1、目 錄第一篇 明挖隧道施工質量通病與防治措施11.水泥攪拌樁施工質量通病及防治措施11.1.現象11.2.原因分析11.3.防治措施12.鉆孔樁常見鉆孔事故的預防及處理12.1.坍孔12.2.鉆孔偏斜22.3.掉鉆落物32.4.糊鉆和埋鉆32.5.擴孔和縮孔32.6.梅花孔（或十字孔）42.7.卡錐42.8.外桿折斷52.9.鉆孔漏漿53.鉆孔樁斷樁常見事故及處理63.1.首批混凝土封底失敗63.2.供料和設備故障使灌注停工63.3.灌注過程中坍孔73.4.導管撥空、掉管73.5.灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。73.6.灌注高度不夠84.預應力施工常見問題及處理措施84.1.錨墊板面與孔道

2、軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線84.2.錨頭下錨板處混凝土變形開裂。84.3.滑絲與斷絲94.4.波紋管漏漿4.4.1.現象94.5.張拉鋼絞線延伸率偏差過大104.6.預應力損失過大105.鋼筋的加工方法及注意事項115.1.鋼筋的除銹115.2.鋼筋的調直115.3.鋼筋的切割115.4.鋼筋的彎曲成型116.鋼筋的連接接頭126.1.接頭形式126.2.電弧焊接接頭126.3.鋼筋閃光對焊147.混凝土工程質量通病及防治措施147.1.蜂窩147.2.麻面157.3.孔洞167.4.露筋167.5.縫隙、夾層177.6.缺棱掉角177.7.表面不平整187.8.強度不夠，均質性差18

3、7.9.混凝土表面出現裂縫197.10.混凝土表面出現錯臺197.12.混凝土跑模或脹模198.結構物中預埋件遺漏198.1.現象208.2.原因分析208.3.防止措施20第二篇 暗挖隧道質量通病與防治措施201.超前地質預報和量測施工通病201.1.施工通病201.2.預防及處理辦法202.洞口施工通病202.1.洞口施工通病202.2.洞門坍塌病因分析202.3.預防及處理辦法213.開挖施工通病213.1.開挖施工通病213.2.光爆效果差原因分析213.3.預防及處理方法213.4.塌方原因分析213.5.預防及處理方法224.初期支護施工通病224.1.初期支護施工通病224.2.

4、噴射混凝土病因分析224.3.預防及處理辦法224.4.錨桿施工病因分析224.4.預防及處理辦法234.5.拱架施工病因分析234.6.預防及處理辦法235.襯砌施工通病235.1.襯砌施工通病235.2.襯砌背后空洞病因分析235.3.預防及處理辦法235.4.襯砌表觀質量差病因分析245.5.預防及處理辦法245.6.襯砌厚度不夠病因分析245.7.預防及處理辦法245.8.襯砌滲漏水病因分析245.9.預防及處理辦法255.10.襯砌開裂病因分析255.11.預防及處理辦法25XX地鐵一期工程（3號線）土建XX標工程質量通病防治專項施工方案第一篇 明挖隧道施工質量通病與防治措施1.水泥

5、攪拌樁施工質量通病及防治措施1.1.現象攪拌施工中有抱鉆或冒漿出現。1.2.原因分析.工藝選擇不適當；.加固土層中的粘土層(特別是硬粘土層)或夾層，是設計拌和工藝的關鍵問題，因這類粘土顆粒之間粘結力強，不易拌和均勻，攪拌過程中易產生抱鉆現象；.有些土層雖不是粘土，也容易攪拌均勻，但由于其上覆蓋壓力較大，持漿能力差，易出現冒漿現象。1.3.防治措施.選擇適合不同土層的不同工藝，如遇較硬土層及較密實的粉質粘土，可采用以下拌和工藝：輸水攪動一輸漿拌和一攪拌；.攪拌機沉入前，樁位處要注水，使攪拌頭表面濕潤；地表為軟粘土時，還可摻加適量砂子，改變土中粘度，防止土抱攪拌頭；.在攪拌、輸漿、拌和過程中，要隨

6、時記錄孔口所出現的各種現象(如硬層情況、注水深度、冒水、冒漿情況及外出土量等)；.由于在輸漿過程中土體持漿能力的影響出現冒漿，使實際輸漿量小于設計量，這時應采用“輸水攪拌一輸漿拌和一攪拌”工藝，并將攪拌轉速提高到50r/min，鉆進速度降到1m/min，可使拌和均勻，減小冒漿。2.鉆孔樁常見鉆孔事故的預防及處理常見的鉆孔（包括清孔時）事故及處理方法分述如下：2.1.坍孔各種鉆孔方法都可能發生坍孔事故，坍孔的特征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。u 2.1.1.坍孔原因.泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮；.由于出

7、渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內出現承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠；.護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔；.在松軟砂層中鉆進進尺太快；.提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長；.水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔；.清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內水位低于地下水位；.清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長；.吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。u 2.1.2.坍孔的預防和處理.

8、在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿；.發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆；.如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進；.清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過倍鉆孔中水柱壓力；.吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。2.2.鉆孔偏斜各種鉆孔方法可能發生

9、鉆孔偏斜事故。u 2.2.1.偏斜原因.鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石；.在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均；.擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方；.鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷、位移；.鉆桿彎曲，接頭不正。u 2.2.2.預防和處理.安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經常檢查校正；.由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進；.鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。2.3.掉鉆落物鉆孔過程中可能發

10、生掉鉆落物事故。u 2.3.1.掉鉆落物原因.卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂；.鉆桿接頭不良或滑絲；.電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫；.轉向環、轉向套等焊接處斷開；.操作不慎，落入扳手、撬棍等物。u 2.3.2.預防措施.開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋；.經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯結裝置。u 2.3.3.處理方法掉鉆后應及時摸清情況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。2.4.糊鉆和埋鉆糊鉆和埋鉆常出現于正反循環回轉鉆進中，糊鉆的特征是在細粒土層中鉆進時進尺緩慢

11、，甚至不進尺出現憋泵現象。預防和處理辦法：對正反循環回轉鉆，可清除泥包，調節泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，選用刮板齒小、出漿口大的鉆錐；嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣。對鉆桿內徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進行檢查計算。2.5.擴孔和縮孔擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態、土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現擴孔，擴孔發生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內局部發生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。縮孔即孔徑的超常縮小，一般表現為鉆機鉆進時發生卡

12、鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象。縮孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋.2.6.梅花孔（或十字孔）常發生在以沖擊錐鉆進時，沖成的孔不圓，叫做梅花孔或十字孔。u 2.6.1.形成原因.錐頂轉向裝置失靈，以致沖錐不轉動

13、，總在一個方向上下沖擊；.泥漿相對密度和粘度過高，沖擊轉動阻力太大，鉆頭轉動困難；.操作時鋼絲繩太松或沖程太小，沖錐剛提起又落下，鉆頭轉動時間不充分或轉動很小，改換不了沖擊位置；.有非勻質地層，如漂卵石層、堆積層等易出現探頭石，造成局部孔壁凸進，成孔不圓。u 2.6.2.預防辦法.應經常檢查轉向裝置的靈活性，及時修理或更換失靈的轉向裝置；.選用適當粘度和相對密度的泥漿，并適時掏渣；.用低沖程時，每沖擊一段換用高一些沖程沖擊，交替沖擊修整孔形；.出現梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填鉆孔，重新沖擊。2.7.卡錐常發生在以沖擊錐鉆進時。u 2.7.1.原因.鉆孔形成梅花形，沖錐被狹窄部位卡住；.未

14、及時焊補沖錐，鉆孔直徑逐漸變小，而焊補后的沖錐大了，又用高沖程猛擊，極易發生卡錐；.伸入孔內不大的探頭石未被打碎，卡住錐腳或錐頂；.孔口掉下石塊或其它物件，卡住沖錐；.在粘土層中沖擊沖程太高，泥漿太稠，以致沖錐被吸住；.大繩松放太多，沖錐傾倒，頂住孔壁。u 2.7.2.處理方法.當為梅花卡鉆時，若錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下并轉動直徑較大方向提起鉆頭。也可松一下鋼絲繩，使鉆錐轉動一個角度，有可能將鉆錐提出；.卡鉆不宜強提以防坍孔、埋鉆。宜用由下向上頂撞的辦法，輕打卡點的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的石塊落下；.用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放進孔內，將沖錐勾往后，與大繩同

15、時提動，或交替提動，并多次上下、左右擺動試探，有時能將沖錐提出；.在打撈過程中，要繼續攪拌泥漿，防止沉淀埋鉆；.用其它工具，如小沖錐、小掏渣筒等下到孔內沖擊，將卡錐的石塊擠進孔壁，或把沖錐碰活動脫離卡點后，再將沖錐提出。但要穩住大繩以免沖錐突然下落；.用壓縮空氣或高壓水管下入孔內，對準卡錐一側或吸錐處適當沖射一些時候，使卡點松動后強行提出；.使用專門加工的工具將頂住孔壁的鉆頭撥正；.用以上方法提升錐無效時，可試用水下爆破提錐法。將防水炸藥（小于1kg）放于孔內，沿錐的滑槽放到錐底，而后引爆，震松卡錐，再用卷揚機和鏈滑車同時提拉，一般是能提出的。2.8.外桿折斷常見于旋轉鉆機。u 2.8.1.折

16、斷原因.用水文地質或地質鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用，其強度、剛度太小，容易折斷；.鉆進中選用的轉速不當，使鉆桿所受的扭轉或彎曲等應力增大，因而折斷；.鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚；.地質堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作；.孔中出現異物，突然增加阻力而沒有及時停鉆。u 2.8.2.預防和處理.不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求各節鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭的連接絲扣完好，以螺絲套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施；.鉆進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、復雜的地質，應認真仔細操作；.鉆進過程中要經常檢查鉆具各部分的磨損情況和接頭強度是否足夠。不合要求者，及時更換；.在鉆進中若

17、遇異物，須以處理后再鉆進；.如已發生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上來。并檢查原因，換用新或大鉆桿繼續鉆進。2.9.鉆孔漏漿u 2.9.1.漏漿原因.在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失；.護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿；.護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿；.水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。u 2.9.2.處理辦法.凡屬于第一種情況的回轉鉆機應使用較粘稠或高質量的泥漿鉆孔。沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石反復沖擊增強護壁；.屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規范規定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工

18、用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。3.鉆孔樁斷樁常見事故及處理3.1.首批混凝土封底失敗u 3.1.1.事故原因和預防措施.導管底距離孔底大高或太低原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。預防措施：準確測量每節導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。.首批砼數量不夠原因：由于計算錯誤，造成首批砼數量不夠，埋管失敗。預防措施：根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數量。.首批混凝土品質太差原因：首批砼和易

19、性太差，翻漿困難。或坍落度太大，造成離析。預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。.導管進漿導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，造成砼與泥漿混和。u 3.1.2.處理辦法首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。3.2.供料和設備故障使灌注停工u 3.2.1.事故原因和預防措施原因：由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發生的事故應有應急預案。u 3.2.2.處理方法.如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔；.如斷樁距離地面較淺，則回填后采取補樁

20、的辦法。3.3.灌注過程中坍孔u 3.3.1.事故原因和預防措施原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發生坍孔。預防措施：詳見鉆孔樁常見事故的預防及處理2.1坍孔相關內容。u 3.3.2.處理辦法.如坍孔并不嚴重，可繼續灌注，并適當加快進度；.如無法繼續灌注，應及時回填重新成孔。3.4.導管撥空、掉管u 3.4.1.事故原因和預防.導管撥空原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數值。.掉管原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預

21、防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。u 3.4.2.處理辦法.重新成孔；3.5.灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。u 3.5.1.事故原因.混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小；.混凝土和易性太差；.導管埋深過大；.在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低；.導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。u 3.5.2.補救措施：.提起導管，減少導管埋深；.接長導管，提高導管內混凝土柱高；.可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。3.6.灌注高度不夠u 3.6.1.事故原因和預防原因：測量不準確；樁頭預留量太少。預防措施：可采用多種方

22、法測量，確保準確；樁頭超灌預留量可適當加大。u 3.6.2.處理辦法移位，重新補樁。4.預應力施工常見問題及處理措施4.1.錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線u 4.1.1.現象張拉過程中錨杯突然抖動或移動，張拉力下降。有時會發生錨杯與錨墊板不緊貼的現象。u 4.1.2.原因分析錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與預應力索軸線不垂直。造成鋼絞線內力不一，當張拉力增加到一定程度時，力線調整，會使錨杯突然發生滑移或抖動，拉力下降。u 4.1.3.預防措施.錨墊板安裝應仔細對中，墊板面應與預應力索的力線垂直；.錨墊板要可靠固定，確保在混凝土澆筑過程中不會移動。u 4.1.4.治理方法另外

23、加工一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應能使其板面與預應索的力線垂直。4.2.錨頭下錨板處混凝土變形開裂。u 4.2.1.現象預應力張拉后，錨板下混凝土變形開裂。u 4.2.2.原因分析.通常錨板附近鋼筋布置很密，澆筑混凝土時，振搗不密實，混凝土疏松或僅有砂漿，以致該處混凝土強度低；.錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓區面積不夠、錨板或錨墊板設計厚度不夠，受力后變形過大。u 4.2.3.預防措施.錨板、錨墊板必須在足夠的厚度以保證其剛度。錨墊板下應布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受因張拉預應力索而產生的壓應力和主拉應力；.澆筑混凝土時應特別注意在錨頭區的混凝土質量，因在該處往往鋼筋密集，混凝土的粗骨

24、料不易進入而只有砂漿，會嚴重影響混凝土的強度。u 4.2.4.治理方法將錨具取下，鑿除錨下損壞部分，然后加筋用高強度混凝土修補，將錨下墊板加大加厚，使承壓面擴大。4.3.滑絲與斷絲u 4.3.1.現象.錨夾具在預應力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線，鋼絞線滑動，達不到設計張拉值；.張拉鋼絞線時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。u 4.3.2.原因分析.錨夾片硬度指標不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線；硬度過高則夾傷鋼絞線，有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲；.鋼絞線的質量不穩定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規格不相匹配。u 4.3.3.防治措施.錨夾片的硬度除了檢查

25、出廠合格證外，在現場應進行復驗，有條件的最好進行逐片復檢；.鋼絞線的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內容。如偏差超限，質量不穩定，應考慮更換鋼絞線的產品供應單位；.將錨頭取下，經檢查并更換鋼束重新張拉。4.4.波紋管漏漿4.4.1.現象采用在混凝土未澆筑前波紋管內先置鋼絞線后澆混凝土，發現先置的鋼絞線拉不動。u 4.4.2.原因分析.波紋管接頭處脫開漏漿，流入孔道；.波紋管破損漏漿或在施工中被踩、擠、壓癟；.波紋管有孔洞。u 4.4.3.防治措施.使用波紋管必須具備足夠的承壓強度和剛度。有破損管材不得使用。波紋管連接應根據其號數，選用配套的波紋套管。連接時兩端波紋管必須擰至相碰為止，然后用

26、膠布或防水包布將接頭縫隙封閉嚴密；.澆筑混凝土時應保護波紋管，不得碰傷、擠壓、踩踏。發現破損應立即修補；.施工時應防止電焊火花灼燒波紋管的管壁；.波紋管安裝好后，防止波紋管變形，碰癟、損壞；4.5.張拉鋼絞線延伸率偏差過大u 4.5.1.現象張拉力達到了設計要求，但鋼絞線延伸量與理論計算相差較大。u 4.5.2.原因分析.鋼絞線的實際彈性模量與設計采用值相差較大；.孔道實際線形與設計線形相差較大，以致實際的預應力摩阻損失與設計計算值有較大差異；或實際孔道摩阻參數與設計取值有較大出入也會產生延伸率偏差過大；.初應力采用值不合適或超張拉過多；.張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內有斷絲；.張拉設備未作標定

27、或表具讀數離散性過大。u 4.5.3.防治措施.每批鋼絞線均應復驗，并按實際彈性修正計算延伸值；.校正預應力孔道的線形；.按照鋼絞線的長度和管道摩阻力確定合格的初應力值和超張拉值；.檢查錨具和鋼絞線有無滑絲或斷絲；.校核測力系統和表具。4.6.預應力損失過大u 4.6.1.現象預應力施加完畢后鋼絞線松馳，應力值達不到設計值。u 4.6.2.原因分析.錨具滑絲或鋼絞線內有斷絲；.鋼絞線的松馳率超限；.量測表具數值有誤，實際張拉值偏小；.錨具下混凝土局部破壞變形過大；.鋼絞線與孔道間摩阻力過大。u 4.6.3.防治措施.檢查鋼絞線的實際松馳率，張拉時應采取張拉力和引伸量雙控制。事先校正測力系統，包

28、括表具；.錨具滑絲失效，應予更換；.鋼絞線斷絲率超限，應將其錨具、預應力筋更換；.錨具下混凝土破壞，應將預應力釋放后，用環氧混凝土或高強度混凝土補強后重新張拉；.改進鋼束孔道施工工藝，使孔道線形符合設計要求，必要時可使用減摩劑。5.鋼筋的加工方法及注意事項5.1.鋼筋的除銹u 5.1.1.加工方法鋼筋均應清除油污和錘打能剝落的浮皮、鐵銹。大量除銹，可通過鋼筋冷拉或鋼筋調直機調直過程中完成；少量的鋼筋除銹，可采用電動除銹機或噴砂方法除銹，鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷等方法進行。u 5.1.2.注意事項及質量要求如除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等，已傷蝕截面時，應降級使用或剔除不用，帶有蜂窩狀

29、銹跡鋼筋，不得使用。5.2.鋼筋的調直u 5.2.1.加工方法對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調直。鋼筋調直普遍使用卷揚機拉直和用調直機調直。在缺乏設備時，可采用彎曲機、平直錘或人工錘擊矯直粗鋼筋和用絞磨拉直細鋼筋。u 5.2.2.注意事項及質量要求用卷揚機拉直鋼筋時，應注意控制冷拉率：級鋼筋不宜大于4%；級鋼筋及不準采用冷拉鋼筋的結構不宜大于1%。用調直機調直鋼筋和用錘擊法平直粗鋼筋時，表面傷痕不應使截面面積減少5%以上。調直后的鋼筋應平直、無局部曲折，冷拔低碳鋼筋表面不得有明顯擦傷。應當注意：冷拔低碳鋼絲經調直機調直后，其抗拉強度一般要降低1015%，使用前要加強檢查，按調直后的抗拉強度

30、選用。5.3.鋼筋的切割u 5.3.1.加工方法鋼筋彎曲成型前，應根據配料表要求長度分別截斷，通常宜用鋼筋切斷機進行。在缺乏設備時，可用斷絲鉗（剪斷鋼絲）、手動液壓切斷（切斷不大于16mm鋼筋）。u 5.3.2.注意事項及質量要求應將同規格鋼筋根據不同長短搭配、統籌排料；一般先斷長料，后斷短料，以減少短頭和損耗；避免用短尺量長料，防止產生累計誤差；應在工作臺上標出尺寸，并設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發現劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須切除。切斷后鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現象，鋼筋長度偏差應小于10mm。5.4.鋼筋的彎曲成型u 5.4.1.加工方法鋼筋的彎曲成型多用彎曲機進行，在缺

31、乏設備或少量鋼筋加工時，可用手工彎曲成型，系在成型臺上用手搖扳子每次彎48根8mm以下鋼筋，或用扳柱鐵扳和扳子，可彎32mm以下鋼筋，當彎直徑28mm以下鋼筋時，可用兩個扳柱加不同厚度鋼套，鋼筋扳子口直徑應比鋼筋直徑大2mm。曲線鋼筋成型，可在原鋼筋彎曲機的工作中央，放置一個十字架和鋼套，另在工作盤四個孔內插上短軸和成型鋼套與中央鋼套相切，鋼套尺寸根據鋼筋曲線形狀選用，成型時鋼套起頂彎作用，十字架則協助推進。螺旋形鋼筋成型，小直徑可用手搖滾筒成；較粗（1630mm）鋼筋，可在鋼筋彎曲機的工作盤上安設一個型鋼制成的加工圓盤，盤外直徑相當于需加工螺旋筋（或圓箍筋）的內徑，插孔相當于彎曲機扳柱間距，

32、使用時將鋼筋一頭固定，即可按一般鋼筋彎曲加工方法彎成所需的螺旋形鋼筋。u 5.4.2.注意事項及質量要求鋼筋彎曲時應將各彎曲點位置劃出，劃線尺寸應根據不同彎曲角度和鋼筋直徑扣除鋼筋彎曲調整值。劃線應在工作臺上進行，如無劃線臺而直接以尺度量劃線時，應使用長度適當的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防發生差錯。第一根鋼筋彎曲成型后，應與配料表進行復核，符合要求后再成批加工。成型后的鋼筋要求形狀正確，平面上無凹曲，彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為：全長10mm，彎起鋼筋起彎點位移20mm，彎起鋼筋的起彎高度5mm，箍筋邊長5mm。6.鋼筋的連接接頭6.1.接頭形式熱軋鋼筋的接頭應符合設計要求，當設計無

33、要求時，應符合下列規定：.接頭應采用閃光對焊或電弧焊，并以閃光對焊為主。以承受靜力荷載為主的直徑為28-32MM的帶肋，可采用冷擠壓套筒連接；.對于樁基鋼筋的現場接頭，統一采用對焊焊接；.僅在確無條件施行焊接時，對直徑20MM及以下鋼筋方可采用綁扎搭接；6.2.電弧焊接接頭u 6.2.1.機具設備焊接主要設備為弧焊機，分交流直流兩類。交流弧焊機結構簡單，價格低廉，保養維修方便；直流弧焊機焊接電流穩定，焊接質量高。u 6.2.2.焊條選用電弧焊接用的焊條應符合設計要求。當設計無要求時，可按下表選用。電弧焊接用焊條焊條型號藥皮類型電流種類E4301鈦鐵礦型交流或直流正、反接E4303鈦鈣型E431

34、3高鈦鉀型E4315低氫鈉型直流反接E4316低氫鉀型交流或直流反接E5001鈦鐵礦型交流或直流正、反接E5003鈦鈣型E5015低氫鈉型直流反接E5016低氫鉀型交流或直流反接u 6.2.3.焊接工藝焊接頭型式分為幫條焊搭接焊和坡口焊，后者又分為平焊和立焊，幫條焊兩主筋端面之間的間隙為25mm，應先用四點定位焊固定，施焊劃弧應在幫條內側開始，將弧坑填滿。多層施焊第一層焊接電流宜稍大，以增加熔化深度。每完一層，應立即清渣，搭接焊應先將鋼筋預彎，使兩鋼筋的軸線位于同一直線上，用兩點定位焊固定，施焊要求同幫條焊。坡口平焊焊前將接頭處清除干凈，并進行定位焊，由坡口根部引弧分層施焊作之字形運弧，逐層堆

35、焊，直至略多出鋼筋表面焊縫根部，坡口端面及鋼筋與鋼墊板之間均應熔合良好，弧坑及咬邊應予補焊，為防止接頭過熱，采用幾個接頭輪流焊接。坡口立焊先在下部鋼筋端面上引弧，堆焊一層，然后快速短小的橫向施焊，將上、下鋼筋端部焊接。當采用K形坡口時，應在坡口兩面交替輪流施焊，坡口宜成45角左右。u 6.2.4.操作要點及注意事項.焊接前須清除焊件表面鐵銹、熔渣、毛刺殘渣及其他雜質；.幫條焊應采用四條焊縫的雙面焊，有困難時采用單面焊。幫條總截面面各不應小于被焊鋼筋截面積的1.2倍（級鋼筋）和1.5倍（、級鋼筋）。幫條宜采用與被焊鋼筋同鋼種直徑的鋼筋，并使兩幫條的軸線與被焊鋼筋的中心處于同一平面內，如和被焊鋼筋

36、級別不同時，應按鋼筋設計強度進行換算；.搭接焊亦應采用雙面焊，操作困難時才采用單面焊；.鋼筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或鋸割，不得采用電弧切割；.鋼筋坡口焊應采取對稱、等速施焊和分層輪流施焊等措施，以減少變形；.焊條應保持干燥，如受潮，應先在100350下烘0.51h；.負溫條件下進行、級鋼筋焊接時，應加大焊接電流（較夏季增大1015%），減緩焊接速度，使焊件減小溫度梯度并延緩冷卻。同時從焊件中部起弧，逐步向端部運弧，或在中間先焊一段短縫，以使焊件預熱，減少溫度梯度；.冬期電弧焊時，應有防雪、防風及保溫措施，并應選用韌性較好的焊條。焊接后的接頭嚴禁立即接觸冰雪。u 6.2.5.質量檢驗.接頭外

37、觀檢查時應在接頭清渣后逐個進行目測或量測。焊縫表面應平整、無較大的凹陷、焊瘤、接頭處無裂紋。咬邊深度不大于0.5mm(低溫焊接咬邊深度不大于0.2mm)。坡口焊、熔槽幫條焊在全部焊縫上氣孔及夾渣均不多于2處，且每處面積不大于6mm2；幫條沿接頭中心線的縱向位置偏移不大于0.5d，接頭處彎折不大于4；接頭處鋼筋軸線的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊縫尺寸的偏差厚度不大于0.05d,寬度不大于0.1d，長度不大于0.5d，坡口焊焊縫的加強高度為23mm；.強度檢驗時，以每200個同類型接頭（同鋼筋級別同接頭型式）為一批，切取三個接頭進行拉伸試驗，其抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值

38、，且至少有兩個試件呈塑性斷裂。6.3.鋼筋閃光對焊u 6.3.1.采用閃光對焊接頭時，應符合下列規定：.每批鋼筋焊接前，應先選定焊接工藝和參數，按實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質量及規定的力學性能。僅在試焊質量合格和焊接工藝確定后，方可正式施焊。.每個焊工均應在每班工作開始時，先按實際條件試焊2個對接接頭試件，并做冷彎試驗，待其結果合格后方可正式施焊。u 6.3.2.冬期閃光對焊施工.冬期的閃光對焊施工宜在室內進行,焊接時的環境溫度不宜低于零攝氏度。.鋼筋應提前運入車間，焊接后的鋼筋應待完全冷卻后才能運往室外。.在困難條件下，對以承受靜力荷載為主的鋼筋，閃光對焊的環境氣溫可適當降低，最低不應

39、低于-10攝氏度。7.混凝土工程質量通病及防治措施7.1.蜂窩u 7.1.1.現象混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。u 7.1.2.產生的原因.混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；.混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；.下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析；.混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；.模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；.鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；.基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。u 7.1.3.防治的措施。.認真設計、嚴格控制混凝

40、土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇115h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”；.小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理.7.2.麻面u 7.2.1.現象。混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無

41、鋼筋外露現象。u 7.2.2.產生的原因.模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；.模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；.摸板拼縫不嚴，局部漏漿；.模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結造成麻面；.混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。u 7.2.3.防治的措施.模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；.表面作粉刷的，可不處理，表面無粉

42、刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。7.3.孔洞u 7.3.1.現象混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。u 7.3.2.產生的原因.在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土；.混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗；.混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;.混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。u 7.3.3.防治的措施.在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時

43、下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；.將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。7.4.露筋u 7.4.1.現象混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。u 7.4.2.產生的原因.灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；.結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；.混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；.混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造

44、成露筋；.木模扳未澆水濕潤吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。u 7.4.3.防治的措施.澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。.表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的

45、細石混凝土填塞壓實。7.5.縫隙、夾層u 7.5.1.現象混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。u 7.5.2.產生的原因.施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；.施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；.混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；.底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。u 7.5.3.防治的措施.認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結

46、合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實；.縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5的高標號水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌高標號細石混凝土處理。7.6.缺棱掉角u 7.6.1.現象結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。u 7.6.2.產生的原因.混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低；.低溫施工過早拆除側面非承重模板；.拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；.模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。u 7.6.3.防治措施.混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有12Nmm

47、2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損；.缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。7.7.表面不平整u 7.7.1.現象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。u 7.7.2.產生的原因.混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；.模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；.混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平

48、或印痕。u 7.7.3.防治措施嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到12Nmm2以上，方可在已澆結構上走動。7.8.強度不夠，均質性差u 7.8.1.現象同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。u 7.8.2.產生的原因.水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；.混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；.混凝土加料

49、順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；.冬期施工，拆模過早或早期受陳；.混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。u 7.8.3.防治措施.水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬季施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40以上，始可遭受凍結，按施工規范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養護；.當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲

50、波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，和業主、設計、監理等單位聯系，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。7.9.混凝土表面出現裂縫u 7.9.1.現象混凝土表面出現不規則的干裂。u 7.9.2.原因分析混凝土早其養護不及時；混凝土配合比中水泥用量過大；大體積混凝土結構表面的裂縫很有可能是混凝土水化熱不能及時排出所致；予應力混凝土表面的裂縫很有可能是不及時施加應力所致。u 7.9.3.預防措施對混凝土及時進行養護，把混凝土的養護當作一道工序來抓；大體積混凝土須采取體內循環冷卻水以降低水化熱；予應力混凝土安設計或工藝設計的規定施加予應力；混凝土配合比膠凝

51、材料需添加除水泥以外的其它材料。7.10.混凝土表面出現錯臺u 7.11.1.現象混凝土表面出現上下、左右、前后錯臺致使表面平整度達不到驗收標準要求。u 7.10.2.原因分析模板加工精度不夠；兩塊相臨的模板之間的連接孔錯位或使用的連接螺栓小于連接孔；配板設計存在問題，未使用通長的橫帶或豎帶；兩塊相鄰的模板之間未連接成為整體，側墻內外模板未對拉。u 7.11.3.處理措施模板加工好后一定要試拼以檢查錯臺是否超標；相鄰兩模板一定要連接牢固且使用通長的橫豎帶；模板連接孔和連接螺栓須配套；內外模板一定要有對拉條。7.12.混凝土跑模或脹模u 7.12.1.現象模板失去了其應有的位置。u 7.12.2

52、.原因分析模板設計剛度不夠；模板的外撐、內拉點不夠或受力不夠；施工順序有誤或不當；野蠻施工或不按操作規程施工；混凝土澆鑄過高或過快；混凝土坍落度過大致是混凝土側壓力過大。u 7.12.3.處理措施模板的設計剛度足夠大；模板的外撐內拉點足夠多且以內拉為主；混凝土的澆鑄高度、快慢、順序以實驗取得工藝參數為準；模板的剛度、混凝土的側壓力大小應通過理論計算；防止野蠻施工。8.結構物中預埋件遺漏8.1.現象未安設計文件予埋各中鐵件，缺這少那。8.2.原因分析對設計文件理解不透；技術人員責任心不強；三檢制不落實；未對作業班組進行技術交底。8.3.防止措施深刻理解設計文件；有效堅持三檢制；提高施工人員的責任

53、心；加強技術培訓和現場技術交底。第二篇 暗挖隧道質量通病與防治措施1.超前地質預報和量測施工通病1.1.施工通病超前地質預報和量測不及時、不準確，不能為施工安全提供可靠的依據。原因分析：.部分施工人員對超前地質預報和監控量測認識不清，重視不夠；.沒有專人負責，相關測量儀器和設備配備不齊；.操作人員的相關業務能力不夠。1.2.預防及處理辦法.對超前地質預測預報和監控量測在隧道施工安全中的指導作用要有充分認識和足夠重視；.必須由專人負責超前地質預測預報施工，相關儀器設備配備齊全；.對操作人員進行超前地質預測預報知識培訓，提高操作人員的業務水平；.對初支變形量較大的斷面應及時報告有關領導及部門，盡快

54、采取有效的加固措施。2.洞口施工通病2.1.洞口施工通病.洞口坍塌；.洞口表觀質量差。2.2.洞門坍塌病因分析.地表水滲透或雨水沖刷使隧道洞口邊、仰坡失穏，造成洞口坍塌；.洞口邊、仰坡開挖采用大爆破作業方式，對隧道洞口圍巖產生擾動，造成隧道洞口坍塌；.洞口圍巖松散軟弱，自穩性能差，進洞施工方案不妥；.洞口邊仰坡開挖后防護不及時。2.3.預防及處理辦法.洞口工程施工前，首先做好洞口范圍內地表防排水工作，填平洼地和積水坑，防止地面水滲透；.及時施做洞口工程系統截水溝、排水溝。宜在雨季前及邊、仰坡開挖前完成；.隧道洞口周邊土石方開挖作業盡可能采用非爆破或弱爆破方法自上而下分部進行，減少對洞口圍巖的擾

55、動；開挖后及時進行防護；. 洞口施作盡量避開雨季進行，保證洞口邊坡穩定；. 施工期間，保持對洞口周邊進行監測和觀察，及時掌握洞口的安全狀況，以便迅速采取有效的安全對策。3.開挖施工通病3.1.開挖施工通病.光爆效果差，超欠挖嚴重；.斷層、破碎帶開挖局部坍塌。3.2.光爆效果差原因分析.沒有根據圍巖情況的變化及時調整爆破參數；.周邊眼位置不準確，外差角偏大或不一致；.爆破工責任心不強，未按照鉆爆設計的裝藥結構、裝藥量和雷管的段數進行裝藥；.技術人員測量開挖輪廓尺寸不夠準確。3.3.預防及處理方法.根據圍巖情況進行爆破設計，并根據圍巖變化及時調整爆破參數；.周邊眼定位要準確，炮眼應平直、平行，炮眼

56、間距嚴格按照鉆爆設計要求布置；.軟弱圍巖邊墻宜采用預裂爆破，拱部宜采用光面爆破，并預留沉落量；.加強爆破工的責任心。提高業務水平，施工中嚴格按照鉆爆設計的裝藥結構、裝藥量和雷管段數進行裝藥；周邊眼采用小藥量間隔裝藥，導火索引爆；.測工應每循環對開挖斷面進行準確測量。測量實行雙檢制，每開挖10米，對中線、標高和輪廓線進行一次復查；.控制超欠挖，欠挖應鑿除，超挖部分在允許范圍內，應按照同級混凝土回填；超出允許范圍，應根據相關規范做出方案報批后實施回填作業。3.4.塌方原因分析.未進行超前地質預報，對斷層破碎帶未做預處理；.未及時改變開挖及支護方法，盲目追求進度。3.5.預防及處理方法.加強超前地質

57、預報，及時分析塌方地段地質的特征；.根據地質特征，及時調整開挖方法、開挖進度、支護方法；調整爆破參數；.增加管棚、超前小導管或超前錨桿等超前預支護措施，防止坍塌。4.初期支護施工通病4.1.初期支護施工通病.噴射混凝土厚度不足，強度達不到設計要求，噴射回彈量大；.錨桿數量、長度不夠，類型不符合設計要求，錨桿墊板未施作，拉拔力不足；.拱架加工幾何尺寸不規范，鋼架連接板焊接不牢，架立間距較大。4.2.噴射混凝土病因分析.現場管理人員質量意識不強；.水泥、砂、石和外加劑等原材料進場控制不嚴，拌合站未嚴格按照施工配合比拌料；.冬季施工保溫措施不到位；.欠挖沒有按要求處理；.噴射混凝土時在巖壁沒有厚度標

58、尺；.噴射工技術不熟練。4.3.預防及處理辦法.加強現場管理，噴射混凝土時應全過程旁站；.試驗室應對進場的原材料按照相關行業規范、設計要求進行檢測，各項指標滿足要求后方可使用；.拌合站嚴格按照試驗室下發的施工配合比施工，并做好冬季施工措施；.認真做好噴射混凝土的養護工作；.加強開挖凈空檢查，嚴格按照設計和規范預留沉降量。對欠挖及時處理，滿足設計和規范要求后方可進行噴射混凝土作業；.隧道環向布設厚度標尺；.加強對噴射工的培訓和指導。噴射混凝土時噴嘴宜與噴射面垂直，其間距宜為0.7-1.5m，噴嘴應連續、緩慢作橫向環形移動。4.4.錨桿施工病因分析.現場管理人員質量意識不強或對設計圖紙不清楚；.注

59、漿不飽滿，孔內空氣未排盡或壓力不夠；.錨桿鉆孔深度不夠；.錨桿長度不夠。4.4.預防及處理辦法.加強施工過程監督，熟悉設計圖紙，隧道每個部位錨桿類型和數量要掌握，確保錨桿數量、長度和類型滿足設計要求；.嚴格鉆孔深度和孔徑檢查，保證鉆孔滿足設計要求；.調整注漿工藝，保證排氣暢通，適當加大注漿壓力；.錨桿長度符合設計要求，錨桿施工一定要施作錨墊板。4.5.拱架施工病因分析.現場管理人員質量意識較差；.拱架的彎曲設備對兩端的弧度控制有偏差；.電焊工技術較差，責任心不強。4.6.預防及處理辦法.加強現場管理人員的質量意識，拱架架立間距偏差控制在50mm；.拱架的每節彎曲時，弧度要嚴格控制，確保整個拱架

60、幾何尺寸；.提高電焊工的業務水平和，增強責任心，確保連接板和拱架之間的焊接質量。5.襯砌施工通病5.1.襯砌施工通病.襯砌背后存在空洞；.襯砌錯臺明顯、漏漿、流沙嚴重，外觀質量差；.襯砌的厚度不滿足設計要求；.襯砌滲漏水；.襯砌混凝土開裂；5.2.襯砌背后空洞病因分析.對超挖未按施工規范進行回填；.襯砌時拱頂灌注混凝土不飽滿，振搗不夠；.泵送混凝土在輸送管遠端由于壓力損失，坡度等原因造成空洞。5.3.預防及處理辦法.加強質量意識到位，加大過程控制，責任到人，監控到位；.從源頭做起，盡可能控制好開挖質量，控制超挖；.襯砌灌注混凝土施工時，拱頂設置溢漿管，檢查拱頂混凝土灌注的飽滿度；.襯砌表觀適當

61、增加拱部混凝土灌注口，保證混凝土灌注飽滿、密實。在拱頂設注漿孔進行注漿，充填空洞。5.4.襯砌表觀質量差病因分析.襯砌臺車剛度不夠，模板整修不到位；.襯砌混凝土水灰比不合理，泌水嚴重；.兩側未進行對稱澆注；.澆注速度過快，臺車上浮；.模板涂油太多，拆模后形成魚鱗云；.局部模板未清理干凈涂油，拆模后形成“扒皮”掉塊現象。5.5.預防及處理辦法.檢查臺車、模板的加工制作質量，保證其有足夠的精度、強度、剛度和穩定性；.分節對模板安裝質量進行檢查，表面平整度和接頭縫隙達不到規范要求不準進行澆注混凝土作業；.對稱澆注混凝土，避免偏壓造成襯砌臺車移位；控制澆注速度，防止臺車上浮和減少混凝土表面的氣泡，必要

62、時采取防止臺車上浮措施；.控制混凝土水灰比，滿足設計要求；.臺車拆模后應徹底清理模板上的浮漿，均勻涂油。5.6.襯砌厚度不夠病因分析.質量意識不嚴，過程監控不到位；.開挖斷面偏小或預留沉降量不足，為滿足凈空減少支護和襯砌的厚度；.對欠挖的部分沒有進行處理。5.7.預防及處理辦法.加強開挖凈空檢查，嚴格按照設計和規范預留沉降量；.加強初期支護和襯砌過程的旁站監理；.對欠挖的部分嚴格按照規定的要求進行處理，達標后方可進行支護和襯砌；.適時開孔檢查支護和襯砌的厚度，對襯砌厚度不足部分應開天窗，鑿除欠挖部分周圍的圍巖，用同等級砼回填或注漿回填。5.8.襯砌滲漏水病因分析.襯砌開裂；.防水、排水、引水設

63、施不完善；.環向施工縫、變形縫處理存在質量缺陷，止水條、止水帶安設不規范；.防水板破損、穿孔，焊縫不嚴密；.襯砌搗固不密實，存在孔洞或蜂窩；.防水材料不合格；5.9.預防及處理辦法.嚴格按照設計和規范要求對防排水工程實施質量監控；.鋪設防水板前應對基面鋼筋頭、尖銳突出物進行清理，并用沙漿把基面基本找平；防水板緊貼基面，對有較大坑凹處，應增加固定鉚釘數量，確保防水板與基面之間緊貼不留空洞；.根據基面實際情況適當留有松弛度，防止澆注混凝土時擠裂；.防水板與暗釘圈焊接要牢固，兩幅防水板搭接寬度滿足設計要求，雙焊縫搭接，焊接時溫度適合，焊機行走速度均勻，不得焊穿；.鋪設及搭接順序應遵循先拱部后邊墻，下

64、部防水板壓住上部防水板；.加強防水材料質量控制，確保各項指標符合要求；.嚴格按施工規范處理施工縫，加強襯砌澆注過程控制；.加強施工縫、變形縫的防水工程質量控制，確保止水帶安裝位置在施工縫的中間；.必要時對洞身地層、襯砌背后實施防水注漿處理。5.10.襯砌開裂病因分析.溫差和砼的干縮；.堿骨料化學反應；.邊墻基礎下沉；.洞身偏壓；.仰拱和邊墻結合部位因應力集中而開裂；.拱部混凝土灌注困難或灌注中斷而引起的開裂；.拆模時間太早，襯砌強度不足以支撐自身自重而開裂。5.11.預防及處理辦法.砼加入合理的外加劑，選擇合適的骨料；.改進砼的澆注工藝，加強振搗和養護；.放慢邊墻混凝土澆筑速度，并分層澆筑，待邊墻穩定后再澆筑拱部混凝土；.必要時對圍巖實施錨桿、注漿等措施預加固，以阻止圍巖徐變過大而使襯砌混凝土開裂；.邊墻基礎浮碴必須清理干凈，使邊墻底部與襯砌緊密結合；.結構交叉部位應作加強處理，防止因應力集中而引起的開裂；.控制拆模時間，對不受圍巖應力的襯砌混凝土的強度達到8Mpa，對承受圍巖應力較大的混凝土強度應達到設計強度的100%方可拆模；.偏壓隧道應對偏壓進行預處理后再實施襯砌。