1、xx集團30萬噸/年合成氨裝置搬遷工程工藝管道安裝施工總體方案目 錄 1、工程概況 2、編制依據 3、管道施工準備 4、材料驗收及管理 5、管道預制 6、管道安裝 7、管道焊接8、壓力試驗9、管道系統吹洗 10、施工機具、勞動力計劃安排 11、安全技術措施12、檢驗計量器具配備表13、施工進度計劃附圖：管道施工流程圖1 工程概況1。1xx集團30萬噸/年合成氨裝置原位于xx市xx的甘井子區,于1996年建成。由于城市建設規劃的需要,現搬遷至xx市瓦房店松木島化工園區。1.2合成氨裝置屬于典型的化工裝置，其管道材質多，高溫、高壓、底溫、有毒、易燃、易爆介質均有，同時，裝置中管道布置緊湊、密集,因

2、此安裝技術和質量要求高。1。3拆除的管道材料部分利舊使用，由于各單元新藍圖與原藍圖均有不同程度差異,故需采購部分材料，伴熱管不再利舊使用.1.4本工程工藝管道共約7萬米，管道材質主要有碳鋼（Q235-B、20、20G、16MnDG)、卷管（L235)不銹鋼（0Cr18Ni9、0Cr18Ni10 Ni、0Cr18Ni11Nb、00Cr19Ni10）、合金鋼管12Cr1MoVG、09Mn2VDG、鋁合金(5A03）、非金屬管道等.最高設計壓力17。6MPa，最高設計溫度430；最低設計溫度196。工程量一覽表:單元號單元名稱碳鋼不銹鋼合金鋼鋁合金非金屬小計(延長米）100空分28404355111

3、64400100A空分（新)14403451785400CO2變換20505202302780500低溫甲醇洗2172191910355126600液氮洗23027060560700合成5902602311100800液氨罐區32601193380900硫回收23016623671100合成壓縮20106020701200火炬120040016001300蒸汽系統263084192752404循環水及地下管網3500650010000PR2026管廊管道1425021701910183301400儀表空壓站114104218100B空分壓縮外管廊88601542125211645合計68108

4、2編制依據2.1工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235972。2現場設備、工業管道焊接施工及驗收規范GB50236982.3xx集團30萬噸/年合成氨廠搬遷改造工程施工組織設計2。4 合成氨裝置工藝施工圖紙3 施工準備3.1技術人員進行圖紙會審,施工人員必須熟悉施工圖紙3。2用于新裝置的利舊管道、管道材料應檢驗合格。利舊材料的檢驗詳見“關于xx合成氨搬遷項目利舊管道檢驗技術要求的基本意見3.3技術人員應整理出利舊管道，利舊管道材料，新采購管道材料及廢棄材料明細表，按下表填寫：序號管線號設計溫度設計壓力材質規格或標準號單位數量備注3.4各裝置地下管網施工完并回填，設備框架鋼結構、管廓安裝；

5、場地平整，保證運輸道路暢通，能滿足施工需要.3。5管道預制廠搭設三個約100m2預制鋼平臺。3.6土建建工程及設備安裝進度能滿足管道安裝要求3。7焊接工藝評定齊全4. 材料驗收和管理4.1 新購材料必須具有制造廠產品質量證明書4.2 外觀檢查，核對材質、規格、型號、數量。4.3 鋼管按下列程序進行驗收 產品質量證明書檢查出廠標志目測外觀 核對規格并測量尺寸4。4 合金鋼管應用光譜分析復查其主要合金元素。4。5 室外存放的管材、管道附件應設置墊木和防雨棚，防止受潮生銹.4.6新購、利舊管材及管道附件按材質、規格分類放置，并掛牌作出明顯標記并刷色帶.色帶一覽表:序號管道材質色帶備注序號管道材質色帶

6、備注120綠紅110Cr18Ni9紅220G綠蘭120Cr18Ni10Ti蘭3L245白130Cr19Ni10黃416MnD綠紫140Cr18Ni11Nb綠516MnDG綠黃155A03紫609Mn2V紅白165083橙709Mn2VDG紅黑812Cr1MOVG紅蘭912Cr1MOG紅紫1012Cr2MOVG紅黃4.7利舊管道按單元號分區域放置，區域內按碳鋼、不銹鋼、合金鋼分類擺放，同材質區域按管線號分堆擺放。材料堆場應對利舊材料與廢棄材料分開堆放,以防施工中使用錯誤。4。8施工人員必須按照管段材料表標明的材料等級進行領料。4.9材料管理人員必須領料單中提供的管子、管件、閥門的型號材質進行發放

7、材料,并作發料記錄。建立各裝置，各施工隊領料臺賬.4。10不銹鋼、鋁合金材料吊裝用軟吊索。4.11閥門檢驗1）閥門必須具有質量證明書.2）新購閥門試驗：a）下列管道的閥門，應逐個進行試驗；輸送有毒、易燃管線上的閥門，設計壓力1MPa,或設計壓力1 MPa且設計溫度29； 設計溫度186的無毒,非可燃介質的管道。b） 設計壓力1 MPa, 186設計溫度-29介的無毒,非可燃介質的管道,應從每批中抽查10（至少一個)進行壓力試驗和密封試驗。c）閥門殼體強度試驗壓力P=1.5公稱壓力,時間不少于5分鐘，以殼體、填料無滲漏為合格，嚴密性試驗壓力P=公稱壓力，以閥瓣密封面不漏為合格。試壓合格后填寫閥門

8、試壓記錄。抽查的閥門如不合格應加倍抽查,仍不合格則該批閥門不得使用.d）安全閥必須到有法定檢定資格的單位進行調試或監督調試,調整合格后填寫安全閥調試報告。e) 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，密封面應涂防銹油，關閉閥門，用塑料布封閉出入口，并填寫閥門試驗記錄。f） 公稱壓力小于1MPa，公稱直徑600mm的閘閥,殼體壓力試驗可隨管道系統壓力試驗時一同試驗,閘板密封試驗可采用色印方法進行檢驗，接合面上的色印應連續。3)拆除的閥門由施工方提供清單，業主進行檢驗.不合格產品由業主提供清單以便采購.5 管道預制5。1 管子切割1）鍍鋅鋼管、小直徑的碳鋼鋼管，宜用切割機下料，大直徑管可以用氧-乙炔火

9、焰切割，氧-乙炔切割后，用砂輪機打磨，使鋼管坡口露出金屬光澤。2）鋁合金管施工詳見“冷箱管道施工方案3) PVC管采用鋼鋸或軟質砂輪機切割4)切口平面傾斜偏差為管子外徑的1，且不得超過2mm。5）管子切口質量應符合下列要求：切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、 凸凹等缺陷,熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除。5。2 管道坡口及組對(1）管道組對前，應對距坡口25mm范圍內的氧化皮及其他影響接頭質量的表面層進行清理。（2）管道的坡口加工形式和尺寸: 碳鋼、不銹鋼、合金鋼焊件坡口形式和尺寸（mm）坡口名稱厚度坡口形式坡口尺寸備注cpV型坡口390202657592603035565角焊接頭法蘭角焊接

10、頭K=1。4S但不大于頸部厚度角焊接頭承插焊接法蘭1.6-K=1。4S且不大于頸部厚度承插接頭1。6-K=1.4T且不小于3。23）管子、管件對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10,且碳鋼及合金鋼不應大于2mm,銅、鈦及其合金管道不應大于1mm 。4）不等厚管子、管件組對時，如果內壁錯邊量超過上條規定或外壁錯邊量大于3mm時，應按下圖進行修整。S2S110mm S2S110mm內、外壁尺寸均不相等 內壁尺寸不相等的削薄焊件坡口形式5）不銹鋼管、鋁合金管道對口找平直時,應使用木錘或鐵錘外包銅皮。6)管道預制應考慮運輸和安裝的方便,并留有調整活口。預制完畢的管段應將內部清理干凈

11、，封閉管口并編好標號妥善保管。7）預制管道組合件應具有足夠的剛性，不得產生永久性變形。8）對接焊管材、管件坡口表面應光滑無凸瘤，其形式、尺寸如下：坡口名稱坡口形式基本尺寸（mm）適用范圍V型坡口S56-101220對接焊805755655C112121d1+11+11+15.3 管道預制的一般規定5.3。1 根據管道安裝自身的特點，其預制工作應包括如下內容：1） 整條管線利舊的管道、一條管線中部分利舊的管線,均加工為預制件以便安裝。2)與設備連接，應將與設備連接的法蘭做標識妥善保管.3) 所有的放空和導淋系統，在預制廠內集中預制。4) 管道預制考慮到安裝的需要，應留有水平及垂直方向的調整活口。

12、5） 承插焊閥門在焊接時應將閥門處于開啟狀態。6) 預制完畢尚不安裝的管段,應并用塑料布封閉管口。7）預制組件應有足夠的剛性，不得產生永久變形。預制完后應及時編號、封口，妥善保管8) 管道預制應在空間三個方向上的適當部位預留調整段或調整口，調整口的直管段宜加長50100mm，調整段宜現場實測。9) 管道上儀表接頭及其它支管接頭應在預制時一起完成,以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內熔渣存積。10) 預制管段上法蘭應置于容易擰緊螺栓的位置。11) 預制管段上的焊口應躲開管架，并便于施焊和檢驗.5.4 支、吊架制作1) 支、吊架形式按設計圖紙選用（管架標準圖）-HG/T216291999.2) 支

13、、吊架的螺栓孔,應用鉆床或手電鉆加工。不得使用氧乙炔焰割孔.3） 管道支、吊架的角焊縫應焊肉飽滿，焊腳高度應不底于簿件厚度的1。5倍。4） 制作合格的支、吊架，應進行防銹處理，編號標記,妥善保管。6 管道安裝6.1 管道安裝一般按下列順序進行：1）先地下管后地上管；2)先大管后小管；3）先高壓管后低壓管;4）先不銹鋼、合金鋼管后碳鋼管;6。1 管道安裝一般規定1） 與管道有關的土建工程經檢驗合格，滿足安裝要求,并辦理交接手續。2) 與管道連接的設備找正合格、固定完畢。3） 管道穿越墻或構筑物時，應加設套管， 套管的形式應符合設計規定。4) 合金鋼、不銹鋼管道不應焊接臨時支撐物,不銹鋼管不得用鐵

14、質工具敲擊.5） 需反復拆裝的部位，如設備進、出口、調節閥、孔板法蘭、安全閥及所有水壓試驗吹掃中需拆除的管段法蘭，應選用臨時墊片，最后復位時再加裝正式墊片，但加裝臨時墊片，應在單線圖上做記錄，臨時墊片厚度應與正式墊片厚度一致.6) 高壓管道安裝前應將管內清理干凈,經檢查無鐵銹、塵土、油、水及其它污物為合格。6。2連接壓縮機的管道安裝1）與壓縮機連接的管道安裝前必須將其內部處理干凈。2）與連接的管道，應從機械設備側開始安裝。其水平度及鉛垂度的允許偏差：A級或類管道為0。6mm/m；B級或、類管道為1mm/m，C級或、類管道為1.5mm/m。水平偏差造成的坡度,不應使管內存液。3)管道的坡向、坡度

15、應符合設計規定4)傳動設備入口管,在系統吹掃前不得與設備連接,應用有標記的盲板隔離靜設備連接的管道6.3閥門安裝1)閥門安裝時，應核對其型號,并按介質流向確定其安裝方向。2) 安全閥閥體應鉛垂安裝，閥體應定位牢固,管道的重量,脹縮量及振動,均不得使安全閥產生變形。3) 大型閥門安裝前,應預先安好有關的支架,不得將閥門的重量附加在設備或管道上。4） 閥門安裝時手輪方向應便于操作，標高一致,排列應整齊美觀。安全閥兩側閥門的閥桿，可傾斜安裝或水平安裝。6。4 管道安裝的允許偏差應符合下表規定： 1)工藝管道一般法蘭連接項目允許偏差備注平行度1.5/1000，且2mm在法蘭圓周任一點測量同軸度不超過5

16、%d保證螺栓能自由穿入D：法蘭外徑 d:孔徑2)與傳動設備連接的管道設備轉速r/min平行度mm同軸度mm3000-60000.150.5060000。100.203）安裝允許偏差項 目允許偏差 mm坐標及標高室外架空15地溝15埋地25室內架空10地溝15水平管彎曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上5間距5交叉管外壁或保溫層間距104) 管道焊縫位置應符合下列要求：a、直管段兩環縫距離不應小于100mm。b、焊縫距變管起彎點不得小于100mm，且不小于管徑。c、環焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊

17、架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。d、在環縫上不得開孔,如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢查合格.e、加固圈距環縫不小于50mm。6。5 伴管施工。1）伴管應與主管平行安裝、位置、間距、坡度應符合設計要求,并能自行排水與防止存液.2）在一根主管上安裝多根伴管,伴管間應有定距措施。水平安裝時應對稱鋪設在主管的下部:鉛垂管道的伴管應均勻分布在主管的周圍。3) 水平伴熱管應安裝在主管下方，在繞越管架時，應盡量靠近主管伴設。伴管可用鍍鋅鐵絲固定在主管上，彎管部分的綁扎點為35處;直管部分的綁扎點間距應符合下表規定伴管公稱直徑綁扎點間距（mm）108001510002015002020006。

18、6管道支、吊架安裝1) 管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作,支、吊架位置應正確，與管子接觸良好。2) 無熱位移管道的吊架，其吊桿應鉛垂安裝;有熱位移的管道,吊桿應向熱位移相反方向并按位移值的一半傾斜安裝.3)導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整,無毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡澀現象。從支承面中心向熱位移反方向偏移，偏移量為管道熱位移值的一半。4) 彈簧支、吊架的彈簧高度,應按設計要求調整,并作出記錄。彈簧的臨時固定件， 應待全系統安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除.5) 管道安裝完畢，應按設計要求逐個核對支、吊架形式、材質和位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸,中間應襯以膠皮或石棉

19、橡膠板。6)管托、支、吊架的安裝焊縫應滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現象。6.7 管廊管道、附塔管道安裝1） 管廊安裝完后，可進行管廊管道安裝,管道可漸根吊入管廊內。2） 管廊內部的三通支管、彎頭應在管廊預制時施工完畢。引出管廊外的支管可待管道吊裝定位后組對。3) 附塔管道安裝后的鉛垂度，應以塔體在地面時的中心線為基準找正，其偏差應小于1/1000,并應考慮管道水平懸臂自重撓度的影響。4) 管道支架不得與塔體直接焊接，而應加焊護板.對已熱處理的塔體，嚴禁在其上施焊。護板應在熱處理前焊完。7管道焊接7。1 焊接準備1）焊接材料應具備出廠質量合格證書。

20、2) 焊接材料應有符合工藝要求的貯存場所及烘干設施。并嚴格按照公司焊接材料的保管、烘干、發放及回收制度執行。3） 現場焊接工作必須按照經評定合格的焊接工藝執行，所有焊接工藝參數應符合焊接工藝指導書要求.4)焊工必須具有相應材料焊接合格證書才能上崗.7.2 焊接施工要求1）焊接方法的選擇 為保證施工質量，DN2的管道均采用全氬弧焊,DN2的無縫鋼管管道均采用氬電聯焊。2) 異種鋼焊接時,應選用母材等級高一級的焊接材料.3）每次施焊前，焊工必須在試驗板上試焊以驗證焊接設備， 焊接工藝的可靠性，不得在管子上引弧和試驗電流。4）填充焊的焊條直徑， 可按下表規定選用.管道壁厚mm焊條直徑mm4焊件厚度4

21、123。24。0124.05) 管道上焊接的臨時附件和永久性附件,必須距管道焊縫100mm以上,有縫鋼管對接不允許有十字焊縫出現.6)焊件焊接時應放置穩固,以免在焊接過程中產生附加應力。7）焊前應對焊口組對質量進行檢查,每道焊口應一次焊完。 多層焊時，相鄰兩層間接頭應錯開，以提高焊縫接頭的致密性。8）焊接完成后，焊縫上的藥皮及焊縫兩側的飛濺和焊縫表面缺陷必須進行清理，不銹鋼管道焊縫完成后，必須進行酸洗和鈍化處理.9) 需檢測管道，每道焊口焊接完畢,應在單線圖及管道焊口旁標上施焊焊工的焊工代號、管線號和焊口號。10)所有管道焊口在強度試驗、嚴密性試驗完成以前,不得進行涂漆、保溫。11）當焊接環境

22、出現風、雨天氣時,焊接時應采取適當的防風雨措施，如搭設防雨棚、防風棚等。7.3焊接檢驗7.3。1外觀檢驗1)外觀檢查要求焊縫金屬面應平緩地與母材過渡, 焊縫表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹凸不平等幾何缺陷。2） 、級管道焊縫應無咬邊缺陷， 其他管道焊縫存在的咬缺也應在規范所允許的范圍內.3） 對接焊縫的焊縫余高及角焊縫焊角高度應滿足規范要求.4)當發現焊縫表面有缺陷時，應及時消除。消除后應重進行檢驗，直至合格。7。3.2焊縫內部質量檢驗1） 管道的X射線探傷檢查比例，采取如下比例見下表。序號介質代號無損探傷比例備注1輸送劇毒流體的管道1002設計壓力4MPa，且設計溫度400可燃、有毒流體的管道1

23、003設計壓力10MPa,且設計溫度400非可燃、無毒流體的管道100%4設計溫度 -29的低溫管道100%5設計壓力1MPa，且設計溫度400非可燃、無毒流體的管道_6其它管道進行抽樣射線檢驗5質量不低于級2）對進行X射線抽查的管道，其抽查的焊口應適當的分配到所有施焊的焊工。3)對不要求進行內部質量檢驗的焊縫,質檢人員應對其全部進行外觀檢驗。7.3.3 焊縫返修1) 當檢驗發現焊縫缺陷超標時，必須進行返修。2) 同一焊工,同一部位的返修次數不得超過兩次。否則，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。7。4焊縫熱處理1）工藝要求及熱處理施工方法a） 焊縫的無損檢測在熱處理完成后進行；b) 管材

24、焊前預熱焊后熱處理表材質焊前預熱焊后熱處理壁厚（mm)溫度(）壁厚(mm)溫度()12CrMo全部200300DN100700-750DN100且tm13不處理12Cr1MoV全部250300DN100700750DN100且tm13不處理09MnV15150-20019560590c） 熱處理采用電加熱方式，加熱器及保溫層的固定位置如下圖所示。熱處理時DN12焊縫應至少安放一支測溫熱電偶,1224焊縫對稱安放2支熱電偶，熱電偶應在檢定有效期內。300以下升降溫速度不限,但降溫時應待冷卻至常溫后方可拆除保溫層；L保溫區加熱器注：進行局部熱處理時，加熱寬度L不得小于5，R代表管子半徑,T 代表管

25、壁厚度，任何情況下都不得小于100mm.d） 焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合下列規定：1） 當溫度升至300以上時，加熱速率不應大于(20625/）/h，且不得大于220/h。（注：為管道壁厚)2）恒溫時間應為每25mm壁厚恒溫1h,且不得少于15min，在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65。3)冷卻速率不應大于（26025/)/h，且不得大于260/h，300以下可自然冷卻。e）焊縫熱處理后應進行硬度檢查，檢測部位為焊縫、兩側熱影響區兩側母材。合金鋼不大于母材硬度的125%，超過規定要求的焊縫應重新進行熱處理。8 壓力試驗8。1 試壓前應具備的條件1）管道系統安

26、裝完畢；支、吊架安裝完畢，并符合設計要求和規范規定。2) 焊縫及其它應檢查的部位，暫末涂漆和保溫。3) 試驗用壓力表已經校驗，精度不低于1。5級;表的滿刻度值為最大被測壓力的1。52倍，壓力表不少于2塊。4） 具有完善的、并經批準的試驗方案.方案中應繪制“試壓系統圖，試壓系統圖中應詳細說明和注明試壓的方法、介質、試驗壓力、參與試壓的管線和設備，臨時盲板，壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口等。8。2 壓力試驗的一般規定1)管道系統強度與嚴密性試驗，采用液壓進行。1) 管道的試驗壓力，取其設計壓力的1。5倍。2) 管道系統的試驗壓力以系統中最高點的壓力表讀數為準,但最低點的壓力不得超過管道附件

27、及閥門的承受能力。3） 試驗前應將不能參與試驗的系統、設備、儀表及管道附件等加以隔離。安全閥、爆破板應拆卸.加置盲板的部位應有明顯標記和記錄.4) 水壓試驗時，試壓用水應有良好的水質。不銹鋼管道以水試驗時，水中氯離子含量不超過25PPm。5) 試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，應重新試驗。8.3 管道系統試驗1) 管道試壓應按設計院提供的管段特性表選擇試驗介質和壓力。2)液壓試驗應用潔凈水進行.不銹鋼管液壓試驗時，水的氯離子含量不得超過25ppm，系統注水時，應將空氣排盡。3） 當環境溫度低于5時,應考慮采取防凍措施.4） 碳素鋼管道的設計溫度高于 200 或合金鋼管道的設計溫度高

28、于 350 時,其強度試驗壓力應按下式換算:Ps=K*P G1/2式中： K系數，中低壓取1。25,高壓取1.5； Ps常溫時試驗壓力,kgf/cm ； PG工作壓力，kgf/cm ；1 常溫時材料的許用應力;2 工作溫度時材料的許用應力;5） 盲板厚度的計算式見下:t= D3p/16St：最小厚度 D:管子內徑 S：板材允許壓力 p：測試壓力6)盲板最小厚度選擇見下表盲板最小厚度選配表 測試壓力（MPa）管道規格（寸）1.02.03.04.05.06.07。08.09。010.0DN10066899.11011121313DN125681012121314151617DN1508101213

29、141517181920DN20010121417182022232526DN25012161821232527293132DN30014182225273032353739DN40016222731343840434648DN500202733384347515457607)液壓強度試驗，升壓應緩慢,達到試驗壓力后,穩壓10分鐘，以無泄漏，目測無變形為合格。再將試驗壓力降至設計壓力，進行嚴密性試驗，穩壓30mm，經全面檢查,以無泄漏為合格。8) 氣壓嚴密性試驗按設計壓力進行，試驗介質一般采用空氣或N2進行。試驗時不得敲擊管道.9） 用涂刷肥皂水方法檢查，如無泄漏，穩壓30分鐘，壓力不降，則嚴

30、密性試驗為合格。10） 泄漏量試驗應在氣壓嚴密性試驗合格后及時進行，11） 泄漏量試驗壓力按設計壓力進行，試驗時間為24小時，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。9 管道系統吹洗9。1 管道應按系統分別用壓縮空氣吹掃和水沖洗，蒸汽管道用蒸汽吹掃。9.2 吹洗按管道試壓吹洗系統圖進行，順序應按主管、支管、疏排管依次進行。9。3 吹洗前應將系統內儀表加以保護，并將孔板、濾網、節流閥等拆除，妥善保管,待吹洗后復位。9。4 吹洗壓力不得超過設計壓力，流速不宜小于20m/s。9。5 吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應予加固。9.6 蒸汽吹掃前，應緩慢升溫暖管,且恒溫一小時后進行吹掃，然后自然降溫至環境溫

31、度,再升溫、暖管、恒溫進行第二次暖管,如此反復一般不少于三次。9.7 蒸汽吹掃的排氣管應引至室外，并加以明顯標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放.排氣管應具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排氣管直徑不宜小于被吹掃管的管徑,長度應盡量短捷.9。8 絕熱管道的蒸汽吹掃工作，一般宜在絕熱施工前進行 9。10 吹洗合格標準1)空氣吹掃:5分鐘無明顯的鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格。2）水沖洗:以目測出入口的水色和透明度一致為合格.9。11 蒸汽吹掃的檢查方法及合格標準：1)中壓蒸汽管道的吹掃效果，應以檢查裝于排汽管的靶板為準。靶板表面應光潔，寬度為排汽管內徑的58,長度等于管子內徑。連續兩次更換

32、靶板檢查,如靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于十點，每點不大于一毫米：即認為合格；2)一般蒸汽或其他管道，可用創光木板置于排汽口處檢查，板上應無鐵銹、臟物.10 施工機具及勞動力計劃安排10。1 施工機具計劃序號機 具規 格單位數量備注1汽車吊16t臺42汽車吊50t臺43汽車吊80t臺24汽車吊8t臺25叉車5t臺16可控硅整流焊機ZX5-250臺257逆變焊機ZX7-400臺258空氣壓縮機0。6MPa臺39磁力鉆CZ30臺410砂輪切割機400臺611角向磨光機125臺3012角向磨光機100臺3013倒鏈5t臺1614倒鏈2t臺2415倒鏈1t臺1616試壓泵SY-350臺817恒溫箱臺4

33、18烘干箱HW650臺419X射線探傷機TX2505臺420保溫桶臺5021管道熱處理設備套422磁粉探傷儀臺223電動套絲機RIX-100臺124電阻絲米5025加熱片片2026熱電偶個1510.2 勞動力計劃安排工藝管道施工勞動力配置一覽表 年月 人數工種2007年2008年910111212345678910管工2030353525303030303030202020鉚工2525252525252525252525151515電焊1826363640404040404040402020起重2020202030303030303030302020電工55555555555555鉗工1616

34、161616101010101010101010力工2020303030303030303030303030管理人員3535353535353535353535353535合計15917720220220620520520520520520518515515511 安全技術措施1） 進入現場，必須戴好安全帽,扣好帽帶。2) 2米及2米以上作業，必須系安全帶，扣好保險鉤。3） 高空作業時，不準往下或向下亂拋材料和工具等物件.4) 各種電動機械設備， 必須具有有效的安全接地和防雷及漏電保護裝置。5） 吊裝區域非操作人員嚴禁入內。6） 搬運和吊裝管子時,應注意不要與裸露的電線接觸, 以免發生觸電事故

35、.7) 各種工具和設備在使用前應進行檢查有無破損. 電動工具和電焊機應有可靠的接地.使用前應檢查是有漏電現象。8)為高空作業搭設的腳手架,必須牢固可靠,側面應有攔桿。腳手架上鋪設的跳板必須結實，兩端必須綁扎在腳手架上。9) 高空作業使用的工具，零件等，應放在工具袋內, 或放在妥善的地點。上下傳遞物件不許拋丟，應系在繩子上吊下或放下。10） 吊裝管子的繩索必須綁牢.吊裝時要服從統一指揮； 動作要協同一致.管子吊上管架后，必須裝上管卡，不許浮放在支架上。以防掉下傷人。11） 氧氣瓶、乙炔瓶使用時相距5米以上，現場易燃、易爆物應清除.12) 焊縫探傷時，應設置明顯的危險標志,禁止非工作人員進入，并對

36、工作區進行監督和檢測。13）焊縫熱處理時，應設置明顯的防燙標志，綁扎焊口時,應戴防燙手套，嚴禁在雨雪天進行室外焊縫熱處理。14)管道試壓前, 應檢查管道與支架的緊固性和管道盲板的牢靠性,確認無問題后才能進行試壓。15)管道試壓時，應劃定危險區，并安排人員負責警戒, 禁止無關人員進入，升壓和降壓都應緩慢進行，不能過急。16) 管道吹掃的排氣管,應按規定引至安全地點12 檢驗計量器具配備表工程項目上海焦化有限公司4萬噸/年苯酐項目檢測參數名稱參數允許偏差配備器具名稱器具準確度單位數量中心線10mm鋼卷尺1mm把50標高10mm鋼卷尺1mm把50長度5。0mm鋼盤尺1mm把10水平度2mm/m水平尺1mm/m把10壓力0。1MPa壓力表1。5級塊20焊縫外觀按方案焊口檢測尺0。5mm塊1013施工進度開工報告防腐、清洗、脫脂管托、支吊架制作管道下料、坡口、螺紋加工焊接環境管理焊條發放、回收管道預制鋼結構、管廊、設備、驗收管線安裝管道焊接支架安裝、彈簧吊架調整焊縫返修探傷委托資料收集整理靜電接地無損檢測強度試驗管道焊接試件焊縫探傷質量評定氣密試驗系統吹掃、清洗簽發探傷報告管道涂漆、絕熱焊縫熱處理質量評定附圖:管道施工流程圖