1、目 錄1。編制說明.。 .。. .。. . 22.編制依據(jù).。.。 . .。. 。 23.工程概況.。. 。.。 。.。 . 24。施工部署。.。 .。 .。.。 .。 25。儲罐施工方法。. .。.。 .。.。 .。. 36。儲罐預(yù)制程序。 .。. .。. 。. 77。儲罐安裝施工程序。. .。.。 .。. 。.。.。.。. 78.主要施工機械設(shè)備及人員配置. 。. .。.。 .。. 179。安全技術(shù)措施。.。. .。 . . 1810。儲罐施工進度計劃。 .。. .。 .。 . 191編制說明本施工方案是根據(jù)現(xiàn)有圖紙以及相關(guān)資料、現(xiàn)場實際調(diào)研情況進行編制的,是用以指導(dǎo)xx生物有限公司超細粉

2、阻燃劑項目槽體設(shè)備制造安裝技術(shù)措施。2編制依據(jù)施工圖 GB50128-2005立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GB502052001鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范SH3505-1999 石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程 GB-8923-88 涂裝前鋼材表面銹蝕等級除銹等級； HGJ229-91 工業(yè)設(shè)備管理防腐蝕工程施工及除銹等級； GB502122002 建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范；3工程概況本工程為xx生物有限公司超細粉阻燃劑項目槽體設(shè)備制造安裝工程,本次槽體類設(shè)備23臺及其附屬設(shè)備、附件制作安裝、設(shè)備防腐，罐體的制作與安裝工期緊，需科

3、學(xué)安排、周密部署，才能確保工程保質(zhì)保量的按期完成。3.1 儲罐安裝實物量明細:主體材質(zhì)：Q345類總重：283.44T 主體材質(zhì)304復(fù)合不銹鋼(基材Q345、其中不銹鋼部分2mm厚)類 總重：72。422T1、平底槽（11臺）:溶解槽57米平底槽2臺，單重約10。444T，主體材質(zhì)Q345分解母液槽610米平底槽2臺,單重約15。932T ，主體材質(zhì)Q345洗液槽610米平底槽2臺，單重約15.932T ，主體材質(zhì)Q345母液中間槽2*2.5米平底槽1臺，單重約1.071T ,主體材質(zhì)復(fù)合不銹鋼板304洗液中間槽22。5米平底槽1臺，單重約1.071T ，主體材質(zhì)復(fù)合不銹鋼板304洗水槽22

4、.5米平底槽2臺,單重約1.071T ，主體材質(zhì)復(fù)合不銹鋼板304熱洗水槽4*7米平底槽1臺,單重約5。865T ，主體材質(zhì)復(fù)合不銹鋼板3042、錐底槽（12臺，圓錐底120)：分解槽5*15米錐底槽4臺，主體材質(zhì)Q345 單臺重量28.473T堿液槽515米錐底槽1臺，主體材質(zhì)Q345 單臺重量28.473T熱水槽515米錐底槽1臺，主體材質(zhì) 不銹鋼復(fù)合板 304 單臺重量28.473T稀釋槽612米錐底槽1臺，主體材質(zhì) Q345 單臺重量30。2T打漿槽4*7米錐底槽2臺主體材質(zhì)復(fù)合不銹鋼板304 單臺重量12.48T種子槽3*5.0米錐底槽2臺，主體材質(zhì)不銹鋼復(fù)合板304 單臺重量4。4

5、2T壓煮槽5*10米錐底槽1臺,主體材質(zhì)Q345（壓力容器）單臺重量26.273T4。 施工部署4.1 部署原則4.1.1 貫徹執(zhí)行公司對該工程的指示精神，“深度預(yù)制，精心組織，科學(xué)安排，按時完成槽罐制作安裝工程。4。1。2施工過程中“四個同步的原則即：預(yù)制與安裝同步；主體與附件安裝同步；焊接與檢驗同步;安裝進度與竣工資料同步.在施工中，堅持緊抓槽罐安裝作業(yè)。并進行進度的動態(tài)控制。4.1。3 槽罐壁板焊縫標示圖（見圖一）.4。1。4 槽罐底板焊縫標示圖（見圖二）。罐壁板排版圖（圖一）底板排版圖(圖二）5槽罐施工方法根據(jù)我公司成熟的槽罐施工工藝及經(jīng)驗，因罐體直徑大，工期較緊，該槽罐采用10只10

6、噸倒鏈提升倒裝法施工。按通常倒裝法的施工程序，由上而下逐圈組對，逐圈提升直至組裝完最后一圈壁板。同時在待提升的壁板上設(shè)置強度足夠的脹圈，以防止壁板在提升過程中的變形。提升吊裝示意圖如下：淺井水槽罐吊裝把桿平面布置(圖一） L5050角鋼 10根 32510把桿均布10T手拉葫蘆吊裝把桿受力（圖二)PL5050角鋼上圈板胎具340032510底板下圈板組裝內(nèi)外靠板45度倒鏈組最大提升重量為100噸，實際最大提升重量為60噸，完全符合起重要求.材料檢修5.1主要施工工序預(yù) 制罐 底 防 腐施工準備罐底板鋪設(shè)、檢查頂部第一圈壁板組焊、檢查頂加強圈（包邊角鋼）組焊、檢查焊接安裝提升吊耳組裝頂部第二圈板

7、，并焊接立縫外側(cè)組焊罐頂板頂升頂部第一圈壁板、組焊兩圈板之間的環(huán)縫，并完善第二圈板立縫的焊接工作組焊第3最后一圈壁板（與第二圈壁板相同），同時安裝爬梯支架等大角縫組對焊接附件安裝交工驗收充水試驗、沉降觀察除銹、防腐(絕熱)平臺安裝5。2 工序序號工序名稱管理點1施工準備罐底排板圖應(yīng)比設(shè)計直徑放大1。52.技術(shù)(質(zhì)量、安裝）交底。卡具、胎具、吊具制作，設(shè)備檢查。2槽罐基礎(chǔ)驗收與建設(shè)單位共同進行基礎(chǔ)幾何尺寸和質(zhì)量檢查驗收。要有中間驗收記錄。3底板預(yù)制鋪設(shè)及焊接對底板預(yù)制質(zhì)量進行驗收,包括：a材質(zhì)檢修質(zhì)量；b幾何尺寸;c 底面防腐質(zhì)量（要填寫隱蔽工程記錄）。底板按排板圖進行下料預(yù)制按底板排板圖在基礎(chǔ)

8、上放線。從中心向四周鋪設(shè)底板。在底板上用樣沖打出十字線，并做出中心標志.底板焊接:焊工均布、分段退焊。先短后長，隔縫施焊，注意觀察，隨時調(diào)整。4壁板預(yù)制按排板圖號料、切割、壓頭（切忌壓過頭）滾圓。5頂板預(yù)制根據(jù)施工圖確定頂板的塊數(shù).6頂加強圈或包邊角鋼預(yù)制頂加強圈或包邊角鋼預(yù)制后應(yīng)檢查成型質(zhì)量。7頂圈壁板制安逐張復(fù)驗弧度（板頭處）。在已焊對接縫的底板上劃出底圈和頂圈一節(jié)的組裝圓周線（組裝圓周線長度按設(shè)計內(nèi)徑加壁板立縫焊接收縮量:每條立縫約1mm）。底圈圓周線要打樣沖眼,頂圈組裝臨時水平支撐圈的安裝。對號吊裝點焊，應(yīng)檢查圓度、上口水平度、周長及垂直度。8第二圈壁板圍板同上9提升吊車（倒鏈）提升時

9、，若發(fā)現(xiàn)異常處理后，再繼續(xù)提升.10環(huán)縫點焊、焊接從等距活動口中間點開始分兩個方向打卡子組對,按平順后點焊.點焊長度為50mm,且每點間間距為250-300mm焊工均布，分段退步焊.11活口點焊、焊接活口處理時,應(yīng)考慮到焊縫收縮，在適當將板頂出后再點固、焊接。12罐頂組裝焊接頂圈壁板組裝縱焊縫焊好后，安裝頂加強圈或包邊角鋼(切去壓頭部分）.先焊角鋼對接縫，次焊內(nèi)部搭接縫，最后焊外部搭接縫。安裝罐頂支撐架。頂板與頂加強圈或包角鋼的連接嚴格按圖紙施工.頂板焊接：a 。先焊內(nèi)側(cè)的斷續(xù)焊，后焊外部的連續(xù)焊.b.長縫由中心向外分段退步焊.c。焊接頂板與頂加強圈或包邊角鋼的環(huán)縫，焊工應(yīng)對稱均布，沿同一方向

10、分段退步焊.附件安裝。13912工序循環(huán)直至最后一圈壁板防腐系統(tǒng)管線，爬梯分段跟上。以上工序的質(zhì)量檢查，評定應(yīng)與施工同步進行.14罐壁罐底間角縫的焊接按樣沖眼點焊.加防變形支撐。由數(shù)對焊工罐內(nèi)、罐外均布（相距500mm以上）沿同一方向分段退步施焊。15附件安裝按圖紙的開口方位一人劃線，另一人復(fù)核后開孔.人孔安裝要采取嚴格的（或按設(shè)計規(guī)定)防變形措施。16罐底嚴密性試驗真空度不低于53KPa.17罐壁的嚴密性和強度試驗注水時要保證基礎(chǔ)的沉降率不超過規(guī)范值。18儲罐的嚴密性、強度、穩(wěn)定性試驗放水時，必須打開透光孔。氣溫驟變時,注意罐內(nèi)壓力波動.5。3材料檢修及運輸5。4根據(jù)業(yè)主要求，槽罐底板用拆除

11、的電廠煤斗板料，壁板用電廠脫硫拆除的板料經(jīng)檢修后進行組裝使用。5。5 槽罐用的鋼板，必須逐張進行焊縫外觀檢查,對板材上的多余焊瘤要修磨至與母材齊平，割傷的母材要進行焊補修磨.5。6 檢修后工程所用鋼板料應(yīng)按規(guī)格分門別類堆放平整,并做好明顯標志，預(yù)制好的半成品運輸時要使用弧形胎具，并注意吊裝方法,防止運輸、吊裝造成的變形。6槽罐預(yù)制程序6.1一般要求a）槽罐的預(yù)制和檢驗采用同一精度等級的計量器具和檢驗儀器,未經(jīng)簽定合格的計量儀器一律不準使用。b)槽罐在預(yù)制及檢驗過程中所用的樣板，應(yīng)符合下列規(guī)定:1) 弧形樣板的弦長不得小于2米; 2) 直線樣板的長度不小于1米；3) 測量角變形的弧形樣板，其弦長

12、不得小于1米；4） 所使用的樣板經(jīng)校驗合格后應(yīng)有合格標記。c) 鋼板切割及焊縫坡口加工，宜采用自動或半自動火焰切割加工,罐頂板和罐底邊緣板的圓弧邊緣，可采用手工火焊切割加工。6.2 鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷,火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨除。6。3焊接接頭的坡口形式和尺寸，按設(shè)計圖或規(guī)范要求施工。6.4所有預(yù)制構(gòu)件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時,應(yīng)采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕.6.5在槽罐制作過程中必須認真做好每道工序的原始數(shù)據(jù)記錄。6.6底板預(yù)制6.6。1底板中幅板制作尺寸和邊緣板制作尺寸按底板排板圖。施工時要注意:6.6.2 除弧線外圓外,其他邊全部采用半自動

13、切割機（或等離子切割機）進行切割（含坡口）;6。6。3邊緣板兩頭坡口均為 30，不留鈍邊; 6。6.4弓形邊緣板的尺寸允許偏差，應(yīng)符合下表達式的規(guī)定：弓形式邊緣板的尺寸允許偏差 測量部位允許偏差（mm）長度AB、CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差A(yù)DBC36。6.5弓形邊緣板每座先留兩塊一頭不用切割,作調(diào)節(jié)誤差用。6.6.6預(yù)制好的底板要進行噴砂、防腐，每塊板邊緣留50 mm不刷涂料.6。7壁板制作6。7.1為確保壁板預(yù)制質(zhì)量，制作多個專用于壁板預(yù)制的平臺（切割架),見下圖,其長、寬尺寸應(yīng)根據(jù)壁板來料尺寸而定，比壁板尺寸各小約400500mm。6。7。2壁板制作坡口角度及鈍邊應(yīng)符合圖紙中的

14、要求。6。7.3壁板可采用直角法對鋼板取直角,尺寸的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定:板尺寸允許偏差測量部位環(huán)縫對接（mm）板長AB（CD)10 m板長AB（CD）10 m寬度AC、BD、EF151長度AB、CD215對角線之差A(yù)DBC32直線度AC、BD11AB、CD226。7.4壁板卷制后，應(yīng)立放在平臺上用樣板檢查，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于1 mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不大于4 mm。6。7.5槽罐每圈壁板均有一塊板的一頭不用切割及開坡口，留到現(xiàn)場安裝時量準尺寸再下料。6。7.6壁板制作好后,應(yīng)對每塊板根據(jù)排板圖上的編號作出明顯標記。6.7。7制作合格后的壁板應(yīng)放在弧形

15、胎具上（見下圖），在中間運輸同樣使用胎具，吊裝過程中要采取防止變形措施。6.8包邊角鋼、加強圈預(yù)制6。8。1包邊角鋼、加強圈利用自制的套在滾板機滾軸上的圓形胎具進行滾弧，用核準的弧形樣板檢查，然后在平臺上用千斤頂校準彎曲弧度,采用弦長為2m的弧形樣板檢查，間隙不能大于4mm。6。8.2每根包邊角鋼或頂加強圈兩端至少要去除150mm長，才能保證安裝時接頭處的圓弧過渡。6。8。3構(gòu)件預(yù)制要求減薄量1.5mm,翹曲度L/1000（L為構(gòu)件長度）,滾圓后與弧形樣板間隙4mm。7儲罐安裝施工程序7。1一般規(guī)定7。1。1槽罐組裝前，應(yīng)將構(gòu)件的坡口和焊接部位的泥砂、鐵銹、水及油污等清理干凈。7。1。2在制造

16、、運輸和施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補應(yīng)符合下列規(guī)定：7。1。2。1 深度超過0.5 mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷，應(yīng)打磨平滑,打磨修補后的鋼板厚度，應(yīng)大于或等于鋼板名義厚度扣除負偏差值。7。1.2。2 缺陷深度或打磨深度超過1 mm時,應(yīng)進行補焊，并打磨圓滑。7.1.2.3 槽罐組裝過程中應(yīng)采用防止大風(fēng)的措施。7.2罐底安裝7。2。1儲罐基礎(chǔ)經(jīng)復(fù)驗合格，型鋼、底板防腐經(jīng)甲方認可合格后進行安裝。7.2.2基礎(chǔ)放線.在基礎(chǔ)上放出中心線，并劃出邊緣板外緣的圓周線。弧線應(yīng)用樣板劃出（樣板弧長2 m).然后按排板方位劃出邊緣板對接縫位置線，鋪設(shè)墊板時將墊板與型鋼的重合處割除,焊接在型鋼側(cè)面

17、,保證罐底板安裝后的水平度。7。2。3鋪設(shè)邊緣板.分兩邊對稱鋪設(shè)，注意對接縫點焊上墊板。對接縫間隙為外窄(宜為 67 mm）內(nèi)寬（宜為812 mm)的不等間隔隙。每臺罐留有兩塊活動板到最后按實際尺寸下料。7.2。4鋪設(shè)中幅板。中幅板的鋪設(shè)，從中心開始向兩邊進行。一般應(yīng)先鋪長條形板，再鋪設(shè)龜甲板.7。2.5 罐底焊接。應(yīng)采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序，且宜按下列順序進行7。2.5.1中幅板焊接時，先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。7。2。5。2弓形邊緣板的焊接，宜符號下列規(guī)定；1)首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫.在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的

18、收縮縫施焊前，完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接和中幅板的對接焊縫.2）弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊法。3）收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法。7.2。5。3非弓形邊緣板的罐底不宜留收縮縫。7。2.5.4罐底與罐壁連接的角焊縫，在底圈壁板縱焊縫,在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，由數(shù)對焊工從罐內(nèi)，外沿同一方向進行分段焊接。初層焊道，采用分段退焊或跳焊法。7.2。5 試漏底板焊接及探傷工作完成以后,所有焊縫應(yīng)采用真空試漏法對焊縫進行嚴密性檢查，試驗負壓值不能低于53Kpa，無滲漏為合格。7.3 頂圈壁板安裝7.3。1 考慮焊接收縮量,罐壁板的放線內(nèi)半徑R應(yīng)比設(shè)計值大10m

19、m.7。3。2 在罐底上放線。找出罐底板中心點，劃出十字線，按直徑在罐底上畫出圓周線并打上樣沖眼。劃圓周線時，注意鋼卷尺不直接劃圓弧線，而是劃出點后用弧形樣板劃圓弧線。7。3.3 在圓周內(nèi)側(cè)沿圓周方向每隔300 mm焊上=63050的限位檔板。7.3。4 將壁板吊至安裝位置后用卡具打緊，并在內(nèi)壁焊上調(diào)節(jié)斜撐（如下圖所示），每塊板設(shè)置三個固定斜撐。1200MJ1加減絲L751角鋼751800111175100070014#槽鋼a。調(diào)節(jié)專用斜撐 b.固定壁板專用斜撐頂圈壁板調(diào)整、固定示意圖7.3.5 通過專用卡具調(diào)整縱縫間隙為35mm,通過調(diào)節(jié)斜撐調(diào)整罐壁板垂直度及上口水平度。先找正一塊確保其垂直

20、度，水平度滿足要求后以此板作基準調(diào)整其他板.整圈板調(diào)整完以后，再復(fù)測一次縱縫間隙，壁板垂直度，上口水平度，然后按上圖所示將壁板固定，每塊板分別固定兩板頭（離立縫1 m）和板中三處。注意圍板前先將罐底板墊平，并用水準儀測量其水平度(如下圖所示），其最大水平度偏差應(yīng)不大于6 mm。7.3。6 壁板調(diào)整好以后進行下列檢測：7。3。6.1 縱縫接頭間隙檢查：用塞尺（或焊縫檢驗尺）檢查,每條縱縫檢查上、中、下三處,間隙為35 mm。7.3。6。2 罐壁上口水平度檢查：每塊板檢查兩板頭，中間三處,用水準儀檢測，相鄰兩板的不平度不應(yīng)大于2 mm，任意兩點的最大不平度不應(yīng)大于6 mm。7.3。6.3 壁板垂直

21、度檢查。每塊測兩板頭和中間三處，為了防止風(fēng)的影響，線墜浸入裝滿水的鐵桶內(nèi)，測量的垂直度允許偏差3 mm。7。3.7立縫焊接。焊前在每條焊縫內(nèi)側(cè)分別按間距為500mm左右焊上三塊抗變形板，并用尖子打緊調(diào)整好圓弧度。7。3.8頂圈壁板安裝情況檢查。7。3。8.1 內(nèi)半徑任意點，在離罐底1 m高的位置用鋼卷尺測量，其半徑允許偏差19 mm。7。3。8.2 垂直度允許偏差3 mm.每張板檢查不少于3點。7.3.8.3 角變形檢查，組裝焊接完以后,用2 m長的弧形樣板檢查每條縱縫上、中、下三處，角變形不大于8 mm。罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏， 凹凸度不大于13mm。7。3.8.4 上口水

22、平度檢查，每塊板檢查兩個板頭，不平度不應(yīng)大于6 mm，用水平管測量。7.3。8.5 縱向焊縫錯邊量檢查，每條立縫最大錯邊量不大于1。5 mm，用焊縫檢驗尺檢查。7.4 頂加強圈或包邊角鋼安裝7。4。1 頂加強圈或包邊角鋼安裝應(yīng)在頂圈壁板安裝完后進行，安裝前先用弧形樣板檢查其弧度,間隙不應(yīng)大于4 mm（注意角鋼滾弧方向）。先在罐壁上按圖紙尺寸要求劃好線,沿其安裝線每隔2000 mm焊一塊50100扁鋼，然后吊裝點焊，先焊上部平角焊。環(huán)縫焊接時焊工對稱均布，沿同一方向分段退焊.頂加強圈或包邊角鋼對接焊縫要按圖紙要求開坡口.7.4.2組對時，頂加強圈或包邊角鋼本身對接縫須離開壁板立縫200mm以上.

23、7。4.3組對時必須保證頂加強圈或包邊角鋼上表面的水平度，可用U型管或水準儀測量,允許偏差與壁板同。7。5頂部第二圈壁板的安裝7。5。1圍板及焊接立縫7.5.1.1 圍板按排板圖進行，圍好板后調(diào)整立縫間隙為35mm，調(diào)整垂直度3mm，立縫錯邊量1.5mm。圍板時應(yīng)留2個對稱分布的活動口，分別用3t倒鏈收緊.7。5。1.2 立縫只能焊接外側(cè)，內(nèi)側(cè)焊縫待頂圈壁板提升完后，才能進行清根和焊接，焊縫的焊接要按 “焊接施工方案”。7。5。2設(shè)置限位擋板當壁板由搭接狀態(tài)過渡到對接狀態(tài)時，為防止被提升壁板外彈或整體位移，需在非提升壁板的上端外側(cè)設(shè)置限位擋板，每隔0。51m設(shè)置一塊，擋板規(guī)格選用7015010

24、。7。5。3 提升頂圈壁板7。5.3.1 提升過程中必須加強內(nèi)外巡查，并確保內(nèi)外的通信聯(lián)絡(luò)暢通,發(fā)現(xiàn)問題要及時停下處理。7。5。4 環(huán)縫的點焊7.5。4.1 頂升就位后，利用組對背鋼調(diào)整環(huán)縫，環(huán)縫的組對應(yīng)以內(nèi)側(cè)平齊為準。7.5。4。2 環(huán)縫組對符合要求后，應(yīng)每隔300mm點焊80mm。7.5。5 焊接7。5.5。1 焊接時先焊外側(cè)，然后再背面清根，焊接內(nèi)側(cè).7.5。5.2 焊縫焊接完以后要首先檢查外觀質(zhì)量，焊渣應(yīng)清除干凈,焊疤、焊瘤應(yīng)打磨平滑，母材表面凹坑應(yīng)補焊并打磨平滑.外觀合格后每個T字口沿線按%20拍片檢查.7.6 頂板的安裝7.6.1 先將頂部支撐井子梁安裝，然后用【10槽鋼進行連接。

25、7。6.3 鋪設(shè)S=4mm的頂板，頂板連接實行搭接焊，焊接不低于7。6。6 頂板的鋪設(shè)要對稱均布同向進行。7.7 其它各圈壁板的安裝其它各圈壁板的安裝與罐頂?shù)诙Ρ诎宓陌惭b方法相同.7。8 爬梯、聯(lián)合平臺及欄桿的安裝7。8。1 頂部欄桿的安裝應(yīng)在頂板鋪設(shè)完后進行。7.8.2 爬梯應(yīng)隨罐體的上升從上至下分段安裝，同時完欄桿扶手的安裝。7。9 槽罐附件的安裝7。9.1 成品到貨的附件和需現(xiàn)場制作的附件材料均要有符合設(shè)計要求的合格證。7.9.2 在罐體上開孔前必須按設(shè)計要求核對方位、標高和開孔尺寸。7.9。3 附件的焊縫以及附件與罐體連接的焊縫要嚴格按設(shè)計文件和規(guī)范的要求進行焊接和探傷。7。9。4

26、加強板上的焊縫應(yīng)通過信號孔用0。15MPa的空氣作嚴密性檢查。7。9。5 人孔及其他開口等焊接時，須在內(nèi)側(cè)設(shè)加強板和加強支撐，防止變形。7.9。6 在罐體上開孔時，開孔邊緣(有補強圈時為補強圈邊緣）應(yīng)離罐體焊縫250mm以上。7.10槽罐安裝后罐體幾何形狀和尺寸檢查罐壁組裝焊接好后，幾何尺寸應(yīng)符合圖紙和規(guī)范要求.7。11 槽罐試驗7.11.1 罐底的嚴密性試驗罐底板的所有焊縫采用真空箱試漏法進行嚴密性試驗兩次，第一次在罐底組裝完工后進行,第二次在總體充水沉降試驗完成后進行。真空度不低于53KPa，焊縫表面涂刷肥皂水,無氣泡，無滲漏則為合格。7.11.2 罐壁的嚴密性和強度試驗步驟：7.11.2

27、.1 槽罐安裝完畢，經(jīng)各方檢查確認已達到充水試驗的條件，方可進行槽罐充水沉降。7。11.2。2槽罐試水要先注水至罐高1/2，進行觀測，基礎(chǔ)沉降差值在設(shè)計規(guī)定的范圍內(nèi)，方可繼續(xù)充水至罐高3/4,進行觀測，當基礎(chǔ)沉降差值仍在設(shè)計規(guī)定的范圍內(nèi)時，可注水到設(shè)計要求的充水高度,靜置48小時，當沉降量無明顯變化，即可放水。在試驗過程中若發(fā)現(xiàn)有異常情況，必須采取補救措施，處理達到要求后,方可繼續(xù)充水。7.11.2。3槽罐下部周邊環(huán)梁上均勻設(shè)8個沉降觀測點，試水期應(yīng)作好觀測記錄。槽罐充水到設(shè)計高度，靜置48小時，進行仔細觀察,罐壁無異常變形，罐壁、罐底各部分焊縫無滲漏，則罐壁的嚴密性和強度試驗合格。7.12

28、原始資料記錄、整理7。13。1 施工過程中必須及時做好原始資料記錄，并保存好。7.13。2 安裝過程中應(yīng)填寫的表格有:a） 槽罐基礎(chǔ)驗收記錄；b) 槽罐幾何尺寸記錄；c） 槽罐總體試驗記錄；d) 槽罐基礎(chǔ)沉降觀測記7.14設(shè)備防腐施工方案7.14.1、基層表面處理技術(shù)要求1)、人工除銹和動力工具除銹標準達到St2級：較徹底的手工和動力工具除銹，表面無可見到油脂和污垢，并且?guī)缀鯖]有附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異雜物。2）、噴砂除銹達到Sa2級：除去金屬表面上的油脂、鐵皮、疏松氧化皮、浮繡等雜物，允許有附緊的氧化皮及緊附的舊漆膜存在.7.14.2、防腐工程施工技術(shù)要求7.14。2.1、A、刷

29、氯磺化聚乙烯漆（2底2面) B、刷普通純酸漆防腐（1底2面) C、刷環(huán)氧樹脂涂料(1底2面）7.14。2.2施工技術(shù)要求1. 進行防腐涂料施工時，必須按照產(chǎn)品說明書，嚴格按比例配制，應(yīng)充分攪拌均勻，并放置30min后方可使用，宜在4小時內(nèi)用完。（2） 涂料配制與施工用的工具應(yīng)保持干凈，不得隨便混用。（3） 涂層的施工方法可采用刷涂或噴涂、刷涂時層間應(yīng)縱橫交錯，每層應(yīng)反復(fù)進行、涂勻位置。空氣噴涂時噴嘴與被噴涂表面的距離應(yīng)為250-350mm，并成7080的角度，壓縮空氣壓力應(yīng)為0.0.55Mpa，不論刷涂、噴涂都應(yīng)達到均勻，不得漏涂。（4） 圖層數(shù)及厚度應(yīng)符合設(shè)計要求，面層應(yīng)順介質(zhì)流向涂刷,表面

30、應(yīng)平滑無痕,顏色一致,無針孔，氣泡流墜、粉化和破損等現(xiàn)象。5）涂層的間隔時間不宜超過48小時，最好在第一道漆未干透時，即涂刷第二道漆，對于固化已久的涂層，用砂紙打磨后，再刷下一道漆。施工時相對濕度應(yīng)在80%以下，施工后相對濕度宜在85以上。（6） 在防腐施工過程中，應(yīng)隨時檢查涂層層數(shù)及涂刷質(zhì)量，達到設(shè)計厚度。防腐施工完成后，應(yīng)進行外觀檢查，涂層應(yīng)光滑平整，顏色一致,無氣泡，剝落，漏刷反繡,透底和起鄒等缺陷。8主要施工機械設(shè)備及人員配置8。1主要施工機械及設(shè)備序號施工機具名稱規(guī)格型號數(shù)量國別產(chǎn)地制造年份生產(chǎn)能力一起重、運輸設(shè)備1汽車吊50T1日本良好2汽車吊25T1中國良好3卡 車5T1中國良好

31、二動力、加工設(shè)備1滾板機1中國良好2半自動切割機2中國良好3砂輪切割機1中國良好4角向磨光機8中國良好5千斤頂5T2中國良好6倒 鏈10T10中國良好7倒 鏈5T2中國良好8倒 鏈3T2中國良好9氧、乙炔皮帶4良好10氧、乙炔割刀4良好三焊接、檢測設(shè)備1逆變電焊機8中國良好2除濕機1中國良好3焊條烘干箱1中國良好4水準儀1中國良好5真空試漏箱1中國良好四配電類1銅芯焊把線50mm2300m2PVC軟銅線6mm21000m3開關(guān)箱2個4現(xiàn)場接線箱1個5探照燈1kW2盞五防風(fēng)/防雨/防塵類1防風(fēng)帆布100m28.2。施工人員配置序 號工 種人 數(shù)備注1施工經(jīng)理12鉚 工43焊 工104電 工15普

32、 工106起重工27安全員19。 安全技術(shù)措施9.1安全保證體系見附表一9.2進入現(xiàn)場施工的工作人員必須經(jīng)過入場安全教育并由公司組織三級安全教育.9。3開好每天的班前會,布置生產(chǎn)任務(wù)的同時，布置落實安全措施,并且做好安全交底記錄.9.4全體現(xiàn)場人員必須按規(guī)定穿戴勞保護具、嚴禁穿硬底和帶釘易滑的鞋。9.5高處作業(yè)的腳手架要牢固、平穩(wěn)、防滑，且有安全部門的認可.9.6高處作業(yè)人員必須帶好，系好安全帶,高處作業(yè)時所使用的小型工具、螺栓、螺母等小型物件必須放入背袋內(nèi)，不得空中拋擲物件、材料.9。7雨天不得進行高空作業(yè)。9。8多工種交叉施工，必須做好防護措施和上下之間的協(xié)作，才能施工。9.9起重指揮人員

33、、司索人員（起重工)和起重機械操作人員，必須經(jīng)過專業(yè)學(xué)習(xí)并接受安全技術(shù)培訓(xùn)，經(jīng)國家或業(yè)務(wù)主管部門考核合格，取得地方主管部門簽發(fā)的特種作業(yè)人員操作證后,方可從事起重指揮和操作作業(yè)，嚴禁無證操作。9.10吊運材料時，索具必須有足夠的安全系數(shù)，銳角處用隔板隔開捆綁牢固，并保持平衡，起吊要加溜繩控制,確認可靠后方可進行作業(yè).9.11吊運構(gòu)件時，構(gòu)件下面嚴禁站人.9。12五級及以上風(fēng)力的天氣應(yīng)停止吊裝作業(yè)。9。13搬運重物時，應(yīng)統(tǒng)一號令，以防砸傷手腳。9.14使用砂輪機、磨光機必須在設(shè)備上安裝自保式漏電保護器，戴好防護眼鏡，且打磨時應(yīng)緩慢接近磨削點，不得碰撞或用力過猛。9.15使用電工工具、電氣設(shè)備必須裝設(shè)觸（漏）電保護裝置。9.16儲罐內(nèi)部用電安全措施：A罐內(nèi)照明電的電壓應(yīng)為12V.B進入罐內(nèi)的一切電纜，把線不得破損，且應(yīng)加套管。9。17嚴格機械的操作規(guī)程.9。18應(yīng)經(jīng)常檢查用電器，尤其是開始工作前，防止漏電傷人。