1、錨桿擋土墻施工方案xx管理局五七九處xx邊坡支護工程施工方案工程名稱：xx管理局五七九處xx邊坡支護工程工程地點：xx市經開區遠大三路施工單位：xx集團公司一、工程概況本工程建設地點位于xx省xx市經開區遠大三路與東十路交叉口西南角，建設單位為xx管理局五七九處。本工程邊坡支護原設計采用板筋式錨桿擋墻支護，支護等級為二級，基坑支護設計使用年限為50年。設計單位為xx核工業巖土工程勘察設計研究院。由于現施工現場土方已經開挖至基坑底標高57.6米位置。并局部已出現垮塌，用原設計板筋式錨桿擋墻支護施工，D-J段板墻、錨桿施工。施工工期長，安全無保證。根據現場情況D-J段建議改為樁錨支護，A-D段改為

2、土釘墻支護。施工前根據現場平面圖用場內余土回填7-8米寬旋挖工作平臺，在進行后部工序。二施工前準備1、臨建工程（1）臨時用水：按業主指定的地方引入自來水作為施工用水。（2）臨時便道：道路路基進入施工現場。（3）臨時排水：施工前開挖排水溝和截水溝, 排水溝和截水溝組成臨時排水系統，把山坡上的水流通過截水溝引入排水溝中，盡量避免水流沖刷邊坡。（4）臨時設施：工地設臨時庫房，鋼筋棚設于施工現場。（5）臨時用電：按業主指定的地點引入施工用電。2、施工準備（1）施工測量放樣：用全站儀對本工程設計的開挖坡面進行定位放線，放出邊坡平臺位置，根據設計要求，定出鉆孔孔位，做出標記。放樣資料堅持“一人計算，一人校

3、核”的原則，放樣后進行復測校核細部標高，幾何尺寸，平面位置準確無誤，并對操作人員進行詳細交底后，報請監理工程師檢驗，認可后再進行下一道工序作業。（2）資料準備：正式施工前必備的資料主要有：地質勘察資料，施工圖設計，施工組織設計，圖紙會審紀要，平面布置圖及錨桿分區編號等，在施工前搜集類似工程場地的設計施工經驗數據。（3）材料準備根據設計要求準備充分的材料，所有材料均應有出廠合格證及檢驗合格證明書，保證使用的產品均為合格產品，錨桿工程常用的材料有：鋼筋水泥砂商品砼、對中支架鋼管保護罩注漿管黃油等。（4）機械準備SANYI250旋挖機、錨桿鉆機GB-2、壓漿機、電焊機、彎機及污水泵等，在有效的使用期

4、內使用，并且設備性能良好，使用正常。三、現場布置圖四旋挖樁支護樁及冠梁施工方案4.1旋挖樁原理及施工工藝流程旋挖成孔首先是通過鉆機自有的行走功能和桅桿變幅機構使得鉆具能正確的就位到樁位，利用桅桿導向下放鉆桿將底部帶有活門的桶式鉆頭置放到孔位，鉆機動力頭裝置為鉆桿提供扭矩、加壓裝置通過加壓動力頭的方式將加壓力傳遞給鉆桿鉆頭，鉆頭回轉破碎巖土,并直接將其裝入鉆頭內,然后再由鉆機提升裝置和伸縮式鉆桿將鉆頭提出孔外卸土,這樣循環往復,不斷地取土、卸土,直至鉆至設計深度。對粘結性好的巖土層,可采用干式或清水鉆進工藝。而在松散易坍塌地層,則必須采用靜態泥漿護壁鉆進工藝。其工藝流程見圖2：4.2旋挖樁施工主

5、要方法1）根據旋挖成孔原理及本工程地質情況，擬采用SWDM200型履帶式鉆機、直徑1.0米的斗齒雙底板撈碴鉆頭鉆進、靜態泥漿護壁、跳樁法成孔的施工方法對全場旋挖樁進行施工。事先按邊段對旋挖樁進行編號。同時為防止施工過程中由于相鄰兩樁施工距離太近或間隔時間太短，造成塌孔、串孔，施工中采用跳兩個孔順序進行施工。2）按靜態泥漿護壁需要，在現場標高場內、按單樁最大體積1.52.0倍設土質泥漿池（含回漿用沉淀池及泥漿儲備池）、泥漿溝構建泥漿循環凈化排碴系統。3）鋼筋在現場集中加工制作，鋼筋籠采用25t汽車吊安裝。4）樁體混凝土采用導管法水下灌注，混凝土由商品砼廠家提供，罐車運輸，直接進入集料斗或視情采用

6、汽車泵投料。4.3旋挖樁的施工工藝及要求（1）場地準備按本工程全場場地邊坡標高的要求，清平至設計邊坡的高程，所有雜物都進行了清除，但場內局部存在一定的土方平場后留下的軟土或隱藏有地下無管線、障礙物。因此，在鉆機就位前，應對場地進行檢查，將軟土用磚碴換除、用挖掘機壓實，或直接采用鋪設鋼路基箱，以保證樁機工作時機身穩定，查明地下無管線、障礙物，如果有管線、障礙物應先行處理。（2）定位放線按上述要求對場地準備完成后，由項目部兩個測量員先根據基坑支護設計圖紙外放10cm各自對樁位放樣數據進行單獨計算、相互復核，復核無誤后利用全場軸控網、采用全站儀、按“從整體到局部的原則”測定樁位，并打入木樁，由施工作

7、業班組，以“十字交叉法”引到四周用短鋼筋作好護樁。測量誤差在規范要求內，放樣記錄、鉆孔樁編號等記錄清晰、準確，并形成測量放樣資料，上報監理工程師，監理工程師復測無誤簽字同意后進行下道工序。埋設鋼護筒埋設鋼護筒的是旋挖作業中的關鍵，目的是為了保護孔口，防止坍塌，形成孔內水頭和定位導向，埋設深度在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，應高出地面2030cm。護筒內徑在基坑支護設計中已注明大于鉆頭直徑100mm，因此護筒內徑按支護設計樁徑已加20cm并在上部開設2個溢漿孔。鋼護筒用48mm鋼板卷制，具體厚度按：長度3m以內的采用厚46mm的鋼板制作；長度大于3m的、采用厚68mm鋼板制作；

8、鋼護筒埋置較深時，采用多節鋼護筒連接使用，連接形式采用焊接，焊接時保證接頭圓順，同時滿足剛度、強度及防漏的要求。本工程鋼護筒的埋設采用旋挖鉆機靜壓法，即：埋設鋼護筒前，先以四個控制樁為基準準確測量放出樁中心點；正確就位鉆機，使其機體垂直度、鉆桿垂直度和樁位鋼筋條三線合一，然后在鉆桿頂部帶好筒式鉆頭，采用較大口徑的鉆頭先預鉆至護筒底的標高位置后提出鉆斗。再以四個護樁為基準，把鉆機鉆孔的位置標于孔底，用吊車吊起護筒放進孔內，找出鋼護筒的圓心位置，用十字鋼環在鋼護筒頂部或底部對鋼護筒中心定位，然后移動鋼護筒，使鋼護筒中心與鉆機鉆孔中心位置重合后，用旋挖鉆桿將鋼護筒垂直壓入土體中。隨即在鋼護筒周圍對稱

9、地、均勻地回填最佳含水量的粘土，分層夯實，達到最佳密實度，同時用水平尺或垂球檢查，使鋼護筒堅直，以保證鋼護筒垂直度其及周圍和護筒底腳緊密，不透水，防止泥漿流失及位移、掉落；如果護筒底土層不是粘性土，應挖深或換土，在孔底回填夯實300500mm厚度的粘土后，再安放護筒，以免護筒底口處滲漏塌方，如果護筒下土體松散時護筒上口應綁扎鋼管對稱吊緊，防止下竄。埋設鋼護筒時，保證鋼護筒頂面位置偏差不大于5cm，埋設中保證鋼護筒斜度不大于1。護筒埋設后再將樁位中心通過四個控制護樁引回，使護筒中心與樁位中心重合，并在護筒上用紅油漆標識護樁方向線位置。根據護筒標高、樁頂設計標高及樁長，計算出樁底標高，以便鉆孔時加

10、以控制。（3）泥漿循環凈化排碴系統和制備、使用泥漿循環系統設置現場擬就地開挖3個泥漿池（含回漿用沉淀池及泥漿儲備池），泥漿池均布設在基坑場地內，泥漿儲備池按最大單樁體積約兩倍設置，每個泥漿儲備池按平面尺寸為9.0m4.0m，深度為2.5m 左右,容量約80m3配設；每個回漿用沉淀池按平面尺寸為2.0m2.0m，深度為1.0m 左右配設，并做好防滲處理。在沉淀池的旁邊設置碴土區，沉碴采用反鏟清理后放在碴土區，保證泥漿的巡回空間和存儲空間。泥漿回流溝采用挖機按樁心走向就地開挖約0.50m的土溝,將樁與泥池連通。泥漿循環時，泥漿用泵從池內泵出通過膠管注入孔中，孔內泥漿帶上來的碴屑通過土溝流經沉淀池后

11、沉淀下來進入泥漿池，從而形成一個泥漿循環凈化排碴系統，保證旋挖鉆孔過程中，不間斷地向孔中供給優質泥漿以保持孔壁的穩定。泥漿制備泥漿性能指標選型：由于本工程地層砂礫石較厚達到20米，同時需要進入強風化泥巖，且地下水位高。故泥漿性能及其能否有效護壁是關系到成孔成敗的關鍵。根據以往的施工經驗，結合本工程地質條件特點、設計要求、施工方法，決定選用不分散、低固相、高粘度的PHP優質化學泥漿。鉆進泥漿技術指標如下：按上述泥漿技術指標制作的泥漿觸變性好，護壁穩定性高，浮碴能力強，有防坍、堵漏作用。泥漿配比：上述性能新鮮泥漿采用膨潤土、氫氧化鈉、纖維素、清水配制而成，基本配合比如下：泥漿的配合比及性能指標的確

12、定，除通過孔壁穩定的檢驗外，還須在成孔過程中根據實際地質情況進行調整。泥漿采用泥漿攪拌機制備。制備泥漿的投料順序，按水、膨潤土、纖維素、氫氧化鈉依次投入。由于纖維素溶液可能會妨礙膨潤土溶脹，宜在膨潤土之后投入。一般情況下膨潤土與水混合后 3h 就有很大的溶脹，可供施工使用，經過24h后就可達到完全溶脹。增粘劑纖維素較難溶解，最好先用水將纖維素溶解成1%3%的溶液，再摻入泥漿進行拌和。膨潤土泥漿攪拌均勻后，在貯漿池內一般靜止24 小時以上，加氫氧化鈉后最低不少于3小時，以便膨潤土顆粒充分水化、膨脹，確保泥漿質量。泥漿使用：鉆孔時，護筒內的泥漿頂面，應始終在護筒以下0.5m，確保孔內足夠的泥漿壓力

13、維持孔壁穩定。從開鉆至灌注完畢，設一專職人員進行觀察，以確保孔內泥漿符合規范要求。成樁后，將使用過的泥漿抽到泥漿沉淀池，經沉淀后再到循環泥漿池，反復多次使用。泥漿系統定期清理，清除沉淀物（如鉆碴）、廢泥漿。廢泥漿運至指定的棄碴點，泌出的廢水沉淀后經污水管排出，確保文明施工。泥漿循環系統由專人管理、負責。護壁泥漿再生處理：施工中采用重力沉降除碴法，即利用泥漿與土碴的相對密度差使土碴產生沉淀以排除土碴的方法。現場設置的沉淀池用作回收護壁泥漿使用，泥漿經沉淀凈化后，輸送到儲備池中，在儲備池中進一步處理（加入適量純堿和CMC改善泥漿性能）經測試合格后重復使用。在施工過程中要及時對沉淀池進行清理，經常測

14、定泥漿的比重，并經常測定粘度、含砂率和膠體率。（4）鉆機就位鉆機就位前，先檢查鉆機的性能狀態是否良好，保證鉆機工作正常，對行車路線進行規劃，對鉆機平臺處碾壓密實；在樁位復核正確，護筒埋設符合要求，護筒、地坪標高已測定的基礎上，鉆機才能就位。鉆機就位時，將鉆機行駛到要施工的孔位，保持鉆機導桿中心線、回旋盤中心線、護筒中心線基本在同一直線，保持鉆機停位回轉中心距孔位在3.04.5m之間；用變幅油缸盡將桅桿可能縮回，以減小鉆孔時鉆機自重和提升下降脈動壓力對孔的影響；調整鉆機垂直度參數，使鉆桿垂直，最大偏差不得大于1/100；調整桅桿角度，確保鉆頭中心與樁中心重合；操作卷揚機，將鉆頭中心與鉆孔中心對準

15、，其誤差不得大于2cm；鎖定各項數據；稍微提升鉆具，確保鉆頭環刀自由浮動孔內即完成鉆機就位。鉆機就位時，應檢查在回轉半徑是否有障礙物影響回轉；底座應墊平，保證平面最大傾角不超過4，保持鉆機穩定，不得產生位移和沉陷，本工程鉆機鉆孔施工時采用跳樁法施工，鉆機每成一孔后要進行樁間移位，現場在規劃鉆機行車路線時，應使便道與鉆孔位置保持34.5m 的距離，以免影響孔壁穩定，鄰近樁位鉆孔時，要等到已灌注鉆孔樁混凝土強度達到2.5Mpa以上后方可施鉆，避免擾動相鄰已施工的鉆孔樁。（5）鉆進成孔當鉆機就位準確，泥漿制備合格后即開始鉆進，每回次按旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆進，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊，鉆屑進

16、入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后，提升鉆頭到地面卸土。每回次鉆進時進尺按60cm左右控制。剛開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差，并注意放斗要穩，提斗要慢；鉆進護筒以下3m可采用高速鉆進。鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，特別是在孔口58m段旋挖過程中要注意通過控制盤來監控垂直度，如有偏差及時進行糾正，而且必須保證每挖一斗的同時及時向孔內注漿，保持泥漿面始終不低于護筒頂面下0.5m。以增加壓力，保證護壁的質量。并通過深度計數器控制鉆孔深度。提升鉆具排碴時應慢速提升，避免過大攪動孔壁，導

17、致塌孔事故。鉆頭提出孔口時應防止碰撞護筒、孔壁和鉤掛護筒底部。每次提升鉆頭時，應及時向孔內補充泥漿，以保證孔內泥漿高度。在鉆進過程中注意觀察地質情況，如發現地質情況與巖土報告不符或發生鉆進困難、跳鉆等現象時，立即停車檢查，查明情況并采取有效處理措施。情況不明時立即通知設計院、監理等部門，研究處理方案。對整個鉆孔過程做好詳細記錄，進行總結分析，采取措施提高成孔質量，指導后續旋挖鉆孔樁進行施工。成孔檢查：成孔達到設計標高后，對孔深、孔徑、孔壁、垂直度等進行檢查，不合格時采取措施處理。成孔檢查方法采用直接用測繩及測孔器測。第一次清孔通過護筒頂面標高和鉆桿的長度，判斷鉆孔深度。當鉆孔達到設計深度后立即

18、停止鉆進，經監理確認后，進行第一次清孔。先用測繩（檢測過）測量鉆孔深度，并做好記錄，在用檢孔器對孔深、孔徑、孔形進行檢查，確認滿足設計要求后，使用帶擋板的鉆斗來清除沉碴，清孔后應達到如下標準：孔深不小于設計深度；孔徑不小于設計值；垂直度偏差：3；沉碴：50mm；泥漿比重1.2；粘度28s；含砂率8%。（6）鋼筋籠的制作、安裝鋼筋籠制作鋼筋籠主筋采用機械連接，接頭相互錯開，同一斷面的接頭占有率不超過50%；主筋與箍筋采用點焊，在起吊點左右1m范圍內滿焊，其余處隔一焊一。所有施焊人員需持焊工操作證書方可上崗工作。鋼筋籠制作尺寸嚴格按設計圖紙及規范要求，其偏差允許值如下：鋼筋骨架在冠梁底以下長度：1

19、00 mm；鋼筋骨架直徑：10 mm；主鋼筋間距：10 mm；加強筋間距：20 mm；箍筋間距或螺旋筋間距：20 mm；鋼筋骨架垂直度：0.5%骨架長度；鋼筋骨架保護層厚度：20 mm；骨架中心平面位置：20 mm；骨架頂端高程：20 mm；骨架底面高程：50 mm。施工中按照以下規定加工鋼筋籠：進場鋼筋的牌號、材質、規格尺寸要符合設計及規范的要求，并附有出廠合格證和檢驗報告單。鋼筋檢查合格后就近堆放于鋼筋籠加工場地旁邊，分類堆放整齊，避免二次倒運。鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折。主筋分段長度及箍筋用料長度按設計圖紙進行下料，將所需鋼筋用切割

20、機成批切好備用，并按規格掛牌、分類堆放整齊。鋼筋籠加工場地采用鋼筋混凝土進行硬化，表面要干凈平整，確保加工鋼筋籠時主筋順直。加工鋼筋籠時，先將內支撐架按23m的間距擺放在加工場地上并對準中心線，然后將配定好的主筋平直擺放在支撐架上。每間隔一道加強筋加焊十字撐，以保證骨架的剛度（吊放至孔口時逐個拆除）。鋼筋焊接時，主筋內緣應光滑，鋼筋接頭不得侵入主筋內凈空。在主筋外側水平設置厚度為7cm的混凝土滾輪，每隔4 米設置一圈，每圈3 個，確保鋼筋籠吊裝入孔時不掛破護壁泥漿皮，且又保證鋼筋籠的定位和保護層厚度。鋼筋籠存放時下部墊空（墊木間距同加強箍筋），頂、側部應覆蓋，以防雨、霧等潮濕生銹。將加工成形的

21、鋼筋籠穩固放置在堅實平整的地面上，防止變形，并掛牌標明樁號和檢驗狀態。每幅成品鋼筋籠須經監理工程師驗收，合格后方可使用。鋼筋籠吊放鋼筋籠吊放前需按設計要求，在指定樁體鋼筋籠中預埋測斜管，且要求綁扎牢固，下放時確保測斜管位于基坑外側，以防后期樁體鑿毛、植筋等作業破壞測斜管。起吊鋼筋籠采用扁擔起吊法。在鋼筋籠上部加強箍筋與主筋連接處，設置3 個耳環吊點，耳環采用20 圓鋼鋼筋制作，焊接牢固。用25t 汽車吊機吊放就位。起吊時保持平穩，吊點布置如圖3 所示。下籠時由人工輔助對準孔位，保持鋼筋籠垂直。下放時小心輕放，避免鋼筋籠碰撞孔壁。下放過程中若遇阻礙立即停止，查明原因進行處理，嚴禁強行沖放。下放至

22、孔口時逐個拆除加強箍筋的十字撐（不得掉入孔中），同時注意觀察孔內水位，如發生異樣，馬上停機，檢查是否坍孔。鋼筋籠入孔后，要牢固定位。為了防止鋼筋籠上浮，在鋼筋籠就位后，用 4 根50 毫米的鋼管下端焊鋼筋叉，叉在鋼筋籠上口，上端焊在護筒上。然后將吊筋穿入鋼管拉住鋼筋籠，吊筋的吊環不能太大，必須與鋼管直徑配套，并對吊環與鋼管之間的空隙進行加固。樁身混凝土灌注完畢、待樁上部混凝土初凝后，即解除鋼筋籠的固定措施，以便使鋼筋籠隨同混凝土收縮，避免粘接能力的損失。(7)下灌漿管及二次清孔下灌漿管鋼筋籠安裝完畢后，確認其平面位置與頂底高程無誤后，下放灌漿導管，導管采用250mm 的螺扣聯接式無縫鋼管，安裝

23、前要檢查其內壁光滑度，對檢查合格的導管在平整開闊場地按中間節為2m等長，底節長度為4m，漏斗下節段為1m，進行試拼，并配置0.5m導管，以調整導管長度。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。拼裝時最后一節導管下口不設螺扣，長度應盡量長一些，一般為46m，使拔管時不帶動混凝土；最上面幾節導管安裝時，要根據最后一節導管底部至卡盤的計算高度做好調節；拼裝完畢后對每節導管進行編號，并進行壓水試驗及隔水栓通過試驗，合格好方可投入使用。將試拼合格的導管用25t 吊車按編號逐節吊入孔內，在孔口處進行連接，下管時必須人工輔助，位置應保持居中，不得碰撞鋼筋籠，以免造成鋼筋籠傾斜或孔壁坍塌。下完導管后在導管上口接貯料

24、斗（接口應在孔口1m以上），貯料斗使用前應用水澆濕，拔塞的鐵絲上端應扎在貯料斗頂口。布置好貯料斗、混凝土運輸車和吊車等的位置關系，以便操作，進退自如。準備工作應盡量縮短時間，減少孔底沉淀。第二次清孔鋼筋籠、導管下好后，用測繩檢查孔底沉碴后度，確保泥漿各項指標達到規范要求，如不符合要求，進行二次清孔。二次清孔使用換漿法清孔，以灌漿導管作為管道，下放至離孔底1020cm位置以反循環方式進行抽碴或吸泥，將沉碴抽吸出鉆孔，同時向孔內注入清水或新鮮泥漿，保持孔內水位，避免坍孔。循環泥漿約1小時后，會同監理工程師一道，檢測泥漿指標及沉碴厚度，此時需滿足下列要求：泥漿比重：1.031.1t/m3；粘度：17

25、20s；含砂率：2；孔底沉碴：10cm。監理工程師同意后，立即進行孔深測量，通知商品混凝土廠家后場開拌，前場準備安裝漏斗，設置隔水栓，準備灌注水下混凝土。第一次清孔使用帶擋板的鉆斗來清除沉碴，(8)水下砼灌注本工程旋挖樁混凝土采用商品混凝土，強度C30 ，并采用水下澆注。其配合比要通過試驗確定，坍落度為1820 cm，必須具有良好的和易性。按基坑支護設計要求每立方混凝土中的膠凝材料用量不少于320kg，水泥用量不少于360kg。水下砼灌注采用導管法，鋼筋籠、導管安放就位、第二次清孔結束后立即安裝漏斗，在漏斗內放入隔水塞，澆筑首批混凝土。當確保導管內混凝土儲存量達到1.2m3后，并保證后續混凝土

26、連續澆筑，即可剪斷鐵絲，借助混凝土重量排除導管內的水，使隔水塞上浮并回收。混凝土用輸送泵送達儲料斗，施工現場試驗員跟蹤把關,在灌注砼時不定時加強對坍落度的控制,砼坍落度采用18 cm20 cm 為宜,在灌注砼過程中嚴格測量灌注砼的標高和導管的埋置深度,導管的埋深應保持在2m4 m, 要保證砼順利進行，當灌注至距頂點標高8m10 m 時, 及時調整砼坍落度，降低到12 cm16 cm 以提高砼的強度,每根樁留取砼試件3 組,做強度試驗。在灌注灌注過程中，由專人測量砼面標高及上升速度，保證導管埋深在26m間，嚴防導管提離砼面造成斷樁或埋深過多而造成埋管事故的發生。經過測量砼坍落度滿足規范要求，整個

27、過程確保連續不中斷。且在現場要求及時、認真、工整地填寫好灌注記錄表。當灌至設計樁頂標高1m 以下時，及時通知后臺控制好混凝土量，保證砼灌至設計頂標高1m以上既可。灌注完畢后，將所有機械設備、灌注設備清洗干凈，以備下次使用時完好無損。首批混凝土量所用充盈系數在施工中不斷總結，以反映實際情況。首批混凝土灌注正常后，應連續不斷灌注，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的時間內完成。灌注過程中應用測錘測探混凝土頂面高度，推算導管下端埋入混凝土深度，并做好記錄，正確指導導管的提升和拆除。水下混凝土灌注是整個鉆孔灌注樁施工的關鍵工序，其施工質量的優劣直接決定著樁體的強度，因此在施工過程中必須按下述方法加

28、以嚴格控制。嚴格控制商品混凝土的質量，混凝土運至施工現場時，要有良好的和易性，從運輸罐車卸出到進入導管時的坍落度應控制在18cm20cm。隨孔內混凝土的上升，逐節快速拆除導管，時間不超過15 分鐘。在整個澆注過程中，盡量控制導管在混凝土中埋深為24m。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿時，后續的混凝土應沿漏斗側壁徐徐灌入導管，不得將混凝土整斗從上而下傾入管內。導管內混凝土不下時，應上、下活動導管，并輔以導管外部振動，使灌注順暢。混凝土上層存在一層浮漿需要鑿除，為此樁身混凝土需超澆50cm。在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含碴土的稠度和比重增大，可能出現

29、混凝土上升困難的現象。此時，向孔內適量加水稀釋泥漿，或掏出部分沉淀物，使灌注快速進行。在最后一次拔管時，緩慢提拔導管，以免孔內上部泥漿壓入樁中。每一根灌注樁留取3組混凝土試塊。混凝土試塊必須在樁身混凝土灌注時取樣，制作后的試塊應及時進行標養。澆筑混凝土全過程要做好詳細記錄。(9)混凝土灌注事故預防及處理措施：混凝土卡管及導管卡住鋼筋籠嚴格控制混凝土的坍落度，保證混凝土和易性。如出現卡管，采用型鋼來回搗動或在導管上安裝附著式振搗器振搗。導管卡住鋼筋籠首先選用導管時采用絲接的導管不宜卡住鋼筋籠，若出現導管卡住鋼筋籠可以用人力將導管在水平方向旋轉，使導管脫離鋼筋籠。(10)支護樁驗收檢測：樁身完整性

30、驗收檢測：采用低應變法進行樁身完整性檢測，抽檢數量應按照建筑基樁檢測技術規范(JGJ 106-2003)執行。樁檢測按設計要求和樁檢測規范要求執行，具體檢測方法由檢測單位提供。4.4旋挖樁的質量要求鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差和檢驗方法見下表：鉆孔樁成樁質量標準見下表：4.5冠梁施工方案確定基線：測量員按原支護樁圖坐標重新測量放線，再用白灰標明挖土位置。冠梁土方開挖：按設計樁頂標高及觀場施工監控開挖，在挖土時，注意不損壞樁的錨固鋼筋，樁頭里的土方用人工清挖。土方不能堆太高，邊挖邊運走預防滑坡。破旋挖樁頭：用風壓機、風鎬按規范要求從上而下破，按設計要求樁頂留高100mm，錨入壓頂梁，樁頂面破成石牙形狀

31、，樁頂周邊保護圓整不要破爛。樁頭破完后，在樁周邊1：3水泥砂做50mm厚墊層。清理并壓頂梁鋼筋制安：鋼筋嚴格按照設計圖紙進行綁扎，鋼筋主筋接頭采用套筒連接，并嚴格控制主筋保護層的厚度，每個區段鋼筋綁扎完成后自檢符合設計圖紙要求后，再知監理驗收，驗收合格后才能進行下一道工序。模板安裝，模板安裝按照現場施工放的墨線，用鋼釘、釘好壓腳板，用18厚膠合板按圖紙尺寸封模，分內外側模，支承豎向肋用6080方木，間距300mm，支承水平肋48綱管及12加強螺絲。山字扣在梁中間距500鎖定。梁面兩邊側板用板條拉緊，然后通長拉線效直，加斜撐固定。模板安裝完成后現場施工員自檢梁截面尺寸，模板穩定性，板縫超寬等原因

32、。再通知監理驗收達到合格，才能進行下一道工序。澆灌混凝土：采用分段連續澆灌，斜向分段水平分層。從梁的一端循序進展至另一端。澆筑時下料應均勻連續。在鋼筋密集處，適當使用插式振動棒以鋪助下料。每次振搗時間，從砼不再下沉，無氣泡上升，表面出現薄層水泥漿、并有均勻的外觀和水平面。在澆砼過程中，木工班要有專人跟班，隨時檢查模板加固情況，如有出現爆模，漏漿的現象及時堵塞處理。在澆砼過程中每個區段或每個臺班應隨機取樣制作試件，試件組數至少2組（每組三塊），試件應隨梁體同條件養護。應能滿足張拉鎖定依據，及最后評定產品質量的需要。拆模及養護，模板拆除，混凝土澆搗完成時間必須在24小時后才能拆模，拆模時注意梁的菱

33、角不受損壞，如有蜂窩麻面的同監理到現場確定。同意后用比原混凝土高1級的強度灌漿補回。砼養護在砼澆筑完成12小時后，可澆水養護，養護時間最少7天，始終保持砼面充分濕潤。4.6樁間土處理支護樁內壁掛鋼筋網A6.5150*150噴射C20混凝土護壁，。網噴厚度120mm，樁間20002000設置50PVC泄水孔。樁間土處理采用混凝土濕噴工藝。五、錨桿土釘施工的主要方法（一）鉆孔（1）鉆孔前，對邊坡土層按設計邊坡進行刷坡整修，并清除邊坡土層松石，再按設計圖用全站儀和鋼尺布置孔位，并用紅油漆進行標識。（2）錨孔的位置用鋼管腳手架搭設鉆孔平臺，搭設的平臺必須有足夠的剛度和穩定性，確保鉆機和操作人員的安全。

34、（3）鉆機就位；鉆機平臺搭設好后，將鉆機放于錨孔處，校正主軸傾角，從而保證錨桿傾斜度。然后移動鉆機，使主軸中心對準孔位，固定鉆機，防止鉆機在鉆進過程中鉆機移動。（4）鉆進：開孔時，采取開孔鉆具低速鉆進，不致鉆頭發生晃動，待施工正常后，改用長鉆具中速鉆進，直至達到設計孔深。在鉆進中遇巖石層破碎，孔壁垮塌時，應立即提鉆，改用大一級鉆具進行擴孔后，下套管，以保證工程順利進行。套管在水泥砂漿灌注后，應及時拔除。（5）、鉆孔時應注意事項。鉆進時沖氣壓（壓力水）從鉆桿中心流向孔底，在一定水壓力（約0.15-0.30Mpa）下，水流攜帶鉆削下來的土（巖）屑從鉆桿與孔壁之間的孔隙處排出孔外。鉆進時要不斷供水沖

35、洗（包括接鉆桿和暫時停機時），而且要始終保持孔口的水位。待鉆到的設計深度（一般鉆孔深度要大于土層錨桿長度0.5-1.0m）后，繼續用壓力水沖洗殘余在鉆孔中的土屑，直到水流不顯混濁為止。（6）成孔檢查：成孔后，孔徑、孔深和孔的傾角必須滿足設計和規范要求，并經監理簽認后方能進行下道工序施工。（二）錨桿的安放（1）當孔深達到設計錨固深度，并經監理工程師簽字認可后，再進行錨桿的安放。錨桿的規格、長度均應滿足設計要求。（2）錨桿安放前，必須除銹，并在運輸過程中防止污染，以利于與水泥砂漿粘接牢固。錨桿自由段需作防腐處理：刷瀝青船底漆二遍，再用瀝青玻纖布纏裹不少于兩層。（3）在錨桿上每隔1.5米焊接定位鋼筋

36、，交錯設置，以確保錨桿在孔內位置居中，不擾動孔壁和有足夠厚度的水泥砂漿保護層。（三）灌漿（1）灌漿材料為M30的水泥砂漿，采用32.5R普通硅酸鹽水泥，細河沙，其配合比由試驗室決定，在施工過程中，嚴格按配合比進行配制。（2）灌漿方法：因水泥為早強型水泥，所以灌漿時，應根據孔的體積計算出灌漿量，拌合一次，一孔用完。整個灌漿過程中應盡量縮短時間，必須在4分鐘內結束。壓漿時將采用高壓泵，由孔底開始往外灌注，直至灌注到孔口，并留出穩定漿體，中途不得中斷。（3）灌漿完后，不得敲擊和碰撞錨桿。（4）錨桿質量的檢查：錨桿成孔，灌漿完畢，待錨桿砂漿達到28天養護期后，應對其抽樣進行抗拔試驗并保證其抗拔強度不低

37、于設計值。（四）、肋板鋼筋、模板及砼的施工（1）鋪設的鋼筋在使用前，清除污銹。（2）面板鋼筋和邊坡土層間的間隙，為保證鋼筋網的準確位置，用同標號砼扎絲墊塊支墊。（3）安裝模板前，用高壓風或水沖洗已噴漿邊坡土層，清除泥垢。（4）模板采用木制模板，拉桿加固，拉桿在錨桿鋼筋上焊接牢固。（5）澆注砼厚度的控制：采用鋼筋內撐，保證面板厚度。（6）對機具設備提前進行全面檢查和試運轉。（7）采用商品砼泵注入模。4、錨桿抗拔試驗根據設計及建筑邊坡工程技術規范（GB50330-2002）要求對錨桿進行抗拔試驗。本工程為類巖質邊坡，因此抽取錨桿總數量的3%（不少于5根）在錨固體灌漿強度達到設計強度90%后進行錨桿

38、抗拔試驗。為保證施工的連續性，在漿體配合比設計中摻入早強劑，要求漿體強度在7天內達到設計強度的90%，以便進行抗拔試驗。在此期間除抽取的錨桿外均進行肋板的鋼筋、模板安裝。六施工注意事項1、基礎開挖：基礎開挖采用分段逆作法（以伸縮縫分段，豎向根據實際情況分層）施工或分段順作法（以伸縮縫分段，豎向一次開挖到位），根據地質報告分析，本段位于居民聚集區域，因此禁止離錨桿擋墻1-2米范圍內采用爆破作業施工，破壞現有基巖的整體性或破壞現在層面的結合力，導致產生潛在滑動可能，危及邊坡安全在開挖到局部及細部位置時，壓頂梁肋注面板地基梁等構件外輪廓處的天然基巖超挖量不得大于10cm。擋墻面開挖后清理碴石粘泥等物

39、質，泥巖露風時間不超過24小時，砂巖露風時間不超過48小時，對巖石全面封面后方可鉆孔成錨。不允許新開挖的坡面未作護面就出露在雨天或雨后未干燥的環境下。2鋼筋工程（1）原材料要求A、鋼筋應有出廠材質證明書或試驗報告單，鋼筋表面或每捆、盤應有標牌。進場時應按批號分批檢驗，對其標牌外觀進行檢查。并按國家現行標準規定，抽樣試樣作力學性能試驗，合格后方可使用。B、鋼筋在加工過程中，如發現脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現象，尚應根據國家標準對該批鋼筋進行化學檢驗或其它專項檢驗。（2）鋼筋使用原則鋼筋的級別、種類和直徑按設計要求采用，當需要代換時，應征得設計單位的同意，并符合下列規定：A、不同種類

40、的鋼筋代換，應按鋼筋受拉承載力設計值相等的原則進行。B、鋼筋代換后，應滿足砼結構設計規范中所規定的鋼筋間距、錨固長度、最小鋼筋直徑、數量等要求。（2）鋼筋使用原則鋼筋的級別、種類和直徑按設計要求采用，當需要代換時，應征得設計單位的同意，并符合下列規定：A、不同種類的鋼筋代換，應按鋼筋受拉承載力設計值相等的原則進行。B、鋼筋代換后，應滿足砼結構設計規范中所規定的鋼筋間距、錨固長度、最小鋼筋直徑、數量等要求。（3）鋼筋加工A、鋼筋的表面應保持清潔，帶有顆粒狀或片狀老銹，經除銹后仍留有麻點鋼筋，不得按原規格使用；B、鋼筋下料前，應認真讀懂圖紙，根據現場實際情況，按設計及規范要求編制料單，特別是應對錨

41、固長度、搭接長度、起彎點、彎鉤位置弄清楚后方可制作料牌下料;C、鋼筋成型：鋼筋成型，應優先采用機械成型，亦可采用手工彎曲，鋼筋成型時，尚應注意以下事項：a、手工彎曲成型時，鋼筋必須放平，板子應托平，用力應均勻，不得上下擺動，以免鋼筋不在一個平面而發生翹曲。b、彎曲成型的鋼筋，應按不同規格及形狀分類，分捆堆放，并應減少鋼筋在翻垛時翹曲變形。鋼筋在搬遷、堆放時，應輕抬輕放，放置地點應平整。（4）鋼筋焊接A、焊工必須有焊工考試合格證，并在規定的范圍內進行焊接工作；B、鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊合格后方可施焊；C、焊條：E40用于I級鋼筋焊接；E50用于II級鋼筋焊接。D、鋼筋焊接的接頭形式

42、，接頭位置，焊接工藝和質量驗收，應符合國家現行標準鋼筋焊接及驗收規程的有關規定。鋼筋焊接接頭的試驗方法應符合國家現行標準鋼筋焊接接頭試驗方法的有關規定；（5）鋼筋綁扎A、綁扎前，應認真核對圖紙、規范、規程，搞清楚對鋼筋綁扎，安裝的具體要求，對班組人員進行技術交底，不錯扎，不漏扎；B、鋼筋焊接與綁扎接頭位置按設計要求選用，原則上優先選用焊接接頭。a、接頭位置應設置在受力較小處，且同一根鋼筋上，應不超過三個接頭。詳見下表。接頭區內受力鋼筋接頭面積的容許百分率（）b、內外層雙層鋼筋網的外包尺寸及內部鋼筋架立筋尺寸要根據鋼筋的尺寸仔細核算。架立筋的間距不宜超過150cm。水泥砂漿墊塊的厚度要按設計要求

43、制作。其擺放位置要與架立筋相對應，間距與架立筋同；c、為防止豎向墻鋼筋左右擺動與傾斜，加斜向拉筋（放在鋼筋內側）固定，固定前應吊線找正；d、扎絲的下料長度，應根據鋼筋直徑確定。綁扎鋼筋時，應將扎絲頭向墻的內側彎曲，不侵占保護層；3砼工程本工程混凝土主要采用商品砼，混凝土所用水泥、砂石及外加劑等材料必須保證與試配的材料相同。（1）作業條件a、模板內的木屑、雜物要清除干凈，模板縫隙應嚴密不漏漿。復核模板、支撐、預埋件、管線、鋼筋等符合施工方案和設計圖紙并辦理隱蔽部分驗收手續。b、腳手架搭設要符合安全規定，澆搗時尚應搭設運輸跑道，跑道下面要有遮蓋，澆筑口應有專用槽口板。水泥、砂、石子及外加劑、摻合料

44、等經檢查符合有關要求，試驗室已下達混凝土配合比通知單。c、臺秤經計量檢測準確，振動器經試運轉符合使用要求。根據施工方案對班組進行全面安全施工技術交底，包括作業內容、特點、數量、工期、施工方法、配合比、安全措施、質量要求和施工縫設置等。（2）混凝土運輸采用商品砼直接運輸到現場混凝土澆筑地點，在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝等現象。（3）混凝土澆筑a、混凝土下落的自由傾落高度不得超過2m，如超過2m時必須采取措施。澆筑豎向結構混凝土時，如澆筑高度超過2m時，應采取串筒、導管、溜槽或在模板側面開門子洞（生口）。b、澆筑混凝土時應分段分層進行，每層澆筑高度應根據結構特

45、點、鋼筋疏密決定。一般分層高度為插入或振動器作用長度的1.25倍，最大不超過500mm。c、使用插入式振動器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍（一般為300400mm），振搗上一層時應插入下層混凝土面50mm，以消除兩層間的接縫，平板振動器的移動間距應能保證振動器的平板覆蓋已振實部分邊緣。d、澆筑混凝土應連續進行，如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層混凝土初凝前將次層混凝土澆筑完畢。間歇的最長時間應按所用水泥品種及混凝土初凝條件確定，一般超過2小時應按施工縫處理。e、澆筑混凝土時應派專人經常觀察模板、鋼筋、預

46、留孔洞、預埋件、插筋等有無位移變形或堵塞情況，發現問題應立即暫停澆灌并應在已澆筑的混凝土初凝前修整完畢。（4）混凝土的養護A、混凝土澆灌完畢后，應在12小時以內加以覆蓋，并澆水養護。混凝土澆水養護日期一般不少于7天，摻用緩凝型外加劑或有抗滲要求的混凝土不得少于14天。B、每日澆水次數應能保持混凝土處于足夠的潤濕狀態，常溫下每日澆水4次。C、對立面構件采取噴曬養護液養護，在混凝土表面形成保護膜，防止水分蒸發，達到養護目的。七主要工程施工數量：八主要施工機械：根據工程的需要，以確保工程質量和速度為原則，配備足夠的機械設備進行施工。我司將以完好的機械設備，先進的機械設備性能，良好的設備操作能力，嫻熟

47、的設備施工技術力量投入到本工程施工中。機械設備較齊全，確保生產的正常進行，工程質量檢測設備，人員配備合理，計量準確可靠、結果真實有效、檢測手段先進、檢測項目較全面。針對本工程特點，擬投入本工程施工的主要機械設備如下表：九、施工工期本工程施工工期在可順利進行的情況下為60天（日歷天）完工。本施工組織設計按此工期要求安排和編制施工進度計劃十、保證措施：1、安全措施（1）施工中，定期檢查電源線路和設備的電器部件，確保用電安全；（2）注漿施工作業中，要經常檢查出料彎頭、輸料管、注漿管和管路接頭等有無磨薄、擊穿或松脫現象，發現問題，應及時處理。（3）處理機械故障時，必須使設備斷電。向施工設備送電前，應通

48、知現場有關人員。（4）向錨桿孔注漿時，注漿罐內應保持一定數量的砂漿，以防罐體放空，砂漿噴出傷人。（5）非操作人員不得進入施工的作業區。施工中，噴頭和注漿管前方嚴禁站人。（6）施工操作人員的皮膚應避免和速凝劑樹脂膠泥直接接觸，嚴禁樹脂卷接觸明火。施工過程中指定專職安全員加強觀察，定期檢查錨桿抗拔力，確保安全。（7）錨桿安設后不得隨意敲擊，其端部3天內不得懸掛重物，在砂漿凝固前，確實作好錨桿防護工作，防止敲擊碰撞拉拔桿體和在加固下方開挖；粘結錨桿錨桿粘結用水泥砂漿強度達到80%以上后，才能進行錨桿外端部彎折施工。（8）進入施工作業必須戴好安全帽，施工人員要隨時觀察洞口及路面地形變化，一旦有異常馬上

49、通知人員撤離至安全區，嚴禁冒險作業。（9）對于正在作業的路段，在路口樹立醒目的施工標志牌，提醒過往行人、車輛，以免行人、車輛在開挖區內行駛通過。2、質量措施（1）嚴格按照質量手冊、程序文件及項目部下達的質量計劃來開展質量管理工作，嚴格按有關施工規范質量評定及驗收評定標準指導施工。（2）各工程項目在施工前必須結合施工實際，制定作業指導書并包含質量創優方案。由現場質檢員實施、落實。（3）材料部門把好主材及砂石料的采購，對不符合質量標準的鋼筋、水泥、大堆料等流程性材料嚴禁使用；確保每批錨桿材料均有生產廠商的質量證明書，并按施工圖紙規定的材質標準以及監理人指示抽檢錨桿性能。（4）技術員在施工測量中要認

50、真負責，確保中線、水平、坡率準確無誤，要嚴把技術交底關。統一實行現場交底制度，施工過程中要勤檢查、勤復核。及時發現問題整改。（5）加強試驗工作，試驗員在施工過程中及時做好砼試件和鋼筋砂石等材料的抗壓、抗拉、抗彎強度的技術試驗。（6）嚴格施工組織管理，在施工過程中要嚴格按工程設計要求，設計標準，操作程序施工。施工員要認真作好過程控制填好施工日記。對施工過程中遇到的技術難題，由隊質量管理領導小組組織開展技術攻關，予以解決。（7）拉拔力試驗：按設計要求對邊坡支護錨桿，進行拉拔力試驗；如錨桿抗拔力達不到設計值，及時與設計聯系，分析原因，采取措施。（8）施工過程中，對錨桿孔的鉆孔規格（孔位孔徑孔深和傾斜

51、度）進行自檢，作好記錄。并配合監理人員進行抽驗。（9）在監理人員現場參加各項試驗和檢查，并將各項試驗記錄和成果以及驗收報告經監理人員驗收，在簽認合格后作為支護工程完工驗收的資料。（10）錨桿施工成孔應控制用水量，錨桿施工余水應采取有組織排放，以防滲入巖體；為使錨固段內水泥砂漿密實，灌漿管要求插入孔底，自最低部開始灌注，以排出孔內余水。（11）灌漿前應及時清孔，先用清水清除巖渣，然后用壓縮空氣將孔內水吹干，以保證砂漿與巖壁的充分粘接。（12）錨桿應錨入中風化完整巖層內，鉆孔時，應取出巖芯，觀察巖石裂隙，風化情況，如發現錨固區巖石裂隙發育，或為非中風化巖層時，應加大孔深至滿足要求為止。（13）為使

52、結構砼滿足耐久性要求，要求砼的最大水灰比不大于0.50，灌漿前需作砂漿強度試驗。（14）所有的工序轉序檢查，均由項目部質檢工程師及甲方監理檢查合格之后方可轉序。（16）積極采用新技術、新工藝，以提高工程質量和生產效益。3、工期措施：（1）施工管理調遣精兵強將，強化施工管理，在組織上做到“兩高、三精、四快”，建立強有力的工期保證體系，優質快速的完成本工程。（2）資源配置應用統籌法、網絡技術、系統工程等新技術編制切實可行的實施性施工組織計，施工中適時根據工程進展，調整勞、材、機等資源配置，實現工期目標。（3）施工工藝采用先進的設備及合理的施工工藝，配備性能良好、高效先進的施工機械，實行機械化作業；在保證質量、安全的前提下，盡可能開展多工序同步施工、平行作業，控制作業循環時間，合理安排作業層次，確保安全文明施工正常進行。