1、第三節 橋梁施工方案一、概況本合同段的橋梁工程有大中橋793.56M/5座，分離式立交及天橋180.18M/4座.1、舞水河大橋該橋起于CKO+717.01，止于EKO+277。8,全長294.6m。上部構造為：49。6+250+49.6m和325m先簡支后結構連續T梁，下部構造為U型橋臺配擴大基礎。薄壁墩、雙柱式墩配樁基礎.該橋大部分于E匝道直線段上,只有小部分位于C匝道緩和曲線的緩和段上。該橋橫跨舞水河，且2#、3、4墩落在水中，由于該橋下游不遠有三角灘水電站，所以河道位置常年水位較高，通常水深在10米左右，但水流速度不大，便于鉆孔灌注樁施工。 該橋施工便道簡捷,距國道G209線只有1千米

2、，且稍加維修，施工便道即可達7#橋臺，7橋臺左側為旱地，便于修建預制場。我公司計劃進場后即開始安排橋梁三處專業隊伍進場施工.該橋墩1、5#、6橋墩樁基采用人工挖孔樁，2#、3#、4#橋墩樁采用水中鉆孔灌注樁，水中采用工程駁船運輸材料與砼澆灌。砼采用兩臺500型強制式攪拌機配自動進料系統集中攪拌，砼運輸采用輸送泵泵送，河中2、3礅擬采用鋪設竹排架設導管的方式確保砼泵送.T梁由預制場集中預制，安裝采用架橋機安裝,具體的施工進度計劃詳見附后的舞水橋施工進度橫道圖。2、巖頭園大橋巖頭園大橋依據勢情況采用左、右幅度等跨數的形成式布置，左幅起于LK11+317。5，止于LK11+447.5,橋長130米,

3、上部構造為520米簡支變連續預應力砼空心板，橋臺為U型臺配擴大基礎,橋礅為獨樁獨柱加蓋梁的結構形成，樁為150厘米礅柱為140厘米。橋半幅寬12。75米。右副起于LK11+361。5，止于LK11+554，橋長192.5米。上部構造全橋共分兩聯，第一聯為520米,第二聯為420米簡支變連續預應力砼空心板。下部構造同左副。該橋附近因有三角灘水電站大壩,施工便道十分方便，只需對原有上壩的便道加以維修即可滿足施工的要求。由于該橋上、下部結構形式與花背村高架橋一樣，附近又無足夠大的旱地供作空心板預制場，故該橋預制空心板計劃統一由花背村高架橋附近的預制場統一加工。該橋與花背村高架橋的施工統一由橋梁施工一

4、處完成。3、花背村高架橋該橋的布置依據地勢情況采用左右副等跨，但不等跨數的形式。上下部形式丐橋寬均同巖頭園大橋。左幅橋起于LK11+593,止于LK11+700，全長107米。右幅橋起于LK11+564。5,止于LK11+703，全長138.5米。在該橋右側橋頭計劃征用一片山地,作為空心板的預制場,該橋施工便道必須時原有道路進行一定量的加寬與延伸，但工程量不大。具體的施工進度安排祥見附后的巖頭園大橋、花背村高架橋施工進度橫道圖.4、溪坪大橋該橋起于LK13+986。07,止于LK14+131.93,全長145.86米,上部構造為720米簡支變連續預應用力砼空心板,下部構造為柱式礅配樁基,肋板臺

5、配承臺,樁基,半幅橋面寬12.5米。該橋施工便道十分便捷，與現有鄉村公路只有300米，施工機械與人員可直接到達施工現場，且在0橋臺左側有大遍旱地可征作為空心板的預制場.由于該橋為橫跨舞水河回水灣尾部,河水十分淺，而且經常處于干旱狀.上游無大的匯水入河。我公司計劃進場后沿主線方向在橋墩之間修一條寬3。0米的施工便道，便道在水深之處安放兩道150圓管涵,作為臨時排水管，橋梁成型后再廢除該便道,該橋由橋梁二處負責施工，具體的施工進度安排祥見附后的溪平大橋施工進度橫道圖。二、擴大基礎施工1、橋墩臺采用擴大基礎時，為減少開挖量，保證場地整潔及開挖邊坡穩定，便于吊車能近距離作業，一般采用井點降水、機械開挖

6、。2、基坑開挖采用挖掘機,挖掘機挖至基底時應控制開挖深度及寬度，基坑深度應留有20cm的富余量,寬度應留有40cm左右的富余量。待精確放出基坑邊線及基底標高線后，人工精確修邊。3、基坑挖至設計標高后,檢查基底的地質情況和承載力,墩臺基礎按設計文件要求埋置于全風化泥質細砂巖或砂礫巖上,基底承載力不小于設計值.如達不到設計要求，須報監理工程師,按監理工程師的指示處理。4、基坑處理完畢后，要盡快完成基礎砼的澆筑。澆筑時要注意墩身預埋鋼筋的埋設位置和數量。三、鉆孔灌注樁施工：根據設計提供的資料，橋址處舞水河常水位為211。5216.1m,年最高水位一般出現在47月，年最低水位出現在12月次年2月。枯水

7、季節一般水深5.010。 0m，初步擬定采用填土筑島法(或者采用鋼護筒法）施工,施工期定在2003年12月2004年5月，施工水位為+211.5m，筑島島面水位高+212m。本合同段鉆孔灌注樁,樁徑為250cm,共計12根，全長約為200m,擬配備2臺PBA821旋轉鉆機。具體布置見（圖-3）.1施工工藝流程圖：場地準備樁位放線護筒制作修整埋設護筒樁位復測鉆機就位對中向護筒內注入泥漿鉆渣遠運鉆進成孔檢查、驗收測量孔深、斜度、直徑鉆機移位 導管試拼、檢修鋼筋骨架制作安裝鋼筋骨架下導管清孔監理工程師檢查合格澆注水下砼作混凝土試件攪拌及運輸混凝土清洗灌注工具清理樁頭拆、拔護筒2筑島圍堰：采用土袋圍堰

8、法施工1）圍堰中心部分可填筑粘土及粘性土芯墻，當采用機械挖基時，堰頂寬度不宜小于3m,堰外邊坡迎水流沖刷的一側，邊坡坡度宜為1:21:3，背水沖刷的一側的邊坡坡度可在1:2之內，堰內邊坡宜為1:11：1.5，內坡腳與基坑的距離不得小于1m.2）圍堰要求防水嚴密,減少滲漏，堆碼的土袋上下層及內外層應相互錯縫，盡量堆碼密實平整。土袋圍堰的袋與袋之間的空隙易造成漏水通道,防治辦法有二:一為堆碼內外兩層土袋，在其中間間隙填筑粘土作隔水層，隔水層厚一般為0。5m1.0m；二是不分內外層,在每層堆碼間的空隙填以松散粘土層。前者防水性較好，但堰身較厚，經濟投入大，后者反之。可根據實際水深、水流速度和河床允許

9、壓縮等因素決定。3)土袋中以裝不滲水的粘性土為宜，裝土量宜為土袋容量的1/22/3,袋口應縫合。裝土過少，用袋過多,不經濟；裝土過多，堆碼不平穩，空隙多,易滲漏。當河中靠深泓處流速較大時,外圍土袋可裝小卵石或粗砂，以免袋內土粒被掏空,而使土袋被沖走.3埋設鋼護筒：（見圖4）鋼護筒在工廠制作，根據施工的需要制成高1。5m或3。0m一節，護筒直徑大于樁徑2040cm，埋置深度約5。0m，對于砂土地質應將護筒周圍0。51。0m范圍內土挖除.護筒就位后，在護筒周圍用粘性土填筑并夯實至護筒底0。5m以下，護筒頂標高須高出地面30cm.護筒中心豎直線應與樁中心線重合，平面允許誤差為50mm,豎直線傾斜不大

10、于1%.4鉆孔平臺搭設：分別沿橋縱向上、下游兩側筑島，施工墩范圍設置一條寬4m的通道,在橋墩處筑鉆孔施工平臺將上下通道連通，在搭設鉆孔平臺的所有通道、平臺近水面均碼編織袋砂包防護。同時，在兩墩之間就地挖出泥漿循環沉淀池。在河水較深時,采用鋼管樁和貝雷架搭設工作平臺.5泥漿的調制：鉆孔泥漿一般由水、粘土（或膨脹土）和添加劑按適當配合比配制而成，其性能指標可參照下表選用： 鉆孔方法地層情況泥漿性能指標相對密度粘度(Pa.s）含砂率（)膠體率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚(mm/30min)靜切力（Pa)酸堿度（pH)正循環一般地層易坍地層1。051.20 1.201.451622 1928

11、84 8496 96 25 152 21.02.5 35810 810反循環一般地層易坍地層卵石土1.021.061.061.10 1.101.1516201820203544495959520202033312。512.512。5810810810推鉆沖抓一般地層1.101。20182449520312.5811沖擊易坍地層1。201。40223049520335811注： 地下水位高或其流速大時，指標取高限，反之取低限； 地質狀態較好，孔徑或孔深較小的取低限,反之取高限； 在不易坍塌的粘性土層中,使用推鉆、沖、抓、反循環回轉鉆進時,可用清水提高水頭（2m）維護孔壁； 若當地缺乏優良粘性土，

12、遠運膨潤土亦很困難,調制不出合格泥漿時,可摻用添加劑改善泥漿性能；6鉆孔施工：(注：括號內為旋轉鉆施工注意事項）1)鉆孔前根據測量放線的中心及設計的樁徑或護筒孔徑的大小進行探孔，探孔深2m，探孔后再用鋼筋釬進行探測有無阻礙物，確保無障礙物后進行下一步施工。2）當鉆孔周圍50cm范圍內存在地下管線的保護及防止坍塌，根據需要加長護筒，確保護筒傾斜度偏差不大于1，埋設護筒時周邊用粘土回填夯實。3)鉆機就位前，對各項準備工作進行檢查.鉆機就位后,用枕木作機座,使底座和頂端平穩，保證在鉆進和運行中不產生位移和沉陷,否則必須及時找出原因，及時處理。4）鉆機就位施鉆時,將鉆機底盤調成水平狀態，開機試鉆時小心

13、使錘心（錐心）對準設計中心，(蓋上封口板,卡上推鉗，試轉數圈）.垂直度滿足要求后，正式開鉆。鉆進過程中，隨時檢測鉆孔（鉆桿）的傾斜度，保證傾斜度1/100.5）開鉆時,在樁孔內投入一定數量的粘土及相應的水以保持一定量的水頭。（鉆機不進尺空轉，利用鉆頭攪制泥漿，攪拌后抽至循環泥漿的比重為1。051.20，待循環池及樁孔全部儲夠泥漿后），先啟動泥漿泵（和轉盤），后進行沖擊（進尺）鉆進,慢速鉆進，待錘頭（導向)部分全部進入土層后，方可全速沖（鉆）進.6）在鉆進過程中，落錘的沖擊高度(進尺的快慢）根據土質情況來控制,并經常對鉆孔泥漿的相對密度和漿面等檢查觀察。在粘性土及含砂率小的泥巖中，宜用中等轉速稀

14、泥漿（相對密度為1.051。20）鉆進，在砂性土及含砂率高的地層中，宜用低轉慢速、大泵量、稠泥漿（相對密度為1。21.45）鉆進。7）鉆進成孔過程中，經常撈取鉆渣,觀察土層的變化，在巖、土層變化處撈取渣樣，判明土層，并記入記錄表中，以便與地質剖面圖核對。發現鉆出巖樣與地質資料不符時，及時通知監理、地質工程師及設計人到現場處理.8)一個樁的鉆孔，在樁中心距5m范圍以內的其他任何樁的砼灌注完成24小時，才能開始，以避免擾動正在凝固的鄰樁的砼.9）施工作業分班連續進行，施工過程一氣呵成，不在中途停頓，如確因故須停止鉆進時，將沖錘（鉆頭)提升放至孔外，以免被埋住沖錘（鉆頭）.10）及時詳細填寫鉆孔施工

15、記錄，交接班時交代鉆進情況及下一班應注意事項。11）質量要求： 鉆孔的孔徑不小于設計規定； 護筒要求耐用，內部無突出物,孔徑大于樁設計直徑30cm左右； 樁孔位置符合設計及施工規范的要求； 樁孔垂直傾斜度1/100. 7終孔及清孔：1）當鉆孔達到設計終孔標高后,對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢驗,然后填寫終孔檢查證，并及時通知監理工程師到現場驗收。2）成孔工序驗收合格后，安放鋼筋籠及導管，進行清孔工序的施工。清孔時利用導管采用高壓空氣吹孔方法施工。在清孔排渣時,保持孔內水頭，防止坍孔。3）質量要求： 樁的孔深、孔徑、垂直度符合設計要求。 清孔滿足設計和施工規范要求，不得用加深鉆孔深度的方式代替

16、注孔。 孔內沉淀土厚度：不大于設計規定。 清孔后泥漿指標:相對密度1。051.2,粘度1720s,含砂率4。8鋼筋籠的制作和安裝:1）采用、級鋼筋，現場進行加工。鋼筋的加工遵照JTJ041-2000公路橋涵施工技術規范及設計要求進行。2）按施工的實際樁長來決定鋼筋的下料，依樁的長短來確定分段制作的長度,鋼筋籠在樁孔附近制作。3）依設計圖紙的規定,先制定相應的加勁筋,然后按規定的根數布置主筋，設立每隔2m一道的加勁筋，排列好后將主筋按規定間距焊死在加勁筋上,再依設計規定的間距焊接箍筋.4）成孔驗收第一次清孔后，利用吊車將鋼筋籠吊入樁孔，鋼筋籠分段制作,每下完一節后用鋼管或方木固位,再用吊車吊住另

17、一節進行焊接，段間焊接采用電弧焊接，焊縫長度單面焊不小于10d，在鋼筋籠外側焊設計圖紙上的定位鋼筋，以保證保護層的厚度,其間距豎向為2m,橫向圓周不得少于4處，骨架頂端設置吊環。吊放鋼筋骨架入樁孔時,均勻下落，保證鋼筋籠居中.鋼筋籠頂部與護筒固定，以防灌注砼時鋼筋骨架上浮和下沉。5）骨架落到設計標高后，將其校正在樁中心位置并固定，待砼灌注完畢并初凝后才解除固定設施.6）質量要求： 鋼筋的品種和質量，焊條的牌號和性能應符合設計及施工有關標準的規定。 鋼筋的加工、骨架的制作應符合設計要求及有關規范的規定。 安裝鋼筋時，配置的鋼筋級別、直徑、根數和間距符合設計要求，焊接的鋼筋和鋼筋骨架，沒有變形、松

18、脫和開焊。清除鋼筋表面浮皮及鐵銹. 每根樁應按設計要求埋好探測管，探測管固定應牢靠,接頭應密封不漏漿，上下口應密閉，保證管內不進雜物。 鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距10mm；箍筋間距20mm；骨架外徑10mm；骨架傾斜度0。5；骨架保護層厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程為20mm，骨架底面高程50mm。 監理工程師檢查，并辦理簽字手續。9水下混凝土灌注：1）水下砼的配置： 可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥,使用礦渣水泥時應采取防離析措施.水泥的初凝時間不宜早于2.5h，水泥的強度等級不宜低于42.5MPa. 粗集料宜優先選用卵石，如采用

19、碎石宜適當增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒徑不應大于導管內徑的1/61/8和鋼筋最小凈距的1/4,同時不應大于40mm. 細集料宜采用級配良好的中砂. 混凝土配合比的含砂率宜采用0。40.5，水灰比宜采用 0.50。6。 混凝土拌和物應有良好的和易性,在運輸和灌注過程中應無明顯離析、泌水現象。灌注時應保持足夠的流動性，其坍落度宜為180220mm，混凝土拌和物中宜摻用外加劑、粉煤灰等材料。 每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，當摻有適宜數量的減水緩凝劑或粉煤灰時，可不少于300kg。2）應配備的主要設備及備用設備： 灌注水下混凝土的攪拌機能力，應能滿足樁孔在規定時間內灌注完畢

20、。灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間。若估計灌注時間長于首批混凝土初凝時間，則應采入緩凝劑。 水下灌注混凝土的泵送機具宜采用混凝土泵，距離稍遠的宜采用混凝土攪拌運輸車。采用普通汽車運輸時，運輸容量應嚴密堅實,不漏漿、不吸水、便于裝卸,混凝土不應離析。 水下混凝土一般用鋼導管灌注，導管內徑為200350mm，視樁徑大小而定.導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓.進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1。3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力p的1。3倍（p=chcwHw），其中：p-導管可能受到的最大內壓力（kPa）；c混凝土拌和物的重量（取24kN/m3

21、）；hc導管內混凝土柱最大高度（m)，以導管全長或預計的最大高度計；w井孔內水或泥漿的重度(kN/m3）；Hw井孔內水或泥漿的深度（m).3）灌注： 導管使用前進行試拼、試壓，檢查接口連接是否嚴密牢固，若接口膠墊有破損，更換后使用。同時檢查拼裝后的垂直情況，根據樁孔的總長,確定導管的拼裝長度。使用前，進行水密及承壓試驗，試驗時的水壓,大于井孔內水深至少1。5倍的壓力。吊裝時，導管位于井孔中央，并在灌注前進行升降試驗。 導管吊放完畢，利用導管繼續清孔換漿. 復測孔底標高,檢查沉渣的厚度，判斷清孔是否達到設計要求及滿足灌注要求，如超過規定，應進行第二次清孔。滿足要求后，方可灌注砼。 在導管上端連接

22、砼漏斗，其容量必須滿足儲存首批砼數量的要求。混凝土拌和物運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求,應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不得使用。開始灌注時,在漏斗下口設置砂袋,當漏斗箱內儲足首批灌注的砼數量時，剪斷吊住砂袋的鐵絲，使砼猝然落下，迅速落至孔底將導管內的水排出并把導管裹住。灌注砼時確保有足夠的砼儲備量，以保證樁基砼澆筑的連續性及樁基的施工質量。其中首批砼數量可參照如下公式計算： VD2（H1+H2）/4+D2h1/4 式中：V-灌注首批砼所需數量（m3）；D樁孔直徑(m）;H1樁孔底至導管底端間距，一般為0。4m；H2導管初次埋置深度（m）;d導管內徑；h1樁

23、孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土樁平衡導管外（或泥漿)壓力所需的高度(m），即h1= Hwwc； 灌注砼期間,配備水泵、吸泥機及高壓射水管等設備，以保持井內水頭和及時處理灌注故障。灌注首批砼時導管下口至孔底的距離為2540cm,導管埋入砼中深度不小于1m，儲料槽和漏斗中砼沖出活門全部下落后，將導管下降1020cm，以增加導管埋深。 砼的灌注連續進行，有短時間的停歇時，經常起動導管，使混凝土保持足夠的流動性，嚴禁將導管口拔離砼面.灌注過程中邊灌注邊提升導管和邊拆除上一節導管，使砼經常處于流動狀態，盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管底埋置于混凝土的深度達3m左右，或導管中混凝土落不下去

24、時，開始將導管提升，提升速度不能太快，導管的最小埋深不小于1m,最大不大于6m，導管埋置深度宜控制在26m，根據砼的澆筑情況和埋管深度逐節拆除導管。提升導管要保持導管垂直及居中，不能傾斜以免牽動鋼筋骨架。 為防止鋼筋籠上浮,當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時,應降低混凝土的灌注速度.當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時,提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。 井孔內砼面位置的探測，采用比重錘探測。砼灌注到樁頂上部5m以內時，不再提升導管，待灌注至規定標高一次提出導管,拔管采用慢提及震動器震動，以保砼密實。灌注的樁頂標高預加0.51m，以保證砼強度，多余部分接樁

25、前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層. 灌注時按規定制取砼試驗件,灌注完成后即時清洗灌注工具。 在灌注過程中，應將孔內溢出的水或泥漿引流至適當地點處理,不得隨意排放,污染環境及河流。10鉆孔樁質量檢查及質量標準：1）鉆孔樁或孔的質量標準見下表：項目允許偏差孔的中心位置（mm）單排樁：50孔徑（mm)不小于設計樁徑2000mm傾斜度鉆孔：小于1； 孔深比設計深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）端承樁:不大于設計規定清孔后泥漿指標相對密度：1.031.10； 粘度：1720Pa。s； 含砂率：2%；膠體率：98% 注:清孔后的泥漿指標，是從樁孔的頂、中、底分別取樣檢驗的平均值。本項指標的測定，限指大直

26、徑樁或有特定要求的鉆孔樁.2）鉆孔灌注樁的砼質量檢測： 樁身砼抗壓強度應符合設計規定;每樁試件組數為24組,其制作方法與頻率參照砼工程的相關規定. 樁身質量采用無破損聲測法逐樁檢測，根據設計需要或對樁的質量有疑問時,應采取鉆芯取樣法對樁進行檢測，對柱樁應鉆到樁底0。5m以下。 當檢測后，樁身質量不符合要求時，應研究處理方案，提交監理工程師處理。四、挖孔灌注樁的施工1、挖孔樁適用于無地下水或少量地下水，且較密實的土層或風化巖層，挖孔施工應根據地質和水文情況，因地制宜選擇孔壁支護方案，確保施工安全。根據現場初步踏勘，本項目的挖孔樁擬采用C25砼支護，支護壁厚1020cm，第一層護壁宜高出地面20c

27、m，便于擋水和定位。2、開挖時由人工從上到下逐層進行，遇巖層須爆破時，宜采用松動爆破法，嚴格控制炸藥用量并在炮眼附近加強支護。每次放炮后要測定孔內毒氣濃度，在正常范圍內人員方可下孔作業.3、地面及孔內施工人員要進行輪換，孔內采用100W/36V低壓照明.若孔內產生的空氣污染物超過現行環境空氣質量標準（GB3095）規定的三級濃度限值時,必須采取通風措施。棄土吊鉤要具有反鎖裝置，井下作業人員必須戴安全帽,距孔口周圍2米處設置安全隔離帶。4、挖孔過程中，應經常檢查樁孔尺寸、平面位置和豎軸線傾斜情況，如有偏差應隨時糾正。挖孔至設計深度后，檢查基底的地質條件是否和設計相符，如不能滿足設計要求,應與監理

28、設計單位研究處理措施。5、成孔驗收后，利用吊車將鋼筋籠吊入樁孔。鋼筋籠分段制作，每下完一節后用鋼管固位,再用吊車吊住另一節進行焊接，段間焊接采用電弧焊接。鋼筋籠的外側須焊定位鋼筋，以保證保護層的厚度，鋼筋籠的頂部要與護筒固定，以防灌注砼時鋼筋骨架上浮和下沉。6、每根樁應按設計要求埋好探測管,探測管固定應牢靠，接頭應密封不漏漿，上下口應密閉，保證管內不進雜物.7、砼灌注應連續進行，攪拌機的能力應能滿足樁孔在規定的時間內灌注完畢.根據我們現有的施工條件，擬采用2臺HZS500的攪拌機組成砼攪拌站，采用混凝土輸送泵輸送砼，這樣既加快了工程進度，又很大程度上保證了樁基的質量。8、檢測：每樁留砼試件24

29、組，砼抗壓強度應符合設計規定.樁身質量采用無破損聲測法逐樁檢測，并按規定頻率進行鉆芯取樣,對柱樁應鉆到樁底0。5米以下.五、承臺及系梁施工1、開挖基坑，按設計要求控制承臺底標高。2、鑿除樁頭浮渣，將伸入承臺或系梁的鋼筋彎成喇叭型.3、承臺模板采用組合鋼模板,利用基底硬化作底模，僅立側模。4、安裝承臺或系梁鋼筋,并設置墩身和橋臺的預埋鋼筋。承臺鋼筋按常規法就地綁扎，設置砼塊保護層.5、澆筑砼,采用混凝土輸送泵輸送，承臺砼一次澆筑完成。6、養生：砼采用濕潤法養護。六、墩柱、臺身施工1、本合同段的橋臺有重力式U型和肋板橋臺，橋墩絕大部分采用柱式墩，墩臺高度在612米，我公司擬采用一個墩臺一次澆筑成型

30、的方案（兩級變截面墩除外），砼采用輸送泵輸送，保證橋墩的內實外美，顏色一致.2、柱式墩的模板采用兩塊半圓形模板拼制而成，模板間用5 mm橡膠嵌縫，16mm螺栓緊合.模板就位后通過手拉葫蘆調整、校核，驗收合格后一次性澆筑砼。3、U型橋臺的模板采用組合鋼模,模板外側設橫肋和縱肋，橫肋間距80cm，縱肋間距100cm，以增加模板的剛度。模板間用對拉螺栓緊固,施工時預埋塑料管,螺栓插在塑料管中，拆模后拔除螺桿再堵眼。4、砼采用混凝土輸送泵輸送，為防止砼下落時離析,應設置串筒，將砼導入底部。5、砼澆筑完畢，等表層砼收水硬化后即可對砼進行灑水養生，養生期不少于7天.七、臺帽、蓋梁施工1、支架：先將地基進行

31、夯實處理,表面砼硬化，再在其上架立鋼管樁,安放工字鋼、槽鋼，形成支架.2、模板：采用專門制作的鋼模，單塊面積大于1.5m2，單塊重小于100Kg,便于人工裝模拆模，但要有足夠的剛度和平整度。裝模前將模板涂抹脫模劑，保證脫模后砼表面光滑，模板不變形。3、鋼筋：由鋼筋制作車間加工成型，現場綁扎。鋼筋綁扎時要布設足夠的架立定位鋼筋，保證鋼筋骨架位置準確。4、澆筑：砼采用混凝土輸送泵輸送，澆筑時注意分層均勻，逐層振搗.砼澆筑順序為：先跨中,再懸臂端,最后澆筑墩部分及支座墊石，以防止因支架的彈性變形而引起砼開裂。5、養生：施工完畢后，待砼初凝后,用濕麻袋、草席等覆蓋養生。八、預應力梁體的預制1、預制場的

32、布置：詳見預制場平面布置圖。2、預制臺座：根據不同的梁體，預制不同的梁底座,具體布置見預制場平面布置圖。預制場場地平整，壓實度達到相應的承載力要求，其地面標高應便于機械的作業。橫向相鄰臺座之間設置匯水溝、模板移動軌道、模板固定裝置；縱向相鄰臺座設置臨時便道，便于吊車吊裝和板的轉運.考慮到梁體施加預應力后變形上拱形成簡支狀態,集中荷載對地基承載力要求高,因此在臺座端部下方設置基礎加強,臺座頂面鋪一層1 mm厚的鋼板.3、模板：采用專業廠家訂做立面整體大型鋼模，縱向分節長度為4米，側模板上每2米安裝一臺附著式振動器或高頻振動器,模板之間采用螺栓連接，加工成型的模板平整度及幾何外形尺寸應符合技術規范

33、要求，內模采用鋼模，模板在拆卸后及時將表面清理干凈，并涂抹同一種脫模劑.4、鋼筋：鋼筋籠在鋼筋車間制作好后，在臺座現場綁扎成型，施工時必須嚴格控制好保護層的厚度，保證既無漏筋現象，又能使相鄰鋼筋之間的空間足夠，以利于預應力管道安裝和砼的流動。5、砼澆筑：砼應分層澆筑,先澆筑底板混凝土,使用插入式振搗器振搗至砼密實，然后在規定的時間內拼裝內模，以上再30cm一層,從一頭向另一頭連續澆注，中間不允許間隔,特別注意振搗時不碰觸波紋管,避免波紋管的位移和破損。6、養護：待砼表面收水并初凝后，蓋上麻袋，灑水養護時間不少于7天。當砼達到設計規定的強度時，方可拆除相應的模板。拆模時要注意拆模順序，不能使模板

34、發生過大的變形，還應保護梁體砼不被破壞。九、后張法預應力施工1、預應力鋼鉸線的安裝:1。1每批鋼鉸線交貨時應具有明顯標志和質量出廠證書或試驗報告單,認定其技術要求、試驗方法和檢驗規則符合國家標準外,使用前還應對其進行取樣檢驗。1.2預應力鋼鉸線的管道采用金屬波紋管，選用符合設計要求的波紋管，接縫數量應盡可能保持最少，其接頭采用套接法,套管長度約為30 cm，管紋互相轉接吻合,接頭處使用塑料膠布纏緊，并仔細檢查波紋管有無破損情況，以防止漏入水泥漿。1.3為便于灌漿時的排氣和沖洗管道時的排水，在每條管道的凸形豎彎點設置排氣孔，在凹形豎彎點設置排水孔。1。4鋼鉸線在編束前進行預拉,預拉應力按設計要求

35、采用，拉力達到規定值后持荷25min后放松.1。5根據預應力鋼束所在曲線位置及張拉設備情況確定預應力鋼束的下料長度。鋼鉸線編束時，每隔11.5m綁扎一道鉛絲,鉛絲扣向里。1.6鋼鉸線編束后,穿入波紋管中，將波紋管按設計位置準確、牢靠的固定好.按設計圖紙中鋼鉸線的布置,直線段每1m，曲線段每0。5m計算每一束鋼鉸線的坐標,施工時按此坐標在鋼筋骨架上用8鋼筋焊成“井”字架固定鋼鉸線,焊接作業時，注意保護波紋管，使其免受焊渣燒壞穿孔。1.7鋼鉸線須垂直于錨墊板,澆注砼前將錨墊板、外漏鋼筋用膠帶密封，防止水泥漿滲入；張拉結束后，用砂輪割去多余部分。2、預應力束張拉2.1張拉千斤頂：根據計算，采用YCW

36、250型千斤頂。千斤頂、油泵與壓力表應配套檢驗，以確定張拉力與壓力表之間的關系曲線，檢驗應由授權的法定計量技術機構定期進行.2。2張拉應力的控制：所有預應力鋼束的張拉均要求張拉噸位與拉伸量雙控,即當鋼束張拉達到設計張拉噸位時，其實際與理論拉伸量之間的允許誤差應控制在-66之間。鋼束的實際伸長量應扣除鋼束非彈性變形的影響，即按下式推算:=oP/（PPo）-式中：為實際拉伸量； P為設計張拉噸位；o為PoP的實測伸長量； Po為初始張拉噸位；為夾片回縮值，由實際決定。2。3預應力的張拉：2。3。1對鋼鉸線束施加預應力前，應對構見進行檢驗，外觀和尺寸應符合設計要求。張拉時，構件的砼強度須達到設計強度

37、的90%時方可進行。2。3。2預應力筋采取分批、分階段對稱張拉,張拉順序應符合設計要求。2.3.3使用的張拉千斤頂能同時對每一鋼鉸線束中的全部力筋施加預應力.2.3.4張拉工序為：0初始應力（10k)100%k（持荷3分鐘）錨固。2。3.5張拉質量：張拉鋼鉸線的回縮量、伸長量應符合規范要求，每束鋼鉸線斷絲或滑絲不超過1絲，每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的1%。2。3.6預應力筋在張拉控制應力達到穩定后方可錨固.預應力筋錨固后的外露長度不小于30mm,錨具應用封端砼保護,當需長期外露時，應采取防銹措施。一般情況下,錨固完畢并經檢驗合格后即可切割端頭多余的預應力筋,嚴禁用電弧焊切割，強調用砂

38、輪機切割。2.3。7預應力筋張拉完畢后，嚴禁撞擊錨頭和鋼鉸線束，保證錨固體系的安全和可靠性.2。3。8預應力鋼鉸線束張拉完畢后須盡快壓漿.3、預應力孔道壓漿：3。1孔道的準備：壓漿前，應對孔道進行清潔處理，采用對預應力筋和管道無腐蝕作用的中型洗滌劑或皂液，用水稀釋后沖洗孔道內油污。沖洗后，應使用不含油的壓縮空氣將孔道內的積水吹出。3.2壓漿用的水泥漿其技術條件應符合下列規定：水灰比宜為0.400。45;稠度控制在1418s之間；泌水率最大不超過3，泌水應在24h內重新全部被漿吸回；為減少收縮可摻入1/10000的鋁粉作為膨脹劑,但不允許摻含氯鹽成分的外加劑。3.3壓漿時,對曲線孔道應從最低點的

39、壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水.壓漿順序宜先壓注下層孔道.3。4壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有最高點的排氣孔依次一一放開和關閉，使孔道內排氣暢通。較集中和鄰近的孔道,盡量先連續壓漿完成，不能連續壓漿時，后壓漿的孔道應在壓漿前用壓力水沖洗暢通。3。5壓漿使用活塞式壓漿泵，不得使用壓縮空氣。壓漿的最大壓力宜為1。0Mpa，壓漿應達到孔道的另一端飽滿出濃漿,排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道中充滿水泥漿,關閉出漿口后，應保持不小于0。5Mpa的穩壓期，該穩壓期不少于2min。3。6壓漿過程中及壓漿后48h內，空心板梁的溫度不得低于5，否則應采取保溫措施；當溫度高于

40、35時，壓漿宜在夜間進行。4、預應力鋼鉸線張拉施工中可能出現的問題及防治辦法：4。1張拉過程中，預應力鋼鉸線的伸長值與理論伸長值的誤差可能超出允許范圍，按以下措施控制:4.1。1測試鋼鉸線實際彈性模量以及鋼鉸線束與波紋管內壁的實際摩阻值.4。1。2計算施工伸長值，并經設計單位確認。4.1.3張拉千斤頂、油泵與油壓表配套校驗.4。2張拉后錨固時可能發生滑絲現象，采取以下防治措施：4.2。1用汽油清洗鋼鉸線的夾片內側，防止因油污填塞齒縫間隙而影響錨固。4.2。2用鋼絲刷或細砂紙打磨鋼鉸線的表面，以防銹蝕層影響錨固性能，并清除鋼鉸線上水泥砂漿殘留物。4.2。3對鋼鉸線的夾片進行硬度測試，確保與鋼鉸線

41、的硬度相匹配.十、梁體安裝1、梁體的移運我們把存梁場設置在預制場的一端，梁預制好后，用工字鋼加工好的門型鋼支架把梁從底座上提起，再用走板和滾筒將梁橫移到右邊的存梁座上，然后通過四輪小平車將梁體拖運至指定存梁處，用鋼桁架和走板將梁體移至指定堆梁處 .2、梁體的架設(采用型鋼導梁架設法)2.1型鋼導梁的加工我們將用兩根長28m的45工字鋼組拼，中間用槽鋼和角鋼連接，其上置鋼軌.（見后附圖）2。2型鋼導梁的移運用事先加工好的鋼管扒桿，將型鋼導梁縱向移運到架設橋孔。2.3梁體的架設導梁落位后，將導梁上的軌道與橋頭引道上的縱移軌道連接好;然后將預制混凝土梁擱置在軌道平車上，縱移至橋孔處，再用鋼管扒桿將梁

42、提起，利用歪拉繩將梁放在橋梁墩臺頂的走板上,利用滾筒將梁體橫移就位，用千斤頂將梁頂起，安好支座，最后落梁就位；繼續下一片梁的吊裝，直到把所有梁吊完為止。3、濕接（絞）縫的澆筑待梁體安裝完成一孔，必須先把該孔梁體濕接（絞）縫砼澆筑完，才能進行下孔梁體的吊裝。嚴格根據設計要求制作安裝梁體濕接(絞）縫鋼筋,經現場監理工程師檢驗合格后，再安裝模板；對于梁體濕接縫砼澆筑，根據設計圖我們把模板加工成長1.4m、寬0。64m,中間設兩根16mm的螺栓,用麻繩吊到已加工好的濕接縫鋼筋處，固定好，再用人工配合斗車澆灌砼。4、伸縮縫預留槽的施工根據設計圖在已架好帶伸縮縫的梁端，設置伸縮縫預留槽.伸縮縫預埋鋼筋的尺

43、寸及位置應與伸縮縫廠家提供的設計圖一致；安裝伸縮縫的兩孔梁間的寬度及梁面標高均應滿足設計要求，如果不滿足，必須采取措施調整梁位和梁面標高，使誤差在允許范圍內。5、梁間接縫的施工5.1梁體在梁位和標高固定后，即可進行梁與梁之間的接縫施工,梁間接縫必須符合實際圖紙有關規定，梁面接縫處在安裝前應進行鑿毛處理。5.2現澆橫隔的操作平臺利用梁間隙搭設懸吊支架，以利操作。5。3接縫鋼筋的接頭按設計要求進行焊接,采取防火及防止焊渣、火花下濺的保護措施;鋼筋調位不宜用重錘敲擊的辦法強行調整，以免損傷橫隔板。5。4接縫處澆筑砼的底模必須在砼硬化以后拆除.如發現有缺陷，應用同一種標號的水泥砂漿及時填嵌修補.6、梁

44、安裝安全技術和注意事項6。1架設現場要嚴格統一指揮。在吊裝中，除現場指揮人員外,任何人都不得指揮操作。6。2參加架設的操作人員要有明確的分工，并建立崗位責任制。勞動分工要盡可能穩定，不要在操作前臨時調換工種，以避免由于技術不熟練而發生以外事故。6.3吊裝作業區嚴禁非工作人員進入,所有人員均不得在起吊和運行的吊物下站立.6.4對組裝好的龍門吊，在使用前必須進行荷載試驗，運梁軌道和龍門架軌道在使用前必須進行試運行,滿足要求后方可正式使用。6.5對各種吊裝設備要定期進行檢查維修。6。6起吊運送時，龍門吊上所有多余的木板、鐵件等均應全部清除,工具必須有專人管理，以防在吊運過程中吊物傷人。6。7平車運梁

45、時，梁端支點要設在規定的范圍內，梁的兩側不僅要有牢固的支撐,且運行速度不能過快。6.8橫移落梁時，梁的起落、橫移與運送不得同時進行。在梁下落的過程中，要慢速平穩，不得發生急落和沖擊。6.9下列情況應立即停止安裝作業：6。9.1梁體強度未能達到設計安裝強度；6。9。2吊裝設備損壞，控制失靈；6.9.3自然條件惡劣，如下大雨或刮大風等；6。9。4操作人員不全，影響工作進行;6.9.5現場發生事故，尚未處理完畢；十一、橋面砼鋪裝和其他附屬工程1、橋面鋪裝：本合同段橋梁橋面鋪裝由10cm厚C40防水砼+9cm厚瀝青砼組成。1.1澆筑砼前應仔細檢查梁體頂面標高，如果鋪裝層最小厚度不能滿足設計要求或厚度過

46、大時，必須調整設計標高，并事先應取得設計代表的同意。1.2澆筑橋面鋪裝砼，必須在橫向連接砼澆筑完成后進行。1。3為保證橋面鋪裝砼與梁體砼良好粘結,必須將梁體表面砼用高壓水沖洗干凈，用人工鑿出新鮮砼面,然后再綁扎鋼筋網，安裝模板，澆筑砼。1。4橋面鋪裝鋼筋順橋向只在伸縮縫處斷開.1。5橋面鋪裝砼采用分段澆筑的方法進行澆筑。分段的原則根據橋面寬度以及無伸縮縫段的長度考慮。1。6澆筑砼宜從下坡向上坡進行澆筑，路拱必須符合設計規定，表面必須平整、粗糙。2。其他附屬工程:2.1泄水管數量、位置和材料按設計要求執行.泄水管安裝應保證橋面鋪裝后，排水通暢無堵塞.2.2防撞欄桿采用現澆的方法進行施工,模板采用工廠加工的特制鋼模板，砼的振搗必須密實，杜絕接頭和外觀出現缺陷。