆注后凝固過程中，應保持在一定溫度下進行養護，因此在砼的表面應蓋上濕草袋等物，在澆注一晝夜

35、后，應在表面灑水，保持潮濕，養護期最好保持在15-20的潮濕環境中，在此條件下耐火砼養護不得少于3晝夜。耐火砼、耐火耐磨澆注料施工后其表面應平整、光滑，不應有蜂窩、麻面等缺陷，且不應有裂紋。510鍋爐砌筑質量標準砌磚泥漿應飽滿，磚與磚之間的泥漿接觸面積耐火磚不得少于耐火磚總面積的95%，允許誤差5%。磚墻厚度應符合設計要求，其誤差不得超過設計厚度的5%。爐墻砌磚應采用掛線法，并經常用托線板、線錘檢查墻的垂直度，保持墻面的平直和整潔。耐火磚墻應保持垂直，其平整程度用1m長靠尺檢查，每米最大間隙不超過2mm，6m全長最大間隙不超過10mm，磚墻垂直誤差每米不超過1.5mm，全長高度的垂直誤差不超過

36、12mm，磚墻水平度誤差每2m不超過3mm，全長不超過10mm。高鋁磚應橫平豎直，其平整程度用2m長靠尺檢查，最大間隙每米允許誤差3mm，6m全長允許誤差12mm。6烘爐方案烘爐前應具備的條件鍋爐及其附屬裝置全部組裝完畢；鍋爐水壓試驗合格；鍋爐保溫工程結束；熱工儀表安裝并校驗合格；鍋爐輔機設備安裝完并經運轉合格；爐墻上取樣點或測溫點已設好；爐膛、煙道、風道內部清理干凈，膨脹縫中的磚屑雜物清理干凈；烘爐燃料已備好備足。烘爐要求烘爐火源用木材,木材直徑300mm,分別從流化床兩側人孔門加入。烘爐點火以流化床和旋風分離器為主，在旋風分離器下部和錐體處要有足夠的火源以保證烘爐效果,必要時考慮在錐體架設

37、支撐放置木材，但應注意不要使分離器局部溫升太快，烘爐完畢后將支撐架清理干凈。烘爐應緩慢進行，每天升溫速度不大于100，后期最高不大于250。烘爐過程中每隔兩小時記錄膨脹指示，發現異常應立即停止烘爐，查明原因修復后再烘爐。烘爐過程中應加強鍋筒水位監視，防止缺水和滿水。 烘爐期間，汽包上排向大氣閥門應開啟，使蒸汽能自由排出，省煤器與汽包的再循環門應開啟，使水能自由循環。冬季烘爐時，應采取防凍措施。當爐墻耐火磚灰漿濕度達到2左右，紅磚灰漿濕度達到7-10時，可以進行煮爐。7 酸洗方案鍋爐在制造過程中經常形成軋制鐵磷和帶硅氧化鐵皮，且出廠時常常在閥門等設備內涂覆防蝕油劑，長期暴露空氣使金屬表面進一步腐

38、蝕，形成腐蝕產物，所以這些雜物如不徹底清除，將帶來很大危害。如：使爐管發生沉積物下腐蝕、水質指標長期不合格，從而延長新機啟動到正常運行的時間等。同時也為了改善鍋爐的水、汽品質，減緩鍋爐的腐蝕及節省能源，根據火力發電廠鍋爐化學清洗導則規定對鍋爐水冷系統和省煤器在投產前進行化學清洗。根據火力發電廠鍋爐化學清洗導則，確定化學清洗工藝為：水沖洗、堿洗脫脂、堿洗后的沖洗、酸洗后水沖洗、漂洗、中和鈍化。清洗范圍為省煤器、水冷壁、下降管、汽泡。保證化學清洗效果達到優良，化學清洗的廢液應符合污水綜合排放標準GB8978-88的要求。7.1鍋爐清洗范圍及結構特點7.1.1清洗范圍化學清洗范圍包括汽泡、省煤器和水

39、冷系統（水冷壁、下降管、上下聯箱及連接管）。7.1.2清洗系統水容積鍋筒、省煤器、水冷壁及臨時系統約計90m37.2化學清洗回路及清洗泵選擇7.2.1化學清洗回路分為二個回路，清洗回路如下：清洗箱清洗泵臨時進液母管1/2水冷壁汽包另1/2水冷壁臨時回液母管清洗箱清洗箱清洗泵臨時進液母管1/2水冷壁、省煤器汽包另1/2水冷壁臨時回液母管清洗箱7.2.2清洗循環流速及清洗泵選擇根據我公司清洗鍋爐的經驗，水冷壁流速應在0.1m/s0.3m/s，省煤器流速在0.1m/s0.2m/s左右，清洗泵流量在200t/h400t/h。泵揚程應大于鍋爐汽包靜液位及系統流動阻力之和，約為50mH2O。根據上述考慮，

40、清洗選用的臨時進酸和回酸母管內徑應大于150mm，選用2臺流量為350t/h的清洗泵。7.2.3化學清洗系統圖如圖1所示7.2.4有關臨時回路安裝的說明7.2.4.1臨時管道與省煤器連接：給水操作臺之后的逆止閥與給水管道不接或斷開，作為臨時管道接口，接一根1084的臨時管路。7.2.4.2臨時管路與四周水冷壁的連接接下降管系統圖，分別從下降管手孔處接入1084的臨時管路，通過分散下降管向爐膛水冷壁供水，并在循環過程中能夠滿足水冷壁管的清洗流速在0.1m/s0.3m/s要求，形成正反洗回路。7.2.4.3汽包臨時水位計汽包正式水位計酸洗前不接，閥門連接好，接32的透明塑料管臨時水位計。7.2.4

41、.4汽包溢流汽包事故放水管在汽包內接高至2/3處，底部在8m處割斷引一57管道至清洗箱。7.2.4.5汽包排氫鍋爐汽包自用蒸汽管或拆除安全閥，作為汽包排氫管。7.2.4.6汽包內部裝置汽包內部汽水分離器裝置在化學清洗前予以拆除，在集中下降管口要加裝20左右的節流孔板，并采用臨時措施可靠固定，并避免清洗液經過下降管造成短路。7.2.4.7過熱器保護為避免酸洗及酸性氣體經過過熱器，并對過熱器造成損壞，經汽包內飽和蒸汽引出管給過熱器打滿堿性水保護。7.2.4.8水、汽供應除鹽水：鍋爐正式除鹽水系統在酸洗之前能正常供應，除鹽水引一根1084臨時管接至清洗箱，酸洗用除鹽水約100200t/h。加熱蒸汽，

42、要求蒸汽參數：壓力0.8MPa，溫度250，最大流量15t/h，總用量100t200t，臨時蒸汽管道要求保溫。7.2.4.9臨時閥門安裝在0m清洗箱附近，并便于操作。7.3清洗工藝條件的確定及步驟7.3.1清洗工藝條件的確定根據我公司多年來清洗基建汽包爐水冷壁的經驗，采用緩蝕鹽酸為主要清洗介質進行鍋爐的化學清洗。由于水冷壁的沉淀物主要是高價鐵的氧化物，因此加入專用高價鐵離子還原劑還原清洗時出現的高價鐵離子，以抑制高價鐵離子對鋼的腐蝕，7.3.2清洗工藝步驟根據以上考慮，確定采用如下清洗工藝步驟。7.3.2.1臨時系統試運、水壓及水沖洗首先采用除鹽水沖洗臨時系統，然后系統上除鹽水沖洗，并且分組沖

43、洗至出水透明，沖洗時同時投加熱蒸汽升溫并且測試加熱器，進行水壓試驗，壓力為0.6Mpa。7.3.2.2堿洗0.10.2%Na2HPO4+0.20.5%Na3PO4；70-80，6-8小時。7.3.2.3堿洗后水沖洗除鹽水沖洗至PH97.3.2.4預緩蝕水沖洗結束后系統升溫至505加入緩蝕劑，溶液濃度為：0.1%0.2%緩蝕劑CM-9110.05%0.1%高價鐵離子腐蝕抑制劑。7.3.2.5酸洗加入工業鹽酸，使酸洗液中鹽酸濃度為3%5%，酸洗溫度505左右，時間4h6h。循環時每小時記錄一次PH值，酸濃度、鐵離子（Fe3+和Fe4+）濃度。當鐵離子濃度和酸度無明顯的變化時，即為酸洗結束。酸洗中應

44、嚴格控制Fe3+的含量300mg/L。酸洗結束后，取出酸洗箱中的腐蝕指示片，立即用水沖洗。用PH值=9.5的氨水浸泡3min，取出后放入干燥器內，干燥兩小時后稱重并計算腐蝕速度。7.3.2.6酸洗后水沖洗用除鹽水沖洗，直至出口Fe50mg/L,PH4。7.3.2.7漂洗加入檸檬酸及檸檬酸緩蝕劑即：0.1%0.3%Cit+0.05%0.1%緩蝕劑，用氨水調節PH至3.54，溫度7080，時間約1h2h。7.3.2.8鈍化配比濃度為300500ppm聯氨溶液，8090鈍化循環8h10h。7.3.2.9廢液處理化學清洗廢液排入廢水中和池，經中和PH至69后排放。7.4化學清洗前準備工作7.4.1化學

45、清洗臨時系統安裝完畢，并通過壓力為0.6MPa的水壓試驗，各種轉動設備應試運轉正常。7.4.2清洗時所用水、電、蒸汽在清洗過程中應保證不間斷提供，尤其電力供應應確保供給。如上述公用工程需停止供應時，應提前一天通知。所需量見表1.表1水、電、蒸汽所需量序號名稱規格數量備注1除鹽水CL1.0mg/L電導率0.3s/cm1200m3最大瞬時用水量150m3/h2加熱蒸汽100t壓力0.8MPa,250，最大瞬時用量15t/h7.4.3排放系統暢通，排放時灰渣泵能及時啟動運行。7.4.4參加化學清洗受熱面安裝完畢，并進行水壓試驗。7.4.5與被化學清洗的設備，系統相連而不參加化學清洗的部分，應可靠的隔

46、絕。7.4.5.1水位計及所有熱工儀表、取樣、加藥系統均應與清洗液隔離，汽包設有臨時水位計。7.4.5.2過熱器應采取可靠隔離措施，使過熱器與清洗液可靠隔離，以保護過熱器。7.4.5.3利用汽包安全門或自用蒸汽管接高作為空氣門和清洗排氫門。7.4.6為了維持鍋爐清洗液溫度，應嚴密封閉爐膛及尾部煙道出口。7.4.7清洗現場備用通信設備以便與主控、化水等聯系。7.4.8在汽包內裝溢流管，將緊急放水管接高，底部割斷并引入清洗箱。7.4.9汽包內大直徑下降管加裝節流孔板，內徑20，并可靠固定。7.4.10化學清洗臨時系統焊接必須按正式高壓管道焊接，焊口必須要打磨坡口，臨時閥門盤根嚴密，清洗泵盤根為耐酸

47、盤根。7.4.11臨時清洗泵電源由發包方供至臨時清洗泵電源控制盤。7.4.12化學清洗箱須搭一臨時加藥平臺及扶梯，以便清洗時加藥及操作。7.4.13化學清洗泵應制作臨時底座并要放在枕木上，加上壓塊及抓釘固定。7.4.14清洗泵安裝好后，電機須試轉正常，泵與電機聯接水平及中心符合有關規定。7.4.15在進行清洗時，省煤器再循環閥門關閉；在清洗鈍化完成前15min，打開鍋爐底部所有排污門、省煤器再循環放水門。7.4.16在進行清洗之前，應將可能與清洗液接觸的無關系統可靠隔離。7.4.17在化學清洗過程中，所有鹽酸應在2min內加完。7.5化學清洗的安全措施7.5.1鍋爐清洗前，有關人員必須學習清洗

48、的安全操作規程，熟悉清洗用藥的性能及燒傷急救辦法。清洗人員在演習和考試中合格方可參加清洗工作，清洗時所擔負的工作與演習時相同，為了避免誤操作，參加化學清洗人員應佩戴專用符號，與清洗無關人員不得停留在清洗現場。7.5.2清洗現場必須備有消防設備，消防水管路應保持通暢，現場需掛“注意安全”、“嚴禁煙火”、“有毒危險”、“請勿靠近”等標語牌，并做好安全宣傳工作。7.5.3化學清洗系統安全檢查應符合下述要求：7.5.3.1與清洗無關的儀表和管道應隔絕；7.5.3.2臨時安裝的管道應與清洗系統圖相符合，并經技術人員確認；7.5.3.3對影響安全的扶梯、空洞、溝蓋板、腳手架要做妥善處理；7.5.3.3清洗

49、系統所有管道焊接可靠所有閥門、法蘭及水泵盤根應嚴密。清洗泵盤根應換耐酸盤根，應設防濺裝置，防備酸液四濺，還應設有膠皮墊、塑料布和卡子、鐵絲，以便漏泄酸液時包扎。7.5.5酸泵、取樣點、化驗站附近應備有水源，用膠皮管連接以備閥門、管道泄漏時沖洗用。還應備有石灰以備中和時用。7.5.6化學清洗時，禁止在清洗系統進行其他工作，尤其不準進行明火作業，。在加藥場地和鍋爐頂部嚴禁吸煙。7.5.7直接接觸化學藥品的人員和檢修人員應穿防護服、膠皮靴、帶膠皮圍裙、膠皮手套、口罩和防護鏡或防毒面具，以防酸、堿飛濺燒傷。7.5.8清洗過程中應有檢修人員值班，隨時檢修設備缺陷。7.5.9清洗現場應配有0.2%硼酸5L

50、，2%3% Na2CO35L，0.5%NaHCO35L，2%氨水5L，石灰水5L，清洗過程中應有醫務人員值班，并配有酸、堿燒傷急救藥品及通訊設備、應急車輛等。7.6化學清洗測定方法7.6.1測定儀器：pH計，電爐，分析天平7.6.2堿洗和水沖洗液測定測定項目：磷酸三鈉、磷酸氫二鈉、pH值，電導率。測定方法：pH值，用pH計直接測定；磷酸三鈉、磷酸氫二鈉測定：試劑：C（H2SO4）=0.1mol/L硫酸標準溶液，酚酞、甲基橙指示劑。方法：取10ml堿酸液于250mL錐形瓶中，用除鹽水稀釋至100mL，加23滴酚酞指示劑，C（H2SO4）=0.1mol/L硫酸標準溶液滴定至紅色消失，記錄消耗量為a

51、mL，再加2滴甲基橙指示劑，繼續滴定至橙色，記錄第二次消耗量為bmL（不包括a）；Na3PO4%=0.1164a100(V1000)%Na3HPO4%=0.1142(ba)100(V1000)%7.6.3酸洗液的測定7.6.3.1鹽酸濃度的測定試劑：c（NaOH）=0.1mol/L氫氧化鈉標準溶液，0.1%甲基橙指示劑。測定方法：取酸洗液1mL用于250mL錐形瓶中，用除鹽水稀至100mL，加入23滴甲基橙指示劑，用c（NaOH）=0.1mol/L氫氧化鈉標準溶液滴至橙色，記錄耗堿量amL；HC1%=0.1a36.5(V1000)100%=0.365a%式中：ac（NaOH）=0.1mol/L

52、標準溶液消耗體積，Ml; v取樣體積，mL； 酸洗液密度，1g/mL計算。7.6.3.2酸洗液中鐵的測定試劑：c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶液，10%磺基水楊酸，（NH4）2S2O8晶體或10%（NH4）2S2O8溶液，1+1氨水，1+1HCL。測定方法：量取5mL10mL（VmL）酸洗液于250mL錐形瓶中，用除鹽水稀至100mL，用1+1氨水及1+1HCL調PH值至23左右，加入1mL10%磺基水楊水酸溶液作指示劑，用c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶液滴至紅紫色消失，記錄耗量amL；加入少量（NH4）2S2O8晶體或3 mL10%（NH4）2S2O8溶液，

53、加熱至6070，繼續用c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶液滴至紅紫色消失，記錄耗量bmL；CFe3=0.1a56(V1000) 100%=0.56av(%)CFe2=0.1b56(V1000) 100%=0.56bv(%)式中：a第一次滴定所消耗c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶液的體積，mL；b第二次滴定所消耗c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶液的體積，mL；V取樣體積，mL；酸洗液密度，g/mL，按1g/mL計算。7.6.3.3水沖洗液中全鐵的測定試劑：c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶液，10%磺基水楊酸，10%（NH4）2S2O8

54、溶液。測定方法：量取50 mL100 mL水沖洗液于250 mL錐形瓶中，加入少量（NH4）2S2O8晶體或5 mL10%（NH4）2S2O8溶液，加入1 mL10%磺基水楊酸，用c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶液滴至紅紫色消失，記錄耗量amL；Fe=560av(mg/L)式中：a滴定所消耗c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶液的體積，mL； v取樣體積，mL；7.6.4漂洗液及鈍化液pH及全鐵的測定測定儀器：pH計測定項目：pH值、全鐵、聯氨濃度。7.6.4.1 pH值 用pH計直接測定。7.6.4.2全鐵測定試劑：c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶

55、液，1：4HC1,10%磺基水楊酸，10%（NH4）2S2O8溶液。測定方法：量取25 mL50 mL漂洗于250 mL錐形瓶中，加入100 mL蒸餾水，加入1 mL1：4HC1，在電爐上加熱沸35分鐘，取出冷至70，加入5 mL10%（NH4）2S2O8溶液，加入1 mL10%磺基水楊酸，用c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶液滴至紅紫色消失，記錄耗量amL；Fe=560av(mg/L)式中：a滴定所消耗c（EDTA）=0.1mol/L EDTA標準溶液的體積，mL； v取樣體積，mL；7.6.4.3聯氨濃度的測定試劑：c（Na2S2O3）=0.1mol/L硫代硫酸鈉標準溶液，c

56、（1/2I2）=0.05mol/L碘標準溶液，1%淀粉指示劑，c（NaOH）=2mol/L氫氧化鈉溶液，c（1/2H2SO4）=1mol/L硫酸溶液。測定方法：去二只250 mL具有磨口塞得三角瓶，一只加入100 mL除鹽水，另一只加入待測試樣10 mL并用除鹽水稀釋至100 mL；各加入2 mLc（NaOH）=2mol/L氫氧化鈉溶液，用滴定管精確加入10 mLc（1/2I2）=0.05mol/L碘標準溶液，充分搖勻，置于暗處3min；分別加入5mL c（1/2H2SO4）=1mol/L硫酸溶液，用c（Na2S2O3）=0.1mol/L硫代硫酸鈉標準溶液滴定至淺黃色時，加入1mL1%淀粉指示

57、劑繼續滴定至藍色消失，記錄c（Na2S2O3）=0.1mol/L硫代硫酸鈉標準溶液的消耗量。C（N2N4）=(ab)0.181000v=800(ab)v（mg/L）式中：8聯氨的當量；C（N2N4）聯氨濃度mg/L；a空白水樣所消耗c（Na2S2O3）=0.1mol/L硫代硫酸鈉標準溶液的體積，mL；b水樣所消耗c（Na2S2O3）=0.1mol/L硫代硫酸鈉標準溶液的體積，mL；v鈍化液取樣體積，mL。7.7化學清洗質量標準和控制要求7.7.1化學清洗質量標準達到火力發電廠鍋爐清洗導則的要求即：7.7.1.1被清洗金屬表面清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無浮銹并形成保護膜。7.7.1.2腐蝕

58、指示片無點蝕，平均腐蝕速度小于8g/（m2.h），腐蝕總量小于80g/m2。7.7.2化學清洗過程監督項目和要求化學清洗過程中監督項目和要求（如表4）表4、化學清洗過程中監督項目和要求清洗步驟監督項目控制要求分析時間備注水沖洗外觀澄清沖洗結束時堿洗Na2HPO4、Na3PO4Na2HPO40.1-0.2%Na3PO4：0.2-0.5%2h堿洗水沖洗PHPH9每30min酸洗HC1、Fe3+、Fe2+HC1：3%5%加酸時每30 min循環時1h酸洗后水沖洗PHFePH4Fe50mg/L開始時每30min結束時每15min漂洗PHFePH：33.5Fe200 mg/L每30min鈍化PH、N2H

59、4PH9.0N2H4：300500 mg/L每2h廢液排放PH、N2H4PH：69排放時測定8 蒸汽嚴密性試驗、管道吹掃蒸汽嚴密性試驗1.緩慢升壓至工作壓力，穩定30分鐘進行檢查各焊口、人孔、法蘭的嚴密性。2.鍋爐附件和全部汽水閥門的嚴密性。3.汽包、聯箱、受熱面部件和鍋爐范圍內的汽水管道的膨脹情況。安全閥調整1.嚴密性試驗合格后，可升壓進行安全閥的調整。2.汽包工作安全閥壓力整定到要求壓力，過熱器控制安全閥壓力整定到要求壓力。3.調整完畢的安全閥應作出標記，在各階段試運過程中，禁止將安全閥隔絕或楔死。4.安全閥整定完畢后，應整理記錄，辦理簽證。c.管路吹掃的方法及要求：1.吹掃使用蒸汽的參數壓力為3.0Mpa，溫度大于370，用鍋爐蒸發量的6070%的汽量吹掃，用降壓法吹時，每次吹約35分鐘，當壓力下降到1.2Mpa、汽溫降到300時停止吹掃，用約30分鐘時間再恢復到3.9Mpa,重新開始吹掃。如此反復幾次后,中間停爐一次，冷卻后再重新吹掃，到耙板合格為止，也可采用降壓和穩壓聯合吹掃辦法。2.吹掃時，自動主汽門、隔離門、流量孔板等應拆除或加保護措施，保護密封面不被破壞。3.吹掃合格后，恢復系統時一定要有工長參加監護，嚴禁掉入設備或管道雜物。d.72小時試運72小時試運同汽輪發電機一起進行，必須有試運方案，并組織相應的試運機構負責調整試驗。