1、路面施工專項施工方案瀝青路面底基層、基層專項施工方案1、 施工準備工作1.1 路基交驗1.1.1路基交驗程序路基交驗時由監理單位、路基和路面施工單位的技術負責人及設計代表必須同時參加。復測過程中發現問題，應按規范要求處理到位。路基交驗合格資料必須經路基施工單位、路面施工單位、監理單位三方當場書面確認，并及時歸檔。1.1.2路基交驗內容及要求路基交驗分為兩部分，第一部分為挖方和填方路基的交驗，第二部分為橋梁（含通道等）的交驗。a.填、挖路基交驗線形和外形尺寸 線形控制應根據設計提供的導線點，在加密后用全站儀檢測路基中樁是否偏位；對主線及主線漸變段、互通區匝道按每10m一處檢測幾何尺寸是否合格。縱

2、面高程 嚴格控制路基頂面高程，水準點高程應閉合，精度必須滿足規范要求。單幅路基每20m檢測一個斷面，每個斷面每5m檢測一處，主線漸變段、互通區匝道高程檢測頻率應加密。平整度、橫坡 平整度用三米直尺按規范要求逐段檢測；對填方路基、主線彎道路段、互通區匝道的橫坡及邊坡坡率應重點檢測。彎沉值 彎沉檢測前，應對全線路基進行一次全面檢查， “彈簧”路段必須進行換填。凡是路基彎沉值超標的路段，必須由路基施工單位進行處理，經重新檢測合格后方可交驗。壓實度 路面施工單位在檢測路基壓實度之前，要求獨立做標準密度試驗，并按規范及設計要求進行壓實度檢測。對壓實度達不到要求的路段，要求路基施工單位進一步碾壓，直至達到

3、要求。質監機構在對路基進行交工檢測時，也應獨立做標準密度試驗，以切實加強對路基壓實度的控制。路基排水 要對路基排水系統設置情況進行檢查，特別是對挖方路段及隧道進出口邊溝深度、超高路段橫向排水及中央分隔帶排水情況進行重點檢查，確保排水通暢。橋臺臺背填筑 臺背填筑應采用透水性材料填筑，填筑與碾壓要求同上路床，對于缺少透水性材料、壓實困難的臺背應采用固化結合料進行填筑、碾壓。在填挖路基交驗完成后，要對路基、路面排水系統的銜接進行檢查，并提出建議，確保路面層間水順利排除。b.橋梁（含通道）交驗橋梁（含通道）交驗時，總體質量應符合設計及規范要求，并重點檢查橋面系質量：平整度 平整度用三米直尺檢測，平整度

4、達不到要求的部位，必須進行拋丸或打磨至合格為止。縱面高程 主要檢測搭板及橋面的縱斷高程。橫坡 對水泥砼橋面的橫坡，主線彎橋、互通區匝道橋應重點檢測。水泥砼鋪裝層(1)鋪裝層厚度及砼強度應滿足規范及設計要求。(2)路基、路面施工、監理單位必須對橋面鋪裝裂縫情況進行逐跨步行檢查，對長度超過50cm或寬度超過0.2mm的裂縫應進行取芯分析原因并進行相應處理（對淺表性的收縮裂縫，應進行環氧樹脂灌縫處理，裂縫情況嚴重路段要求返工處理），對進行過返工處理的橋梁必須重新進行交驗工作；橋面連續設置應滿足規范和設計要求。(3)鋪裝層砼表面要求進行拋丸處理，以確保與瀝青面層聯結成整體。整體式連續箱梁 對不設水泥砼

5、橋面鋪裝層的整體式連續箱梁，交驗時應對橋面平整度、橫坡、排水系統進行重點檢查，達不到設計要求的須制定專題處理方案進行處理。頂板砼表面同樣要求進行拋丸處理，以確保與瀝青面層連接成整體。橋面排水 橋面排水系統應完善，鑄鐵管泄水孔頂標高應略低于水泥砼鋪裝層，超高路段中分帶泄水孔應考慮排除瀝青路面層間水，并注意靠近伸縮縫處的排水情況，對于不符合要求的應進行處理。交驗過程中應加強橋面積水情況的檢查。伸縮縫預留槽 應對伸縮縫預埋鋼筋位置、間距、高度、數量、規格進行全面檢查，及時將伸縮縫槽區部位及板縫內的雜物清理干凈，在板縫內填塞泡沫板，鋪墊12層土工布，以防止混凝土漿液滲入板縫；為防止因梁板伸縮造成混凝土

6、起拱，槽區兩側也應墊泡沫板，泄水孔用土工布包裹碎石進行填實，伸縮縫預留槽及時用低標號的砼澆筑至水泥橋面同樣高程，澆筑前原則上不得壓彎預埋鋼筋。1.2原材料要求1.2.1水泥 普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥都可用于拌制水泥穩定碎石混合料，宜采用R32.5的強度等級，快硬、早強和受潮變質水泥不得使用，水泥指標應符合表1-1的規定，其中初凝時間不得小于3h、終凝時間宜在6h以上。 水泥穩定碎石用水泥質量要求 表1-1項目細度凝結時間安定性抗壓強度初凝終凝3d28d單位hhMPaMPa質量要求1046必須合格1132.51.2.2碎石 宜采用反擊式破碎機軋制的碎石，進場后按標化工地

7、的要求分檔堆放，并滿足下表的質量要求。基層、底基層碎石質量要求 表1-2項目壓碎值針片狀小于0.075mm顆粒含量密度砂當量吸水率堅固性大于9.5mm4.75-9.5mm2.36mm以上02.36mm單位t/m3質量要求2515252.0石灰巖15其它102.5503121.2.3水皆可使用，遇到可疑水源，應委托有關部門化驗鑒定。1.2.4消石灰的質量應符合級及以上消石灰的技術要求（有效鈣加氧化鎂含量60）。石灰要分批進場，并消解充分，做到既不影響施工進度，又不過多存放，應盡量縮短堆放時間，如存放時間較長應采取封存措施，妥善保管。施工前應對消石灰進行過篩處理。1.2.5粉煤灰中SiO2、Al2

8、O3和Fe2O3總含量應大于70，燒失量不應超過20，比表面積宜大于2500cm2g(或90通過0.3mm篩孔,70通過0.075mm篩孔)。石灰、粉煤灰表面均應進行覆蓋，避免污水對環境造成污染。1.2.6原材料堆放和質量管理a.項目經理部要采取有效措施，按原材料質量管理程序進行檢驗。不合格材料不得進入料場。b.不同規格砂石材料要嚴格分檔、隔離堆放，嚴禁混堆。各檔材料間應設置高于2m的硬分隔墻，2m以上部分可采用軟隔離；分隔墻頂面高度應高于料堆坡腳至少50cm以上，料堆形狀為梯形。砂石材料堆放時應防止離析。c.基層4.75mm及以下集料須設雨棚或覆蓋防雨油布,袋裝水泥應在室內架空堆放。1.3施

9、工設備配備足夠的拌和、運輸、攤鋪、壓實等施工設備和配件，開工前做好保養、試機工作，盡量避免在施工期間發生有礙施工進度和質量的故障。水泥穩定碎石和二灰碎石基層、底基層施工的主要機械設備配備要求如下：1.3.1拌和樓 應配置符合合同要求的拌和樓，并與實際攤鋪能力相匹配。為使混合料拌和均勻，拌缸要滿足一定長度。至少要有五個進料斗，料斗上口必須安裝鋼筋網蓋，篩除超出粒徑規格的集料及雜物。拌和樓的用水應配有大容量的儲水箱。料斗、水箱、罐倉都要求裝配高精度電子動態計量器，電子動態計量器應經有資質的計量部門進行計量標定后方可使用。1.3.2攤鋪機 應根據路面底基層、基層的寬度、厚度，選用合適的攤鋪機械。施工

10、時應采用兩臺攤鋪機梯隊作業。要求兩臺攤鋪機功能一致，以保證路面基層厚度一致，完整無縫，平整度好。1.3.3壓路機 壓路機的噸位和臺數必須與拌和樓及攤鋪機生產能力相匹配，至少應配備1215t壓路機12臺、1820t的穩壓用壓路機23臺和輪胎壓路機12臺，使從加水拌和到碾壓終了的時間不超過2h，保證施工正常進行。1.3.4自卸汽車、裝載機、灑水車 數量應與拌和設備、攤鋪設備、壓路機相匹配。 1.3.5水泥鋼制罐倉 由拌和樓生產能力決定其容量（1個80100t或2個50t），罐倉內應配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。以上設備數量至少應滿足每個工點、每日連續正常生產及工期要求。1.3.6檢測儀器基層工

11、地試驗室主要檢測儀器配備標準 表1-3檢測室儀器設備名稱數量儀器規格測量范圍分度值準確度集料室電子天平2臺0-5Kg0.1g0.1g標準篩1套/三或四片葉輪攪拌器1臺轉速可調最高達60060r/min,直徑7510mm,定時精度1s烘箱2臺0-30011游標卡尺1臺0-150mm/壓碎值試驗儀1臺/臺稱1臺50Kg/浸水天平1臺0-3Kg0.1g0.1g水泥室負壓篩析儀1臺負壓可調范圍為4-6KPa水泥凈漿攪拌機1臺/標準法維卡儀1臺/雷氏夾膨脹測定儀1臺標尺最小刻度為0.5mm膠砂攪拌機1臺/振實臺1臺/水泥抗折抗壓試驗機1臺/無機結合料室重型擊實儀1臺/壓力機(或路面材料強度試驗儀)1臺最

12、大荷載不大于200 kN反力框架1臺400 kN以上脫模器1臺/測鈣儀或滴定設備1套/振動壓實成型機1臺/養生室養護室控制器1臺500.11現場檢測室取芯機1臺功率不小于4Kw灌砂儀2套灌砂筒直徑15Cm電子臺稱20-30Kg/5g開工前要求加強對拌和樓、檢測儀器等設備的標定工作，監理、建設單位必須對標定情況進行檢查、核驗，確保拌和及檢測數據真實可靠。施工過程中應加強對拌和樓、檢測儀器等設備的檢修、維護，以便能及時發現設備出現的問題。對拌和樓篩網應經常進行檢查，發現堵塞和破損現象應及時清理和更換，以便更好地控制配合比。基層集料加工場的石料破碎機必須配備振動預篩喂料裝置（篩網長度不小于2m），以

13、減少集料中的泥土含量。1.4拌和場地1.4.1施工總體布置合理，拌和場要選在空曠、干燥、交通便利，并遠離工廠、居民區、經濟農作物及畜牧業集中的區域，避免對當地居民的生產、生活和居住環境帶來不利影響。1.4.2拌和場地的面積要根據項目工程量、拌和設備的型號、施工工期、材料供應速度經過計算確定，拌和場占地面積應滿足施工需要,并將生活區及工作區分開。1.4.3拌和場地要有良好排水、防水措施。分隔倉內應縱向每隔510m，橫向每隔1520m設盲溝，坡度不小于0.5%，盲溝應與場地排水明溝相連，在堆料倉前后應設置排水明溝，保持排水通暢，場地內不允許積水。1.4.4要求對基層堆料場地用水穩結合料進行硬化（厚

14、度不小于20cm）。杜絕產生彈簧、翻漿現象。要求設專人每天對拌和場、場區道路等及時進行灑水清掃，減少灰塵對集料的二次污染。1.4.5拌和場地內應設有安全防護措施，配備消防設備。1.4.6拌和場地施工標牌按有關原材料及混合料報驗制度的規定設立原材料品標識牌，注明材料品名、用途、規格、產地、檢驗時間、檢驗結果；在拌和設備前設混合料配合比標牌，并嚴格按施工配合比施工。1.5 混合料組成設計1.5.1水泥穩定碎石a.水泥穩定碎石應滿足表1-4的技術要求（基層試件要求采用振動成型） 水泥穩定碎石技術要求 表1-4項目設計強度（MPa）水泥劑量（）最大最小底基層2.53.52.0基層3.54.55.03.

15、0b.取工地實際使用的符合前述要求碎石，分別進行水洗篩分，按顆粒組成進行計算，確定各種碎石的組成比例和合成級配，建議基層與底基層的級配要求范圍如下(見表1-5,表1-6)。 水泥穩定碎石基層級配范圍要求 表1-5篩孔尺寸（mm）31.5199.54.752.360.60.075通過率上限10086583228153下限1006838221680水泥穩定碎石底基層級配范圍要求 表1-6篩孔尺寸（mm）31.5199.54.752.360.60.075通過率上限10090704230185下限937550291260c.取工地使用的符合前述要求的水泥和確定的合成級配碎石，按不同水泥劑量(按設計要求

16、，分別選取45個劑量),用重型擊實法分別確定各劑量混合料的最佳含水量和最大干密度。d.以不同水泥劑量,分別根據重型擊實法確定的最佳含水量和98的最大干密度,拌制水泥穩定碎石混合料,并制備規定數量試件，在標準條件下養生6d，浸水24h后取出，測定不同水泥劑量下混合料的無側限抗壓強度。e.水泥穩定碎石7d浸水無側限抗壓強度代表值R代不小于設計值。f.取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產配合比，經監理審批進行試驗路段鋪筑。g.配合比設計注意事項：為減少基層裂縫，應做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量；在合成級配滿足要求的同時限制細料、粉料用量(合成級配中小于0.075mm顆粒

17、含量宜不大于3)；根據施工時氣候條件限制含水量。在規定的水泥劑量范圍內,強度如達不到設計要求,應采取調整級配和更換料源等措施,不得單純采用提高水泥劑量的方式。設計水泥劑量如超出規定范圍，必須報建設單位審批，并報備廳路面督查組。生產配合比調試時,應根據施工時的氣候條件,通過試驗確定混合料拌制用水量。1.5.2二灰穩定碎石a.二灰穩定碎石應滿足表2-7的技術要求二灰穩定碎石技術要求 表1-7項目設計強度（MPa）石灰:粉煤灰石灰粉煤灰:碎石底基層0.61:21:420:8015:85基層0.81.11:21:420:8015:85二灰穩定碎石混合料的現場實測強度宜不大于設計強度的150。b.取工地

18、實際使用并具有代表性的滿足上述要求石灰和粉煤灰，按不同的配合比制備至少五組混合料，確定各自的最佳含水量和最大干密度,確定同一齡期和同一壓實度試件的抗壓強度,選用強度最大時的石灰粉煤灰比例。c.取工地實際使用的符合前述要求碎石，分別進行水洗篩分，按顆粒組成進行計算，確定各種碎石的組成比例和合成級配，建議基層與底基層的級配要求范圍如下(見表1-8,1-9)。二灰穩定碎石基層級配范圍要求 表1-8篩孔尺寸（mm）31.526.5199.54.752.361.180.60.075通過率（）上限100100683421161263下限100954824116200 二灰穩定碎石底基層級配范圍要求 表1-

19、9 篩孔尺寸（mm）31.5199.54.752.361.180.60.075通過率（）上限1009272503625185下限94795130161040d.根據確定的石灰粉煤灰比例和集料合成級配，按不同集料用量比例(選取45個比例),用重型擊實法分別確定各比例混合料的最佳含水量和最大干密度。e.以不同集料用量,分別根據重型擊實法確定的最佳含水量和98的最大干密度,拌制二灰穩定碎石混合料,并制備試件，在標準條件下養生6d，浸水24h后取出，測定不同集料用量下混合料的無側限抗壓強度。f.二灰穩定碎石7d浸水無側限抗壓強度代表值R代不小于設計值。g.取符合強度要求的最佳配合比作為二灰穩定碎石的生

20、產配合比，經監理審批后進行試驗路段鋪筑。h.配合比設計注意事項：為減少基層裂縫，應做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制二灰用量；在合成級配滿足要求的同時限制細料、粉料用量(合成級配中小于0.075mm顆粒含量宜不大于3)；根據施工時氣候條件限制含水量。在規定的二灰用量范圍內,強度如達不到設計要求,應采取調整級配和更換料源等措施,不得單純采用提高石灰劑量的方式。設計石灰劑量如超出規定范圍，必須報建設單位審批，并報備廳路面督查組。生產配合比調試時,應根據施工時的氣候條件,通過試驗確定混合料拌制用水量。當石灰、粉煤灰、集料中總的含水量超過或接近按最佳含水量計算所得的混合料總用水量時，不得進行生產

21、配合比調試，應通過晾曬或換料等方式降低原材料中的含水量，直至拌和時能準確穩定地加入拌和用水為止。2、 基層（底基層）施工2.1 試驗段施工試驗段應選擇在經驗收合格的路基（底基層）上進行，其長度為300m600m左右，拌和樓拌和，兩臺攤鋪機梯隊攤鋪，一次碾壓密實。拌和、攤鋪、碾壓各道工序的要求按現行路面基層施工技術規范(JTJ0342000)進行。試驗路段主要明確以下工作內容：2.1.1驗證用于施工的混合料配合比。a.調試拌和樓，分別稱出拌缸中不同規格的碎石、水泥、水的重量，測量其計量的準確性；b.調整拌和時間，保證混合料均勻性；c.檢查混合料含水量、碎石級配、水泥（二灰）劑量、7d無側限抗壓強

22、度。2.1.2確定鋪筑的松鋪厚度和松鋪系數。2.1.3確定標準施工方法。a.混合料配比的控制方法；b.混合料攤鋪方法和適用機具(包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚度的控制方式、梯隊作業時攤鋪機的間隔距離)；c.含水量的增加和控制方法；d.壓實機械的選擇和組合、壓實的順序、速度和遍數，至少應選擇兩種確保能達到壓實標準的碾壓方案；e.拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。f.確定每一碾壓作業段的合適長度(一般建議50m-80m)。g.嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工藝流程，縮短拌和到碾壓完成時間。h.質量檢驗內容、檢驗頻率及檢驗方法。2.1.4試鋪路面質量檢驗結果。檢驗標準按規范及設計文件執行，其中試驗路

23、段的檢驗頻率應是標準中規定生產路面的23倍。當使用的原材料和混合料、施工機械、施工方法及試驗路段各檢驗項目的檢測結果都符合規定，可按以上內容編寫試驗路段總結報告（報告中應明確混合料試件7d無側限抗壓強度的上下限、水泥用量上下限），經監理審批后即可作為申報正式路面施工開工的依據。試驗路段總結報告經批準后，混合料級配、水泥劑量不得進行改變，因特殊原因要調整時，應重新進行混合料組成設計和試驗路段驗證，并報經監理單位審批。 2.2 施工準備2.2.1拌和機的校定：拌和機在使用前應進行校定，即根據試驗配合比的比例確定各種規格的碎石在單位時間內的出料量。各料倉出料速率調整好后，即可進行混合料試拌，試拌后及

24、時進行篩分和含灰量試驗，合格后方可進行正式生產。2.2.2底基層施工前，應進行路基質量檢查。每一層基層施工前，應檢查下一結構層施工質量（高程、中線偏位、寬度、橫坡度、平整度、反射裂縫、壓實度、月沉降速率等），外觀檢查中，有松散、嚴重離析等路段，應進行返工處理。對于裂縫應作相應封閉處理，裂縫嚴重路段應作返工處理。2.2.3清除下一結構層表面的浮土、積水等，將作業面表面灑水濕潤。2.2.4開始攤鋪的前一天要進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，一般在直線上間隔為10m，在平曲線（匝道）上為5m，做出標記，并打設好厚度控制線支架，根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定控制線高度，掛好控制線。用于攤鋪機攤鋪

25、厚度控制線鋼絲的拉力應不小于800N。2.2.5下層半剛性基層施工結束至少7d并達到設計強度后，方可進行上層半剛性基層的施工。兩層基層施工間隔不宜長于30d。2.2.6施工時，應合理安排施工順序和計劃，同一路段左右幅施工時間盡可能錯開，避免養生期間通車現象的發生。養生完成的路段也應對施工車輛的通行進行控制。2.2.7正常路段的底基層、基層每天應連續施工，盡量減少施工接縫，橋頭施工要求一次成型。2.3混合料的拌和2.3.1開始拌和前，拌和場的備料應至少能滿足35d的攤鋪用料。2.3.2每天開始攪拌前，應檢查場內各處集料的含水量，計算當天的施工配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高。同

26、時，在充分估計施工富余強度時要從縮小施工偏差入手，不得以提高水泥（二灰）用量的方式提高路面基層強度。2.3.3每天開始攪拌之后，按規定取混合料試樣檢查級配和水泥（二灰）劑量；隨時在線檢查配比、含水量是否變化。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度變化及時調整。2.3.4拌和樓出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的辦法。一定要配備帶活門漏斗的料倉，成品混合料先裝入料倉內，由漏斗出料裝車運輸，裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。2.3.5底基層表面高出設計標高部分應予刮除并將刮下的穩定碎石掃出路外；局部低于設計標高之處，不能進行貼補，必須將其挖除重鋪。2.4混

27、合料的運輸2.4.1運輸車輛在每天開工前，要檢驗其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。運輸車輛數量一定要滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。2.4.2應盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現場。車上的混合料應覆蓋，減少水分損失。如運輸車輛中途出現故障，必須立即以最短時間排除；當車內水泥穩定混合料不能在水泥初凝時間內運到工地攤鋪壓實，必須予以廢棄。拌和好的二灰混合料不得過夜，應當天碾壓成型。2.5混合料的攤鋪2.5.1攤鋪前應將下結構層表面灑水濕潤。2.5.2攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。2.5.3調整好傳感器臂與控制線的關系，嚴格控制基層厚度和高程。基層（或底基層）壓實厚度

28、大于25cm時，要求分二層攤鋪，且需對下一結構層表面的浮塵、積水進行處理后才允許施工，并保證路拱橫坡度滿足設計要求。2.5.4攤鋪機宜連續攤鋪。如拌和樓生產能力較小，應采用最低速度攤鋪，禁止攤鋪機停機待料。攤鋪機的攤鋪速度一般宜在23mmin左右。 2.5.5基層混合料攤鋪應采用兩臺攤鋪機梯隊作業，應保證其速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率一致等，兩機攤鋪接縫平整。2.5.6攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。2.5.7攤鋪機在安裝、操作時應采取混合料防離析措施，如降低布料器前擋板的離地高度。在攤鋪機后面應設專人消除離析現象，應該鏟除局部粗集料

29、“窩”，并用新拌混合料填補。2.6混合料的碾壓2.6.1每臺攤鋪機后面，應緊跟三輪或雙鋼輪壓路機、振動壓路機和輪胎壓路機進行碾壓，一次碾壓長度一般為50 m80 m。碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志，有專人指揮，并有監理旁站。2.6.2碾壓程序和碾壓遍數并不是唯一的，應通過試驗路段確定。碾壓應遵循試驗路段確定的程序與工藝，驅動輪朝向攤鋪機方向，由路邊向路中、先輕后重、先下部密實后上部密實、低速行駛碾壓的原則，避免出現推移、起皮和漏壓的現象。壓實時，遵循初壓(遍數適中，壓實度達到90)輕振動碾壓重振動碾壓穩壓的程序，壓至無輪跡為止。注意初壓要充分，振壓不起浪、不推移。碾壓過程中，可用核子

30、儀初查壓實度，不合格時，重復再壓(注意檢測壓實時間)。碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度。2.6.3壓路機碾壓時應重疊12輪寬。2.6.4壓路機倒車應自然停車，無特殊情況，不許剎車；換擋要輕且平順，不要拉動基層。在第一遍初步穩壓時，倒車后應原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，要成齒狀，出現個別擁包時，應進行鏟平處理。2.6.5壓路機碾壓時的速度，第l2遍為1.51.7kmh，以后各遍應為1.82.2kmh。壓路機須增設限速裝置。2.6.6壓路機停車要錯開，相隔間距不小于3m，應停在已碾壓好的路段上。2.6.7嚴禁壓路機在剛完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。2.6

31、.8碾壓宜在水泥初凝前及試驗確定的延遲時間內完成，達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。2.6.9為保證水泥（二灰）穩定碎石基層邊緣壓實度，要求在基層邊緣進行方木或型鋼模板支撐，且應有一定超寬（碾壓到邊緣30cm范圍，以10cm/次向外推進）。2.7 橫縫設置2.7.1水泥穩定碎石混合料攤鋪時，應連續作業，如因故中斷時間超過2h，則應設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫；要特別注意橋頭搭板前水泥穩定碎石的碾壓質量。2.7.2橫縫應與路面車道中心線垂直設置，接縫斷面應是豎向平面。其設置方法：a.壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到下承層上停機過夜。b.第二天將壓路機沿斜面開到前一天施

32、工的基層上，用三米直尺縱向放在接縫處，定出基層面離開三米直尺的點作為接縫位置，沿橫向斷面垂直挖除坡下部分混合料，清理干凈后，攤鋪機從接縫處起步攤鋪。c.壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實層上逐漸推向新鋪層，碾壓完畢再縱向正常碾壓。d.碾壓完畢，接縫處縱向平整度應符合規范規定。 2.8 養生及交通管制2.8.1每一段碾壓完成以后應立即進行質量檢查，并開始養生。2.8.2養生方法：應將透水無紡土工布濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成的基層頂面。覆蓋2h后，再用灑水車灑水。在養生期內應保持基層處于濕潤狀態。養生結束后，應將覆蓋物清除干凈。2.8.3用灑水車灑水養生時，灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴

33、管，以免破壞基層結構，每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持基層表面濕潤。2.8.4半剛性基層（底基層）養生期不應少于7d。2.8.5在養生期間應采取硬隔離措施封閉交通，嚴格禁止施工車輛通行。2.8.6養護完成的半剛性基層（底基層）上禁止一切超載車輛通行，同時應采取措施避免車輛集中快速行使，以保護基層（底基層）骨料不受破壞。3、 質量管理及檢查驗收3.1中心試驗室將對各種原材料進行抽樣、送檢試驗（按規范標準），現場施工要及時、認真準確、完整做好原始施工記錄，質檢人員要按部頒標準對各工序進行檢查。3.2水穩碎石基層水泥劑量的測定用料應在拌和樓拌和后取樣，并立即(一般規定小于10min)

34、送到工地試驗室進行滴定試驗。3.3水泥（二灰）用量每天應進行總量控制檢測。記錄每天的實際水泥（二灰）用量、碎石用量和實際工程量，對比計算水泥（二灰）劑量的一致性。3.4半剛性基層（底基層）的質量應滿足規范及設計文件要求。要注重對基層表面裂縫的檢查，掌握裂縫的位置、數量和長度，并按要求進行處理。 瀝青路面專項施工方案1.1.2 粗集料 粗集料選擇與試驗應符合公路瀝青路面施工技術規范JTG F40-2004表4.8.2的要求。應采用石質堅硬、清潔、不含風化顆粒的碎石，粒徑大于2.36mm，宜采用玄武巖集料。集料質量應從源頭抓起，對不合格的集料不得裝車、裝船，對進場粗集料每5000T檢驗一次。a粗集

35、料應由具有生產許可證的采石場生產或項目部自行加工。b粗集料應潔凈、干燥、表面粗糙。質量應符合瀝青混合料用粗集料質量技術要求。c粗集料均需經過反擊式破碎機的二次加工。d作路面抗滑表層的粗集料的磨光值應42。e粗集料在使用前均應按粗集料質量要求進行抽檢，不符合要求時不得使用，并報試驗監理工程師鑒認，保留記錄。上面層用粗集料質量技術要求見表：指 標單位技 術 要 求試驗方法壓碎值 不大于%常溫20T0316高溫24洛杉機磨耗率 不大于%28T0317表觀相對密度 不小于/2.60T0304吸水率 不大于%2.0T0304對瀝青的粘附性 不小于級5T0616T0663堅固性 不大于%12T0314細長

36、扁平顆粒含量（混合料）不大于%10T0312其中粒徑大于9.5mm不大于10其中粒徑小于9.5mm不大于10水洗法0.075mm 不大于%1號料0.6T03102號料0.83號料1.0軟石含量 不大于%2.5T0320磨光值 不小于BPN42T03211.1.3 細集料細集料選擇與試驗應符合公路瀝青路面施工技術規范JTG F40-2004表4.9.2的要求。a細集料可采用天然砂、機制砂及石屑，細集料必須由具有生產許可證的采石場、采砂場生產。b細集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質，其質量應符合規范要求。c. 細集料在使用前均應按其質量要求進行抽檢，不符合要求時不得使用，并報試驗監理工程師鑒認，保留

37、記錄。采用堅硬、潔凈、干燥、無風化、無雜質并有適當級配的人工軋制的玄武巖、輝綠巖、閃長巖或石灰巖細集料，且不得含有泥土雜物，不能采用山場的下腳料。對進場的細集料每200T檢驗一次。細集料規格和技術要求見表：上面層用細集料規格（方孔篩）規格公稱粒徑（mm）通過以下篩孔（方孔篩，mm）的質量百分率（%）4.752.361.180.60.30.150.075S160-310090-10050-8025-608-450-250-10上面層用細集質量技術要求指標單位技術要求試驗方法表觀相對密度 不小于/2.60T0328堅固性（大于0.3mm部分）不大于%12T0340砂當量 不小于%70T0334亞甲

38、藍值 不大于g/kg3T0349棱角性（流動時間） 不小于s30T03451.1.4 填料宜采用石灰巖堿性石料經磨細得到的填料。填料必須干燥清潔，拌和樓回收粉料均全部棄掉，以確保瀝青上面層的質量。每100噸礦粉均要按規范進行一次視密度、含水量、粒度范圍、外觀，親水系數等項目的檢驗、不符合要求時不得使用。 填料質量技術要求見表：指 標單 位技術要求表觀密度 不小于tm32.6含水量 不大于%1.0粒 度 范 圍0.6mm%1000.15mm%901000.075mm%75100外 觀/無團粒結塊親水系數 不大于/11.1.5 抗剝落劑 應選用有較強抗老化性能、耐熱、耐水、長期性能好、與瀝青配伍性

39、能良好，符合環保性能的產品，用量為瀝青質量的0.4%。若以消石灰粉代替填料，消石灰粉宜采用干法生產，用量不宜超過50%填料用量，消石灰粉的有效鈣鎂含量應控制在70%以上。1.1.6 穩定劑 應采用優良的原生木材生產的絮狀木質素纖維，摻加比例為瀝青混合料料總量的0.3%-0.4%。 絮狀木質素纖維技術指標應滿足以下表要求：試驗項目質量要求篩分析：方法A：沖氣篩分析 纖維長度（mm）通過0.15mm篩（%）方法B：普通篩分析 纖維長度（mm）通過0.85mm篩（%）通過0.425mm篩（%）通過0.106mm篩（%）670+_10685+_1065+_1030+_10灰分含量（%）10+-5，無揮

40、發物PH值7.5+_1.0吸油率 不小于纖維質量的5倍含水率 不大于5（以質量計）1.2 施工設備路面項目應配備齊全的施工機械和配件，做好開工前的保養、調試和試機，并盡量避免在施工期間發生有礙施工進度和質量的故障。瀝青面層應采用單幅全寬機械化連續攤鋪作業，對于單幅雙車道面層，應實施兩攤鋪機梯隊作業，以確保鋪面的質量。1.2.1 間歇式瀝青混合料拌和樓，全部生產過程由計算機自動控制，并有打印裝置。拌和樓應配備良好的二級除塵裝置（施工SMA路面時須有木質纖維素添加裝置）。1.2.2 滿足合同要求的瀝青混合料攤鋪機2臺。1.2.3 中上面層施工時,應配備非接觸式平衡梁裝置兩套(4只)。1.2.4 壓

41、路機：25t以上輪胎壓路機2臺， 813.5t雙鋼輪壓路機4臺，另配小型手扶振動壓路機1臺。1.2.5 載重量15t以上的自卸汽車不少于20輛。1.3 檢測儀器必須配備性能良好、精度符合規定的質量檢測儀器，并配備足夠的易損部件。面層工地試驗室主要檢測儀器配備標準： 檢測室儀器設備名稱數量儀器規格測量范圍分度值準確度集料室電子天平2臺0-5Kg0.1g0.1g標準篩1套/烘箱2臺30011游標卡尺1巴0-150mm/三或四片葉輪攪拌器1臺轉速可調最高達60060r/min,直徑7510mm,定時精度1s壓碎值試驗儀1臺/臺稱1臺50Kg/浸水天平1臺0-3Kg0.1g0.1g灌砂儀2套灌砂筒直徑

42、15Cm電子臺稱20-30Kg/5g瀝青混合料室瀝青混合料電動攪拌機1臺容積大于10L,控溫精度2電子天平2臺5Kg0.1g0.1g浸水天平1臺0-3Kg0.1g0.1g數顯恒溫水浴箱1臺10-1001/真空理論密度儀1臺能達4KPa負壓馬歇爾穩定度儀1臺最大荷載不下于25kN,準確度100N,加載速率能保持505 mm/min,自動繪制荷載-位移曲線.建議采用進口的自動馬歇爾穩定度測定儀脫模器1臺/馬歇爾擊實儀1臺自動計數準確,擊實功準確/穩定,儀器性能穩定(建議采用進口設備)烘箱2臺30011抽提儀1臺礦料與瀝青分離充分,抽提液中的礦分分離干凈, 建議采用進口回流式瀝青混合料抽提儀（或燃燒

43、法瀝青含量測定儀）旋轉壓實儀（適用于Superpave結構）1臺進口瀝青室瀝青針入度1臺0-10mm0.1mm0.1mm 瀝青軟化點1臺全自動紅外線采集數據,控溫精度0.5,建議采用進口的軟化點儀瀝青低溫延伸度儀1臺膨脹0.1cm/冰柜1臺/低溫恒溫槽1容量10L/0.1精密溫度計2支0-50/0.1現場檢測室路面滲水儀1臺新型,配壓重塊平整度儀1臺連續式平整度儀或顛簸累積儀擺式磨擦系數測定儀1臺/取芯機1臺功率不小于4Kw構造深度儀1臺/開工前要求加強對拌和樓、檢測儀器等設備的校驗和標定工作，確保拌和及檢測數據真實可靠。施工過程中應加強對拌和樓、檢測儀器等設備的檢修、維護，以便能及時發現設備

44、出現的問題。對拌和樓篩網等配件應經常檢查，發現堵塞和破損現象應及時進行清理和更換，以便更好的控制配合比。1.4 瀝青混合料配合比設計1.4.1 配合比設計組成a、熱拌瀝青混凝土下面層配合比設計由馬歇爾試驗設計、浸水馬歇爾試驗殘留穩定度檢驗等組成;b、熱拌瀝青混凝土中上面層配合比設計由馬歇爾試驗設計、浸水馬歇爾殘留穩定度與凍融辟裂水穩性檢驗、車轍試驗抗車轍能力檢驗和小梁彎曲試驗極限彎拉應變檢驗四部分組成。c、Superpave瀝青混合料配合比設計采用Superpave混合料設計方法設計,設計成果用馬歇爾試驗方法進行試驗和設計檢驗。d、改性瀝青混合料動穩定度不應小于3000次mm，小梁低溫抗裂試驗

45、的彎曲破壞應變2500。1.4.2熱拌瀝青混凝土配合比設計遵照下列步驟進行：a、目標配合比設計階段（必須使用檢驗合格并與施工現場保持一致的原材料）密級配瀝青混合料及SMA混合料：確定混合料的設計級配范圍：密級配瀝青混合料按各自項目的工程設計文件提供的設計級配范圍選用（如沒有設計級配范圍，可以在規范規定的級配范圍基礎上，參照以前的施工經驗予以確定，確定后的級配范圍，上報監理同意后作為設計級配范圍，確定后報廳路面督查組備案）。SMA混合料的設計級配范圍按規范表5.3.2-3直接套用。礦料配合比設計：從施工現場分別取各類礦料進行篩分，求得各檔規格料的級配。在工程設計級配范圍內用計算機或圖解計算各礦料

46、的用量，求得3組粗細不同的配合比，繪制設計級配曲線，3條曲線分別位于工程設計級配范圍的上方、中值及下方，確定各礦料的組成比例。設計合成級配應接近一條順滑的曲線，不得有太多的鋸齒形交錯，且在0.3mm0.6mm范圍內不出現“駝峰”。礦料級配選定：根據實踐經驗選擇適宜的瀝青用量，分別制作3條級配曲線的馬歇爾試件，測定VMA，經過比較，初選一條滿足或接近設計要求的級配作為設計級配。馬歇爾試驗：利用初選的級配，以預估的瀝青用量為中值，按一定的間隔取5個或5個以上的不同瀝青用量分別成型馬歇爾試件，按馬歇爾設計方法計算體積指標（其中道路石油瀝青混合料的最大理論相對密度采用真空法測得，改性瀝青混合料的最大理

47、論相對密度采用計算法求得），進行馬歇爾試驗測定馬歇爾穩定度及流值。確定最佳瀝青用量：根據混合料的毛體積密度、空隙率、VMA、VFA、穩定度、流值與瀝青用量的關系，分別繪圖求得OAC1和OAC2，最后確定最佳瀝青用量OAC。計算有效瀝青用量和檢驗最佳瀝青用量時的粉膠比和有效瀝青膜厚度。配合比的設計檢驗：按確定的礦料級配和最佳瀝青用量成型試件，測定馬歇爾試驗指標、浸水馬歇爾殘留穩定度指標。對中上面層混合料還需成型試件檢測凍融辟裂殘留強度比、車轍試驗動穩定度、低溫彎曲破壞應變和試件滲水系數。SMA混合料還必須進行謝倫堡析漏試驗和肯特堡飛散試驗。配合比設計報告：根據設計成果單獨整理形成報告，報告應有2

48、部分組成：第一部分為工程設計級配范圍選擇、材料品種選擇的文字說明與原材料試驗結果總結；混合料選定的級配、最佳瀝青用量以及馬歇爾試驗成果、配合比設計檢驗結果等配合比設計成果。第二部分為原材料、混合料的相關試驗資料附件。(2) Superpave混合料：目標配合比設計首先應根據Superpave級配要求，初選粗中細三個級配，計算各級配的瀝青用量，用旋轉壓實儀成型試件，求出各級配的瀝青用量。初選的三個級配中至少有二個級配其瀝青混合料的體積性質指標應滿足表4-13、表4-17的規定。根據經驗從上述二個級配中選擇一個作為目標級配，按計算瀝青用量、計算瀝青用量0.5、計算瀝青用量+1分別成型四組試件求出最

49、佳瀝青用量。根據JTGF40-2004的規定，用Superpave方法設計出的瀝青混合料采用馬歇爾試驗方法檢驗，其最佳瀝青用量的馬歇爾體積性質應滿足表4-14、表4-18的規定。配合比的設計檢驗：與密級配瀝青混合料相同。b、生產配合比設計階段（1）密級配瀝青混合料冷料流量試驗：分別對各檔規格冷料輸送帶不同轉速、下料口不同開口程度的流量進行測定，將目標配合比選定的冷料級配比例，轉換為冷料輸送帶進料速度、下料口開口程度的參數，供拌和樓操作使用。確定各種熱料倉礦料和礦粉的用量。必須從二次篩分后進入各熱料倉的礦料取樣進行篩分，根據篩分結果，通過計算，確定各熱料倉的供料比例，使礦質混合料的級配接近目標配

50、合比確定的級配（波動范圍按規范規定的施工允許波動范圍控制），供拌和樓控制室使用。確定最佳油石比。取目標配合比設計的最佳油石比OAC和OAC0.3，以及生產配合比級配的礦質混合料，用試驗室的小型拌和樓拌制瀝青混合料進行馬歇爾試驗，綜合確定生產配合比的，由此確定的最佳瀝青用量與目標配合比設計的結果相差不宜相差0.2。按生產配合比確定的設計結果進行試拌和試鋪，進行級配、瀝青用量和馬歇爾指標等檢驗。配合比設計報告：配合比設計報告由必要的文字說明、目標配合比設計成果、生產配合比設計成果、試拌試鋪檢驗結果和試驗資料附件組成，單獨成冊。本階段結束后，按規定將目標配合比和生產配合比上報和備案。（2）SMA混合

51、料：冷料流量試驗：分別對各檔規格冷料輸送帶不同轉速、下料口不同開口程度的流量進行測定，將目標配合比選定的冷料級配比例，轉換為冷料輸送帶進料速度、下料口開口程度的參數，供拌和樓操作使用。確定各種熱料倉礦料和礦粉的用量。必須從二次篩分后進入各熱料倉的礦料取樣進行篩分，根據篩分結果，通過計算，確定各熱料倉的供料比例，使礦質混合料的級配接近目標配合比確定的級配（波動范圍按規范規定的施工允許波動范圍控制，并特別注意使0.075mm、4.75mm和9.5mm的篩孔通過量控制接近目標配合比設計級配，），供拌和樓控制室使用。確定最佳油石比。取目標配合比設計的最佳油石比OAC和OAC0.3%三個油石比，取以上計

52、算的礦質混合料，用試驗室的小型拌和樓拌制瀝青混合料，制備馬歇爾試件，計算試件的VMA、VCAmix、VV和VFA，按目標配合比設計方法，選定適宜的最佳油石比。按生產配合比確定的設計結果進行試拌和試鋪，進行級配、瀝青用量和馬歇爾指標等檢驗。 (3) Superpave混合料：冷料流量試驗：分別對各檔規格冷料輸送帶不同轉速、下料口不同開口程度的流量進行測定，將目標配合比選定的冷料級配比例，轉換為冷料輸送帶進料速度、下料口開口程度的參數，供拌和樓操作使用。確定各種熱料倉礦料和礦粉的用量。必須從二次篩分后進入各熱料倉的礦料取樣進行篩分，根據篩分結果，通過計算，確定各熱料倉的供料比例，使礦質混合料的級配

53、接近目標配合比確定的級配（波動范圍按規范規定的施工允許波動范圍控制），供拌和樓控制室使用。確定最佳油石比。取目標配合比設計的最佳瀝青用量OAC和OAC0.3，取以上計算的礦質混合料，用試驗室的小型拌和樓拌制瀝青混合料進行旋轉壓實試驗，檢驗瀝青混合料體積性質，確定最佳瀝青用量。生產配合比確定的最佳瀝青用量與目標配合比確定的最佳瀝青用量之差應不超過0.2個百分點。按生產配合比確定的設計結果進行試拌和試鋪，進行級配、瀝青用量和旋轉壓實體積指標等檢驗。c、生產配合比驗證階段 用生產配合比進行試拌，瀝青混合料的技術指標合格后鋪筑試驗段。取試鋪用的瀝青混合料檢驗混合料的瀝青用量、礦料級配、馬歇爾或旋轉壓實

54、試驗；試鋪現場成型混合料進行空隙率、壓實度等檢驗。由此確定正常生產用的標準配合比。對確定的標準配合比宜再次進行水穩定性和車轍動穩定度（適用時）檢驗。對生產配合比驗證階段確定的成果單獨上報。1.5拌和場地的選擇與設置1.5.1拌和場的選擇a.拌和場地的面積應與施工規模相一致，場地不宜太小。b.拌和場地應遠離居民區，其位置的選擇應符合國家有關環境保護、消防、安全等規定。c.拌和廠應設置在空曠、干燥、運輸條件良好的地方，場地要預先用宕渣處理平整。d.拌和場地應有良好的排水設施，并能有防洪、防臺的天然屏障或有利條件。1.5.2拌和場地的設置a.拌和摟的設置應綜合考慮，一方面可節約土地，另一方面有利于施

55、工及交通。b.拌和廠應配備試驗室，并配置足夠的儀器設備。c.拌和廠應有可靠的電力供應，條件允許時，可供配一個大型發電機，以防萬一。d.瀝青應分品種、分標號密閉儲存，各種礦料應分別堆放，礦粉、石灰等填料不得受潮，石屑、黃砂應用油布覆蓋。1、 熱拌瀝青混合料路面的施工2.1 下承層的檢查 2.1.1熱拌瀝青混合料路面在攤鋪以前，一定要對其下承層的各項實測指標進行嚴格檢查。尤其對其平整度、標高、強度等的檢查。2.1.2下承層平整度的好與壞，直接影響瀝青路面厚度的均勻性，也是影響施工成本的主要因素之一。在瀝青路面施工前，要驗收下承層的平整度都在允許偏差之內，否則應考慮瀝青下面層的厚度攤鋪及進行的計量方

56、法（計量以實際發生量計），然后才可進行下一步的工作。2.1.3下承層的標高檢測，是下一步施工工作的主要依據，也是施工用料的控制點。在標高檢測時，要對下承層按整樁橫斷面上不少于六點的頻率檢測，如下圖。在檢測中，要注意是否有路拱的存在，即A、B、C和D、E、F是否位于同一條直線上。如有路拱的存在，應滿足設計要求，若超出規范要求，則要對下承層進行修整，直至滿足要求。或者攤鋪瀝青下面層時，以不等厚度攤鋪，并且計量時要工程師考慮瀝青混合料多消耗的部分。中心線 A B C D E F2.1.4瀝青路面的破壞大部分是由于下承層強度不足而引起的，因此在下承層交接時對下承層松散、強度不足部分必須無條件修整、補強

57、甚至返工，否則絕不接受，以免留下質量隱患。2.1.5其它壓實、寬度、厚度橫坡等也應按規范要求進行檢查，并且保留監理工程師簽認的原始記錄。2.2 下封層的施工2.2.1在做下封層前，必須用空壓機把下承層（基層）的表層灰塵和雜物等清除干凈。2.2.2按材料試驗指導書的要求進行石料、瀝青、乳化瀝青的檢驗，符合要求后，方可進行下一道工序作業。2.2.3對道路人工構造物及各種管井蓋座，側平石、路緣石及人行道路面等，除與瀝青接觸面需灑油外，其余部分時應加以遮蓋，防止污染。2.2.4第一次灑布1.802.0kgm2的乳化瀝青，緊接著(乳液未破乳之前即進行)灑布911m31000m2的規格為s12小碎石，用壓

58、路機靜壓34遍。a乳化瀝青中瀝青含量不小于50。b灑布s11小碎石時，集料應覆蓋路面，厚度應一致，集料不應重疊，也不應露出瀝青。c乳化瀝青應用乳化瀝青車灑布，乳化瀝青灑布應均勻，不得有空白、缺邊以及瀝青積聚，否則應修補或其它辦法處理。d壓路機應選用6-8T的雙鋼輪光輪壓路機，碾壓時應重疊30cm碾壓，速度不應超過2km/h，而且應靜壓。2.2.5第二次灑布應灑1.01.2kg/m2的乳化瀝青,接著乳液未破乳之前進行灑布4-6m3/1000m2的s14小碎石，用壓路機碾壓23遍。a.第二次的施工方法與第一次灑布的施工方法相同。2.2.6在施工結束后，并等乳化瀝青破乳后水分蒸發并基本成型后方可通車

59、，否則嚴禁通車。a.通車時要限制車速不超過20kmh，通往的車輛應在路面全寬度內均勻行駛b下封層施工結束后，嚴禁獸力車及鐵鏈車行駛。2.2.7初期養護： 當發現有泛油時,應在泛油處均勻補撒S14的小碎石，如有其它地方出現被粘起空白等情況時，應及時按原來的方法進行修補。2.2.8當天施工情況，包括石料用量、乳液用量等要記錄在冊，及時做好質檢報告單。2.3 施工前的放樣(1)在瀝青路面攤鋪前，要對下承層中線進行復測工作。(2)在施工放樣時，全線都要采取儀器（全站儀或經緯儀）進行中樁、邊樁放樣。(3)在放樣時，要保證路面線型的美觀。最主要的，要把瀝青路面的中線平面偏位控制在允許誤差之內。2.4 混合

60、料的拌和(1)拌和樓料斗隔板應加高，避免不同規格集料發生串料現象；裝載機從底部垂直裝料，裝料應盡量均勻，以確保生產配合比的準確性。混合料的拌制采用間歇式拌和機拌制。(2) 間歇式拌和機配置自動記錄設備，采用電腦控制，按著輸入進去的生產配合比，通過冷料倉初步計量后，進入加熱滾筒進行加熱，自動控制其加熱溫度。并在拌和過程中可逐盤打印瀝青及各種混合料的用量和拌和溫度。(3) 瀝青采用導熱油爐加熱溫度。加熱過程中嚴格控制加熱溫度，一般控制在155165之間。集料的加熱溫度應控制在165175之間。(4) 瀝青混合料的拌和時間應經試拌確定。間歇式拌和樓每盤的生產周期普通瀝青混合料不宜少于45S(其中干拌

61、時間不少于510S),改性瀝青混合料的拌和時間不宜少于60S（其中干拌不少于10S）。瀝青混合料拌和應調整瀝青、礦料添加的延遲時間，確保瀝青先與集料接觸，添加瀝青中途才開始添加礦粉，使所有集料顆粒全部裹覆瀝青結合料，并確保瀝青混合料的拌和均勻。(5)拌和機的篩網尺寸及篩孔應根據混合料級配要求選用，并應與反擊式破碎機的篩網尺寸相對應。(6)拌和出來的混合料應均勻一致、無花白料、無結團成塊或嚴重的粗細料分離現象。拌和出來的混合料溫度應控制在l40l65之間，當超過l95時，混合料應予廢棄。(7)拌和好的混合料不立即鋪筑時，可放入成品倉中儲存。如放在運輸車上或儲料倉中無保溫設備時，允許的儲料時間應符

62、合攤鋪溫度要求，有保溫設備的儲料倉儲料時間不宜超過72小時。(8) 拌和樓控制室要逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，并定期對拌和樓的計量和測溫進行校核（瀝青計量設備的標定每月不少于兩次）；出廠的混合料要逐車用地磅稱重，并逐車檢測其溫度、如溫度過高或過低，超出上述要求應予以廢棄。2.5 混合料的運輸2.5.1混合料的運輸應采用15T以上的自卸汽車。a在運輸前要檢查各輛汽車的剎車性和制動性能等情況，保證自卸車在運輸中性能良好。b在運輸時，為防止瀝青混合料與車廂板粘結可在車廂側板和底板涂一層油水(柴油與水的比例為1：3)混合液，并不得有余液積聚在車廂底部。c車廂應清掃干凈，不得有積水。特別注意

63、的是雨后施工，在裝混合料前，運料司機應把車廂項起來，消除車廂內的積水現象。d每一輛自卸車，都應具有大小適宜的覆蓋篷布，以起到保溫、防雨、防污染的作用。e自卸車的數量應根據運距、拌和能力、攤鋪能力及速度確定。 要盡量避免停機待料情況。一般情況下，攤鋪機前的運料車不少于5輛，對一套拌和樓性能良好的運料車不應少于l5輛。2.5.2在從儲料倉向運料車裝料時，應每卸一斗混合料，要挪動一下汽車的位置，以防止混合料產生粗細料離析現象，同時應特別注意防止混合料掉在地上。2.5.3在攤鋪機前應配備一名熟練的工人來指揮自卸車的卸料，自卸車不得有撞擊攤鋪機的情況，在卸料中自卸車要掛空檔，靠攤鋪機推動前進，防止混合料

64、倒在攤鋪機前頭。2.5.4自卸車運輸過程中要特別注意行車安全。2.6 混合料的攤鋪2.6.1在瀝青混合料攤鋪以前，要保證下承層平整、干凈、密實，并按規定灑布了透層、粘層或下封層。2.6.2混合料的攤鋪均采用機械攤鋪。在正式施工之前，要檢查攤鋪機械的性能，并在一定空曠位置試鋪一段，從而掌握攤鋪機、壓路機械的使用狀態。2.6.3我公司現行使用的攤鋪機全部具有應符合公路瀝青路面施工技術規范中對攤鋪機的要求，并且在我們具體施工中要注意以下問題：a.低溫天氣施工，熨平板的加熱溫度一定要達到要求，即不得低于低溫天氣攤鋪的最低溫度110。b.攤鋪機起步加熱時，要留足夠的預拱度，攤鋪粗粒式(79c m)瀝青砼

65、時，預拱度的高度約1.5cm，攤鋪中粒式瀝青砼(45c m)時預拱度的高度為1.0cm。c.攤鋪機的振動頻率及使用狀態在攤鋪同一規格混合料時要一致。2.6.4在攤鋪過程中，攤鋪機的螺旋送料器應不停頓地轉動，兩側應保持有不少于送料器高度23的混合料。a攤輔機在攤輔下面層時，要用兩側拉鋼絲找平的方法來控制攤鋪厚度，即為下承層的標高與下面層設計標高的差值乘以松鋪系數可求得。b在攤鋪下面層兩側拉鋼絲時，在已拉好的兩側鋼絲確定的同一橫斷面上，要全部用延線拉過，并檢查路面中間點的厚度，使其厚度不得小于下面層厚度的代表值松鋪系數，如果低于這個數值，則緩慢抬高兩側鋼絲繩的位置，從而保證厚度。c在攤鋪的過程中，

66、時刻檢查鋼絲繩的情況，要保證鋼絲繩在攤鋪中始終處于拉緊，并不得有脫落的現象。d在攤鋪機走鋼絲的過程中，不要隨意調動鋼絲繩的高度，即使要調整也要在一定范圍內緩慢調整，不得使下面層標高在某一點上有大幅度變化，從而影響平整度。2.6.5在攤鋪中面層時，如果下面層在攤鋪過程中，標高沒有很大變化，即完全按著實測厚度攤鋪過來的，那么中面層的攤鋪可采用浮動基準梁進行攤鋪。在攤鋪之前，要檢測下面層接縫處的平整度，如果平整度值在允許誤差內，可全部進行浮動基準梁攤鋪；反之，則在接縫處拉鋼絲找平。2.6.6在攤鋪上面層時，全線采用浮動基準梁進行攤鋪，在接縫處必要時也要拉鋼絲找平。2.6.7不論上、中、下面層，在攤鋪

67、機起步時，都要拉鋼絲找平。2.6.8在攤鋪過程中，遇到橋梁構造物等，也要在橋頭拉鋼絲。2.6.8在攤鋪完每一個施工段以后，技術員要跟上檢測工作。在檢測中對其平整度、標高、橫坡度等要進行記錄，不好的位置要進行修整。2.6.10在攤鋪過程中，根據天氣等外界因素的實際情況，從而根據應符合公路瀝青路面施工技術規范中表5.2.2-2的溫度確定基攤鋪溫度、碾壓溫度。在低溫天氣里施工，一定要做好熨平板加熱，運料車保溫,壓路機及時碾壓的工作。2.6.11在采用浮動基準梁攤鋪中，要有一名技術員在攤鋪機后面，不斷地用插尺測攤鋪厚度，以便根據情況來調整攤鋪厚度。2.6.12混合料的松鋪系數的測定要根據應符合公路瀝青

68、路面施工技術規范的要求確定。在松鋪系數確定時，技術員也要每天掌握混合料及攤鋪機械、壓路機具的情況，如有變動，馬上進行調整，從而保證路面厚度。2.6.13技術員在每一天的施工段完成以后，要進行統計用料、統計攤鋪長度來反算厚度的工作。從而更精確地掌握全線路面厚度。2.6.14在攤鋪過程中，盡量避免人工作業。在特殊情況下，要用人工修補的地方，一定要有技術人員來指導進行。a在運料中要減少粗細料的離析，采用鐵鍬扣料，不得揚料。b在修平時，用一名熟練工人手拿長條木板蹲下一點點刮平。c在修補時，盡量減少工人在混合料上面的走動。d要及時碾壓，不要因溫度過低出現粗細料離析。e在修整時，技術員要拿3M直尺不斷量其

69、平整度，以掌握修整尺度。2.6 混合料的碾壓2.6.1瀝青混合料的壓實是保證瀝青面層質量的重要環節，應選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟。高速公路鋪筑雙車道瀝青路面的壓路機數量應滿足現場施工要求；為保證壓實度和平整度，初壓應在混合料不產生推移、開裂等情況下盡量在攤鋪后較高溫度下進行。改性瀝青SMA混合料的初壓、復壓宜用鋼輪振動壓路機碾壓，碾壓應遵循緊跟、慢壓、高頻、低幅、少水的原則進行；混合料攤鋪后必須緊跟著在盡可能高溫狀態下開始碾壓，不得等候；不得在低溫狀態下反復碾壓，防止磨掉石料棱角、壓碎石料，破壞石料嵌擠；碾壓溫度應符合規范要求；必須有足夠數量的壓路機，初壓和復壓均不宜少于兩臺；碾壓段的

70、長度初壓控制在2030m、復壓及終壓為5080 m為宜。SMA混合料嚴禁使用輪胎式壓路機進行碾壓。2.6.2壓路機應以緩慢而均勻的速度碾壓，壓路機的適宜碾壓速度隨初壓、復壓、終壓及壓路機的類型而定，按規范要求選用。SMA混合料復壓過程中，宜采用同類壓路機并列成梯隊壓實，不宜采用首尾相接的縱列方式；采用振動壓路機壓實SMA混合料路面時，壓路機輪跡的重疊寬度不應超過20cm；當采用靜載壓路機時，壓路機的輪跡應重疊1/31/4碾壓寬度；對松鋪厚度、碾壓順序、碾壓遍數、碾壓速度及碾壓溫度應設專崗檢查并記錄；SMA混合料路面應嚴格控制碾壓遍數，在壓實度達到馬歇爾密度的98%以上，或者路面現場空隙率不大于

71、6%后，不再作過度碾壓；如碾壓過程中發現有馬蹄脂上浮或石料壓碎、棱角明顯磨損等過碾壓的現象，應停止碾壓。2.6.3為避免碾壓時混合料推擠產生擁包，碾壓時應將驅動輪朝向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在超高路段則由低向高碾壓，在坡道上應將驅動輪從低處向高處碾壓。碾壓路線及方向不應突然改變；壓路機起動、停止必須減速緩行，不準剎車制動。壓路機折回不應處在同一橫斷面上。2.6.4在當天碾壓的尚未冷卻的瀝青混凝土層面上，不得停放壓路機或其他車輛，并防止礦料、油料和雜物散落在瀝青層面上。2.6.5要對初壓、復壓、終壓段落設置明顯標志，便于司機辯認。對松鋪厚度、碾壓順序、壓路機組合、碾壓遍數、碾壓速度及碾壓溫度，

72、路面施工單位和監理單位都須設專崗管理和檢查，使面層做到既不漏壓也不超壓。2.6.6應向壓路機輪上噴灑或涂刷含有隔離劑的水溶液，推薦采用非石油基質的隔離劑或水，噴灑應呈霧狀，數量以不粘輪為度。2.6.7壓實完成12h后，方能允許施工車輛通行。2.7 施工接縫的處理2.7.1縱向施工縫 采用兩臺攤鋪機成梯隊聯合攤鋪方式的縱向接縫，應采用斜接縫。在前部已攤鋪混合料部分留下1020cm寬暫不碾壓作為后高程基準面，并有510cm左右的攤鋪層重疊，以熱接縫形式在最后作跨接縫碾壓以消縫跡。如果兩臺攤鋪機相隔距離較短，也可做一次碾壓。上下層縱縫應錯開15cm以上，且應盡量避開車道輪跡帶。2.7.2橫向施工縫全

73、部采用平接縫，用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺脫離接觸處定出接縫位置，用鋸縫機割齊后鏟除；繼續攤鋪時，應將攤鋪層鋸切時留下的灰漿擦洗干凈，涂上少量粘層瀝青，攤鋪機熨平板從接縫處起步攤鋪，攤鋪前熨平板應提前0.51h預熱至不低于100, 并將原壓實部位進行預熱甚至軟化；碾壓時用鋼筒式壓路機進行橫向壓實，從先鋪路面上跨縫逐漸移向新鋪面層，以每次20cm寬度為宜，直至全部在新鋪面上為 止。改為縱向碾壓時，不要在橫接縫上垂直碾壓，以免引起新舊層錯臺。碾壓完畢后要對平整度作專門測量，如不符合及時處理。確保接縫平整。相鄰兩幅及上下層的橫向接縫均宜錯位1m以上。2.7.3路面

74、表面層橫向施工縫應遠離橋梁伸縮縫20m以上，不許設在伸縮縫處，以確保伸縮縫兩邊路面表面的平順。2.8 路面的開放交通2.8.1剛剛攤鋪過的路面，不得有車輛通行。當需要通車時應等混合料表面低于50后方可開放交通。2.8.2對已攤鋪完的路面，要防止柴油、機油等油類的污染。3、 質量管理與驗收3.1原材料的質量檢查：包括改性瀝青、粗集料、細集料、填料、木質絮狀纖維等。3.2混合料的質量檢查：油石比、集料級配、穩定度、流值、空隙率；混合料出廠溫度、運到現場溫度、攤鋪溫度、初壓溫度、碾壓終了溫度；混合科拌和均勻性。3.3上面層質量檢查：厚度、平整度、寬度、橫坡度、壓實度、偏位；攤鋪的均勻性。同時還應進行

75、構造深度和擺式摩擦系數的跟蹤檢測。3.4滲水系數合格率宜不少于90%，當合格率小于90%時，應加倍頻率檢測，如檢測結果仍小于90%時，應分析原因，并采取相應措施進行處理。3.5試驗檢測工作3.5.1要保證實驗數據的真實、可靠，試驗方法的準確性，試驗檢測儀器必須定期進行標定，試件制作必須從施工現場直接取樣。3.5.2所有試驗人員必須持證上崗，并通過省廳質監局的路面試驗檢測培訓。3.6現場檢測頻率3.6.1瀝青混合料施工溫度量測，出廠溫度每車應不少于1次，攤鋪溫度、碾壓溫度應隨時檢測。3.6.2瀝青混合料礦料級配的檢測，每日應不少于2次。3.6.3瀝青混合料瀝青用量檢測，每日應不少于2次（抽提試驗

76、）。3.6.4瀝青混合料的馬歇爾各項技術指標測試（包括穩定度、流值、空隙率），每日應不少于2次。3.6.5瀝青混合料碾壓過程中應隨時進行外觀檢查（混合料均勻無離析、無花白料、油團，碾壓完成后無明顯輪跡、推擠、裂縫、油包、油汀等）。3.6.6路面平整度（最大間隙）應采用3m直尺隨時對接縫處進行檢測。3.6.7路面壓實度、厚度、平整度（標準差）、滲水系數應每層進行檢測。中面層施工結束后，建議用探地雷達對中下面層總厚度進行檢測，以利路面總厚度控制。3.6.8路面面層抗滑構造深度、縱斷面高程應及時檢測。3.7驗收3.7.1熱拌瀝青混合料路面的驗收要滿足公路工程質量檢驗評定標準JTG F80/1-200

77、4中各實測項目的標準。3.7.2瀝青路面施工應根據全面質量管理的要求，建立健全有效的質量保證體系，對施工各工序的質量進行檢查評定，達到規定的質量標準，確保施工質量的穩定性。3.7.3加強施工過程質量控制，實行動態質量管理，關鍵工序及重要部位宜拍攝照片或進行錄像，作為實態記錄及保存資料的一部分。4、 環境、職業安全4.1 瀝青拌和場地要選擇在遠離居住區的地方，瀝青主要為夏秋季施工，注意當地的風向。4.2施工廢水要經處理并檢測合格后才能排出。4.3工作人員進入工作場地應配帶安全帽、口罩、施工現場應注意防暑工作。4.4瀝青拌和樓布袋要經常檢查、更換以控制拌和樓揚塵。4.5技術人員應節約用紙，施工放樣

78、時油漆使用要控制,杜絕亂涂亂畫現象，節約油漆使用。4.6瀝青施工現場要注意人體直接接觸混合料，避免燙傷及減少瀝青對人體的傷害。4.7廢料處理應按項目部管理方法實施。4.8內場要經常灑水，減少鏟車、料車行駛過程中產生的灰塵。 4.9施工時，噪聲較大的機械避免在夜間施工；非施工的噪聲都應盡力避免。并通過有效的管理和技術手段將噪聲控制到最低程度。4.10施工材料采用覆蓋運輸，以防灑漏、污染公路設施。4.11自卸車輛倒車卸料時應有專人指揮避免機械傷人事件發生。4.12鋼絲繩在使用前應檢查，是否有易斷處存在。集料自加工專項施工方案1、 準備工作1.1開采場地的要求：開采料場的巖性須滿足要求，巖石各項物理

79、力學指標滿足公路施工要求。首先應對礦山的巖性進行勘測及辨別，該石料是否符合設計規定的類別和強度，石質應均勻，不易風化，無裂紋，石料強度及石料的其它技術指標均需滿足規范及設計圖紙的要求，植被較少，表面覆蓋層及局部全風化層較薄或大部分為基巖出露，料場儲量基本能滿足工程需求。符合要求方可進行開采及使用。料場開采結束后，對料場進行整治，破碎帶用混凝土進行覆蓋封閉，邊坡噴射素混凝土封閉。1.2根據工程項目要求編制粗集料、細集料的需求計劃。1.3機械設備：高風壓露天潛孔鉆車CL120Y型1臺；挖機320型1臺（小松系列）；篤車250型1臺（小松系列）；自卸車4臺；ZSW系列振動喂料機1臺；PE600900

80、 1臺（90機）；反擊破PF1214型1臺；整型機VI5000型1臺；吸塵器MC84 1套；震動篩網3YK1860和4YK1860各1套；VP300發電機組1套；裝載機XG9512臺。1.4料場布置施工道路：由料場至加工場地修筑滿足運輸要求的施工道路，可直接由采料場由汽車運回破碎場地。棄渣場覆蓋層剝離料除部分用于施工道路的修筑外，多余廢料按要求棄除。在采料場附近就近設置棄渣場，滿足山皮、強風化石料的棄渣要求。2、 方案選定2.1 根據現場情況和集料加工要求設計料場布置圖。2.2 風、水、電系統風：根據開采能力設置相應供風能力的空壓機站，采用DN150mm鋼管向施工現場附近供風，場內采用高壓軟管

81、向鉆機供風。水：在料場附近高處設立臨時水池，施然后用塑料水管從臨時水池取水往各用水工作面。電：從變壓器下線接電源，架設供電線路向供風站和現場照明供電。2.3 場內排水為保護開挖邊坡免受雨水沖刷，在料場開采前，結合料場區周邊地形情況和邊坡治理，規劃開采區域內外的臨時截排水系統。開采之前，首先進行開挖區域外截排水系統的施工，在施工區及各施工平臺設排水溝將雨水導入施工場地之外。施工過程中，盡量保持場地平整，下雨天氣，局部積水及時用水泵排出，特別是保持破碎帶附近不得有積水。2.4 爆破試驗根據所需各種石料的質量要求，結合現場實際地形、地質情況擬規劃在料場890m高程和880m高程兩個平臺進行爆破試驗。

82、2.4.1試驗目的（1）確定合理的爆破參數：包括臺階高度、孔排距、底盤抵抗線、單耗藥量等。（2）確定合理的起爆網路。（3）確定合理的裝藥結構。（4）震動測試：測試爆破震動對周圍建筑物和料場邊坡的影響。（5）宏觀調查和安全評估：通過對爆破試驗后的地形、地貌、邊坡危巖、裂縫變化的調查進行爆破安全評估，以指導后續爆破作業。2.4.2試驗步驟（1）按經監理批準的爆破試驗大綱及爆破設計施工；（2）爆后進行爆堆形狀和巖塊外觀分析；（3）選擇代表性區域采運需用量到篩分試驗點進行篩分試驗；（4）根據確定最優爆破參數。2.4.3鉆孔爆破方案及參數初選根據所需各種石料的質量要求，結合現場實際地形、地質情況擬采用深

83、孔梯段松動爆破方案，非電毫秒雷管孔外微差起爆網路，電雷管激發，卷狀或散裝銨銻炸藥。YQ100型鉆機和全液壓鉆機造孔。在完成施工準備后（風、水、電系統），從施工便道進入施工現場。植被采用人工配合反鏟進行清理；覆蓋層（含無用層）剝離，采用人工配合手風鉆、反鏟進行剝除。渣料由反鏟配20T自卸車運至棄料場。首先利用手風鉆或YQ100型鉆鉆孔，采用小規模爆破，修建施工平臺。形成平臺后，即可在平臺進行深孔梯段爆破試驗，梯段高度10m，邊坡以塌滑體滑移面為界，臨近邊坡采取緩沖孔減弱裝藥的松動爆破控制技術。然后根據爆破試驗取得的符合壩料級配要求的爆破參數，進行石料開采。石料開采采取從上至下分層單側推進的開挖方

84、式，采起寬孔距小抵抗線的布孔工藝，孔外微差起爆網路，以降低最大單響藥量，減小爆破震動危害。根據石料質量要求和邊坡安全評估，部分開采區域將實行單孔單響，以最大限度地降低爆破震動。鉆孔采用液壓鉆和YQ100型快速鉆,孔徑90mm,塑料導爆管毫秒微差非電雷管網路，電雷管引爆。開采料由1.6 m3反鏟，3.8m3正鏟挖掘機，配20t自卸汽車運至砂石加工地點或主壩填筑筑部位。用D85、D155推土機集渣并平整、清理工作面。3、 石料開采 3.1開采方法料場開采按自上而下分層開采的方式進行作業，先剝離覆蓋土后開采毛料，先揭頂后邊幫的施工程序進行。爆破作業流程：爆破設計測量放樣鉆孔驗孔裝藥、聯網爆破出渣效果

85、分析覆蓋土剝離：全風化帶主要采用推挖配合直接裝運的鑿裂法施工，強風化帶以下采用鉆孔爆破法施工。經試驗后確定爆破參數。毛料開采：采用分梯段開采，梯段高度12m，每梯段爆破23萬m3。根據料場巖石性質，分別用孔間微差爆破，多段順序碰撞擠壓爆破，寬孔距爆破“V”形起爆等施工方法，以控制毛料的塊徑，減少大塊率。3.2質量控制、安全防護措施及環保質量控制措施建立健全的質量監督保證體系，并制定了生產質量及試驗檢測制度，從料場開采、破碎、篩分各生產環節實行全面生產質量監督控制，按規定進行取樣試驗檢測。各質檢責任人職責分工明確，生產運行期間要求質檢人員堅持每天進行一次取樣試驗檢測，發現砂石料質量問題及時停產進

86、行整改。a.爆破之前，必須將表面覆蓋層徹底清理干凈，并運至指定的堆渣料場。防止石料被污染。b.優化石料開采的爆破參數。料場開采通過爆破試驗優選石料開采的爆破參數，開采的石料粒徑滿足壩體不同填筑部位對填筑料的要求，用于制備砂石料和碎石墊層料的開采石料粒徑滿足砂石生產系統粗碎車間的進料要求。c.嚴格作業工藝。按照經監理工程師批準的爆破設計方案進行布孔、裝藥、連網，實施爆破作業，鉆孔開孔誤差不能大于15，孔斜誤差不能大于10，孔深誤差不大于10cm，加強施工過程的質量檢查。d.開采過程中若遇斷層、破碎帶或夾泥層等不良地質段，及時上報監理，并在監理、設計工程師的指導下調整爆破參數或專門爆破清除，作棄料

87、處理，嚴禁將不合格料混入成品料中。e.對于超徑大石，盡可能在石料場處理，用手風鉆鉆孔爆破解小。在裝料時用反鏟剔除。f.料種標識。對不同塊徑的石料利用爆破試驗取得的爆破參數采取分區的方法開采，爆破后在各料區設置醒目的料種標識牌，挖裝運輸設備上掛標識牌，防止混料。g.按照設計及規范要求，定期進行篩分試驗，并根據篩分結果調整爆破參數，確保石料級配滿足設計要求。 開采作業安全管理措施a.建立料場開采組織管理機構，制定嚴密的安全管理制度及制度落實辦法，嚴格崗位責任制，責任到人。b.爆破作業嚴格遵守爆破安全規程，加強火工品的管理。c.合理規劃爆破工作面和作業順序，控制爆破規模。d.在料場開挖線外側設置截排

88、水溝，防止山坡流水沖刷開挖邊坡。e.及時進行開挖邊坡的支護。f.采取松動爆破技術，控制起爆方向，控制爆破飛石。成立專門的安全小組負責公路的安全警戒和個別飛石清理，確保公路的暢通。為防止鉆爆作業時個別石塊滾落，設計在開采區外圍附近設置護欄，同時加強安全警戒管理，在往山西的公路上設置警戒哨，用對講機與料場工作面聯系。g.采用非電毫秒微差爆破網路，控制最大單響藥量和爆破震動。邊坡附近采取不裝藥的隔震孔工藝，孔深為1012m，孔距為1.01.5m，孔徑d=90mm,隔震孔與主爆破同時實施鉆孔。以減輕爆破對邊坡的危害。h.在爆破開采之前，根據具體的開挖特性，結合生產有針對性地進行爆破試驗，并提交正式報告

89、經審批后作為鉆爆施工的指導性文件和依據。同時在施工過程中，根據巖體條件的變化，在監理及設計工程師的指導下，不斷優化爆破參數，減輕爆破對保留巖體的影響，確保巖體的穩定和安全。i.邊坡開挖前，詳細調查邊坡巖石的穩定性，包括設計開挖線外對施工有影響的坡面和岸坡等；對設計開挖線以內不安全的邊坡進行處理和采取相應的防護措施，山坡上危石及不穩定巖體均應撬挖排除。爆破開采作業過程中在邊坡適當位置設置位移觀測計和爆破震動觀測計，加強觀測并作好記錄，發現異常及時上報監理，以預防事故的發生。如開采施工過程中發現不穩定邊坡，在監理工程師的指導下應先作穩定處理，然后繼續開采。j.雷雨季節須采用非電起爆。 機械作業安全

90、管理a.結合實際情況制定周密的機械操作程序，嚴格要求操作手、駕駛員按程序操作，嚴禁違章和酒后操作機械設備。b.鉆孔前，對機械進行全面檢查，排除一切不利因素。加強設備的檢修保養。c.夜間施工要有足夠的照明。d.車輛限速行駛，道路旁設置醒目的安全警示標志。e.冬季施工，車輛注意防滑，必要時，安裝防滑鏈。4、 集料加工宜采用反擊式破碎機軋制的碎石，粗集料應采用石質堅硬、清潔、不含風化顆粒、近立方體顆粒的碎石。4.1石料的生產工藝4.1.1塊石先經過PE600900 1臺（90機）破碎；4.1.2由輸送帶輸送到反擊破（PF1214型1臺）里二次破碎；4.1.3再由輸送帶輸送到整型機（VI5000型1臺

91、）里整型；4.1.4整型好之后，由輸送帶輸送到震動篩網上，由不同規格的篩網進行篩分(篩網的規格由購貨商提供)，再由不同規格的篩網下的皮帶將成品料輸送到各個成品料倉（成品料倉需設立隔墻，地面需硬化處理）；4.1.5對超出最大規格篩網上的石料由輸送帶輸入到整型機里再次整型，然后同；4.1.6反擊破下料口、整型機下料口、振動篩下料口處均接有鋼管道直接于吸塵機器里，這三處的粉塵均經過鋼管道直接吸入到吸塵器里，然后由吸塵器將粉塵排出，排出的粉塵直接進行報廢處理；4.1.7成品料達到一定數量后，再用裝載機裝入料車里面，再由料車運送料場。4.2集料堆放和質量管理4.2.1項目經理部要采取有效措施，按原材料質量管理程序進行檢驗。不合格材料不得進入料場。4.2.2不同規格砂石材料要嚴格分檔、隔離堆放，嚴禁混堆。各檔材料間應設置高于2m的硬分隔墻，2m以上部分可采用軟隔離；分隔墻頂面高度應高于料堆坡腳至少50cm以上，料堆形狀為梯形。砂石材料堆放時應防止離析。4.2.3基層4.75mm及以下集料須設雨棚或覆蓋防雨油布。面層4.75mm及以下集料必須設防雨棚，防雨棚倉儲面積至少大于2000平方米并滿足實際施工需要；面層4.75mm以上集料宜覆蓋防雨油布。